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MATERIAUX
ESSAIS MECANIQUES

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1. Aperçu sur la structure des matériaux

1.1 Les états de la matière
Trois états sont couramment distingués: gazeux, liquide et solide.
Prenons le cas du gaz rare argon (Ar).
1. A l’état gazeux : la matière est diluée, désordonnée. A un instant donné les
atomes d’argon de diamètre 0, 2 nm se trouvent à une vingtaine de diamètres les
uns des autres et se déplacent à une vitesse de 100 m. 𝑠 −1 .
2. A l’état liquide : la matière est plus condensée. Les atomes sont à 0, 4nm les
uns des autres et se déplacent à une vitesse de 10 m. 𝑠 −1 . On a déjà un ordre à
petite distance puisque les atomes sont proches les uns des autres.
3. A l’état solide : la matière est condensée et ordonnée. Les atomes sont en
contact les uns des autres et rangées périodiquement suivant un réseau
tridimensionnel de symétrie cubique. Ils vibrent autour d’une position moyenne
mais ne changent quasiment pas de position.
 On a donc deux états de la matière : l’état ordonné et l’état désordonné.

1.2 L’état ordonné : cas des solides cristallisés

Les cristaux sont obtenus par solidification d’un liquide, par évaporation d’une
solution ou par condensation d’une vapeur. Ils se caractérisent par une transition
brusque passant d’un état désordonné à un état ordonné. Ce sont des solides
polyédriques dont la forme correspond à un des sept réseaux cristallins
fondamentaux dont les caractéristiques géométriques sont données dans le
tableaux ci-dessous.

Géométrie Nature
Distances Angles
du cristal des réseaux
Cubique a=b=c 𝛼 = 𝛽 = 𝛾 = 90° P, F, I
Quatratique
a = b, c 𝛼 = 𝛽 = 𝛾 = 90° P, I
(tetragonal)
P, F, I,
Orthorhombique a, b, c 𝛼 = 𝛽 = 𝛾 = 90°
A (B ou C)

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Hexagonal (3D VRML) a = b, c 𝛼 = 𝛽 = 90°, 𝛾 = 120° P

Rhomboédrique 𝛼=𝛽= 𝛾
a=b=c R (*)
(trigonal) différents de 90°
𝛼 = 𝛾 = 90°, 𝛽
Monoclinique a, b, c P, C
différent de 90°
Triclinique a, b, c 𝛼, 𝛽, 𝛾 différents P

(*) Pour des raisons de symétrie, la maille rhomboédrique primitive (figure ci-
dessous) n'est pas notée P mais R.

R, réseau primitif
propre au cristaux rhomboédriques

Les quatres principaux types de réseaux P, F, I, C (ou A, ou B) sont (Cf

figure ci-dessous):

 Les réseaux primitifs (P) où les atomes sont positionnés aux angles de la
maille.
 Les réseaux centrés (I) où les atomes sont positionnés aux angles et au
centre de la maille.
 Les réseaux faces centrées (F) où les atomes sont positionnés aux angles
et sur le centre de chacune des faces de la maille.
 Les réseaux à bases centrées (A, B ou C) où les atomes sont positionnés
aux angles et au centre de deux faces se "faisant face".

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P, primitif F, faces centrées

maille P en 3D-VRML maille F en 3D-VRML

I, centré A, B ou C,
maille I en 3D-VRML à base centrée

1.2.1 Cristal parfait

1.2.1.1 Réseaux cristallins
Un cristal est formé par la juxtaposition et l’empilement de parallélépipède

quelconque dans l’espace, parallélépipède défini par ses vecteurs a , b et c

formant des angles α, β et γ. On définit ainsi la maille élémentaire dont la
répétition donne le cristal lorsqu’à chaque nœud est associé un (ou plusieurs)
atome.
Un atome placé en un nœud est caractérisé par ses coordonnées u, v, w nombres
entiers (en fait il vibre autour de sa position moyenne).
On peut distinguer à partir des vecteurs de base et des angles sept systèmes
cristallins différents. Si on ajoute des nœuds au centre des faces ou du
parallélépipède on en obtient 14 qui forment les réseaux de Bravais mentionnés
plus haut. Tout cristal peut être décrit par l’un de ces réseaux.

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1.2.1.2 Disposition des atomes dans un réseau cristallin

En fait on peut avoir plusieurs configurations selon le nombre d’atomes disposés
à chaque nœud. Prenons l’exemple du cristal cubique à faces centrées (CC).
1. Un atome par nœud : c’est le cas des métaux, du cuivre par exemple.
2. Deux atomes : c’est le cas du chlorure de sodium.
3. Six atomes : c’est le cas de la cristobalite.

1.2.1.3 Liaisons cristallines

Les matériaux sont constitués d’atomes liés entre eux par des forces
électromagnétiques qui naissent entre les électrons d’atomes voisins. Le ”rayon”
d’un atome est de l’ordre de 10−7 à 10−6 mm (soit de 0, 1 `a 1nm). L’attraction
électrostatique entre les charges négatives des électrons et positives des
noyaux est responsable de la cohésion des atomes dans les cristaux.
Un atome est constitué d’un noyau et de Z électrons répartis en différentes
couches K, L, M,... Le nombre d’électrons par couche est limité: 2 dans la couche
K, 8 dans la couche L. L’énergie d’un électron (l’énergie nécessaire pour
l’arracher de l’atome) est forte dans la couche K plus proche du noyau (13, 6 eV
pour l’hydrogène et 115600 eV pour l’uranium). Un cristal n’est stable que si
son énergie totale E est inférieure à l’énergie totale des atomes libres placés
à l’infini.

Figure 1.1 – Quelques exemples d’empilements atomiques

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Les forces qui lient les atomes peuvent donner lieu à :

a) Des liaisons fortes (quelques eV ) à distance courte (0, 05nm),
b) Des liaisons faibles (quelques 0, 01eV ) à grande distance (0, 5nm)
1. Liaisons fortes
a) Liaison ionique: (NaCl, LiF, les oxydes des métaux, les sulfures, les carbures,
les halogénures alcalins, les séléniures, etc .)
La cohésion du réseau cristallin est assurée par les forces électrostatiques
N a Cl 
qu’exerce le gaz électronique sur les ions
positifs, équilibrant ainsi les forces de
répulsion existant entre eux. La liaison
ionique résulte donc des interactions des
ions positifs et un gaz électronique. C’est
Liaison ionique une liaison forte.
Cette liaison s’effectue par échange d’électron entre deux atomes. C’est une
liaison forte car elle sature la couche électronique extérieure des atomes qui
deviennent des ions. On peut prendre l’exemple du sodium Na et du chlore Cl
qui donnent le cristal Na+ Cl− . La liaison ionique concerne essentiellement les
atomes qui possèdent beaucoup d’électrons de valence (colonnes VIA et VIIA de
la classification) et ceux qui en ont peu (colonnes IA et IIA). On peut donner
comme exemple les oxydes : magnésie, alumine (Al2 O3 ) etc.
La liaison ionique n’a pas de direction privilégiée. Les forces d’attraction
expliquent à 90% la cohésion du réseau cristallin. Ces forces peuvent être évaluées
à partir de la chaleur de sublimation.
Les cristaux ioniques sont très facilement solubles dans l’eau mais ont des
points de fusion élevés et une absorption intense dans le domaine de
l’infrarouge. Ils sont peu rigides malgré leur bonne cohésion. Ils sont clivables
et sont plus conducteurs à l’état solide qu’à l’état liquide. La conduction du
cristal solide augmente avec la température.

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b) Liaison atomique ou covalente:

Cette liaison concerne des matériaux tels que le diamant, la silice, le verre, le
tungstène etc. Elle consiste en la mise en commun d’électrons de deux atomes
sur une même orbite (liaisons covalentes), ce qui permet en fait, le plus souvent,
de saturer leurs couches électroniques extérieures. Cette liaison, résultant d’une
interaction quanto mécanique, est dirigée et est anisotrope. Elle est plus forte
que la liaison ionique.
Les cristaux à liaisons atomiques ou
covalentes sont caractérisés par des
points de fusion très élevés, ce sont des
corps durs, cassants et peu sensibles au
Liaison covalente champ électrique : ils sont très isolants. Des
traces d’impuretés entraînent une certaine
conduction (cas des semi-conducteurs).

c) Liaison métallique
Cette liaison se caractérise par la mise en commun des électrons de liaison
qui ne sont plus localisés entre les atomes (covalente) ou sur un ion (ionique)
mais répartis dans l’ensemble du réseau d’ions positifs et constituant un gaz
électronique de densité uniforme.
On peut prendre l’exemple du sodium qui a un électron de valence. Dans le cristal
de sodium chaque atome perd un électron de valence de telle sorte que ce cristal
peut être vu comme un ensemble d’ions Na+ baignant dans un nuage d’électrons
libres. On trouve ces éléments dans les colonnes IA à IIIA du tableau de
classification périodique de Mendeleïev.
La cohésion du réseau cristallin est assurée par les forces électrostatiques
qu’exerce le gaz électronique sur les ions positifs, équilibrant ainsi les forces
de répulsion existant entre eux.

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La liaison métallique résulte donc des interactions des ions positifs et un gaz
électronique. C’est une liaison forte et sans direction privilégiée.
En se déplaçant vers la droite du tableau de classification, on se rapproche de
liaisons covalentes.

d) Liaison mixte
Dans le cas de liaisons entre deux atomes identiques (hydrogène par exemple) on
a une liaison covalente pure puisque les électrons de valence sont identiquement
attirés par les noyaux. Il en est autrement dans le cas de la liaison dans la molécule
HCl, car la différence du nombre de protons dans les noyaux déforme le nuage
électronique. En définitive, on a la formation d’un dipôle. On peut ainsi montrer
que la liaison dans le chlorure d’hydrogène (HCl) ou le chlorure de sodium (NaCl)
est mi covalente mi ionique.

2. Liaisons faibles
a) Cristaux moléculaires (gaz rares solidifiés : Ar, paraffine, CH4)
Ce sont des assemblages moléculaires neutres dans lesquels les molécules sont
disposées aux nœuds des réseaux cristallins. La liaison entre molécules est alors
réalisée par les forces de Van der Waals, forces résultant de l’attraction entre
molécules polaires et molécules neutres (interaction entre dipôles).
Les forces de Van der Waals qui assurent
la cohésion du réseau cristallin sont faibles
1 1
et varient très vite (en 2
ou en 6 ). Une
r r
simple augmentation de la température
Liaison moléculaire
(agitation thermique) suffit à rompre de telles
liaisons (c’est le cas de l’azote liquide).
Les cristaux moléculaires fondent très facilement et les corps solides en résultant
sont de dureté faible et non conducteurs.

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b) Cristaux à liaisons hydrogène (eau, glace, molécules protéiques, HF,

etc.)
L’atome d’hydrogène a une liaison covalente (atomique) qui lui permet, dans
certains cas, de rentrer en liaison avec deux atomes sous l’action de forces
attractives donnant ainsi lieu à une liaison hydrogène (énergie potentielle de
liaison ~ 5 kcal/mol). La formation de la liaison s’opère de telle façon que l’atome
d’hydrogène cède son électron à l’un des atomes de la molécule et l’ion hydrogène
(proton) résultant crée, par interaction ionique, une liaison hydrogène. Dans ce
processus les atomes sont très rapprochés et le proton ne peut lier que deux
atomes. La liaison hydrogène joue un très grand rôle dans le processus de
polymérisation (formation de groupements de molécules de même type).
Les cristaux à liaisons hydrogène se caractérisent par leur température de
fusion basse.

Ces différentes liaisons se retrouvent dans un corps réel à des proportions plus ou
moins importantes.
Le tableau ci-dessous donne quelques exemples de matériaux avec l’énergie de
liaison ainsi que des grandeurs liées à leur type de liaison prépondérant
(Température de fusion, module d’élasticité, dilatation thermique, conductibilité
électrique et ductilité) classées faible, moyen, fort (élevé).

Energie de
Type de Matériau liaison Module Coef. Conduc.
liaison type
Tf
élastique dilatation élect.
Ductil.
(eV/atome)
élevée
Covalente Diamant 7
(E)
E Faible(f) f f
Ionique NaCl 3,3 E E f f f
moyen
métallique Na et Cu 1,1 et 3,5
(m)
m f et m m et E E
Moléculair
e
H2 et Cl2 0,01 et 0,3 f f E m f et m

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2. Les essais mécaniques

Les essais mécaniques sont des expériences dont le but est de caractériser les
matériaux et par suite leur comportement. La loi de comportement établit une
relation entre les contraintes et les déformations.
La déformation d’une pièce dépendant de sa forme et de la manière dont sont
exercées les efforts extérieurs sur elle, il y a nécessité de normaliser les essais.
Les normes définissent :
- la forme de la pièce dont est fait le matériau : éprouvette normalisée ;
- la façon dont sont exercés les efforts sur l’éprouvette : essai normalisé.
Les essais les plus courants sont :
- l’essai de Traction/Compression uniaxiale;
- les essais de Dureté ;
- l’essai de Résilience ;
- l’essai de Flexion ;
- l’essai de Cisaillement ;
- l’essai de Fatigue ;
- la dilatométrie.
2.1 Essai de traction uniaxiale
Cet essai permet de tracer la courbe de traction (force de traction en fonction de
l’allongement) d’un matériau de laquelle on déduit les caractéristiques suivantes :
- la limite élastique théorique notée 𝜎𝑒 ou 𝑅𝑒 ou la limite élastique
conventionnelle 𝜎𝑒0,2 ou 𝑅𝑒0,2 (limite correspondant à une déformation
permanente de l’éprouvette de 0,2%);
- le module d’Young ou module élastique ;
- la déformation plastique ou l’allongement pour cent (A% permanente);
- la résistance à la traction 𝜎𝑚 ou 𝑅𝑚 contrainte maximale pouvant être
atteinte par le matériau.

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Selon le matériau, la température et la vitesse d’application des efforts de

traction (vitesse de déformation) la courbe de traction peut avoir plusieurs
formes. D’où la nécessité de se conformer à la norme ou à défaut de préciser
les conditions dans lesquelles l’essai à été réalisé (la température, la vitesse de
déformation etc.).
En plus des caractéristiques physiques et mécaniques suscitées, la courbe de
traction permet une classification des matériaux selon leur capacité à se
déformer, leur dureté et fragilité comme le montrent les figures ci-dessous.
𝜎 𝜎 𝜎

0 0 0
Matériau ductile Matériau mi-dur Matériau dur
et fragile

2.1.1 L’éprouvette de traction

𝑙0 𝑆0 𝑙0 𝑙 𝑆

Eprouvette Eprouvette
avant déformation après déformation

Les principales caractéristiques d’une éprouvette normalisée représentée sur la

figure sont les suivantes :
 𝑙0 : longueur initiale de l’éprouvette;
𝜋𝐷02
 𝑆0 : section initiale. 𝑆0 = , 𝐷0 étant le diamètre correspondant.
4

Ces deux grandeurs sont liées conventionnellement par la relation :

𝒍𝟎 = 𝟓, 𝟔𝟓√𝑺𝟎

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Remarque : Les éprouvettes peuvent être aussi bien de section circulaire que de
section rectangulaire (éprouvette plate).
2.1.2 Exploitation d’une courbe de traction

𝜎=
𝑆0
𝜎=
M 𝑆0
𝜎𝑚 = 𝑅𝑚
𝜎𝑒 𝑅𝑒
𝜎𝑒 = 𝑅𝑒 A B R

𝑙
= 𝑙
0 𝑙0 =
0 0 𝑙0
0,002
(a) (b)

 Les différents domaines d’une courbe de traction

Une courbe de traction, comme le montre la figure (a) ci-dessus, comprend en
général trois parties correspondant aux différentes étapes de ses changements
d’état physique. On distingue :
- La partie OA appelé domaine élastique dans laquelle les déformations sont
proportionnelles aux forces appliquées et sont réversibles. Lorsque la limite
élastique n’est pas nettement marquée comme sur la figure (b), on définit une
limite élastique conventionnelle 𝝈𝒆𝟎,𝟎𝟎𝟐 (𝑹𝒆𝟎,𝟎𝟎𝟐 ) correspondant à une

déformation rémanente 𝜺𝒄 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟐.

- La partie AB appelé palier de durcissement où l’on observe une
croissances des déformations alors que la force reste pratiquement constante. A
cette étape, toute l’énergie fournie sert à la création de microfissures dans la zone
étirée de l’éprouvette et leur enchevêtrement rend difficile sa pénétration par un
pénétrateur. Il en résulte une augmentation de son indice de dureté. Les
déformations ne sont plus réversibles. L’étendue (longueur) est proportionnelle
au taux d’écrouissage du matériau : elle est importante pour les matériaux
ductiles, et est inexistante pour les matériaux mi-durs et durs.

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- La partie BM appelé domaine d’écrouissage. Le durcissement qui a

commencé dans le domaine AB se poursuit et les microfissures voient leur taille
augmenter pour atteindre des valeurs critiques conduisant à la destruction
(rupture) de l’éprouvette en R. La partie BMR est appelé domaine plastique. La
courbe de traction des matériaux très durs tels que le diamant et l’alumine ne
présentent pas de domaine plastique : leur rupture intervient juste à la fin du
domaine élastique.
 Exploitation d’une courbe de traction
D’une courbe de traction on tire les caractéristiques nominales, conventionnelles
ou apparentes (caractéristiques pratiques) d’un matériau que sont (Cf. courbe de
traction):
- le module élastique ou module élastique ou module d’Young 𝐄 :
𝒅𝝈
𝐄=
𝒅𝜺
E est la pente de la partie linéaire de la courbe de traction. C’est le coefficient de
proportionnalité entre contrainte et déformation.
- la limite élastique théorique 𝝈𝒆 (𝑹𝒆 ) ou la limite élastique

conventionnelle 𝝈𝒆𝟎,𝟎𝟎𝟐 (𝑹𝒆𝟎,𝟎𝟎𝟐 ) :

𝑭𝒆
𝝈𝒆 (𝑹𝒆 ) =
𝑺𝟎
- la résistance à la traction 𝝈𝒎 (𝑹𝒎 ) :
𝑭𝒎
𝝈𝒎 (𝑹𝒎 ) =
𝑺𝟎
- l’allongement à la rupture en pour cent 𝜺𝟎 %(𝐀%) :
𝒍𝒇 − 𝒍𝟎
𝜺𝟎 %(𝐀%) = 𝟏𝟎𝟎.
𝒍𝟎

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𝑙0 et 𝑙𝑓 étant respectivement les longueurs initiale et finale après rupture de

l’éprouvette. 0 %(A%) est la déformation relative rémanente de l’éprouvette

après rupture.
- la striction à la rupture 𝒁% :
𝑺𝟎 − 𝑺𝒇
𝒁% = 𝟏𝟎𝟎.
𝑺𝟎
𝑆0 et 𝑆𝑓 étant respectivement les sections initiale et finale à la rupture de
l’éprouvette.
L’allongement et la striction permettent d’avoir une idée sur les capacités de
déformation (ductilité) et donc de mise en forme d’un matériau.
- Le coefficient de Poisson 𝝁 :
𝜺𝒕𝒓 (𝒅𝟎 − 𝒅)𝒍𝟎
𝝁= =
𝜺𝒍𝒐𝒏𝒈 (𝒍 − 𝒍𝟎 )𝒅𝟎
𝑑0 et 𝑑 étant respectivement le diamètre initial et le diamètre sous de l’éprouvette
dans le domaine élastique. 𝜇 est le coefficient de proportionnalité entre
déformation longitudinale 𝑜𝑛𝑔 et déformation transversale 𝑡𝑟 en valeur
absolue.
Remarque :
Les valeurs dites vraies ou
𝜎=
𝑆0 𝜎
R
rationnelles, sont également calculées,
M
basées sur les sections effectivement
𝜎𝑒 = 𝑅𝑒 A B
mesurées pour une déformation

𝑙
donnée. A partir de ces valeurs réelles,
=
0 𝑙0
on construit une courbe de traction
Courbe de traction rationnelle
dite courbe de traction rationnelle
(Cf. figure). Cette courbe met en évidence le phénomène d’écrouissage (l’arc
AMR).

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2.2 Les essais de dureté

Il existe plusieurs types d’essais de dureté, mais les plus courants en mécanique
sont les essais de dureté par pénétration. Le principe de ces essais est le suivant :
Un pénétrateur indéformable laisse une empreinte dans le matériau à tester.
De la mesure des dimensions de l'empreinte, on en déduit la dureté.
On peut relier, dans une première approche, la limite élastique du matériau avec
la surface de l'empreinte : plus l'objet pénétrant s'enfonce, plus la surface S de
pression s'agrandit et, la force appliquée étant constante, plus la contrainte
diminue. Le pénétrateur s’arrête lorsque la contrainte sur la surface n'est plus
suffisante pour déformer plastiquement le solide à tester, alors :
𝑭
𝝈𝒆 (𝑹𝒆 ) =
𝑺
Les valeurs de dureté obtenues grâce aux différents types d'essais sont cette limite
d'élasticité 𝜎𝑒 (𝑅𝑒 ) mais, les résultats sur une même éprouvette, ne sont pas
identiques d’un type d’essai à un autre car ces calculs simplifiés prennent en
compte la surface de la projection de l'empreinte (un disque ou un carré) au lieu
de prendre en compte la vraie surface de l'empreinte (la surface de la calotte
sphérique ou des facettes de l'empreinte pyramidale). Cependant, en ramenant par
le calcul la valeur de la force à la vraie surface de l'empreinte (respectivement une
calotte sphérique ou une pyramide), on aboutit à la même valeur. Les différents
types d’essais par pénétration ne prennent pas en compte de l’écrouissage qui est
différent d’un type à un autre.
Les tests de dureté les plus couramment utilisés sont :
- l’essai de dureté Brinell ;
- l’essai de dureté Vickers ;
- l’essai de dureté Meyer ;
- l’essai de dureté Rockwell ;

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2.2.1 L’essai de dureté Brinell

D
F
L'essai consiste, sous l’action d’une force
h F, à faire pénétrer un pénétrateur, sous

d1
forme de bille en carbure, dans un
Matériau à tester

éprouvette afin d’en déduire la dureté du

empreinte
d2

Principe de l’essai de dureté Brinell

matériau constitutif (Cf. figure).

La pièce à tester doit avoir une surface plane bien propre (sans oxyde, lubrifiant,
calamine etc.) et avoir une épaisseur suffisante pour que la pénétration de la bille
ne la déforme pas : l’épaisseur de l’éprouvette doit être au moins égale à huit
fois la profondeur 𝒉 de l’empreinte.
Le mode opératoire est le suivant :
1) Placer le pénétrateur en contact avec la surface de la pièce à tester.
Appliquer la force. Maintenir la charge pendant 10 à 15 secondes.
2) Décharger et mesurer deux diamètres à 90° l’un de l’autre de l’empreinte.
Les différents paramètres de l’essai sont :
- HB : indice de dureté Brinell
- D : diamètre du pénétrateur (mm)
- d1 et d2 : mesure de l’empreinte réalisé sur deux diamètres orthogonaux
- h profondeur de l’empreinte
- F : force de l’essai (en Newton)
- 𝑔 : accélération de la pesanteur
L’indice de dureté Brinell est donné par :
(𝐶ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑑𝑒 𝑙 ′ 𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖 )
𝐻𝐵 = 𝑘.
(𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑖𝑛𝑡𝑒)

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𝟐𝑭 𝑭
𝑯𝑩 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟐. ≃ 𝟎, 𝟎𝟔𝟓.
𝝅𝑫(𝑫 − √𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 ) 𝑫(𝑫 − √𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 )
1 1 𝑑2 +𝑑1
où k = = ≃ 0,102 et 𝑑 =
𝑔 9,81 2

2.2.2 Essai de dureté Meyer

Le pénétrateur est identique au pénétrateur de l’essai Brinell. C’est le même
duromètre et les mêmes principes de mesure. L’indice de dureté Meyer est donné
par :
𝟒𝑭 𝑭
𝑯𝑴 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟐. ≃ 𝟎, 𝟏𝟑𝟎.
𝝅𝒅𝟐 𝒅𝟐
2.2.3 Essai de dureté Vickers
Le pénétrateur Vickers est une pointe
1 °
pyramidale normalisée en diamant de basse
Matériau
à tester
carrée et d’angle au sommet entre face égal
à 136° ce qui donne une empreinte carrée
Principe de lessai de dureté Meyer Cf . figure).
L’indice de dureté Vickers est donné par :
𝟏𝟑𝟔°
𝟐𝑭 𝐬𝐢𝐧 (
𝑯𝑽 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟐. 𝟐 ) = 𝟎, 𝟏𝟖𝟗. 𝑭
𝒅𝟐 𝒅𝟐
où 𝒅 est la moyenne des deux diagonales de l’empreinte carrée.
2.2.4 Essais de dureté Rockwell
Les essais de dureté Rockwell sont des essais de pénétration utilisant plusieurs
types de pénétrateurs dont le principe diffère du principe des essais précédents.
Le pénétrateur est un cône en diamant ou une bille en acier trempé polie.

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Pour obtenir la valeur de l’indice de dureté

0
0 1 0 Rockwell, on mesure une pénétration
0,2 mm
rémanente du pénétrateur sur lequel on
applique une faible charge.
𝐻𝑅 = 1 0 − 𝑟

La figure ci-contre illustre le principe de

Principe de l’essai de dureté Rockwell bille
l’essai avec un pénétrateur bille.

L’essai se déroule en trois phase :

1) Application sur le pénétrateur d’une charge initiale 0 de 98 N (10 kgf). Le
pénétrateur s’enfonce d’une profondeur 𝐈. Cette profondeur sert d’origine pour la
mesure de l’indice de dureté Rockwell.
2) Application d’une force supplémentaire 𝑭𝟏 , le pénétrateur s’enfonce d’une
profondeur 𝑃.
3) Suppression de la force 1 et lecture de l’indicateur d’enfoncement, 𝒓 étant
la valeur de l’enfoncement rémanente.
L’indice de dureté Rockwell pour les différentes échelles est alors donné par :
 Echelle B, E, F (pénétrateur bille) :
𝑯𝑹𝑩 = 𝟏𝟑𝟎 − 𝒓
 Echelle C (pénétrateur cône en diamant) :
𝑯𝑹𝑪 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝒓
Une unité de dureté correspond à une pénétration de 0,002 mm.
Le tableau ci-dessus donne les différentes échelles des essais de dureté Rockwell
et leurs domaines d’utilisation.

Valeur de la
Echelle Symbole Pénétrateur force totale Application
0 1
Cône de diamant de section circulaire Carbure, acier en épaisseur
A HRA 588,6 N
à pointe arrondie sphérique de 0,2 mm mince
Alliages de de cuivre,
aciers doux, alliages
B HRB Bille d’acier de 1,588 mm de diamètre 981 N
d’aluminium, matériaux
ayant une résistance à la

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ruptuere comprise entre

340 et 1000 MPa
Matériaux ayant ue
Cône de diamant de section circulaire
C HRC 1471,5 N résistance à la rupture
à pointe arrondie sphérique de 0,2 mm
supérieure à 1000 Mpa
Cône de diamant de section circulaire
D HRD 981 N
à pointe arrondie sphérique de 0,2 mm
Fontes, alliages
E HRE Bille d’acier de 3,175 mm de diamètre 981 N
d’aluminium et de fonte
Alliages de cuivre recuits,
F HRF Bille d’acier de 1,588 mm de diamètre 588,5 N
fine tôle de métal
Cupro- nickel, alliages
G HRG Bille d’acier de 1,588 mm de diamètre 1471,5 N
cuivre-nickel-zinc

Remarques :
1) Les échelles les plus utilisées sont les échelles B et C.
2) Il existe des échelles Rockwell pour des produits très minces et pour la
mesure de dureté des revêtements.
2.2.5 Comparaison entre les différents essais de dureté par pénétration
Type d’essai Préparation de la pièce Utilisation Particularité
La surface de la pièce ne
Ces deux méthodes sont
nécessite pas extrêmement
Brinell, Meyer En atelier de mise en œuvre très
soignée (tournage ou
facile.
moulage)
Essai assez polyvalent
utilisé généralement pour
Etat de surface très soigné :
des pièces de petites
Vikers bien polie avec de l’alumine En laboratoire
dimensions. Il convient
fine, sans irrégularités.
pour les matériaux
tendres ou très durs.
Essai simple et rapide.
Convient bien pour des
Bonne préparation de duretés plus élevées
Rockwell surface : polie au papier de En atelier (duretés supérieures à 400
verre 00. 𝐻𝑉 > 400. Il est utilisé
pour de petites pièces. Il
présente cependant une

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 20

dispersion des résultats

relativement importante.

2.2.5 Essai de résilience ou essai de flexion par choc

L’essai de flexion par choc ou de résilience sur éprouvette entaillée Charpy a pour
but de mesurer la résistance d’un matériau à la rupture brutale. Il est réalisé grâce
au mouton-pendule de Charpy schématisé sur la figure ci-dessous. Le mouton-
pendule, muni à son extrémité d’un couteau, permet de développer une énergie
donnée au moment du choc. Cette énergie est de 300 joules ( norme européenne).

55 mm

10 mm 8 mm
𝐻
45°
27,5 mm
ℎ
éprouvette
10 mm

Mouton pendule Charpy Eprouvette Charpy en V

L’énergie absorbée par l’éprouvette lors du choc est la différence des énergies
potentielles du pendule entre le départ et la fin de l’essai. Cette différence est
directement ndiquée par un index solidaire au pendule sur un cadran gradué en
joules et en degrés.
En négligeant les frottements, l’énergie absorbée par l’éprouvette après le choc
est (Cf. figure):
𝑲 = 𝒎𝒈(𝑯 − 𝒉)
où :
- 𝑚 est la masse du mouton-pendule
- 𝑔 est l’accélération de la pesanteur (≃ 9,81m. s −2 )
- 𝐻 est la hauteur du mouton-pendule à sa position de départ
- ℎ est la hauteur de remontée du mouton-pendule après le choc
L’éprouvette est constituée d’un barreau comportant une entaille en V (type A
dans la norme ASTM) ou en U (type C dans la norme ASTM) en son milieu. Les

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 21

dimensions de ces deux types d’éprouvettes sont données dans le tableau ci-
dessous.
Caractéristiques géométriques Eprouvette en V Eprouvette en U
Longueur (mm) 55 55
Hauteur (mm) 10 10
Largeur (mm) 10 10
Hauteur à fond d’entaille (mm) 8 5
Rayon à fond d’entaille (mm) 0,25 1
Angle d’entaille 45° Bords parallèles

2.2.6 Essais de flexion

L’essai de flexion permet de déterminer le module élastique d’un matériau. Il est
surtout recommandé pour la détermination du module élastique des matériaux
fragiles tels que les verres. On distingue l’essai de flexion à trois points et l’essai
de flexion à quatre points.
 Essai de flexion à trois points
Si on considère une poutre de longueur 𝑙 chargé d’une charge variable 𝑃 en son
milieu (voir figure). Le déplacement de sa section médiane est :
𝟏 𝑷𝒍𝟑 𝒍𝟑
𝜹𝑴 = . = . 𝑷 = 𝒌. 𝑷
P 𝟒𝟖 𝑬𝑰𝒇 𝟒𝟖𝑬𝑰𝒇
M
A B
où 𝐸 est son module élastique.
𝑙 𝑙
2 2 𝛿𝑀 est proportionnel à 𝑃 dans le domaine
élastique.
De la pente de la courbe 𝛿𝑀 = 𝑓(𝑃) on déduit la valeur de 𝐸. Si 𝑘 = 𝑡𝑔𝛼 est cette
pente, on aura :
𝒍𝟑 𝒍𝟑
𝑬= =
𝟒𝟖𝒌𝑰𝒇 𝟒𝟖𝑰𝒇 𝒕𝒈𝜶
 Essai de flexion à quatre points

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 22

Au lieu de concentrer la charge en M comme dans l’essai de flexion à trois points,

on l’applique en la répartissant également entre deux points équidistants des
appuis de la poutre par l’intermédiaire d’un chevalet ou de tout autre système
adéquat comme schématisé sur la figure ci-dessous.
Dans ce cas, le moment fléchissant est
constant entre les deux points d’application et
P

A B M C D
les efforts tranchants sont nuls (pas de
𝑙 𝑙 𝑙

contraintes tangentielles): les sections droites

de la poutre ne voient que des contraintes
normales. Le déplacement de son milieu M est proportionnel à la charge P. Dans
le cas de la figure d’illustration, ce déplacement est :
𝟐𝟑 𝑷𝒍𝟑 𝟐𝟑𝒍𝟑
𝜹𝑴 = . = . 𝑷 = 𝒌. 𝑷
𝟏𝟐𝟗𝟔 𝑬𝑰𝒇 𝟏𝟐𝟗𝟔𝑬𝑰𝒇
De la pente 𝑘 = 𝑡𝑔𝛼 on déduit le module élastique 𝐸 :
𝟐𝟑𝒍𝟑 𝟐𝟑𝒍𝟑
𝑬= =
𝟏𝟐𝟗𝟔𝒌𝑰𝒇 𝟏𝟐𝟗𝟔𝑰𝒇 𝒕𝒈𝜶
Remarque : L’essai de flexion à quatre points donne de meilleurs résultats que
l’essai de flexion à trois points à cause de l’absence de contrainte tangentielle dans
la zone contenant M.
2.2.7 Essai de fatigue
L’essai de fatigue le plus simple consiste à soumettre des éprouvettes lisses ou
entaillées d’un matériau à des cycles d’efforts périodiques d’amplitudes
maximales et de fréquences constantes. On relève ensuite le nombre de cycles 𝑁
au bout duquel la rupture intervient pour une éprouvette donnée (pour un cycle
d’effort donné). On représente ensuite, sur une échelle semi-logarithmique la
contrainte maximale des cycles en fonction de 𝑙𝑛𝑁 . On obtient ainsi une courbe
comme représentée sur la figure appelée courbe de Wöhler ou courbe S - N (voir
figure).

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𝜎
A
Cette courbe comporte trois domaines :
Domaine
oligocy-
Zone de fatigue
Domaine d’endurance
- Le domaine AB dit domaine
clique illimitée
Domaine
C
oligocyclique qui correspond aux
d’endurance
𝜎0 illimitée
Limite de fatigue contraintes maximales des cycliques
105 107 𝑙𝑛𝑁
supérieures à la limite élastique du
Courbe de Wöhler

matériau. Pour les aciers doux, ll s’étend

de 0,5 à 104 ou 105 . Dans ce domaine la rupture intervint avec un certaine
déformation plastique.
- Le domaine BC dit domaine de fatigue ou d’endurance limitée. La
rupture intervient pour un nombre de cycles correspondant à 104 ou 105 à 107 ;
elle intervient sans déformation plastique.
- Le domaine dit domaine d’endurance illimitée ou de sécurité. Dans ce
domaine, la courbe de Wöhler présente en général une variation de pente plus ou
moins marquée autour de 106 à 107 cycles puis tend vers une limite asymptotique.
Pour les métaux ferreux D est à l’infini.
Remarque :
Pour un cycle d’effort quelconque de contraintes minimale 𝜎𝑚𝑖𝑛 et maximale

𝜎𝑚𝑎𝑥 , on définit le coefficient d’asymétrie du cycle par :

𝝈𝒎𝒂𝒙
𝒓=
𝝈𝒎𝒊𝒏
 Le cycle est dit symétrique pour r = -1.
 Il est dit pulsatoire si 𝝈𝒎𝒊𝒏 = 𝟎 ou si 𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝟎. Pour un tel cycle r = 0.
 Un cycle quelconque peut être considéré comme résultant de la
superposition d’une contrainte constante 𝝈𝒎 et d’une contrainte cyclique
symétrique d’amplitude 𝝈𝒂 . Dans ces conditions on a alors :
𝝈𝒎𝒂𝒙 +𝝈𝒎𝒊𝒏 𝝈𝒎𝒂𝒙 −𝝈𝒎𝒊𝒏
𝝈𝒎 =et 𝝈𝒂 =
𝟐 𝟐
 On admet que l’endurance d’une pièce ne dépend pas de la loi de variation
de la contrainte dans l’intervalle entre 𝜎𝑚𝑎𝑥 et 𝜎𝑚𝑖𝑛 . L’influence de la fréquence

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du cycle est également négligée. Par conséquent, le cycle des contraintes est
uniquement déterminé par 𝜎𝑚𝑎𝑥 et 𝜎𝑚𝑖𝑛 ou par 𝜎𝑚 et 𝜎𝑎 .
3. Analyse dilatométrique
3.1 Principe de la méthode dilatométrique Chevenard

L’étude de la variation du volume peut se faire par mesure de la masse volumique

ou de la dilatation. Dans ce qui suit, nous ne nous intéressons qu’à la
détermination de la variation volumique d’un matériau par la mesure de son
coefficient de dilatation thermique par la méthode de Chevenard (Pierre
Chevenard 1888 – 1960).
La méthode Chevenard consiste à étudier comparativement la dilatation d’un
alliage donné et celle d’un corps ne présentant aucune anomalie de dilation.
On cherche en général à enregistrer la courbe
𝑙 = 𝑓(𝜃 ′ )
𝑙 est la différence entre les allongements de l’échantillon étudié et du témoin ;
𝜽′ est la température repérée grâce à l’allongement du corps témoin dont la
dilatation régulière est réversible et est parfaitement connue.
Le corps témoin est le pyros, alliage de nickel contenant environ 8% de chrome,
4% de tungstène, 3% de manganèse et 3% de fer.
3.2 Courbe différentielle Chévenard

Les courbes de dilatation d’un matériau homogène et du pyros en fonction de la

température ont l'allure des courbes représentées sur la figure 1.1.
Lors de l’échauffement comme du refroidissement, la température du pyros varie
d’une façon régulière. Celle du matériau se confond dans un premier temps à celle
du pyros jusqu’en B. A partir de B le matériau subit une transformation isotherme
(segment BC’), puis sa température tend à se rapprocher rapidement de celle du
pyros suivant C’D (fig. 1.2). Les deux échantillons se retrouvent ensuite à la
même température en D.

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d2 F

c P x
pyros
O1
C
P0
Canes en silice
échantillon c O
M
M0 d1
O2
y
Figure 2

La courbe 1.3 donne la différence de dilation entre le matériau et le pyros à

l’échauffement comme au refroidissement (courbe différentielle). Au
réchauffement, les dilations sont d’abord linéaires (fig. 1.1) et leur différence
aussi (partie ab de fig. 1.3)
3.3 Dilatomètre Chévenard à enregistrement mécanique

Le dilatomètre mécanique de Chévenard est schématisé sur la figure 2.

dilatations

1
T
température
temps

C' D
C
B
2
A température
1 2 3

température
1'  2'  3'
b
différence de dilatation

3
c

Figure 1

Un stylet CS est fixé sur un trépied monté sur trois points formant un triangle
rectangle en P, le côté PF étant horizontal. La pointe F est fixe mais permet
certains mouvements de la plaque FPM. P se déplace sous l’effet de la dilatation
du pyros et communique un mouvement de rotation de la plaque autour de FM.
De même, la pointe M se déplace sous l’effet de la dilatation de l’échantillon à
étudier et communique à la plaque un mouvement de rotation autour de FP. Le
stylet CS qui est solidaire de la plaque, suite à ces deux mouvements combinés
de celle-ci, trace sur un support en papier la courbe de dilatation différentielle.
L’échantillon de pyros et celui du matériau à étudier sont enfermés dans des tubes
en silice fixés sur un bâti et disposés côte à côte dans un four à résistance. Leur
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 26

dilatation est transmise à la pointe correspondante par l’intermédiaire d’une tige

de silice et d’un coulisseau d’acier C.
3.4 Coordonnées d’un point de la courbe enregistrée – Coefficient de
dilatation vraie et coefficient de dilatation moyen

Désignons par d1 et d2 les déplacements M0M et P0P respectivement subis par

M et P ; par 𝑙0 la longueur commune à 0°C des échantillons, et par la dilatation

𝜃− 0
relative ( = ) entre la température initiale et la température °C.
0

On a :
𝒅𝟏 = 𝒍𝟎 (𝜺 𝐜𝐡 − 𝜺𝐬𝐢𝐥𝐢𝐜𝐞 ) = 𝒍 𝒄𝒉 − 𝒍𝒔𝒊𝒍
{
𝒅𝟐 = 𝒍𝟎 (𝜺𝐩𝐲𝐫𝐨𝐬 − 𝜺𝐬𝐢𝐥𝐢𝐜𝐞 ) = 𝒍𝒑𝒚𝒓 − 𝒍𝒔𝒊𝒍
𝑙0 est la longueur initiale des échantillons (𝑙0 = 50 mm).
 Le mouvement du stylet suivant Ox résulte d’une rotation du trépied
𝑑2
d’angle dans un plan horizontal, d’où :
FP

OO1 𝑑2 CO
=2 ⟹ 𝑥 = OO1 = 2 𝑑 = 𝑘1 𝑑2
CO F F 2
 Le mouvement du stylet suivant Oy résulte d’une rotation du trépied
𝑑1 −𝑑2
d’angle dans un plan vertical, d’où :
MP

OO2 𝑑1 − 𝑑2 CO
=2 ⟹ 𝑦 = OO2 = 2 (𝑑1 − 𝑑2 ) = 𝑘2 (𝑑1 − 𝑑2 )
CO M M
𝑘1 et 𝑘2 sont les coefficients d’amplification du mouvement du stylet suivant les
axes Ox et Oy.
2CO 2𝐷
𝑘1 = =
{ F F
CO 2𝐷
𝑘2 = 2 =
M M
où D est la distance de la plaque au tableau vertical où est fixé le support de la
courbe.
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La composition de ces deux mouvements donne la courbe de dilatation

différentielle avec :
𝒙 = 𝒌𝟏 𝒍𝟎 (𝜺𝐩𝐲𝐫 − 𝜺𝐬𝐢𝐥 ) = 𝒌𝟏 𝒅𝟐
{ (1)
𝒚 = 𝒌𝟐 𝒍𝟎 (𝜺 𝐜𝐡 − 𝜺𝐩𝐲𝐫 ) = 𝒌𝟐 (𝒅𝟏 − 𝒌𝟐 )
avec :
𝑑1 = 𝑙 𝑐ℎ − 𝑙𝑠𝑖 = 𝑙0 (𝛼 𝑐ℎ − 𝛼𝑠𝑖 )𝜃
{ (2)
𝑑2 = 𝑙𝑝𝑦𝑟 − 𝑙𝑠𝑖 = 𝑙0 (𝛼𝑝𝑦𝑟 − 𝛼𝑠𝑖 )𝜃
L’axe Ox est gradué en degrés et l’axe Oy en différences de dilation.
De la courbe différentielle on déduit la dilatabilité vraie de l’échantillon à étudier.
De (1) et (2) il vient :
𝑥 = 𝑘1 𝑙0 (𝛼py − 𝛼sil )𝜃 𝑑𝑦 𝑘2 (𝛼 ch − 𝛼py l )
{ ⟹ = .
𝑦 = 𝑘2 𝑙0 (𝛼 ch − 𝛼py l )𝜃 𝑑𝑥 𝑘1 (𝛼py − 𝛼sil )

D’où 𝜶 𝐜𝐡 le coefficient de dilatation vraie à une température donnée:

𝒌𝟏 𝒅𝒚
𝜶 𝐜𝐡 = 𝜶𝐩𝐲𝐫 . (𝜶𝐩𝐲𝐫 − 𝜶𝐬𝐢𝐥 ).
𝒌𝟐 𝒅𝒙
𝒅𝒚
est la pente de la tangente à la courbe différentielle en un point de coordonnées
𝒅𝒙
(x,y).
 Les lois de dilatation du pyros et de la silice sont respectivement :

𝑙𝑝𝑦𝑟 = 𝑙0 (12, . 10− 𝜃 4,8. 10−9 𝜃2 )

{
𝑙𝑠𝑖𝑙 = 0,54. 10− 𝑙0 𝜃
Le coefficient de dilatation moyen entre deux températures 𝜃 et 𝜃 𝜃 est
défini comme étant la moyenne arithmétique des coefficients de dilatation vrais à
ces deux températures.
𝜶(𝜽) 𝜶(𝜽 𝜽)
𝜶𝒎 =
𝟐
___________
______
_

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