1.2.- Procedimiento de conformación sin pérdida de material.

Conformación por deformación

Cuando un objeto es sometido a la acción de una fuerza, ésta provoca una deformación que
puede ser elástica o plástica, dependiendo de la naturaleza del material sobre el que actúa y del
esfuerzo aplicado.
Los procesos industriales de conformación por deformación consisten en someter a los
materiales a la acción de fuerzas que superen los límites de elasticidad, de modo que provoquen
en ellos deformaciones plásticas de carácter permanente.
Son procesos de gran interés industrial y se realizan tanto en frío como en caliente. En
caliente se aplica principalmente para metales y plásticos. En frío se aplica sólo para metales.
También podemos clasificarlos en función del tipo de esfuerzo al que están sometidos. Así, pueden
ser de tracción o de compresión.

1.2.1.- Deformación en caliente

En la deformación en caliente, estudiaremos cuatro métodos:

• Laminación
• Extrusión
• Forja

Laminación

Consiste en hacer pasar entre dos o más rodillos que giran en sentido contrario, una masa
metálica de forma continua. A través de sucesivas pasadas se reduce su espesor y se adapta su
forma para obtener planchas, barras o perfiles. El lingote se calienta a una temperatura por debajo
de la de fusión. Los rodillos están separados una distancia un poco más pequeña que la anchura
del lingote. Se emplea para metales y plásticos.
Según la pieza que queramos obtener existen distintos tipos de laminación, los cuales
pueden ser:

• Laminado en Caliente: Se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente

dendrítica (con forma de cristal metálico), la cual incluye granos grandes y no uniformes, por
lo cual la estructura es mas frágil y contiene porosidades. Se debe realizar a una temperatura
mayor a la temperatura de re-cristalización del metal; permitiendo transformar la estructura
 colada en una estructura laminada. Se lleva a cabo para aleaciones de aluminio y para aceros
aleados. Se manejan temperaturas entre 0,3 y 0,5 veces la temperatura de fusión. Los primeros
productos de laminado en caliente son la palanquilla y el planchón.
• Laminado en Frío: se lleva a cabo a temperaturas ambiente. Produce laminas y tiras con un
mejor acabado superficial debido a que no hay presencia de calamina, ademas de obtener
mejores tolerancias dimensionales. La superficie del material estara libre de incrustaciones u
oxido. Debido a la reducción en frío del material, este endurecimiento, dar una mayor
resistencia mecánica al producto final. Es utilizada para laminar acero, aluminio y aleaciones
de cobre.
• Laminado de Perfiles: En el laminado de perfiles el material de trabajo se deforma para
generar un contorno en la sección transversal mas complejo. Los productos hechos por este
procedimiento incluyen perfiles redondos, hexagonales y cuadrados. También perfiles de
construcción como vigas en I, en L, U(canales) y rieles ferroviarios. El proceso se realiza
pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma
deseada.
• Molinos Laminadores: El molino de laminación básico consiste en dos rodillos opuestos y
se llaman molino de laminación de dos rodillos. Puede ser de dos tipos:
• Molino no Reversible. Los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo
siempre pasa a través del mismo lado.
• Molino Reversible. Permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones, de manera
que el trabajo puede pasar a través de cualquier dirección.

Aplicaciones y Productos

• La fabricación de acero representa la aplicación más común de las operaciones de laminación.

• El lingote de acero fundido se solidifica y posteriormente se transforman en lupias, tochos o
planchas.
• Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales.
• Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el
maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales.
• Las planchas se laminan para convertirlas en placas, laminas y tiras.
• Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de grandes estructuras y
maquinaria pesada.
• El laminado en frío es ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que van desde
automóviles hasta utensilios y muebles de oficina.

Extrusión

Es un proceso continuo para conformar materiales, haciéndolos fluir a presión, por medio
de un émbolo, a través de orificios con una forma determinada. El metal no debe estar fundido,
sino por debajo de su punto de fusión. Es muy empleado para metales como Pb, Al, Zn, Sn, Cu,...
aunque también se emplea para plásticos.

Tipos de extrusión

• Extrusión directa: En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto

llamado tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a
fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.

• Extrusión indirecta: La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está
montado directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.

Extrusión en Frío

Consiste en introducir en un recipiente un material dúctil presionándolo fuertemente con

un punzón o émbolo, lo que obliga al material a “fluir” por el orificio que queda libre. De esta
manera se pueden obtener barras o tubos de sección constante (tubos de pasta de diente, de
pegamento, carcasa de pilas,…).

EXTRUSIÓN TIBIA

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo
de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 424
°C a 975 °C. Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las
fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

Aplicaciones y Productos

En el caso de los metales, las aplicaciones de los productos extruidos se cuentan los sectores
aeroespacial y del automóvil, la construcción y la generación de electricidad.
La extrusión se aplica en el procesamiento de los materiales poliméricos utilizados para la
producción de tubos extruidos, películas, membranas para cables, sistemas ópticos de elementos
de compuestos de caucho, plásticos y productos de ferrita, etc. Además, esta tecnología es
ampliamente utilizada para la producción de materiales de aislamiento térmico. Material de
poliestireno, obtenido por extrusión, se utiliza para el aislamiento de los ferrocarriles, fundaciones,
hormigón. El uso de este tipo de aislamiento reduce la capacidad de cambiar la superficie del suelo
como resultado de la congelación.