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Defeitos de peças fundição

sob pressão em câmara fria

Defeitos de peças fundidas sob pressão. Copyright © 2003 by #


Jefferson Malavazi
PREFÁCIO

Este material faz parte de uma série de treinamentos que


foram desenvolvidos pelo autor para treinamento de
operadores e pessoas ligadas ao processo produtivo de
peças fundidas sob pressão.
Este módulo faz referência aos defeitos mais comuns e
que são discutidos em classe com diversos exemplos para se
estabelecer correlações com os problemas da própria
empresa.

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JUNTA FRIA

1.1 Definição
Junta fria ou ponto frio é o encontro de fluxos de metal
líquido que não se fundem completamente em função da
baixa temperatura.
A junta fria diminui a resistência mecânica do produto,
agindo como um entalhe e, portanto, favorecendo a
ocorrência de trincas.
É um dos defeitos mais comuns e desde que o operador de
máquina seja orientado corretamente, ele passa a
contribuir por grande parte das soluções.
2
JUNTA FRIA

➢ Junta fria provocada por material que


entrou na cavidade antes da 2ª fase e que
não se caldeou quando da cavidade
preenchida.
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JUNTA FRIA

1.2 Operação
1.2.1 Início de produção
➢ Os primeiros 5 tiros devem
ser refugados em embalagem
apropriada para esta
finalidade - caixas vermelhas
dispostas ao lado de cada
injetora.
➢ As peças obtidas no início de
produção, freqüentemente,
estão impregnadas com
resíduos de graxa e
desmoldante para facilitar na
remoção do produto durante
a extração uma vez que 4 o
molde está ainda muito frio.
JUNTA FRIA

➢ No início da produção, como o


molde está extremamente frio,
o metal tem dificuldades para
preenchê-lo uma vez que perde
temperatura rapidamente
durante o enchimento. Nesta
fase, o metal remove graxas e
resíduos de desmoldante
formando películas de
separação que impedem a
união das diversas frentes de
avanço do metal.

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JUNTA FRIA

1.2.2 Baixa temperatura do


óleo
• Em moldes que se utilizam de
óleo para a manutenção da
temperatura, é necessário que
se observe:
➢ Se o aquecedor está
operando na temperatura
determinada pela folha de
parâmetros;
➢ Se as mangueiras estão
conectadas conforme
determinado pelo esquema de
refrigeração;

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JUNTA FRIA

1.2.3 Ciclo longo de injeção


➢ O operador pode estar encontrando
dificuldades para inserção dos
insertos e com isso elevando o
tempo de ciclo e perdas de
temperatura do molde. Deve-se
analisar os motivos destas perdas
para facilitar a tarefa do operador
bem como garantir a temperatura
de operação do molde revendo o
esquema de refrigeração bem como
os meios necessários para sua
manutenção (aquecedor).
➢ Verifique se a velocidade de abertura
dos machos está muito lenta. Troque
as mangueiras de óleo por outras
que permitam maior vazão. 7
JUNTA FRIA

1.2.4. Desmoldante
1.2.4.1 Desmoldante em excesso
➢ Diminuir a quantidade de
desmoldante na pistola de
aplicação;
➢ Regular os bicos do aplicador
de desmoldante;
➢ Reduzir o tempo de aplicação
do desmoldante no molde
observando sempre o aspecto
dos pinos;
1.2.4.2 Desmoldante
concentrado
➢ Diluir o desmoldante caso este
esteja muito concentrado. 8
JUNTA FRIA
1.2.5 Graxa
1.2.5.1 Graxa em excesso
➢ A utilização de graxa deve ser
controlada ao máximo uma vez
que seu uso indiscriminado leva a
gastos desnecessários além de
elevar os problemas de defeitos. O
seu uso deve ser moderado e
aplicado em pontos onde realmente
se faz necessário. A aplicação em
pinos ou pontos próximos às
entradas de materiais são mais
comuns o que não significa que
estas condições não possam ser
melhoradas para favorecer a uma
vida mais longa do molde. 9
JUNTA FRIA

1.3 Vazamentos
1.3.1 Água / óleo
➢ Localizar os vazamentos de água / óleo e eliminá-los
completamente.
➢ Verifique se todos os canos estão corretamente apertados; os
canos na parte superior dos moldes podem acumular água / óleo
durante a produção e escorrer pela linha de fechamento do
molde.
➢ Substitua as mangueiras furadas.
➢ Verifique possíveis trincas no molde que possam permitir a
passagem de água / óleo.
➢ Verifique os vazamentos de água no pistão. Estes devem ser
eliminados completamente.
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JUNTA FRIA

1.4 Metal
1.4.1 Frio
➢ Verificar se a temperatura do metal está conforme ficha de
parâmetros. Ao se constatar baixa temperatura interromper a
produção até que esta volte ao normal.

1.4.2 Impurezas
➢ Quanto maior o nível de impurezas no metal, maior será sua
viscosidade e portanto, maior a dificuldade para preencher a
cavidade do molde.
Cuidados devem ser tomados durante a alimentação com retornos
no banho de zamac pois o nível de escória se eleva rapidamente e
pode-se perder o controle do nível do banho gerando peças com
inclusões, já que esta escória pode ser admitida na câmara de
injeção, e, também, peças incompletas.
11
JUNTA FRIA
1.5 Molde
1.5.1 Saídas de gases
➢ Mantenha as saídas de gases
desobstruídas para melhor
eliminar o ar e gases gerados
durante o preenchimento da
cavidade.
➢ Verifique a existência de
pontos de retenção
(agarramento) de zamac nas
saídas de gases que
provoquem a obstrução.
Acionar a ferramentaria.
➢ Observe se a espessura das
saídas de gases está
conforme determina a
norma. 12
JUNTA FRIA

1.5.2 Bolsas de gases


➢ Verifique se as bolsas de gases
não estão ficando presas no
molde. Observe eventuais
pontos de retenção.
➢ Verifique se as bolsas estão
sendo preenchidas
corretamente pois os canais
que as alimentam podem estar
mais finos, o que dificulta seu
preenchimento.
➢ Verifique se as saídas de gases
nas bolsas estão em posição
deslocada em relação a entrada
de material.
13
JUNTA FRIA

➢ A interligação de bolsas de
gases não deve ser permitida
uma vez que esta comunicação
faz com que os gases possam
retornar para a peça durante
seu preenchimento.

14
JUNTA FRIA

1.5.3 Canal de alimentação


➢ A forma como a peça é preenchida
está relacionada com o tipo de
alimentação utilizada. Sendo assim,
quando existem diversos fluxos de
material adentrando a cavidade, ter-
se-á diversas frentes de solidificação
resultando em junções frias que
podem se deslocar em função de
alterações de parâmetros.
1.5.4 Refrigeração
➢ Verifique se a refrigeração próxima
a entrada de material não está
provocando resfriamento excessivo
do metal antes deste adentrar a
cavidade. Reduza, se for necessário.
15
JUNTA FRIA

1.6 Máquina
1.61 Tempo de enchimento
• Tempo longo de enchimento provocando rápido resfriamento do
metal.
➢ Verificar se o curso da primeira fase não está muito longo, ou
seja, se a cavidade está sendo preenchida na primeira fase de
injeção. Compare com a ficha de parâmetros.
➢ Verifique se a resposta da segunda fase é demorada. Acionar a
manutenção.
➢ Verificar se a temperatura do óleo hidráulico está acima das
condições normais de operação. Corrigir.
➢ Peças com paredes finas são as mais sensíveis quanto às
ocorrências de junções frias. O operador não deve perder o
ritmo de produção.
16
Aderência

2.1 Definição
É um defeito onde o zamac adere firmemente no
molde ou machos sendo necessário sua remoção através
de polimentos. Tais polimentos provocam zonas de
depressão que agravam ainda mais os problemas de
aderência. Este problema está associado às práticas de
lubrificação e principalmente à configuração dos canais
cujo ataque se dá diretamente sobre a matriz do molde.

17
Aderência
2.2 Operação
2.2.1 Aplicação de desmoldante
➢ Aplicação insuficiente de
desmoldante. No caso de
aplicação automática do
desmoldante, verifique se os
bicos do pulverizador estão
limpos e bem direcionados.
➢ Desmoldante excessivamente
diluído. Rever concentração .
➢ Tempo de aplicação do
desmoldante muito pequeno.
➢ O desmoldante não está sendo
aplicado na região adequada.

18
Aderência
2.3 Molde
2.3.1 Entrada de material
➢ Verifique se a entrada de material não está muito estreita. Tal
situação, provocará maior velocidade do metal na entrada
incidindo sobre as paredes do molde e provocando erosão que por
sua vez, facilitará na aderência do metal durante a solidificação
do produto.
➢ Verifique se a entrada de material incide diretamente sobre pinos
e paredes muito próximas. Tentar redirecionar o canal para que o
fluxo de metal seja livre e com a menor turbulência possível.
➢ Verifique se existem retenções ou seja, pontos ou locais no molde
que dificultem a extração do produto. Acione a ferramentaria.
➢ Verifique se a temperatura do molde não está muito elevada,
principalmente na região crítica. Aumente a refrigeração na
região. Verifique se não existem problemas com a refrigeração
tais como mangueiras dobradas, vazamentos e obstruções. Estas
anomalias devem ser corrigidas. 19
Aderência

2.3.2 Temperatura do
molde
➢ Verifique se a
temperatura do molde
não está excessivamente
alta. Se o problema é
global, ou seja, em todo o
molde, diminua
controlando a vazão o
temperatura do fluído
refrigerante.
Se o problema for local,
então o controle da
refrigeração deverá ser
pontual com controle
isolado do fluído
refrigerante ou aplicação 20
mais intensa de
Aderência

2.4 Máquina
2.4.1 Velocidade de injeção
➢ Verifique se a velocidade de injeção da 2ª fase está muito elevada.
Diminua a velocidade.

2.5 Zamac
2.5.1 Temperatura
➢ Verifique se a temperatura do material entra dentro do
especificado. Elevadas temperaturas aumentam a agressividade
do metal sobre o molde, ou seja, acelera a reação eletroquímica
entre o zinco do banho e o ferro do molde provocando uma
erosão localizada onde o zamac ficará retido. Durante a extração
do produto , este sairá com falta de material.

21
Aderência

➢ Influência dos parâmetros de injeção sobre a


aderência de alumínio no pino molde.
22
Trincas

3.1 Definição
São descontinuidades no produto que comprometem
sua utilização posterior. As trincas são provocadas,
geralmente, por movimentações de componentes
móveis do molde durante sua abertura ou mesmo
extração do produto. Também podem estar associados
a outros defeitos, o que é mais comum e de fácil
solução, desde que o fundidor esteja atento
observando aos “sinais” durante a extração do produto
(ruídos, aspecto superficial do produto, aspecto
superficial do molde e machos).
Normalmente, peças com aderência e juntas frias
induzem a formação de trincas. 23
Trincas

3.2 Operação
3.2.1 Aplicação de desmoldante

3.3 Molde
3.3.1 Entrada de material
3.3.2 Folga nos gavetas
➢ Durante a abertura do molde
pode ocorrer um
deslocamento das gavetas em
função da existência de folgas
destes, provocando trincas no
produto.
➢ Produto com trinca
provocado por aderência. 3.4 Máquina
3.4.1 Velocidade de injeção

24
Trincas
3.5 Zamac
3.5.1 Composição química
➢ Deve-se ficar atento aos procedimentos de abastecimento do
forno da máquina já que este pode ser facilmente contaminado
com ligas de alumínio.
Abaixo de 3,5% de alumínio
⇒ diminui a resistência mecânica;
⇒ eleva a fragilização a quente (pode ocorrer a quebra da peça
durante a extração);
⇒ diminui a qualidade superficial da peça;

Alumínio acima de 4,3%


⇒ diminui a resistência mecânica

25
Trincas

3.6 Trincas por Junta fria


➢ A peça ao lado, em alumínio,
apresenta linhas de fluxo que
no teste de líquidos
penetrantes indicam a
presença de trincas. Esta
ocorrência está associada a
entrada de material que,
dividida, provoca duas ou
mais correntes de fluxo na
mesma direção gerando
zonas de baixa pressão entre
elas com intensa camada de
óxidos e que portanto, de
difícil caldeamento.
26
Trincas

➢ N a foto ao lado
temos um produto
cuja trinca foi
evidenciada após a
inspeção no teste de
líquidos penetrantes.
Esta trinca
superficial foi
gerada pelo fluxo de
material durante o
preenchimento da
cavidade.

27
Trincas

➢ A amostra polida
apresenta uma tenua
linha de fluxo de metal
que provoca a
descontinuidade no
produto podendo
comprometer suas
características
mecânicas.

28
Peças quebradas

4.1 Definição
São peças deformadas durante a extração do produto.
As causas são diversas e muitas vezes associadas a
outros defeitos como as aderência, principalmente.
É uma consequência das peças trincadas e pelos
mesmos motivos.

29
Peças quebradas

4.2 Molde
4.2.1 Placa extratora
➢ Verifique se a placa
extratora do molde não
está recuada. Acione a
ferramentaria.
➢ Verifique se o pino
extrator não está curto ou
quebrado. Acione a
ferramentaria.

30
Peças quebradas

4.2 Máquina
4.2.1 Hastes extratoras
➢ Verifique se as hastes extratoras apresentam comprimentos
desiguais. Troque os em se confirmando.
➢ Verifique se o alojamento das haste contem resíduos de material
que impeçam o total apoio destas na placa. Faça a limpeza.

4.2.2 Placa extratora


➢ Verifique se a placa extratora apresenta empenamento. Acione a
manutenção.

31
Peças quebradas

➢ Placa extratora da máquina deformada


devido uso de hastes extratoras de
comprimentos diferentes. 32
Peças quebradas

4.3 Molde
➢ Verifique se a placa está solta ou deformada. Acione a
ferramentaria para que esta possa executar a troca ou os
reparos necessários.
➢ Verifique se o alojamento dos pinos extratores apresentam
folgas excessivas que permitam a penetração de zamac
dificultando na extração do produto. Acionar a ferramentaria.
➢ Matrizes com excesso de trincas dificultando na extração do
produto. Acione a ferramentaria para providenciar os reparos
necessários.
➢ Molde com temperatura muito elevada. Verifique se a
refrigeração está conforme esquema.
33
Peças quebradas

4.4 Operação
➢ Verifique se o ciclo de injeção não está abaixo do recomendado
não permitindo a completa solidificação da peça. Aumente o ciclo.
➢ Falta de desmoldante nas regiões mais ocultas e de difícil acesso.
Observe a tendência a raspados nestes pontos a aplique mais
desmoldante.
➢ Desmoldante com excesso de diluição provoca dificuldades de
extração. Aumente a concentração.
➢ Tempos longos de ciclo podem fazer com que o produto se
contrai muito sobre os núcleos dificultando a extração e
provocando o empenamento do produto. Reveja os tempos.
4.5 Zamac
➢ Metal com temperatura acima do especificada pela folha de
parâmetro propicia a deformação do produto durante a extração.
Abaixe a temperatura do metal.
34
Superfície marmorizada

5.1 Definição
São manchas superficiais na peça provocadas pelo
deslocamento do metal próximo a superfície da
cavidade que se resfriam primeiro formando junções
frias sobrepostas. É o resultado da solidificação
prematura do material.

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Superfície marmorizada

5.2 Molde
5.2.1 Molde frio
➢ Controle a vazão de água pois
pode estar excessivamente
aberta causando resfriamento
no molde.
➢ Controle a vazão de desmoldante
pois também pode estar sendo
aplicado em excesso.
5.3 Operação
➢ Curso muito longo da primeira
fase de injeção faz com que o
material penetre na cavidade
antes do início da 2ª fase.
36
Superfície marmorizada

➢ Tempo longo de
enchimento em função da
entrada de material ser
muito estreita . Neste
caso a alternativa é
alterar a entrada de
material.
➢ Cadência de produção é
outro fator importante já
que, muitas interrupções
provocam o resfriamento
do molde.
➢ Ciclos longos de processo
tais como velocidades de
fechamento e abertura do
molde e da porta, atuação
37
do extrator devem ser
Chupagens e rechupes

6.1 Definição
Tanto as chupagens quanto os rechupes são vazios
provocados pela contração do metal líquido durante sua
solidificação. Sua ocorrência está associada às
transferencias de calor no molde e como se dá a
alimentação da cavidade. Ocorre, preferencialmente, em
regiões de maior espessura, após a solidificação dos
canais de entrada, que portanto, não tem como
compensar esta contração de solidificação.
Chupagens são contrações que surgem externamente
às peças ao passo que rechupes são as contrações
internas.
38
Chupagens e rechupes

6.2 Máquina
6.2.1 Tempo de compressão
final
➢ Se o tempo de compressão ao
final da injeção for
insuficiente, o metal, ainda no
estado líquido irá se contrair
formando vazios interno
denominador«s de “rechupes”
ou depressões superficiais
denominadoas de
“chupagens”.
➢ Verifique se a pressão de
nitrogênio está adequada.
Reabasteça o acumulador
conforme determinado 39 na
folha de parâmetro.
Chupagens e rechupes

6.3 Molde
6.3.1 Temperatura
➢ Molde ou mesmo metal muito quente faz com que as regiões mais
espessas da peça se solidifiquem após a solidificação da entrada de
material. Neste caso, é necessário reduzir a temperatura do metal
ou controlar a temperatura da água que refrigera a região da
entrada de material para que esta se solidifique por ultimo.
➢ Verifique se a refrigeração na região problemática está correta.
Observe se não está obstruída ou com vazamentos nas conexões.
Siga o esquema de refrigeração que consta da folha de parâmetro.
6.4 Alumínio
6.4.1 Temperatura do metal
➢ Temperatura elevada do zamac conduzirá a uma maior contração.
40
Chupagens e rechupes

➢ Molde com regiões muito


quente provoca ligeiras
depressões superficiais no
produto nestes locais com
dificuldades de troca de
calor. Tal situação, para
peças que são submetidas
a tratamentos
superficiais, podem
provocar a rejeição.
No caso de elevadas
temperaturas globais,
tem-se a contração em
toda a extensão do
injetado alterando seu
dimensional .
41
Chupagens e rechupes

➢ No detalhe temos a
ocorrência de
aderencias por ser
uma região de maior
concentração de calor.
No produto, o defeito
não foi constatado
visualmente. As
rejeições ocorreram
em função dos
rechupes constatados
opôs a usinagem no
cliente.

42
Chupagens e rechupes

➢ Com freqüência temos


dois defeitos associados
a uma mesma causa. A
esquerda temos uma
peça com aderência
pronunciada
decorrentes da falta de
refrigeração na região.
Em função desta, o
produto foi obtido com
excesso de rechupes,
como mostra a
fotografia ao lado.

43
Chupagens e rechupes

➢ Detalhe da chupagem decorrente da falta de refrigeração


local, neste caso, poderia ser resolvido somente com
aplicação local de desmoldante.
44
Chupagens e rechupes

➢ Microrechupes formando
canais que se intercomunicam
prejudicando a estanqueidade
do produto. 45
Bolhas

7.1 Definição
São formadas pelo aprisionamento de gases próximo a
superfície da peça que, durante a solidificação, se
concentram em pontos específicos.
É o resultado de uma dilatação de ar ou gases
aprisionados durante o processo de injeção e que ficam
próximas às superfícies da peça.
Quando o molde se abre, a parede da peça não tem
resistência suficiente para suportar a pressão interna do
gas aprisionado provocando portanto, a deformação da
superfície da peça.
46
Bolhas

7.2 Alumínio
7.2.1 Temperatura
➢ Temperatura elevado do metal
provoca uma fina lamina
solidificada sobre a superfície
do molde propiciando a
concentração de calor em
regiões de maior espessura e
consequentemente,
propiciando a migração de
gases, dissolvidos no metal
durante o preenchimento da
cavidade, para estas regiões.
.

47
Bolhas

➢ Quando da abertura da náquina, não existindo mais a ancoragem do


molde, a pressão dos gases, contidos na bolha, conseguem superar a
resistência do material que as contém gerando a deformação
superficial. 48
Bolhas
7.2 Molde
7.2.1 Saídas de gases
➢ Verifique se as saídas de gases
estão obstruídas com resíduos de
zamac ou desmoldante. Faça a
limpeza observando se não
existem reentrâncias que
permitam a fixação de resíduos.
➢ Verifique se as saídas de gases
não estão com a espessura menor
que a recomendada o que
fatalmente provocará menor
evasão dos gases.
➢ A forma como a peça é
preenchida também pode
provocar aprisionamento de ar e
consequentemente bolhas 49após
solidificação.
Peças incompletas

8.1 Definição
É um defeito decorrente da ausência de material
durante a injeção não permitindo, portanto, o completo
preenchimento da cavidade do molde.

50
Peças incompletas

8.2 Máquina
8.2.1 Velocidade de
injeção
➢ Baixa velocidade de 2ª
fase provocará a
solidificação antes do
preenchimento total da
peça. Aumentar a
velocidade.

51
Peças incompletas

8.2.1 Tempo de
enchimento longo
➢ Tempo elevado de
enchimento também
provocará uma
solidificação antecipada
da peça não permitindo
o preechimento da
cavidade. Verifique se o
canal de ataque não
está muito estreito e
provocando um
estrangulamento de
material na entrada.
52
Peças incompletas

➢ No exemplo ao lado
temos um produto
com preechimento
incompleto devido a
falta de material em
função do nível de
metal do forno estar
abaixo do mínimo
necessário.

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Bibliografia

➢ Walkinston, Willian G. ­ Die Casting Defects ­ Causes and Solutions
      NADCA

➢ Malavazi, Jefferson
       Treinamento de Fundição Sob Pressão

➢ Procedimento de plano de reação para características de processo
       Elaborado por Jefferson Malavazi

➢ Nash, Kenneth & Alofs, Wayne
       Análise de defeitos relacionados a processos de fundição.

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