PRODUCCIÓN DE

CERVEZA
Capacidad de producción y tipo de proceso

El proceso que se va a desarrollar es un proceso

discontinuo en el cual se piensa producir cerveza
en lotes de dos metros cúbicos. Se prepararán
tres lotes del producto por semana.
La capacidad anual aproximada de la
planta seria:
La cerveza que se va a producir es una cerveza AMERICAN PALE ALE,
las cantidades de materias primas que se deben utilizar para producir
un lote de dos metros cúbicos de esta cerveza se muestran a
continuación:
Cantidad de malta y
adjuntos
Los parámetros de esta cerveza son obtenidos
de la guía BJCP del año 2008 y se muestran en
la tabla

OG 1045 – 1060
FG 1010 – 1015
AA 4.5 – 6.2%
SRM 5 – 14
IBUs 30 – 45
Como primera medida se determina la cantidad de
granos totales. Para la elaboración de esta cerveza se
necesita solamente malta base.

Donde GT son los granos totales, OG es la gravedad

original y Q es la cantidad de cerveza a producir en
litros, para este cálculo el valor de Q es de 2000 litros.

Así, que los granos

totales son:
La cantidad en Kg a utilizar de cada componente, en
caso de que el tipo de cerveza a producir requiera de
aditivos, se determina mediante la siguiente ecuación:

Donde G es el coeficiente de la malta, R es el

rendimiento del equipo (recomendable 0.65 si no se
conoce para luego ajustarlo al finalizar la producción) y
P la cantidad en kg a usar de malta base. En la tabla 2
los coeficientes G para distintos tipos de malta.

Malta base 35 – 37
Malta tostada 25 – 30
Malta caramelo 33 – 35
Trigo 36
Maíz 37 – 39
Arroz 37 – 39
Miel 30 – 35
Azúcar de caña 46
 Por lo tanto la cantidad de malta base a utilizar para la
producción de un lote de producto de dos metros cúbicos
es de 512.12 kg

Cantidad de
lúpulo
El lúpulo es el encargado de darle a la cerveza el
amargor y el aroma.
La unidad de medición del amargor es el IBUs. La cerveza
AMERICAN PALE ALE debe tener una cantidad
aproximada de entre 30 y 45 IBUs de amargor. Esta
cantidad se puede calcular mediante la siguiente
ecuación:
En donde W (gr) son los gramos de lúpulo, Q la cantidad
litros a producir, Cg el coeficiente de cálculo, IBU las
unidades de amargor deseadas, U% el coeficiente del
tiempo de hervor y AA el alpha-acid del lúpulo.
Dependiendo del tiempo que va a estar en contacto el
lúpulo en el hervido se toma el valor de U% de la
siguiente tabla.
15 minutos 0.15
30 minutos 0.19
60 minutos 0.27
90 minutos 0.34

Para el coeficiente de cálculo se debe tener en cuenta la

gravedad original:

OG Cg
<1050 1
>1050 1+(OG-
1050)/200
 Como el valor de OG es de 1050 el valor de Cg es de 1.

Se utilizan cantidades diferentes de lúpulo para los tiempos

de 60, 30 y 15 minutos respectivamente.

Cantidad de
levadura.

La cantidad de levadura que se debe inocular durante la

fermentación ya esta predeterminada en la literatura para
la levadura cervecera que se vende comercialmente, esta
dosis recomendada es de 0.5 g por cada litro de mosto.
la cantidad en gramos de levadura que se debe utilizar durante la
fermentación es:

Proceso

Las etapas involucradas en el proceso de la producción

de cerveza son los siguientes:
•Molienda
•Maceración

•Filtración

•Preparación del inoculo

•Hervido

•Sedimentación

•Fermentación

•Maduración

•Carbonatación
 Diseño detallado de los
equipos mas importantes
Los equipos más importantes y que
fueron diseñados fueron:
• Tanque enchaquetado para el
hervido del mosto
• Intercambiador de calor para la
etapa de enfriamiento del mosto
• Fermentador
 Tanque enchaquetado para
el hervido del mosto
El tanque de hervido es un equipo
determinante en el proceso de
producción de cerveza debido a que en
esta etapa se concentra el mosto
proveniente de la etapa de maceración
para obtener una mayor concentración
inicial de azucares en la fermentación.
Además en esta etapa se adiciona la
cantidad de lúpulo necesaria para darle
Tanque enchaquetado para
el hervido del mosto
Para poder realizar el diseño de este
equipo se tuvieron en cuenta las
siguientes suposiciones:
• Proceso por lotes y en estado
inestable
• fluido de servicio puro saturado
cambiando de fase (fluido de
servicio isotérmico)
• La temperatura es uniforme en
Tanque enchaquetado para
el hervido del mosto
Esquema de proceso
Tanque enchaquetado para el
hervido del mosto
Balance de energía

La acumulación de energía y la cantidad de

calor suministrado por el sistema se pueden
definir como:
 Tanque enchaquetado para el
hervido del mosto
Reorganizando las ecuaciones anteriores se obtiene una ecuación
diferencial que relaciona el cambio de la temperatura del sistema
con el tiempo.

Separando variables e integrando para resolver analíticamente la

ecuación anterior se obtiene:
 Tanque enchaquetado para el
hervido del mosto
El tanque se diseño en
base a la ecuación que
relaciona el cambio en la
Haga clic para modificar el estilo de texto de
temperatura del mosto con
el tiempo, esta ecuación
Segundo nivel
se resolvió variando el
tiempo hasta
● Tercer3600
segundos y a distintos
nivel
● Cuarto nivel
valores de área de
● Quinto nivel
transferencia de calor.
Estas aéreas fueron
calculados para tanques de
2.0, 2.2, 2.4, 2.6, 2.8, 3.0
metros cúbicos
respectivamente.
Intercambiador de calor para
la etapa de enfriamiento del
mosto
El enfriamiento eficiente del mosto después del
hervido es una etapa importante del proceso debido
a que garantiza que el mosto se encuentre a una
temperatura ambiente a la hora de alimentarlo al
tanque sedimentador para que sea más fácil
decantar el lúpulo y por ende sea mas eficiente su
posterior filtración. Además, si el mosto se enfría
hasta una temperatura ambiente, las levaduras
inoculadas en el proceso de fermentación van a
crecer y a metabolizar el etanol necesario para
obtener una cerveza con un grado de alcohol
esperado
Intercambiador de calor para la
etapa de enfriamiento del
mosto
Para poder realizar el diseño de
este intercambiador se realizaron
las siguientes suposiciones:

• El equipo a diseñar es un
intercambiador de calor de
doble tubo con 2 pasos por la
coraza y 4 pasos por los tubos
•
Intercambiador de calor para la
etapa de enfriamiento del
mosto
Esquema de proceso
Intercambiador de calor para la
etapa de enfriamiento del
mosto
Balances de energía
Intercambiador de calor para la
etapa de enfriamiento del
mosto
Utilizando los balances de energía se puede obtener
una ecuación que relaciona la temperatura de salida
del agua de enfriamiento a distintas relaciones de
flujo
Intercambiador de calor para la
etapa de enfriamiento del
mosto
Ecuación de diseño  
Para poder involucrar la relación de alimentación de flujo
con el área de transferencia de calor es necesario utilizar la
ecuación de diseño de intercambiadores de calor e igualarla
con el balance de energía del sistema.
 Simulación de la
Fermentación
Para la simulación se tomo
en cuenta además de los
comportamientos de
producto y sustrato, el
comportamiento de
subproductos como diacetil
y etil acetato, para la
biomasa se tomo en cuenta
células en estado de
 Simulación de la
Fermentación
El sistema de ecuaciones
tomadas para la Haga clic para
simulación modificar el estilo de texto d
Segundo nivel
del fermentador fue:
● Tercer nivel

● Cuarto nivel
● Quinto nivel
 Condiciones Para la
simulación

Haga clic para modificar el estilo de texto del

Para la solución Segundo
del nivel
sistema de ecuaciones Tercer nivel
●

se toma una relación de Cuarto nivel

●

Quinto nivel
●

biomasa para las células

activas y para las células
en latencia o se busca
experimentalmente, en
este caso se tomaron 58
% de células muertas,
48 de células en latencia
y 2 % de células activas.
Con esta condición
inicial se resolvió las
anteriores ecuaciones
 5
Perfil Biomasa
Resultado de los Perfiles 70
Perfil de Etanol

Biomasa Suspendida
4.5
Biomasa Activa 60
4

Concentración de etanol [g/L]

3.5 50
Concentración [g/L]

3
40
2.5
30
2

1.5 20

1
10
0.5

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 20 40 60 80 100 120
Tiempo [h] Teimpo [h]

Perfil de Sustrato Perfil de Diacetil

140

120
1

Concentración de Diacetil [ppm]

100
Concentración de Sustrato

0.8

80
0.6
60

0.4
40

0.2
20

0 0
0 50 100 150 0 20 40 60 80 100 120
Tiempo [h] Tiempo [h]
 Diseño y selección de
bombas, compresores y
sopladores
Bombas
centrifugas axiales.
Construida en acero inoxidable.
Caudal: de 2 a 5 000 m3/h o de 10 a
22 000 U.S GPM.
Altura manométrica total: hasta 165 m
o 540 pies.
Presión máxima de servicio: hasta 20
bar.
 Compresores
Tipo pistón.
Usos:
Aire comprimido.
Inyección de aire en la fermentación.
Transporte del CO2 producido en la
fermentación.
Características técnicas:
Construido en acero inoxidable.
Potencia motor: 45 a 110 Kw.
 Ventiladores
Utilizados en las instalaciones de
recepción de la malta y de la molienda
para la extracción del polvo.
Características técnicas:
Construido en acero inoxidable.
Flujo: 1998.9 m3/min
Presión: hasta 20” c.a.
 Uso, calidad y presión del vapor
La fabricación de cerveza es un arte antiguo en el cual se prepara
la cerveza a partir de la malta, el lúpulo, el agua y la levadura.
Durante el proceso tienen lugar reacciones químicas complejas
que acaban convirtiendo esas materias primas en cerveza. El
vapor es esencial en este proceso para calentar, limpiar y
pasteurizar.

La calidad del vapor es muy importante porque es este el que

porta el calor necesario y que es transportado mediante tuberías.
Se debe evitar que éste se condense antes de que llegue a los
equipos que lo requieren.

La presión del vapor varia desentendiendo la magnitud del

proceso, pero en la literatura se pueden encontrar datos de
compañías cerveceras que operan entre 7 y 10 bar.
 Calderas
Las calderas industriales se construyen en un amplio campo
de tamaños, presiones y temperaturas.
Caldera ensamblada en taller:
● Capacidad: 20.000 a 60.000 lb/h= (2,52 a 75, 6 kg/s)
● Presión de vapor: 150 a 1000 psig = (1,03 a 6,9 MPa)
● Temperatura del vapor saturado: 750ºF (399ºC)

Caldera levantada in situ:

● Capacidad: 60.000 a 150.000 lb/h= (7,56 a 189, kg/s)
● Presión de vapor: 150 a 1600 psig = (1,03 a 11, 03 MPa)
● Temperatura del vapor saturado: 900ºF (482ºC)

Caldera de alta capacidad:

● Capacidad: 150.000 a 300.000 lb/h= (18,9 a 378, kg/s)
● Presión de vapor: 1000 a 1800 psig = (6,9 a 12, 41 MPa)
  
Calderas piro-tubulares:
Son aquellas donde toda la transferencia de calor se efectúa por el
paso de los gases calientes de la combustión a través de tubos
sumergidos en agua. El agua y el vapor están contenidos en una
carcasa simple de forma cilíndrica.
Características:
● Se construyen en tamaños hasta unos 6 800 kg (15 000 lb) de
vapor por hora (considerando un rendimiento nominal del
100%).
● La caldera de baja presión está limitada a 1.05 kg/cm2 (15
Ib/plg2) de presión de vapor (2.11 kg/cm2 en agua caliente
(30 en Ib/plg2))
● Caldera de vapor para generación de fuerza, puede operar a
una presión de unos 17.6 kg/cm2 (250 Ib/plg2).

Capacidad:
 Los Fluses
c para modificar el estilo de texto Los
del patrón
fluses pueden ir
nivel dispuestos en hileras
nivel cales o en forma
o nivel alternada de zigzag
nto nivel
Los fluses son
regularmente de 51 mm a
102 mm (2" a 4") de
diámetro, y su selección
depende de la pérdida de
tiro y del tipo de
combustible a usar.
Frecuentemente se
aumenta el diámetro en
25 mm (1") por cada 1.22