SUGERENCIAS

PARA UNA MAYOR

EFICENCIIA AMBIENTAL
EN LA
INDUSTRIA GRAFICA
 628.52 CEGESTI
c391c 50 (i.e. cincuenta) sugerencias para una mayor eficiencia ambien-
tal en la industria gráfica / CEGESTI, ASOINGRAF, Ministerio de
Economía, Industria y Comercio. - - San José, C.R. : CEGESTI, 1997.
98~. ; il., 27cm.

ISBN9968-9821-1-3

1. CONTROL AMBIENTAL. 2. PROTECCION DEL MEDIO

AMBIENTE. 3. INDUSTRIA GRAFICA - COSTA RICA. 1.
ASOINGRAF. II. Costa Rica. Ministerio de Economía, Industria y
Comercio. III. Título.

Disefio y diagramación
e impresión: Guilá ImprentaLitografia S.A.
Estimados compañeros de la Industria Gráfica

Con ocasión del 2”O Congreso Nacional de la Industria Gráfica

Costarricense me es de suma complacencia presentarles el manual
“50 sugerencias para una mayor eficiencia ambiental en la industria
gráfica”.
Con ese manual los industriales del sector reafirmamos nuestro
compromiso en cooperar para la implementación del modelo de
desarrollo sostenible que requiere nuestro país.
El espí:ritu de cooperación entre las instituciones públicas y
privadas involucradas en este trabajo es una muestra clara del deseo
por alcanzar este objetivo.

José Antonio Guilá

Presidente
Asociación de la Industtia Gráfica Costarricense
 Tabla de contenido
Preámbulo ........................................................................................................................................ i
El INA, la Industria Gráfica y el Medio Ambiente ............................................................................ iv
Introducción ..................................................................................................................................... V
El equipo del proyecto.. .................................................................................................................... vi
Premio a la competitividad sostenible 1996 en la Industria Gráfica ................................................. VIII
Un agradecimiento a los participantes en el concurso ...................................................................... ix
¿Cómo usar este manual? ................................................................................................................. X
Cuadro de referencia ........................................................................................................................ xii

GESTIÓN
1.1 General
Evaluación ambiental de todo el ciclo de vida del producto ..................................................
Almacenamiento de sustancias inflamables y tóxicas ...........................................................
Programa continuo de prevención de emisiones y desechos .................................................
Implementación de un sistema de gestión ambiental ............................................................
Desarrollo de un programa de monitoreo de costos que refleje los beneficios
económicos y ambientales de prevenir la contaminación.. .................................................... 10
Manejo apropiado de sustancias químicas peligrosas ........................................................... 11
Gestión de riesgos ambientales y de personal en la industria gráfica.. ................................... 12
1.2 Gestión de calidadyprocesos
Análisis de modo fallo y efecto para la minimización de desechos y el
mejoramiento de la calidad de los procesos de impresión ..................................................... 14
Una producción más limpia y eficiente mediante un programa para la gestión
de la calidad .......................................................................................................................... 16
Estación de luz normalizada ................................................................................................. 18
Estandarización del proceso OFFSET de impresión ............................................................. 19
Estandarización de colores ................................................................................................... 20
Técnica de control de proceso mediante el aprovechamiento racional del
espacio sobrante en los impresos .......................................................................................... 21
1.3 Gestión de desechos
Reciclaje de aceites usados provenientes de las prensas de impresión .................................. 22
Sistema centralizado de manejo de desechos de la industria gráfica ..................................... 24
Reciclaje de solventes contaminados .................................................................................... 26
Control de emisiones de ozono procedente del tratamiento corona y de la
extrusión en flexografía ........................................................................................................ 28
1.4 Conservación de energía
Ahorros en la iluminación.. ................................................................................................... 29
Iluminación individual por área de trabajo.. .......................................................................... 30

PREPRENSA
2.1 Procesamiento de películas
Aumento de la vida útil del revelador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Colocación de unidades de tiltraje en los sistemas de revelado automático
de películas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 35
Control del fijador en el proceso de fijación manual de la imagen en la película . . . . . . . . . . . . . . . 36
Recuperación de la plata presentes en el fijador y en el agua de enjuague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Modificación del sistema de enjuague de películas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Recirculación del agua de enjuague de las películas en los reveladores automáticos . . . . . . . . . . .

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 2.2 Procesamiento de planchas
Cambio de negativo apositivo en el proceso de fotomecánica .............................................. 40
Utilización de planchas “hydroprints” reveladas con agua para tirajes de mediano
tamaño .................................................................................................................................. 41
Manejo sostenible de planchas de impresión ........................................................................ 42
Planchas plásticas y de papel para tirajes cortos.. .................................................................. 43
Planchas OFFSET acuosas ................................................................................................... 44
Planchas OFFSET en el sistema directo “de-la-computadora-a-la-plancha” ........................ 45

PRENSA
3.1 Limpieza
Uso de solventes miscibles en agua y/o de baja volatilidad ................................................... 48
Prevención de los riesgos para la salud originados por el uso de solventes.. .......................... 49
Manejo de los trapos para la limpieza ................................................................................... 50
Usodepistolasdeairecomprimidoparalalimpiezade lasmáquinasdeimpresión ............. 51
Sustitución de desensibilizadores de planchas de aluminio de tipo abrasivo.. ....................... 52
3.2 Manejo de papel y material de impresión
Aclimatización previa del papel ............................................................................................ 53
Base metálica para facilitar la sep.uación de papel para reciclaje .......................................... 55
3.3 Manejo de tintas en la impresión OFFSET
Sistema de intercambio de tinta y papel .......... ..................................................................... 56
Mayor eficiencia en el uso de los colores estándar ................................................................ 57
Cartuchos para almacenar tinta en pequeñas cantidades ...................................................... 58
3.4 Sistema de humectación de planchas en impresión OFFSET
Control del porcentaje de alcohol isopropílico y la temperatura de la solución
de fuente ............................................................................................................................... 59
Cambio en el sistema de humectación de planchas ............................................................... 61

PROCESOS DE ACABADO
Uso de planchas especiales para barnizar por zonas, logrando un acabado
similar al barniz UV ............ . ................................................................................................. 64
Mejoramiento del sistema de secado de barniz ..................................................................... 66

FLEXOGRAFÍA
Recuperación y reutilización interna de solventes en la industria flexográfica ...................... 70
Eliminación del uso del percloroetileno durante la fabricación de planchas flexográficas .... 72
Instalación de bombas peristálticas ....................................................................................... 73
Estrategia para el manejo sostenible de tintas flexográficas .................................................. 74

TECNOLOGÍAS DE PUNTA PARA LA IMPRESIÓN OFFSET

Sistema de impresión OFFSET sin agua (Waterless OFFSET) ............................................. 78
Impresión OFFSET digital: sistema “de la computadora al impreso” ................................... 80

ANEXO No. 1 .................................................................................................................. 82

 El INA, la Industria Gráfica y el Medio Ambiente

Una gran mayoría de los que trabajamos cerca de la Industria

Gráfica, estamos conscientes del impacto resultante de algunos
de nuestros procesos. Ciertamente la reducción del uso de mate-
riales contaminantes está limitado en gran parte por el factor eco-
nómico o la falta de sustitutos. El precio que estamos pagando
por “ver y vender mejor” es alto; es el momento de reflexionar y
poner en práctica medidas para contrarrestar los efectos negati-
vos de nuestra industria.
El esfuerzo llevado a cabo a través de esta obra por los indus-
triales del sector, ASOINGRAF, CEGESTI y el apoyo del Instituto
FOGRA, refleja un importante sentimiento que poco apoco se ha
introducido entre los costarricenses: la necesidad de vivir en ar-
monía con el medio ambiente.
El Instituto Nacional de Aprendizaje (INA), a través del Nú-
cleo de la Industria Gráfica, felicita a los organizadores y
ejecutores de este compendio por el esfuerzo realizado.

Ing. Mac Arturo Murillo

Jefe del Ntícleo de Industria Gráfica
INA
 Introducción
Trabajar en función de la protección de los recursos naturales y por la sostenibilidad del planeta, no
necesariamente debe concebirse como una barrera más para el desarrollo económico. Por el contra-
rio, dada la estrecha relación que existe entre los conceptos de economía, eficiencia y ecología,
cualquier esfuerzo que se realice en favor de un uso más eficiente de los insumos de producción, no
solo tendrá un impacto positivo sobre el medio ambiente, sino que permitirá obtener beneficios
económicos importantes. Esto es precj samente lo que queremos mostrar con este manual de 50
Sugerencias para una Mayor Eficiencia Ambiental en la Industria Gráfica: los cambios imple-
mentados para proteger el ambiente o para reducir el uso de recursos como papel, tintas y energía
suelen ser altamente rentables.
Se trata de un manual generado en parte por los industriales y técnicos de este sector, como resultado
de un concurso de sugerencias de cambios favorables para el medio ambiente o la eficiencia en el
uso de recursos. Este concurso fue una iniciativa conjunta de CEGESTI, la Asociación de la Indus-
tria Gráfica Costarricense, el Programa Alemán de Servicio Económico ECON-GTZ y el Área de
Fomento Industrial del Ministerio de Economía, Industria y Comercio. Asimismo, este manual fue
enriquecido con el conocimiento de un experto del Instituto FOGRA de Alemania. Concursaron
tanto representantes de la industria gráfica como representantes de empresas de servicios a este
sector.
En la selección de las ideas por incluir, se ha dado prioridad a las opciones de prevención de conta-
minación y la reducción del uso de recursos, ya que éstas suelen ser las más rentables y por lo tanto
atractivas para las industrias. Para no dejar de lado algunos temas clave de la eficiencia, el Equipo
de Proyecto ha agregado un número importante de valiosas sugerencias. No obstante, de ninguna
manera se pretende que el manual sea una guía completa en el área de eficiencia ambiental para la
industria gráfica.
Sin excepción, las ideas proporcionadas por los concursantes han revelado un gran potencial
creativo de parte de los industriales para enfrentar los retos ambientales existentes en la actualidad.
Se considera que las sugerencias presentadas en este manual serán de gran valor y aplicabilidad,
tanto en el sector gráfico costarricense como en el de otros países. Sin embargo, las entidades orga-
nizadoras no pueden garantizar que la aplicación de las sugerencias en su empresa tendrá los mis-
mos beneficios que los descritos en este manual.
Con el objetivo de mejorar actividades similares en el futuro, estamos muy interesados de recibir sus
comentarios sobre este manual en CEGESTI, Apdo. 1082-2050, San Pedro, San José, Costa Rica,
De igual manera, puede remitir sugerencias adicionales a la dirección anterior 6 al fax 2X4-4054 6
al e-mail “cegesti@sol.racsa.co.cr”.
 El equipo del proyecto
La realización de este proyecto fue el resultado de la planeación y coordinación conjunta por parte
de la Asociación de la Industria Gráfica Costarricense (ASOINGRAF), el k-ea de Fomento Indus-
trial del Ministerio de Economía, Industria y Comercio (MEIC), el Programa Alemán de Servicio
Económico ECON-GTZ y CEGESTI. La ejecución de este proyecto estuvo a cargo de los profesio-
nales en Gestión Ambiental de CEGESTI, con el apoyo y la contribución del Sr.Rogelio García,
como consultor independiente y el Dr. Wolfgang Rauh, del Instituto FOGRA de Alemania, como
experto internacional en la materia. Asimismo, el proyecto fue posible gracias al interés y al apoyo
financiero del Programa ECON-GTZ.

ASOINGRAF
La Asociación de la Industria Gráfica Costarricense (ASOINGRAF) es una organización de apoyo,
fundada hace 10 años con el principal objetivo de representar y promover los intereses gremiales de
los industriales gráficos. De igual forma, busca brindar una valiosa ayuda en lo que se refiere a la
asesoría en los servicios utilizados en la industria gráfica, con miras a incrementar su eficacia y dis-
ponibilidad. ASOINGRAF lucha por el mejoramiento de todos los servicios de apoyo al sector
gráfico, principalemente en los ámbitos de financiamiento, formación y capacitación, así como en
lo referente a recursos profesionales, técnicos y ejecutivos.

Programa Alemán de Servicio Económico ECON-GTZ

El Programa ECON-GTZ es un programa de asistencia técnica de la República Federal para asistir
al sector privado costarricense. La contraparte institucional es la Cámara de Comercio de Costa
Rica. ECON-GTZ apoya los tres niveles (gubernamental, institucional y empresarial) asistiendo al
Gobierno costarricense en mejorar las condiciones del sector privado; asesorando a las instituciones
empresariales para mejorar sus organizaciones y funciones. Asimismo, apoya alas empresas cos-
tarricenses para incrementar sus negocios.

MEIC
El Ministerio de Economía, Industria y Comercio, específicamente el Área de Fomento Industrial,
tiene como objetivo fundamental la promoción del desarrollo de la industria costarricense en forma
sostenible. Para tal efecto, ha venido apoyando los esfuerzos de diversos comités sectoriales. La
realización de proyectos como éste es considerado vital para la definición de políticas ambientales.

CEGESTI
Es una organización que promueve y apoya el incremento de la Competividad de las empresas cos-
tarricenses mediante servicios de consultoría, capacitación, información e investigación en las áreas
de Gestión Ambiental, Control y Aseguramiento de la Calidad (ISO-9000), Monitoreo de Costos,
ReingenierIa, Planeamiento Estratégico y Alianzas Estratégicas Internacionales. CEGESTI cuenta
con un equipo multidisciplinario conformado por más de 15 profesionales quienes procuran dar
soluciones integrales a los problemas que atañen ala competitividad del sector productivo y de ser-
vicio de Costa Rica.
Los protagonistas durante el desarrollo y ejecución del manual fueron:

Marianella Feoli Jorge Victo

Consultora de Consultor de CEGESTI
C E G E S T I en Gestión Ambiental
en Gestión Ambiental si

Franklin Fonseca Marcela Velázquez

Consultor de CEGESTI Consultora de
en Gestión Ambiental CEGESTI en
Gestión Ambiental

Adrieke de Kraker . Rogelio García

Consultora en Gestión Ingeniero en
Ambiental Artes Gráficas
ONUDI-CEGESTI

2s

DI: Wolfgang Rauh 8%

Instituto F’OGRA, f
Alemania I AT,a
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Jefe de sección para $1
química yplvotección ;ki
del medio ambiente i
 Premio a la Competitividad Sostenible 1996
en la Industria Gráfica
Este premio es una realidad gracias a la iniciativa de ASOINGRAF, CEGESTI, el Ministerio de
Economía, Industria y Comercio (MEIC) y al apoyo económico del Programa ECON-GTZ. Con
la entrega de este premio se quiere reconocer y felicitar el esfuerzo realizado, así como la iniciativa
que varias empresas del sector gráfico han tomado en búsqueda de minimizar el impacto ambiental
generado por sus actividades industriales y de alcanzar una mayor productividad y competitividad.
El Panel de Decisión que se dedicó a evaluar las sugerencias propuestas por los industriales del sec-
tor, estuvo compuesto por dos miembros de la Junta Directiva de ASOINGRAF, el Sr. Emanuel
Rojas y el Sr. Robert Bruce, así como por el Sr. Jorge Vieto de CEGESTI, el Sr. Rogelio García y el
Dr. Wolfgang Rauh del Instituto FOGRA.
El Panel seleccionó las tres mejores sugerencias tomando en cuenta que todas están dirigidas en
mayor o menor medida hacia: (i) la reducción de los desechos industriales y por ende de la contami-
nación ambiental (agua, aire y suelo), y (ii) un mejor uso de los recursos (energía, papel, solventes
y materia prima en general) por unidad de producto.
Los criterios de evaluación utilizados en la selección fueron los siguientes:

1. El beneficio ambiental
2. Los beneficios económicos para la empresa y posiblemente la sociedad
3. La factibilidad de aplicación en otras industrias del sector (aplicabilidad)
4. El beneficio sobre la salud de los trabajadores y la comunidad
5. El enfoque de protección ambiental (con preferencia ala prevención sobre la corrección)
6. El aporte a la competitividad de la empresa
7. El involucramiento del personal en el desarrollo y la implementación de la sugerencia.

Con base en estos criterios se determinaron los siguientes ganadores:

Posición: Nombre de la sugerencia: Sugerida por:

1” Lugar Técnica de control de proceso mediante el aprovecha- Sr. Ignacio Moreno,

miento racional de los espacios sobrantes en los Industrias de Cartón S.A.
impresos

2” Lugar Reciclaje de solventes contaminados Sr. Geovanny Rojas,

CONLITH
Sr. Sergio Camacho,
CELCO S.A.

3” Lugar Estrategia para el manejo sostenible de tintas Sr. Mario Miranda,

flexográficas ROTOFLEX

El Equipo de Proyecto desea expresar un especial agradecimiento a la Srta. Rina Jiménez de la Nación, quien
prestó una especial atención al manual y aportó 4 interesantes sugerencias.
 Un agradecimiento a los
participantes en el concurso
Se agradece en forma especial, la participación de las siguientes personas del sector gráfico, quienes
aportaron valiosas ideas al presente manual:

Sergio Camacho CELCO S.A.

Raul C.sstrillón COSALCO S.A.
Amoldo Cerdas Industrias Cerdas
Esaú Cruz CONLITH S.A.
Manuel Gronzález Imprenta González S.A.
Rina .liménez La Nación
Mario Miranda Rotoflex S.A.
Ignacio Moreno ICAR S.A.
Geovanny Rojas CONLITH S.A.
Osvaldo Rojas Flinter S.A.
Roberto Solano ImprentaVargas S.A.
 iCómo usar este manual?
Un primer consejo: iMejor no lo lea todo de una vez! Por supuesto, si no se puede detener, está
bien...
Tal y como se puede observar en el cuadro de referencia que sigue a esta sección, las 50 sugerencias
están agrupadas en capítulos que representan áreas o actividades de interés para las empresas del
sector, por ejemplo: pre-prensa, limpieza, procesos de acabado, etc. En la primera página de cada
capítulo se muestran unas barras que permiten ubicar fácilmente las sugerencias relacionadas con
cada área de interés.
El cuadro de referencia además de mostrar a que área o actividad de interés pertenece cada sugeren-
cia, permite observar rápidamente el nivel del cambio propuesto, los recursos que se ven
involucrados y metodología de protección ambiental que cada una propone.
En la esquina superior derecha de cada sugerencia aparecen símbolos que reflejan la metodología
empleada para lograr mejoras ambientales o de eficiencia en el uso de recursos. En varios casos apa-
rece más de un símbolo indicando que se ha empleado más de una metodología a la vez. Los símbo-
los son los siguientes:

0
Reducción de la contaminación o del uso de recursos en la fuente

Reutilización de insumos
@

pl’@
@ Reciclaje interno (dentro de la empresa) de materiales

CXY Reciclaje externo (fuera de la empresa) de materiales

BE@

0
Tratamiento de la contaminación una vez generada
$6
.

Es importante mencionar que éstas metodologías se encuentran ordenadas con base en un enfoque
de sostenibilidad. Lo anterior quiere decir que con miras a alcanzar un verdadero desarrollo sos-
tenible se recomienda buscar primero opciones de reducción, luego de reutilización, reciclaje, etc,
hasta que la única posible opción para solucionar un determinado problema sea el tratamiento. En
resumen, primero hay que prevenir y después corregir.
Cada sugerencia inicia con una breve descripción de la situación que se está. Después se presenta la
sugerencia propiamente dicha, seguida por su impacto ambiental o la reducción del uso de insumos
como agua, tintas o energía por unidad de producto en la medida de lo posible. Posteriormente se
presenta la inversión asociada con el cambio en dólares estadounidenses, como consideración para
los compañeros en el extranjero y para que el manual no se desactualice rápidamente.
En lo referente a rentabilidad, se consideran tanto los beneficios económicos directos como los in-
directos. Cabe recalcar que la rentabilidad económica de una sugerencia específica puede variar
según la ubicación de la empresa (p. ej ., dentro o filera del Valle Central), su nivel de utilización de
recursos, etc. Por ende, se recomienda que cada empresario haga sus propios cálculos.
Al final de algunas de las sugerencias se hace referencia a una o más empresas, organizaciones o
individuos costarricenses que pueden apoyar en la implementación del cambio. Este contacto suele
ser la misma persona que proporcionó la idea. Es irnportante recalcar que esta referencia no implica
una aprobación del Equipo del Proyecto. Desafortunadamente, estas referencias pueden ser menos
útiles para los compañeros en el extranjero, en cuyo caso les indicamos que el código de Costa Rica
es el 506.
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k 4. PROCESOS DE ACABADO

Wk 5. FLEXOCRAFfA

6. TECNOLOGíAS DE PUNTA PARA LA IMFXESI6N OFFSET

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1 I
GESTIÓN
4
 EVALUACIÓN AMBIENTAL DE TODO EL CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

La mayoría de las medidas de mejoramiento del proceso o aumento de la eficiencia ambiental que una empre-
sa del sector puede aplicar, únicamente atañen al mismo proceso de impresión, es decir, son medidas internas
sobre los procesos de procesamiento de películas, elaboración de planchas, impresión, acabado, limpieza, etc.
Sin embargo, es importante que los empresarios del sector gráfico no ignoran cuál ha sido el impacto ambien-
tal de la producción de las materias primas de su industria y ala vez, conocen el impacto que tiene el transpor-
te, la utilización y la disposición de sus productos.
Además de analizar la actividad productiva para la determinación de mejoras ambientales, se sugiere evaluar
el impacto ambiental originado durante todas las fases del ciclo de vida de estos productos (es decir desde la
generación de la materia prima hasta la disposición final por parte del consumidor). De esta forma es posible
ampliar la búsqueda de opciones para mejorar la eficiencia ambiental. El ciclo de vida de un producto de la
industria gráfica, consiste en las diferentes fases indicadas en la figura adjunta y de tal manera la cadena de
producción del sector gr&ico involucra a los siguientes actores en cada etapa del ciclo:

Ciclo de Vida de un Producto
Etapa Actores
Producción de materias primas Productores de: papekartón, plástico y
aluminio tintas y solventes; revelador y
fijador; suministros y material para la lim-
pieza; los equipos, etc.

Impresión Empresas de flexografía, litografía,

serigrafía, etc.

Distribución Empresas del sector gráfico, los clientes,

subcontratados, etc.

Consumo Clientes, empresas de publicidad, asocia-

ciones privadas y comunitahs, universida-
des, gobierno y el públicoen general.

Disposición final Industrias gráficas, clientes, empresas

colectoras de papel y cartón para reciclaje y
empresas de reciclaje.

Cada una de las etapas del ciclo de vida tiene un impacto sobre el medio ambiente y la idea es estudiar las al-
ternativas y soluciones que permitan disminuir el impacto en la medida de lo posible. Según se puede observar
en la tabla anterior, la responsabilidad de proteger el medio ambiente, no recae exclusivamente sobre las
empresas del sector gráfico sino sobre todos los actores involucrados.
Impacto: A lo largo de toda la cadena de la industria gráfica existen diversas tendencias cuyas implicaciones ambien-
tales pueden ser positivas o negativas. A continuación se mencionan algunas y se catalogan con un “-” si son
negativas y con un “+” si son positivas:
1. Producción de materias primas:
+ aumento de escala en el abastecimiento de las diferentes materias prima, resulta en menor cantidad
de material de empaque necesario y empaques más funcionales
+ cambiar la composición de las tintas para bajar su impacto ambiental en la imprenta, asícomo para
facilitar su reuso
+ el aumento de aplicaciones con computadoras resulta en una disminución en el uso de revelador y
fijador
2. Impresión: En este caso puede referirse a las demás sugerencias en el presente manual
3. Distribución:
 - pobre mantenimiento de los vehículos usados durante la distribución
+ aumento del número de productos distribuidos por cada viaje
+ mejoramiento de las prácticas de manejo de materiales durante el transporte
4. Consumo:
- aumento en la demanda de papel barnizado u otras capas de acabado (menos posibilidades de reuso)
- aumento en la demanda para pequeños pedidos (aumento en los pasos fotográficos y limpieza)
- aumento de trabajos a color y composiciones más complejas (más desechos peligrosos)
+ aumento en demanda para el uso de material reciclado (fibras secundarias)
5. Disposición final:
- aumento en la capacidad para quitar la tinta del papel usado (generación de lodos de tinta)
Inversión: Un gran número de posibilidades para reducir el impacto sobre el medio ambiente se encuentran en la primera
fase. Para aprovechar estas oportunidades, es importante que la empresa invierta en mejorar la relación con los
proveedores de la materia prima y de los equipos, de tal manera la empresa se ponga al día con los nuevos
avances tecnológicos disponibles para mejorar su desempeño ambiental. Por ejemplo, algunos proveedores
disponen de papel menos contaminante, el cual cumple con las siguientes caracterfsticas: (i) alto contenido de
material reciclado, (ii) no blanqueado con cloro, (iii) no contiene blanqueadores ópticos, (iv) no contiene
colorantes y, (v) tiene un peso menor. Por otro lado, muchos de los impactos ambientales negativos se genera
por la demanda de los mismos clientes (pequeños pedidos, papel barnizado, trabajos a colores). Usted como
empresario debe indicar a sus clientes qule hay posibilidades de trabajos de imprenta menos dañinos para el
medio-ambiente y con menos desperdicios. En este sentido es importante no esperar, sin embargo hay que to-
mar mucha iniciativa hacia sus clientes. Ell cliente lo apreciara si usted le informa sobre las ventajas y desven-
tajas de ciertas opciones. Dentro de las posibilidades técnicas, usted por ejemplo puede recomendar:
impresos dúplex
: un diseño del trabajo de imprenta que resulta en menos desperdicios
4 tipos de papel menos contaminantes
usar el empaque para el producto final en cajas en las cuales recibió las materias primas
: aplicar goma a base de agua para las capas de plástico, etc.
Rentabilidad: Mediante el analisis del los impactos ambientales en todo el ciclo de vida del producto gráfica y mediante la
cooperación con los otros miembros de la cadena de la industria gráfica, se puede obtener las siguientes
ventajas:
0 reducir los costos del producto por el uso mas adecuado y eficiente de la materia prima
0 reducir los costos asociados con el transporte de la materia prima y el producto final
0 mejorar la relación y el intercambio Ide información con los diferentes proveedores
0 mejorar su imagen ambiental y la coordinación con los clientes
0 aumentar las posibilidades de reuso :y de reciclaje
0 utilizar el tema ambiental como oportunidad de innovación y coordinación con los proveedores y clientes
para buscar nuevas soluciones.
Apoyo: Para mayor información sobre el tema de análisis de ciclo de vida y ecodiseño, póngase en contacto con el Area
de Gestión Ambiental de CEGESTI. Tel. 255-3233.
 ALMACENAMIENTODESUSTANCIASINFLAMABLESYTÓXICAS

mb
Situac :ión: Los volúmenes de varsol y cloruro de metilo que se manejan en la industria de impresión offset y la
flexografica, respectivamente, son considerablemente elevados. En el caso de la industria flexográlica, tam-
bién se utilizan soluciones con solventes clorados (percloroetileno), cuyo impacto sobre el medio ambiente y
la salud humana son extremadamente negativos sino se manejan apropiadamente. Aunque el nivel de impacto
de estos químicos es difícil de estimar, es necesario tomar en cuenta que la utilización de los solventes produce
un ambiente de alta inseguridad, no ~610 por la posibilidad de un incendio, sino por los vapores tóxicos que se
producen (aromáticos y metil clorados). Las consecuencias de la utilización de estos químicos son diversas.
En general siempre existe el riesgo de perder el patrimonio de la empresa, o enfrentarse a una demanda por
causar un daño ala salud de un empleado además de las constantes incapacidades, que sin duda, disminuyen
la productividad de la empresa.
Un buen almacenamiento de estas sustancias es crucial para garantizar la seguridad y la salud de los trabaja-
dores; constituye el primer paso hacia un uso adecuado de estos productos. Fácilmente, dentro del sector grá-
fico se observan productos químicos flamables y tóxicos almacenados en forma equívoca, en estantes inade-
cuados, en areas calientes o expuestas al sol en forma directa. En la mayoría de los casos estos químicos se
encuentran junto a otros materiales de uso continuo, por lo que se da una interacción innecesaria y frecuente
entre los trabajadores y las áreas de almacenamiento de estas sustancias peligrosas. Esto último puede ser
causa de un accidente, especialmente bajo circunstancias no controladas ni organizadas. Cabe destacar que no
~610 es importante almacenar apropiadamente las sustancias químicas por utilizar, sino que también es nece-
sario prestar atención ala forma de almacenar los residuos de estos químicos, una vez utilizados dentro del
proceso de producción.
Sugerencia: Para prevenir cualquier inconveniente originado por el almacenamiento de las sustancias en cuestión se sugie-
re lo siguiente:
1. Implementarun sistema de capacitación exhaustiva para todos los empleados donde se deje la responsa-
bilidad y la función de cada uno. La capacitación del personal debe abarcar por lo siguiente:
j Sistemas utilizados en los etiquetados e identificación de las sustancias tóxicas; sistemas america-
nos y europeos. En este caso se recomienda usar la simbología adjunta.
j El uso de las hojas de seguridad (Material Safety Data Sheet; M.S.D.S) es otro elemento funda-
mental en la cadena de información relevante para el almacenamiento seguro de estas sustancias.
3 Conocimiento y uso de los Equipos de Protección Personal (E.P.P), de manera de garantizar la uti-
lización por parte de los colaboradores. Es importante tener claro que los EPP varían según el tipo
de sustancia y su toxicidad. En este sentido se debe tener claro que una mascarilla de polvo no sirve
para todos los polvos y mucho menos para vapores.
2. Disponer de una infraestructura más segura para el almacenamiento de estas sustancias, lo cual incluye
estantes en buen estado, luz apropiada, areas de acceso restringido y aisladas, etc.
Impacto: Cuando se siguen los procedimientos apropiados durante el almacenamiento de químicos, sustentados por un
plan de capacitación, donde se busque utilizar solo la cantidad optima para salir adelante con la operación y
de manera segura, se garantiza un mínimo impacto ambiental al igual que condiciones de seguridad
aceptables.
Rentabilidad: La rentabilidad de un buen sistema de almacenamiento se mide en función de varios factores como la dismi-
nución de la póliza de riesgos del INS, menor desperdicio de sustancias químicas y otras materias primas y la
reducción de las incapacidades del personal. Para evaluar la relación costo/beneficio al respecto, es necesario
tener en mente la posibilidad de un incendio y de someter al personal a enfermedades severas por efecto de
contacto con sustancias tóxicas y peligrosas.
Inversión: La imulementación de la sugerencia descrita implica necesariamente invertir en tiempo para capacitación,
entrenamiento del personal y en los recursos utilizados para este fin (material ilustrativo, videos, equipos de
capacitación, etc.). Asimismo, en caso de que no se disponga, es necesario adquirir estantes, etiquetas y sis-
temas de iluminación adecuados.

Guía de almacenamiento

lases de productos peligrosos de las naciones unidas Método

Etiqietaindicadorá Clase de peligro almacenamiento almacenamiento
del oeliero

Gas inflamable Segregar, se necesitan La ley puede exigir la

:qtipos aprueba de segragación si la sustancia
xplosión 0 almacenamiento
11 aire libre.

1. Lfqoidos La cantidad no debe excede]

inflamable. Punto 2.50 toneladas. amenos que combustible como se indica
de inflamación re proteja contra incendios. anteriormente (cantidad
inferior a 55°C max. 250 toneladas).

i: Líaoidos 1 Se recomiendaque la
combustibl%. xmtidad no exceda 250
Ponto de toneladas.
inflamación
superior a 55°C

L 1 Sólidos Se recomiendaque la
inflamables cantidad no exceda 250
toneladas. Separar de los pesticidas
envases metálicos

1.2 Combustible Segregar, se recomienda el

espontáneamente almacenamiento al aire
libre.

$.3 Peligroso al Segregar, jo0 usar

estado húmedo aspersores autom&ricos!
Proteger contra la lluvia Varias sustancias Ningún límite si el producto
es incombustible ~usarlo
como barrera de separaci6n!

5. Sustancias Separar de los productos

oxidantes inflamables o combustibles. La segregación significa el almacenamiento apatte en cuartos diferentes con un muro
comtafuegos como bara.
La separación significa el almacenamiento aparte en diferentes partes del mismo
 PROGRAMA CONTINUO DE PREVENCIÓN DE EMISIONES Y DESECHOS’

En Costa Rica, al igual que en la mayoría de los países del mundo, las regulaciones ambientales se están vol-
viendo cada vez estrictas. Lo que hoy está permitido, mañana puede estar restringido y la próxima semana
prohibido. El tener que cumplir de reprente con las nuevas regulaciones puede resultar muy caro. La posibi-
lidad de no cumplir causa la angustia de saber que, en cualquier momento, se puede presentar una complica-
ción de tipo legal.
‘Más vale prevenir que lamentar”. Este aplica a la gestión del desempeño ambiental de una empresa, por lo
que se recomienda introducir un programa continuo de Prevención de Emisiones y Desechos (PED). En un
programa PED, un Equipo de Trabajo investiga cómo evitar o reducir las emisiones y desechos, mediante la
reducción en la fuente o el reciclaje interno. En la próxima página se presentan las diferentes etapas de un
programa PED y acontinuación se explican las diferentes opciones de prevención de emisiones y desechos.

Métodos de prevención
- 1
I

Reducción en la fuente
b Cambios de productos
) Cambios de procesos
Reciclaje interno
) Utilización del
-rl Reciclaje
externo

desecho como
D Mejoras en las prácticas de
materia prima
operación ) Regeneración de
(“gocd housekeeping”)
materiales
D Cambios de materias primas
) Aplicación útil
DCambios tecnológicos

Impacto: La introducción de un programa PED en la empresa implica la introducción de cambios radicales en el manejo
de emisiones (líquidas y gaseosas) y desechos en procura de su reducción o, aún mejor, eliminación en la
fuente. Tales cambios suelen generar grandes beneficios para el medio ambiente y conducen a una reducción
en el uso de recursos como materias primas, agua y energía.
Inversión: El inicio de un Programa PED requiere nada más una pequeña inversión de tiempo por parte de los
involucrados.
Rentabilidad: La generación de una cantidad de emisiones y desechos no solamente disminuye los costos de su disposición,
sino que también suele reducir los costos del uso de materiales, energía, tintas, solventes, etc. En otras pala-
bras, aumenta la eficiencia en el uso de recursos por unidad de producto.
Otros bene$cios: Mediante la aplicación continua de un programa PED, una empresa puede anticipar las regulaciones más
estrictas del futuro, permitiendo que el ajuste ala nueva realidad legislativa se realice de manera gradual y
mediante cambios en los procesos de producción, en vez de tener que recurrir a grandes inversiones en plantas
de tratamiento de desehcos cuando ya no quedan otras opciones. La prevención de emisiones y desechos tam-
bién puede mejorar la imagen de la empresa, no solamente entre los clientes, sino también entre las autorida-
des, vecinos y los empleados.
Apoyo: Se recomienda la creación de una capacidad interna para llevara cabo un programa continuo de Prevención de
Emisiones y desechos dentro de su empresa. Sin embargo, para darlos primeros pasos en esta materia, por favor
póngaseen contacto con Marianella Feoli o JorgeVieto en el teléfono: 255-3233 del Centro de Gestión Tecno-
lógica o con Nazira González, teléfono: 226-0101 del Departamento de Química de la Universidad Nacional.

1. Agradecimiento al Sr. M.A.W. Suijkerbuijk de la empresa BECO en Holanda por sus contribuciones a esta sugerencia.
 Las diferentes etapas de un programa continuo de Comentarios
Prevención de Emisiones y Desechos (PED)

0 PREPARACIÓN . Es importante que los miembros del

Ll Motivación del personal por parte de la gerencia
sobre el programa contínuo PED
Cl Formación del Equipo PED
equipo PED tenga un panorama
completo de los procesos y las
actividades de la empresa
. iEscoja un lago y un título llamativo
para elprograma¡+

. En estafase se puede trabajar con base en estimaciones

8 PREVINESTIGACIÓN
Ll Recopilación de datos sobre emisiones y desechos
0 Selección de las emisiones y los desechos a que se
enfocarán los esfuerzos
L
@ ETAPA DE PROFUNDIZAJE
Li Formación de un Grupo de Trabajo para cada punto
de enfoque (en medianas y grandes empresas)
Cl Recopilación de datos adicionales sobre las causas
y fuentes de las emisiones/desechos
. Los datos relevantes incluyen: tipos de emisiones/desechos,
cantidades, composición, procesamiento, costos externos (p.
ej., de disposición), costos internos (p. eje., pérdida de
materias primas).
. Es importante seleccionar una cantidadmanejable de
emisiones/desechos
. Los miembros de Grupos de Trabajo están estrechamente
vinculados con elproceso bajo estudio.

0 GENERACIÓN DE OPCIONES DE . Se generan opciones según el esquema de la página anterior

PREVENCIÓN
CI Lluvia de ideas
Ll Evaluación Y selección de las oociones generadas

. Habrá que dividir las opciones factibles en cambios por

realizara corto, mediano y largo plazo.

0 INTRODUCCIÓN EN LA EMPRESA . Es importante asignar la responsabilidad para la implemen-

0 inversión LI implementación ración de una de cambio a una persona específica.
Cl capacitación LI adaptación
L . Después de la introducción de los cambios en la empresa, se
Regresara 0 t empieza con elpunto 2 otra vez. iE cambio es continuo!
1
0 PROYECTOS EXITOSOS DE PREVENCIÓN . iNo se le olvide compartir con nosotros sus experiencias!
DE EMISIONES Y DESECHOS Para este propósito, incluimos un formulario en el Anexo 2.
jMuchas gracias!
 ruación: Cualquier esfuerzo que haga una organización en búsqueda de una competitividad sostenible, desde el punto
de vista económico y ecológico, no será totalmente exitoso ni duradero, si las medidas que se tomen al respec-
to no se originan de un esquema administrativo organizado, que facilite la planeación y la definición de obje-
tivos y metas al respecto. Aquellas medidas de índole ambiental, aunque benefician puntualmente la eficiencia
del proceso y el desempeño ambiental, no son garantía por sí solas el hecho de que la empresa se transforme
en una organización totalmente responsable con el medio ambiente y la sociedad en general alo largo del
tiempo. Cuando una empresa ejecuta alguna modificación en su sistema operativo sin ningún sentido estraté-
gico y sin dirección alguna, los resultados son muy puntuales y en general, no muy duraderos.
Sugerencia: Toda medida relacionada con el medio ambiente debe surgir como respuesta a una política y una estrategia
gerencia]. Debe ser administrada, en términos de tiempo y dinero; debe tener personas responsables, asigna-
das para vigilar la implementación y el éxito. Este tipo de medidas debe ser parte de un sistema gerencia], que
permita planear, dirigir, organizar y controlar todo tipo de iniciativa que se defina. En este sentido, se reco-
mienda la implementación de un “Sistema de Gestión Ambiental” (SGA). En el gráfico siguiente se muestra
la estructura de implementación de un SGA bajo los términos y estándares definidos por la serie de normas
ISO-14000.

El proceso de implementación comienza con la definición de una política. Esta es una declaración de la orga-
nización con respecto a sus intenciones y principios en relación con su desempeño ambiental general. La
política provee un marco de acción y de establecimiento de los objetivos y metas ambientales. Para la
formulación de la política y con el fin de establecer una base sólida para la organización para trabajos futuros
en el area ambiental, debe realizarse una revisión ambiental inicial. Posteriormente, es necesario determinar
mediante un anklisis detallado, todos aquellos elementos de las actividades, productos o servicios de una or-
ganización que pueden interactuar con el ambiente. Cada actividad que se realiza en la empresa tiene un de-
terminado aspecto que puede perjudicar el medio ambiente. Estos aspectos deben ser identificados y asocia-
dos con su impacto ambiental. Al mismo tiempo, es necesario tener bien claro los requerimientos legales en
materia ambiental, de tal manera que se puedan asociar con los aspectos ambientales determinados.
Una vez finalizado el levantamiento de aspectos ambientales se procede a una priorización según su impacto y
relación con los requerimientos legales. A partir de este momento es que se pueden establecer los objetivos y
 metas ambientales. Un objetivo ambiental es una meta ambiental global, que surge de la política ambiental y es
descrito en valores cuantitativos preferiblemente. Una meta es un requisito de desempeño detallado,
cuantificable cuando sea práctico, aplicable y surge de los objetivos. Los indicadores son valores que se pueden
medir para monitorear el progreso hacia el alcance de un objetivo. Un ejemplo de lo anterior es el siguiente:
. Objetivo: Reducción de las emisiones de compuestos orgánicos volátiles 1
. Meta: Una disminucidn del 30% en los prbximos 6 meses
. 4
Indicador: Cantidadde solventes y otras sustancias vokítiles consumidas por unidaddeproducción.
Los programas ambientales se definen para alcanzar dichos objetivos. Todo programa ambiental debe incluir
la designación de responsabilidades, los medios y el cronograma de ejecución. Una buena organización al
respecto garantiza que la politica ambiental sea implementada sistemáticamente y que las metas puedan
alcanzarse. La capacitación, al igual que la definición de reglas y responsabilidades claras, garantiza el buen
funcionamiento del sistema. Control operacional significa el establecer y el mantener los procedimientos y
controles operacionales para asegurarse que la política, los objetivos y las metas se alcancen. Esto implica la
documentación de procedimientos. En realidad todo el sistema, desde la política, los aspectos, los objetivos
y metas, las responsabilidades y hasta mktodos de control, se debe documentar y actualizar constantemente.
Para las actividades y los procesos que tienen un impacto sobre el ambiente, la organización debe tener los
procedimientos documentados, para monitorear y medir regularmente las características claves. Por último,
en la empresa debe existir un sistema de auditorías internas que permita determinar periódicamente las fallas
y desventajas del sistema existente con el fin de mejorar continuamente. Cabe mencionar que durante todo el
proceso de implementación, lo más importante es lograr un cambio de mentalidad general, sin el cual, nada es
posible ni sostenible.
Impacto: No cabe la menor duda de que el impacto ambiental de un SGA es muy positivo; sin embargo, es muy difícil
estimar el beneficio. Cada empresa podrá avanzar según el interek y esfuerzo. Lo mínimo que se puede esperar
es que la empresa que implemente el sistema, llegará a cumplir con las regulaciones existentes.
Rentabilidad: Cuando una empresa logra mejorar su desempeño ambiental también mejora su rendimiento económico. En
general, existe una relación bastante cercana entre ecologia y economfa. Por otro lado, la imagen de una em-
presa ante los clientes se ve claramente favorecida al disponer de un SGA; de aquí la importancia de diseminar
la política tanto dentro de la empresa como fuera, hacia los clientes y proveedores.
Inversión: El costo de la implementaci6n de un SGA es muy relativo. Toda empresa que implemente un SGA deberá
invertir en tiempo, recursos para la capacitación, material para diseminación y la comunicación y muy posi-
blemente, en asesoría externa.
Apoyo: Para mayor información sobre la implementación de un SGA, comuniquese con CEGESTI al 255-3233.
 DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MONITOREO DE COSTOS QUE REFLEJE LOS
BENEFICIOS ECONÓMICOS Y AMBIENTALES DE PREVENIR LA CONTAMINACIÓN

Por lo general, el tema ambiental se asocia en forma negativa con los costos de la empresa, es decir: j ser más ami-
gable con el ambiente cuesta dinero! En algunos casos, se da lo contrario. No obstante, por las debilidades que nor-
malmente presentan los sistemas de monitoreo de costos, las empresas no tienen capacidad para visualizar los cos-
tos (para ellas mismas) relacionados con la contaminación que causan. Esto último impide que las empresas puedan
justificar económicamente las decisiones y medidas que además tienen impacto positivo sobre el medio ambiente.
Los costos ambientales están “escondidos” en los costos indirectos de las empresas, para los cuales, errores en el
registro y la asignación son muy frecuentes. Por otro lado, tales costos están asociados con los costos de producción,
de la misma manera que existe una estrecha relación entre la eficiencia en el uso de recursos y el nivel de contami-
nación ambiental. De ti la importancia de apoyarse en un sistema de costos adecuado, cuando se deben tomar las
decisiones apropiadas buscando un mayor beneficio económico y ambiental.
Como ejemplo ala situación anterior se encuentra el caso de la importación de algún colorante muy específico, o de
un solvente especial, cuyo precio de adquisición sea relativamente bajo y se adquiera en pocas cantidades cada vez.
Adicionalmente, es factible que el costo de importación (trámites legales, llamadas, transporte, etc.) es
sustancialmente alto en relación con el valor del producto y que además, una vez utilizado el producto requiere de
una disposición apropiada o el reciclaje por su elevado impacto ambiental. En este tipo de casos, lo que normalmen-
te sucede es que los costos incurrido antes y después del uso del producto, no se toman en cuenta a la hora de calcular
los costos de producción. Los costos previos y posteriores se registran en forma separada, impidiendo tomar buenas
decisiones.
Sugerencia: Para resolver la situación anterior, se recomienda realizar un ejercicio de “rediseño del sistema de monitoreo de
costos”. Un trabajo de este tipo consiste de los siguientes pasos:
1. Analizar el sistema actual de monitoreo, en el cual se (re)establece la relación causal entre los distintos tipos
de costos. En el caso del agua, se suman los costos de bombeo, calentamiento y tratamiento y se calculan los
costos por litro o galón.
2. Realizar simulaciones para determinar el impacto financiero de las pérdidas o el mal manejo de ciertos recur-
sos y así, determinar el ahorro potencial, lo cual constituye un insumo importante para la discusión en el
momento de la toma de decisiones sobre inversiones que puedan afectar el medio ambiente.
3. Rediseñar el sistema de monitoreo interno, lo cual implica:
- determinar estándares para el costo de los recursos y para su uso.
- implementar un sistema de monitoreo del uso de recursos y determinar la frecuencia de observación.
- diseñar los procesos contables (registro, tipo de informes).
- adaptar el software para facilitar el monitoreo ágil.
Impacto: Por lo general, el impacto de un ejercicio de “rediseño del sistema de monitoreo de costos” no sólo se percibe en el
kea de los costos ambientales. Por el tipo de preguntas que se hacen, se trata de un cuestionamiento más integral del
sistema de monitoreo, lo cual facilita la detección de áreas de mejoramiento en distintas partes de la empresa. El
impacto es tanto correctivo como preventivo: Correctivo para detectar “fugas” de costos que puedan existir y pre-
ventivo por el aumento de la capacidad de señalar fugas en el futuro.
Inversión: El rediseño de un sistemadel monitoreo de costos, requiere dedicación de tiempo por parte de (por lo menos) un inge-
niero industrial y un analista de costos. Conviene considerar una contratación externa especializada en el campo.
Rentabilidad: Los beneficios económicos de un mejoramiento del sistema de monitoreo de costos, se reflejan en los resultados que
genera el poder tomar las decisiones apropiadas y oportunas. Una excelente gestión administrativa se basa en buenas
decisiones para lo cual se requiere de información de muy buena calidad. Al contar con la información apropiada es
factible prevenir posibles errores que impliquen desperdicios de recursos y también evitar la improvisación en el ac-
cionar de la empresa.
 MANEJOAPROPIADO DE SUSTANCUSQU~MICASPELIGROSAS

Situación: El manejo de sustancias tóxicas en las empresas dedicadas ala imprenta, está directamente relacionado con los
solventes orgánicos utilizados ya sea como adelgazantes o como limpiadores de los equipos. Además, podemos 0
encontrar sustancias ácidas como el ácido acético utilizado como fijador de revelado y otras de carácter básico
como limpiadores de los equipos. Dado la variabilidad de sustancias químicas, el uso constante y la posibilidad
de derrames e incendios, es necesario disponer de un buen sistema de manejo de sustancias químicas. 4

El compromiso de toda empresa en un tema como este es fundamental. Esto se debe a que tiene que brindar la
información necesaria y los equipos necesarios para minimizar los efectos negativos que pueden causar sus-
tancias como estas, si se manejan de una manera no responsable.
Sugerencia: Se recomienda implementar un programa de manejo seguro de sustancias tóxicas que vaya más alla del
almacenamiento. Un sistema de esta índole debe contemplar lo siguiente:
1. Definición y documentación de procedimientos operativos: recibo, trasiego in-
terno, almacenamiento temporal, remase (si fiera necesario), aplicación de
sustancias en el proceso, plan de conhngencias, etc.
2. Capacitación al personal: sobre ta identijicación de tas sustancias, el uso de
equipo de protección, el uso de equipo de manejo de materiales, limpieza de
derrames, aplicación y uso de sustancias, etc.
3. Organización y responsabilidades definidas.
4. Planes de acción: formulados con base en los riesgos detectados (véase suge-
rencia sobre análisis de riesgos).
5. Equipo adecuado: tanques de contención, almacenamiento temporal y aplica-
ción; quipo de transporte especializado, equipo de protección personal, equi-
po de limpieza, etc. (Véase figuras acijuntas)
Un buen manejo de sustancias peligrosas se traduce directamente en menor cantidad
de derrames dañinos para el ambiente, en reducción de accidentes laborales y
problemas sobre la salud de los colaboradores de la industria.
Cuando se previenen derrames, la cantidad de sustancias químicas que se deben
adquirir se reduce, generando ahorros para la empresa. Además, el sistema también
puede originar la rebaja de hasta entre 12% y 20% de los costos de seguro por ries-
gos laborales que las empresas pagan al finalizar el año fiscal.
La inversión dependerá del tipo de empresa y del tamaño de la misma, pero depende
más que todo del nivel de participación del personal y del grado de compromiso que
asuma la dirección. La adquisición de equipos de manejo apropiados es muy impor-
tante. Como ejemplo se menciona el costo de recipientes que puede variar entre $20
y $90 para recipientes de cinco galones. En cuanto a recipientes de almacenamiento
temporal, el costo varíaentre $35 para 45 galones y $4496 para seis estañones de 55
galones cada uno.
Apoyo: En caso de que necesite ayuda para la implementación de un programa de manejo seguro de sustancias tóxi-
cas, comuníquese con el Sr. Franklin Fonseca de CEGESTI, al Tel. 255-3233.

1. Por ejemplo, en los catalogos de equipos industriales se encuentran envases especiales que aseguran el trasiego (retardantes de calor y con cierre hermético)
“Fkmable Liquid Safety Cans”, desde un galón o menos, hasta cinco galones. De manera que en los puestos de trabajo se manejen pequeñas cantidades
para la operación yen envases disefiados especialmente para su uso. De igual forma en estos manuales se ofrecen los gabinetes especiales para almacenar
los solventes de forma segura, “Flamable Liquid Storage Gabinets”, desde diez galones hasta 200 galones utilizando los envases descritos anteriormente.
 GESTIÓN DE RIESGOS AMBIENTALES Y DE PERSONAL EN LA INDUSTRIA GRÁFICA

b
Situación: La seguridad en una empresa se define comúnmente como la falta de riesgos y peligros. Este concepto de
seguridad tiene un significado holístico, refiriéndose a riesgos potenciales del medio ambiente, riesgos físicos
del personal, amenazas potenciales alas instalaciones, etc.
En la industria gráfica, existe gran variedad de riesgos que deben ser, ya sea, eliminados, reducidos, transfe-
ridos o retenidos. Algunos ejemplos son: exceso de vapores tóxicos en el área de trabajo, derrames de produc-
tos químicos, desechos generados por productos defectuosos, entre otros.
Por lo general, las compañías gráficas carecen de una gestión de riesgos, la cual tiene como objetivo evaluar,
dirigir y controlar todos los riesgos posibles en todas las áreas de actividades de la empresa y en todas las fases
alo largo del tiempo, incluyendo así, las areas de compras, diseño, producción (preprensa, prensa y acabado),
mercadeo y ventas, calidad, mantenimiento, etc. La gestión de riesgos inicia con el análisis de riesgos y basa
su éxito en la eficiente identificación de los riesgos existentes.
Sugerencia: Se recomienda implementar una gestión de riesgos en la empresa, que cumpla con los siguientes pasos:
1. Identificar los riesgos: Buscar información y realizar un análisis completo del sistema (incluyendo todas
las areas de la empresa). Determinar los riesgos referentes a: propiedades peligrosas, uso y operación, mal
funcionamiento e influencias ambientales. Para ilustrar la metodología, se analiza un ejemplo; un riesgo
es el exceso de vapores de productos químicos en el lugar de trabajo.
2. Determinar causas y efectos: Una vez identificados los riesgos, se deben reconocer las causas y describir
los efectos. Continuando con el ejemplo, las causas de este riesgo son, entre otras, la presencia de trapos
de limpieza desechados en los basureros internos de la empresa, el uso de contenedores de productos quí-
micos inadecuados (o sin tapa por ejemplo), la utilización de productos químicos con bajo punto depash.
Los efectos de este riesgo son tanto para la salud de las personas, como el aumento de los riesgos de incen-
dio y contaminación atmosférica.
3. Evaluar los riesgos: Cada riesgo debe ser analizado de acuerdo con su gravedad en el momento de ocu-
rrencia (respondiendo a: iqué tan serio sería si sucede este riesgo?) y con base en su probabilidad de ocu-
rrencia (respondiendo ala pregunta: iqué tan probable es que suceda este riesgo?). Para responder estas
preguntas se define una escala cualitativa.
En el ejemplo mencionado, la gravedad de tener vapores tóxicos es media pero la probabilidad de ocu-
rrencia es frecuente.
4. Grájico de riesgos: Para tener una visión clara de la prioridad con que deben tratarse los riesgos, se ela-
bora un gráfico (ver ejemplo) para representar los riesgos según su probabilidad y gravedad.

Ej. Vapores

Probabilidad

Gravedad +

5. Definir el objetivo de la empresa en protección o seguridad: En este paso se define el límite de acepta-
ción que permite identificar cuáles son los riesgos aceptables por la empresa y cuáles serán los no acep-
tables y por ende requieren tomar acción. Una vez definida esta línea, se deberá analizar cuáles riesgos
quedan por encima de los objetivos y por ende, forman parte de los riesgos “no aceptables” por la em-
presa.
 6. Elaboración y puesta enfuncionamiento de medidas para reducir los riesgos y así cumplir con el objetivo
de protección y seguridad. Es importante definir un plan integral que contemple todas las medidas nece-
sarias para eliminar o reducir los riesgos no aceptables, empezando prioritariamente por los de mayor gra-
vedad y mayor probabilidad. En el caso del ejemplo, se deberá tomar acción sobre el riesgo del exceso de
vapores tóxicos en la planta de producción.
7. Hacer un análisis costo/beneficio: Para riesgos no aceptables en la salud humana y el medio ambiente, el
análisis costo/beneficio dependerá de las leyes vigentes y de la ética. En el caso de riesgos de las instala-
4
ciones, es necesario evaluar la relación costo/beneficio para optimizar las inversiones.
8 Incorporar el análisis de riesgos en el diseño de nuevos productos.
Impacto: Se reducen los riesgos de contaminación ambiental y de la salud de las personas en forma organizada y plani-
ficada.
Inversión: La inversión requerida para implementar la gestión de riesgos en la empresa implica principalmente tiempo
y esfuerzo de la gerencia y de un equipo formado con representantes de las diferentes Areas, para que lleve a
cabo el análisis de los riesgos en la empresa. En la mayoría de los casos, la inversión implicara adicionalmente
apoyo técnico externo, lo cual se recomienda para obtener mejores resultados, una mayor comprensión de los
riesgos y una visión más crítica.
Rentabilidad: Se reducen los costos inesperados por accidentes, siniestros y otros riesgos que puedan ocurrir en la empresa.
Apoyo: Si quisiera mayor apoyo en la implementación de una gestión de riesgos, sfrvase contactar a CEGESTI,
Tel. 255-3233.

--1 ----_.- - _
 ANÁLISIS DE MODO FALLO Y EFECTO PARA LA MINIMIZACI~N DE DESECHOS Y

b
EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD DE LOS PROCESOS DE IkíPREsIóN

Situación: Los procesos de impresión deben estar muy bien controlados dado que cualquier error en el montaje, en el
ajuste de las máquinas, en la preparación de tintas y en la fabricación de planchas y películas, puede implicar
el desperdicio de muchos materiales, energía, mano de obra y productos químicos para la limpieza. Normal-
mente las industrias del sector gráfico no disponen de procedimientos debidamente estandarizados y tampoco
de controles operacionales, definidos de manera tal, que se garantice una Óptima calidad del producto final y
se eviten costosos errores que además tienen un impacto considerable sobre el medio ambiente.
Sugerencias: Con el propósito de prevenir los problemas durante el proceso y buscando eliminar las causas principales, se
sugiere aplicar la metodología denominada “Análisis de Modo Fallo y Efecto” (AMFE), la cual constituye una
forma sistematizada y organizada de detectar los problemas de un proceso productivo, determinar las causas,
priorizarlas y definir las acciones correctivas respectivas.
Los pasos por seguir en esta metodología se resumen a continuación:
1. Levantamiento de la red o diagrama de procesos.
2. Identificar los fallos en cada uno de los procesos, así como su efecto potencial. Con base en esta
información deberá asignarse un valor de gravedad o impacto para priorizar la solución de los fallos en
el proceso.
3. De acuerdo con la priorización de los fallos, para cada uno de ellos se identifican las causas utilizando
como herramienta ciertas dinámicas, las cuales consisten en una lluvia de ideas de las personas con el
mayor conocimiento técnico, apoyándose en diagramas de causa y efecto. En esta etapa debe medirse la
frecuencia de las causas.
4. Verificar la existencia de controles y su eficacia. Debe cuantificarse mediante un indicar el grado de eji-
cacia del control.
5. Elaborar un diagrama de pareto basado en los tres indicadores definidos en las etapas 2,3 y 4, con el pro-
pósito de establecer la priorización del plan de acciones correctivas. En este parte se obtiene un indicador
general.’
6. Prestar el seguimiento necesario a la implementación y la eficacia de las acciones correctivas
recomendadas.
Impacto: La empresa Flexografía Internacional S.A. aplicó la metodología AMFE como parte del programa de mejo-
ramiento de su proceso y en búsqueda del desarrollo de un sistema de calidad basado en la norma ISO-9000.
La siguiente tabla muestra varios ejemplos de los fallos identificados en varios de los procesos de su operación
productiva. Estos fallos no solamente inciden sobre la eficacia del proceso y la calidad de los impresos, sino
que tambien contribuyen con el deterioramiento del medio ambiente.

1. Nota: los indicadores estfin basados en criterios tabulados.

 Proceso Follo Efecto Potencial sobre el Impacto Ambiental
Sistema de Producción

Compras Incompatibilidad de las
caracterfsticas de las
materias primas con las
necesidades del producto
final.
Problemas de embobinado Los sobrantes de material implican desechos
en corte por sobrante de sólidos
material.

Bodegas Los solventes disponibles no
se ajustan alas necesidades
del producto que debe ser
elaborado.
La velocidad de la impresión
se ve disminuida y la
viscosidad de las tintas se
aument.a, lo cual reduce
el rendimiento de las mismas.
Un mayor uso de tintas conlleva a una mayor
producci6n para cubrir la demanda
y por lo tanto, la generación de la
contaminaci6n asociada.

Bodegas Manejo incorrecto de materias Los materiales llegan El daño de materias primas implica
primas golpeados y deteriorados a su desperdicio inmediato así como
los puntos de producción, problemas de calidad y desechos posteriores
impidiendo su uso. en el flujo de proceso.

Montaje de Planchas Corte impreciso de planchas Se generan atrasos en la Los cortes imprecisos implican desechos de
programación de producción. fotopolimeros.

Preparación de tintas Identificación incorrecta
de tintas
Una mala identificación de
tintas durante el proceso de
mezclado conduce a retrasos
de producci6n y reprocesos.
Los reprocesos son indicadores de desechos y
por ende contaminación ambiental. Ademas,
cuando la tinta se mezcla incorrectamente y no
se puede rescatar, hay que considerar el impacto
ambiental asociado con la producción de las
nuevas tintas.

Laminación Falta de control de la unidad Esto genera problemas de Desechos de plástico y material adhesivo.
de preparación de adhesivos calidad en la laminación del
producto.

Cuando la empresa termine de implementar las medidas correctivas correspondientes a los fallos descritos,
podrá ser capaz de evitar los problemas ambientales respectivos. Tambien es necesario observar que cualquier
error en alguna de las partes del proceso operativo, no necesariamente de producción (p, ej. compras), puede
tener un impacto negativo sobre el medio ambiente. De aquf la importancia de integrar la variable ambiental
dentro del proceso administrativo.
Rentabilidad: El ahorro potencial de FUNTER S.A. en caso de la implementación de las acciones correctivas generadas a
partir del anahsisAh4FE, se estima entre los $35.000 y $40.000 anuales.
Inversión: En la mayorfa de los casos, las medidas constituyen nuevos procedimientos de control operacional que no
requieren de una inversión significativa. Para la utilización de la herramienta se recomienda contar con el
apoyo de alguna persona con visión critica y con cierta experiencia en el manejo de la herramienta, que per-
mita revelar con mayor facilidad las oportunidades de mejoramiento dentro del proceso bajo análisis.
Apoyo: Para mayor información o ayuda en la implementación de la metodologfa AMFE, comuníquese con HCctor
Ocampo, consultor en Aseguramiento de la Calidad de CEGESTI al 255-3233. Para la realización de esta
sugerencia se contó con el apoyo de Osvaldo Rojas de FLINTJZR S.A.
 UNA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA Y EFICIENTE MEDIANTE UN
PROGRAMA PARA LA GESTIÓN DE LA CALIDAD

b
Situación: Una impecable calidad de los productos y servicios se ha vuelto un requisito indispensable para competir en
el mercado de hoy, Tradicionalmente, el control de calidad se ha aplicado al producto, en términos de ajustarlo
a las especificaciones dictadas por las normas técnicas y de acuerdo con el diseño original, y el proceso de
producción, en términos de su capacidad de generar el producto deseado dentro de las especificaciones esta-
blecidas. Asimismo, el control de calidad tradicional presenta un enfoque exclusivo hacia el interior de la
empresa -especialmente hacia la manufactura- y la detección de problemas, con el objetivo de corregir posi-
bles desviaciones que atenten contra las especificaciones del producto.
El factor ambiental no solía formar parte del control de calidad de las empresas. Sin embargo, es de esperar
que, al igual que la calidad de los productos, aludida anteriormente, la “calidadambiental” se volverá un re-
quisito indispensable para competir, tanto por las eventuales exigencias de los consumidores como por las
regulaciones del Gobierno.
Sugerencia: Para lograr que la calidad del producto o del servicio se vuelva una ventaja competitiva de la empresa, y, a la
vez, sentar la base para la implementaci6n de un sistema de gestión ambiental, se recomienda la introducción
de un Sistema de Calidad según las normas ISO-9000. Contrariamente a un control de calidad tradicional, un
sistema de calidad ISO-9000 es proactivo y holístico, se basa en la satisfacción consistente de las expectativas
de los clientes (y, cuando es posible, en excederlas hasta llegara una producción con cero defectos). Este
nuevo sistema se orienta en mayor medida hacia el entorno de la empresa, abarca todo el negocio -productos,
procesos, servicios, recursos humanos, materiales, etc.- y no únicamente la manufactura. Asimismo, se enfoca
hacia la prevención de los problemas (hacerlo bien la primera vez), más que hacia su solución después de que
se presentan.
Impacto: El aseguramiento de la calidad cuyo enfoque es de carácter preventivo le permitirá a la empresa minimizar las
no conformidades que se pueden presentar desde las compras hasta la entrega del producto terminado al clien-
te. Por ende, el impacto ambiental directo es una reducción de los desechos y emisiones por fallas o
ineficiencias en el proceso de producción. Además, el desarrollar un sistema de calidad de acuerdo con ISO-
9000, permitirá establecer las bases para la implementación de un sistema de gestión medioambiental de
acuerdo con los estándares de ISO 14000, que ya está disponible en su forma final.
Inversión: El principio, la implementación de un sistema de calidad según ISO- requiere solo una inversión de tiem-
po por parte de los involucrados. El esfuerzo necesario depende del estado del aseguramiento de la calidad en
la empresa en el momento de empezar. Sin embargo, se suelen contratar los servicios de una empresa consul-
tora especializada en sistemas de calidad ISO-9000, lo que significa una inversión financiera de una magnitud
relativa.
Rentabilidad: Póngase un momento a pensar en el valor que representan los desperdicios en su empresa causados por pro-
ductos que no cumplen con los requerimientos del cliente. Sólo la reducción de estos desperdicios suele jus-
tificar plenamente una inversión en un sistema ISO-9000. Una gran ventaja adicional es que la empresa gozará
de mayores condiciones para competir en un mercado globalizado.
Apoyo: Para asesoría en el establecimiento de un programa para la gestión y el aseguramiento de la calidad, se le invita
a usted a solicitar el apoyo de los profesionales que laboran en el área de calidad del CEGESTI (Héctor
Ocampo, Diego Arce y Susan Tbompson, tel. 255-3233).
Programa: Ver documento adjunto.
 PROGRAMA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE CALIDAD

Cuestionario de información general de la l Definición de la responsabilidad y la

En Costa Rica empresa. autoridad del personal de la empresa en
existen 4 empresas Seminario de fundamentación ala alta relación con las actividades para el
certijcadas según gerencia. aseguramiento de la calidad.
ISO !Moo; 25 más
están en camino Conformación del Comité ISO 9000. l Definición de la “Política de Calidad”.
Definición del alcance del sistema de: l Elaboración del “Manual de Calidad”.
calidad. l Conformación de los “Grupos de Trabajo
Determinar la normaIS0 9000 o el modelo para la Implementación del Sistema de
para el aseguramiento de la calidad que Calidad.
deberá ser implementado en la empresa. l Revisión de las especificaciones técnicas.
l Elaboración de procedimientos, instructivos
y registros de calidad, de acuerdo con el
“Plan de Mejoramiento de la Calidad”.

l Recopilación de la documentación de la l Auditorías de seguimiento de la implementa-

empresa, relacionada con las actividades ción del sistema de calidad.
para el aseguramiento de la calidad (Manual l Actualización del “Plan de Mejoramiento de
de Calidad, procedimientos, instructrvos y la Calidad”, hasta alcanzar el nivel ISO 9000
otros). determinado.
l Análisis de la documentación.
l Realización de la auditoría.
l Presentación del “Informe Final de la
Auditoría”.
l Revisión por la gerencia y definición del
“Plan de Mejoramiento de la Calidad!“.

_- ----- --_l_ --..---_ ~~.-. --.. _

 ESTACIÓN DE Luz NORMALIZADA

b
Situación: La correcta apreciación de los colores es muy importante, tanto por parte del personal experto como por parte
del cliente inexperto. Este es un parámetro completamente sugestivo, determinado por medio apreciación
visual, donde van implícitas las diferencias de percepción de los colores de una persona a otra y las condicio-
nes de observación del color, que nunca son iguales. La apreciación depende entre otras cosas, del tipo de ilu-
minación usada, de la intensidad de la misma y del grado de inclinación con que incide la luz sobre el impreso.
En aquellas empresas donde se imprime con alto grado de exigencia y en las cuales el color y el tono correctos
son factores determinantes de la calidad y aceptación del producto final, la luz apropiada es indispensable. Lo
que normalmente sucede es que no existen condiciones de observación normalizadas, lo cual trae como con-
secuencia que lo que ve el prensista, lo que ve el supervisor de calidad y lo que ve el cliente no coincide. Esto
generalmente es causa de un rechazo definitivo del producto final. Este rechazo no solo trae pérdidas econó-
micas, sino también un costo ecológico importante: los trabajos rechazados llevan implícitos una cantidad de
contaminación y daño al medio ambiente, que finalmente no posee justificación económica ni social de nin-
gún tipo.
Sugerencia: Es necesario darle la importancia que requiere a la estandarización de las condiciones de observación de los
impresos. Este aspecto no es nuevo dentro de la industria gráfica pero, en Costa Rica no se ha tomado en cuen-
ta su implementación dentro del proceso de producción. Gran parte de las empresas del sector estiman que el
proceso de producción de impresos puede prescindir completamente de una unidad de luz normalizada, sin
que se afecte la producción. Esto es falso pues las pérdidas por este concepto no son despreciables y el daño
ecológico tampoco lo es. Es válido entonces, sugerir la implementación de una unidad de observación de
impresos bajo condiciones de iluminación normalizadas. Las instalaciones para observación con luz norma-
lizada existen en diferentes configuraciones, de este modo cada empresa puede elegir la que más se adapte a
sus condiciones.
Impacto: Si se toma en cuenta el impacto ecológico que causa la producción de cualquier impreso, es obvio que el daño
solo puede justificarse con un producto final necesario para el hombre: el impreso con un fin comercial, social,
publicitario, educativo, cultural o técnico. Cuando este producto final, que es el impreso, queda invalidado
porque su color (que responde alas necesidades de un diseño, una marca o al gusto de un cliente), no corres-
ponde a lo que se solicita; el daño ecológico se duplica con la repetición del trabajo. Además, irremediable-
mente se incurre en una pérdida irrecuperable de papel virgen. Por lo anterior, la implementación del sistema
propuesto tiene un impacto ambiental muy positivo.
Inversión: La inversión necesaria para implementar este sistema se refiere ala adquisición de la estación de observación
con luz estandarizada de 5000” K. Este tipo de luz debe ser la adecuada según las características de la empresa.
Su uso debe ser oportuno por parte de los prensistas, los
supervisores y por el cliente. Los precios de las unidades
de luz normalizada varían de acuerdo a los modelos y a
la marca. Se estima que una unidad normal puede costar
cerca de US $3,000.
Rentabilidad: La rentabilidad proviene directamente de la disminución
de los trabajos rechazados que hay que repetir (este
parámetro es sólo medible en aquellas empresas que tie-
nen registros estadísticos de pérdidas por estas causas).
Con la introducción del sistema de luz normalizada, se
logra reducir los costos de producción se minimizan,
ayudando también a que el cliente quede satisfecho con
el servicio recibido en el menor tiempo posible.
Sugerido por: Roberto Solano. ImprentaVargas. S.A.
 ESTANDARIZACIÓN DELPROCESOOFFSETENIMPRESIÓN 1

Situación: Con excepción de unos pocos casos, la mayorfa de las industrias del sector grafito carecen de normas y espe-
4
cificaciones técnicas para el control y operación de los procesos. En general no cuentan con un sistema de
normalización de procesos de carácter interno, que les permita organizar científicamente la producción, dis-
minuir costos y mejorar la calidad. Aún más, es difícil encontrar vigente alguna norma de proceso aplicable
a toda la industria. Este panorama aplica por igual a empresas pequeñas, medianas y grandes. Esta situación
se mantiene debido, en gran parte, al desconocimiento de lo que significa la normalización y estandarización
de los procesos productivos. Por otro lado, la industria gráfica del país se formó de manera prácticamente
autodidacta, sin una base cientffica sólida. Los conocimientos se han transmitido de una manera muy primitiva
y esta situación a provocado que de una empresa a otra, un mismo proceso se enfoque de maneras muy dife-
rentes, sin control y por supuesto, con resultados desfavorables.
Sugerencia: La tendencia mundial actual es normalizar y estandarizar de forma que se pueda asegurar una misma calidad
o un mismo resultado. Los beneficios que aporta una correcta estandarización en la industria gráfica pueden
ser significativos, especialmente donde existen muchos procesos intermedios antes de llegar al producto final.
Por lo tanto se sugiere primeramente determinar en forma correcta los procesos y subprocesos susceptibles a
ser estandarizados. Es necesario hacer un estudio de cada subproceso, confeccionar la estructura y las espe-
cificaciones técnicas de cada paso. Ademas, es imprescindible ejecutar un plan de adiestramiento o capacita-
ción de los trabajadores, adecuándolos para trabajar con nuevos equipos y productos que ayudan a controlar
los procesos y la calidad; de esta forma la estandarización puede cumplir su objetivo. Todo nuevo procedi-
miento debe ser documentado y revisado periódicamente.
Impacto: Cuando se trabaja con cierto nivel de estandarización de procesos, el primer beneficio palpable, desde el punto
de vista ecológico, es la disminución de la generación de desechos sólidos, originalmente causaos por una
pobre calidad. También se puede esperar la reducción del rechazo del producto final que no cumple con los
requerimientos del cliente. Con una adecuada normalización de procesos se logra una organización óptima de
trabajo, se disminuyen el gasto de suministros, se acortan los tiempos no productivos, aumenta la productivi-
dad y se identifican los trabajadores con la calidad del producto final.
Inversión: Se necesita invertir en el estudio y la implementación del sistema de normalización, lo cual podría ser llevado
a cabo por profesionales que se contraten para ello. También se requiere invertir en aparatos y productos para
control de procesos y de calidad como densitómetros, tiras de control del revelado de planchas o de la impre-
sión, lectores de pH, lectores de conductividad, balanzas, etc. La inversión en tales equipos y productos no es
obligatoria y depende de la magnitud de la empresa. Por último, el desembolso puede ser estructurado junto
con el plan de normalización, siguiendo pasos de introducción escalonados.
Rentabilidad: La rentabilidad de implementar un sistema de normalización de procesos, sea a pequeña, mediana o a gran
escala, se verá a mediano plazo, principalmente estará dada por la mejoría inmediata de la calidad del producto
final y la disminución de trabajos rechazados por el cliente. También se reducirán los costos de operación, los
gastos de materia prima, los tiempos de entrega y mejora sensiblemente el servicio al cliente.
 ESTANDARIZACIÓN DE COLORES

nación:
rización de colores conocido bajo el nombre de Guía Pantone? pero la
realidad es que esta Guía es mal utilizada por la mayoría de las empresas. Su
uso dentro de la industria gráfica se inicia desde la concepci6n del diseño por
imprimir, pasa por la sala de prensas y termina en el sistema de control de cali-
dad de la empresa gráfica productora del impreso o del cliente. En toda esta
trayectoria se utilizan al menos tres o cuatro ejemplares de la Guía, todos ellos
en diferentes condiciones de conservación y así como de “edad”. El resultado
de todo esto es el siguiente: el diseñador por lo general usa un ejemplar bien
conservado con un año de uso a lo máximo, por lo que en esta etapa la elección
del color requerido se realiza bajo condiciones generalmente correctas; una vez
que el diseño llega a la litografía y pasa al area producción, en la sala de prensas
alguna persona encargada o el mismo prensista, se dedica a preparar el color usando para ello una Guía que la
mayorfa de las veces está manchada, sucia, deteriorada y que tiene más de un año de uso continuo.
Para preparar este color especial en la Guía se brinda la fórmula, la cual debe de ser seguida con gran exactitud.
En la mayoría de los casos esta fórmula es seguida a medias o simplemente no se sigue del todo. Una vez que
se tiene el color especial “preparado”, se compara con la muestra impresa en el ejemplar de la Guía deteriora-
do y asíes llevado a impresión. Una vez que el impreso está siendo procesado en la prensa generalmente un
supervisor controla mediante otro ejemplar de la Guía, la ejecución de la impresión del color. Por último este
color es controlado por el cliente, contra la muestra impresa en otro ejemplar de la Guía que puede ser el inicial
del diseñador o puede ser otro diferente.
Esta forma de usar la Guía Pantone” da como resultado que para la empresa litográfica se cree ilusoriamente
la idea de que se está controlando ventajosamente la impresión de los colores especiales, pues se está usando
la Guía, cuando en la realidad lo que se esta haciendo es utilizar erróneamente la Guía y por lo tanto se está
arriesgando la aceptación de los trabajos por parte de los clientes. En muchos casos, estos trabajos serán recha-
zados y entonces se incurre indirectamente en doble daño al ambiente por su repetición obligatoria.
Sugerencia: En este caso la sugerencia es simple: utilizar solo ejemplares actualizados de la Guía Pantone@ en todas las
etapas del proceso. Las guías deben encontrarse en excelente estado de conservación y cuidado, alejados de
la exposición a cualquier fuente de luz innecesaria, evitando la contaminación de sus muestras de colores
impresos con suciedad, con tintas u otras sustancias agresivas. Debe procurarse que la preparación de las tintas
siga estrictamente la fkrnula indicada y se use una balanza o romana electrónica adecuada. El rango de me-
dición debe permitir trabajar en fracciones las fórmulas.
Es preferible, siempre que se justifique económicamente, que se coloque una persona experimentada, dentro
del proceso productivo, encargada exclusivamente de la preparación de los colores especiales. Además, es
siempre necesario verificar que la Guía usada por el diseñador o el cliente estén en condiciones idóneas de
trabajo o en caso contrario exigir el uso del ejemplar que posee la empresa.
Impacto: Lógicamente, las mejoras en el uso de la Guía Pantone”, conllevaran directamente auna disminución de los
trabajos rechazados y por lo tanto aumentará la eficiencia ambiental de la empresa.
Inversión: La inversión necesaria para evitar el mal uso de la Guía Pantone@ es cambiar anualmente todos los ejemplares
vinculados con el proceso y crear el puesto de preparador de colores especiales en aquellas empresas que lo
ameriten. Los precios de las Guías Pantonen dependen del distribuidor donde se adquieran y puede ser de
aproximadamente U.S. $150. En cada empresa deben tenerse mínimo tres ejemplares activos de la Guía, que
no sobrepasen del año de uso.
Rentabilidad La rentabilidad en este caso estará dada por la disminución drástica de los trabajos rechazados por los clientes
y el aumento de la confiabilidad en la empresa, lo cual incide positivamente sobre la competitividad.
 TÉCNICA CONTROL DE PROCESO MEDIANTE EL
DE
APROVECHAMIENTO RACIONAL DEL ESPACIO SOBRANTE
ENLOSI~~~RES~S

Situación: Cuando en un mismo clisé (pliego) se collocan diferentes trabajos o imágenes por
imprimir, los cuales pasan por distintos procesos luego de la impresión
troquelado, estampado y barnizado entre otros), es muy factible que se presenten
confusiones y exista dificultad en el seguimiento de una orden de trabajo. Esto im-
plica errores de proceso y por lo tanto la generación de desechos, altos costos de manufactura y además con-
taminación ambiental.
.
Sugerencia: Para evitar el desperdicio de material y a la vez aprovechar racionalmente el exceso de materiales requeridos
para producir un impreso, se sugiere utilizar una simbología especial (ver figura adjunta) que se coloca en los
espacios sobrantes de los impresos. Esto servirá para indicar los procesos y los pasos por donde debe pasar el
trabajo y ala vez, señalar los puntos donde deben ir las guías de cada una de las máquinas de impresión. Estos
espacios libres se consideran excesos de material y por lo general no
tienen mayor funcionalidad. La utilización de dicha simbología cons-
tituye un método de normalización y de c80ntrol de proceso, que faci-
lita a los nuevos operarios el reconocimiento de la ubicación de las
guías, donde se debe guillotinar y qué procesos lleva el trabajo. Lo
anterior elimina la necesidad de leer una orden de trabajo.
Adicionalmente, el uso de símbolos que son fáciles de reconocer sim-
96 Guía de año

plifica la labor para aquellos operarios que presenten dificultad para

leer o una deficiencia en la vista, lo cual es común en litografías e im-
prentas. EEl Deshuese

Impacto: La impresa Industrias de Cartón S.A que se dedica a la fabricación de

materiales de empaque como etiquetas y cajas plegadizas con finos Plasticado
acabados, la sugerencia descrita en menos de 3 meses.
Mediante el uso de esta técnica, ICAR S.A. logró reducir a 0% el fac-
tor de error y de igual forma la reimpresmn de trabajos causados por
errores de guías fuera de especificación y por trabajos en los que no se Troquelado
ley6 la hoja de trabajo. Lo anterior significó una reducción en el des-

anual, y por ende, una considerable de energía, solventes,

tintas, etc. Guillotina
Rentabilidad: Desde el punto de vista econ6mico la ventaja de esta simbología radi-
ca en la eliminación de los reprocesos y por lo tanto un mejor servicio
para el cliente, quien recibirá su trabajo con muy buena calidad y sin
retrasos. En el caso de Industrias de Cart6n S.A., los ahorros relacio- Relieve
nados con la eliminación de los reprocesos gracias a la simbología
representan un monto cercano a los US $50.000 anuales.
Inversión: Para la implementación del sistema descrito, la empresa ICAR no
tuvo que invertir ninguna suma de dinero, lo cual garantiza la rentabi- Estampado
lidad de la sugerencia.
Sugerido por: Sr. Ignacio Moreno, Gerente de Producción, Industrias de Cart6n S.A.
Tel: 231-4655 Fax:231-0713 , Guía de pinza

.- ..-.~- ---- - _-. -- --..-- _

 RECICLAJE DE ACEITES USADOS PROVENIENTES DE LAS PRENSAS DE IMPRESIÓN

b
Situac Gn: Las industrias del sector gráfico utilizan máquinas de impresión que requieren ser lubricadas continuamen-
te para operar adecuadamente. La forma de lubricación de cada máquina difiere según el modelo, algunas
tienen bombas de aceite y otras funcionan mediante baños de aceite. Los aceites utilizados son del tipo mine-
ral, de características muy específicas para el tipo de partes que lubrican y se desechan periódicamente. Los
fabricantes de las prensas de impresión recomiendan cambiar el aceite cada 3000 horas de operación. Las
cantidades de aceite usado varían según la prensa. En el caso de una prensa mediana, con capacidad para
medio pliego, requiere de aproximadamente 5 galones. La disposición de los desechos de aceite no es la apro-
piada en la mayoría de los casos y el impacto ambiental es significativo. Como ejemplo, se ha comprobado que
un litro de aceite puede contaminar 1.000.000 litros de agua potable. Imagínese lo que significa esto, tomando
en cuenta que en Costa Rica se desechan más que 2000 TM de aceites usados por año.
Sugerencia: Se recomienda recoger y almacenar el aceite usado y entregarlo a una empresa especializada en su
regeneración.
El aceite debe ser recolectado de manera adecuada, con la menor cantidad de desperdicios posible.
Es necesario analizar cómo se puede motivar a los empleados para que recolecten los aceites y cómo
se puede facilitar esta operación. Para depositarlo fácilmente en un barril, se recomienda el uso de un
embudo colocado encima de éste y posiblemente, para un mejor acceso, la instalación de una plata-
forma con escalera. Es importante mantener limpia el área alrededor del barril para permitir un acce-
so seguro, sin posibilidad de tropiezos u otros accidentes. Para prevenir cualquier tipo de contamina-
ción de los aceites recolectados, se recomienda identificar claramente el barril. Asímismo, es bueno
ubicar el barril en un sitio bajo techo y cerrado para prevenir la contaminación de las aguas pluviales.
Sin tratamiento previo, los aceites recuperados no sirven como combustible. Por el contrario, estos
aceites pueden causar graves danos en los equipos que los usen nuevamente.
El proceso de regeneración del aceite consiste en depurarlo con tamices y mediante un proceso de
sedimentación. Después se seca el aceite en un proceso caliente al vacío. Según el señor Arnoldo Cer-
das, quien recibe aceite usado para su regeneración en su empresa en Puntarenas, al considerar las caracterís-
ticas del aceite regenerado se concluye que su calidad es muy superior a la del bunker. Su uso en una caldera
de bunker requiere ~610 del montaje de una boquilla de aspersión más fina, mientras que una caldera de diesel
requiere un poco más de ajustes.
Solamente a los usuarios de aceites en gran escala conviene tener una instalación para la regeneración de acei-
tes dentro de su propia planta. En otras circunstancias, es mejor ponerse de acuerdo con una empresa como
Industrias Cerdas para su regeneración centralizada. Esta empresa está en disposición de recoger los aceites
en sus instalaciones y transportarlos hasta la planta de reciclaje.
Impacto: Al recuperarse los aceites del mantenimiento de vehículos y del equipo de producción, se previene la conta-
minación de las aguas residuales y del suelo; al mismo tiempo, se logra un ahorro en el consumo de combus-
tible. Es importante saber que la contaminación del suelo es un efecto que se percibe sobre todo en el largo
plazo. Hoy en día, algunos países del norte de Europa están enfrentando gastos gigantescos asociados con la
descontaminación de suelos donde anteriormente estaban ubicados servicentros, gasolineras, talleres, etc.
Inversión: La puesta en marcha de un sistema efectivo de recuperación de aceites requiere de una modesta inversión para
adquirir dos barriles, un embudo, contenedores para el aceite usado, etc (en caso de que no se dispongan en la
empresa).
Rentabilidad: Para su compañía, el manejo sostenible de los aceites usados genera beneficios principalmente a nivel de
imagen. Adicionalmente, Industrias Cerdas está dispuesta a pagar hasta $6 por un estañón 5.5 galones de aceite
desechado. Lo anterior ~610 incluye el líquido puesto que la compañía citada le pagaría hasta $4.5 por el
 estañán en caso de que no esté dispuesto a entregar su estañón ni cambiarlo por otro que esta empresa le pueda
suministrar. Además se podrán evitar posibles gastos en lo futuro relacionados con una limpieza obligatoria
de suelos contaminados.
Apoyo: Para más información sobre qué hacer con los aceites usados de su empresa, por favor póngase en contacto
con el Ing. Amoldo Cerdas de Industrias Cerdas S.A. al teléfono 663-0994 6 663-0936 6 al fax 663-2047.
 SISTEMA CENTRALIZADO DE MANEJO DE DESECHOS DE LA INDUSTRIA GRÁFICA

Como se indica con más detalle en las diferentes sugerencias presentadas en este manual, en la industria grá-
fica se generan desechos que se podrían aprovechar, reutilizándolos dentro o fuera de la empresa o mediante
un proceso de reciclaje. Para poder aprovechar estos desechos, es primordial que la empresa cuente con un
sistema adecuado de separación de los desechos en la fuente de generación de los mismos. Luego cada empre-
sa tiene que clasificar los desechos separados tomando en consideración si se reutilizarán dentro de la misma
empresa y los desechos que si se venderán a los diferentes interesados para su reutilización o reciclaje fuera
de la empresa. Para tal fin, la empresa
PAPEL, CARTON tiene que contar con una red de contac-
PLASTICO tos adecuados de manera que pueda ne-
gociar la venta de sus desechos con los
ALUMINIO posibles interesados.
PELICULAS
REVELADOR Existen esfuerzos individuales de
FIJADOR algunas empresas interesadas en obtener
provecho de los materiales de desecho y
ala vez, de disponer tales materiales en
FUNDIDORES
Y OTROS forma adecuada, conjuntamente con el
esfuerzo de otras empresas que han de-
TRAPOS sarrollado la capacidad de recolectarlos,
ENVASES
RECICLADORES reciclarlos 0 reutilizarlos, ajenas al sec-
DE SOLVENTES tor. Sin embargo, el establecer de mane-
ra individual de todos los contactos re-
RECICLADORES queridos para el aprovechamiento ade-
DE PAPEL, CARTON cuado de los desecho resulta ser una in-
Y PLASTICO versión (de tiempo) importante. Adicio-
nalmente, es probable que las cantidades
de una sola empresa no justifiquen desde el punto de vista económico y práctico la actividad de reciclaje y
reutilización.
Por el momento, dentro del sector grtico de Costa Rica no existe una empresa organizada que tenga la capa-
cidad de recolectar y separar centralizadamente los desechos. Tampoco ha habido una empresa de este sector
que ha asumido este rol, para permitir sacar el mayor provecho a los residuos como láminas, papel, películas,
solventes, plásticos, envases, etc.
Sugerencia: En forma general, se sugiere crear dentro del sector gráfico una entidad capaz de servir como centro de acopio
de desechos y como un intermediario entre las fuentes de desecho y los que tienen la capacidad de aprovechar-
los y convertirlos en algo útil para el mismo sector o para otro sector industrial, tal como se ha ilustrado en el
gráfico adjunto. Para la recuperación de ciertos materiales muy específicos del sector gráfico, se debería ana-
lizar la factibilidad de un centro de recuperación de este material dentro de la misma entidad. Por ejemplo, es
muy probable que la recuperación de plata del revelador y fijador se vuelva una actividad muy lucrativa para
el centro de acopio. El reciclaje de solventes se convertiría en una actividad atractiva y rentable. Si las mismas
empresas del sector se organizan para recolectar el papel y el cartón sin depender de otras empresas interme-
diarias, podrían inclusive tener un poder de negociación significativo ante las empresas que tienen la capaci-
dad de reciclar.
Impacto: En general, la recolección de desechos y su posterior reuso o reciclaje tiene un impacto ambiental muy posi-
tivo, dado que por un lado estos materiales no contaminan las aguas residuales y no aumentan la carga de los
rellenos sanitarios. Por otro lado, disminuyan la demanda de nuevos recursos. Las empresas del sector gráfico
podrfan lograr reducir este impacto a pequeña escala de manera individual, sin embargo al organizarse y al
formar un centro de acopio para tal fin, se aumentará en gran medida el beneficio comparado a lo que cada uno
 puede lograr individualmente. Asimismo.. se ofrecerán estos servicios a empresas del sector que individual-
mente no pueden dedicarse ala recoleccitin y recuperación de materiales reutilizables/reciclables.
Inversión: La inversión asociada con la creación de una entidad similar ala propuesta dependerá del ámbito, del tamaño,
del alcance y otras variables más que se deben definir. Es necesario conformar un comité directivo para la
organización y el establecimiento del centro. En la definición del centro será muy provechoso invitar a los
posibles interesado en utilizar los desechos, de manera que ellos también se asocien al sistema. En este senti-
do, es importante efectuar un analisis de mercado para la venta de los materiales recolectados y un estudio para4
definir los ingresos del centro, y así evaluar la probabilidad que este centro sea autosostenible.
Rentabilidad: La recuperación y recolección de desechos no solo tiene un impacto ambiental muy positivo, sino ala vez per-
mitiría a las empresas obtener un beneficio económico adicional. Al unir los esfuerzos, centralizar las activi-
dades de recolección y recuperación en un centro de acopio, se aumentara significativamente este beneficio
económico. Como se mencionó anteriormente, la capacidad de negociación ante los recolectores ylo
recicladores de estos materiales aumentara al poder ofrecerles mayores cantidades. Este beneficio podría estar
dirigido al financiamiento de otros proyectos ambientales u otros otros proyectos dirigidos hacia el incremen-
to de la competitividad de las empresas del sector.
Apoyo: Es importante que el establecimiento de este centro de acopio y de recuperación de materiales sea iniciativa
de las empresas del sector para uso común y beneficio mutuo. Se recomienda que los miembros de la Asocia-
ción de la Industria Gráfica en Costa Rica, se organizaran para tal fin y nombren un comité para el estableci-
miento del centro. En el caso de que usted o su empresa este interesado de formar parte de este comité, comu-
níquese con ASOINGRAF (Tel: 2267141).
 RECICLAJE DE SOLVENTES CONTAMINADOS

bituación: En los procesos de impresión gráfica que involucran tintas de base sintética, se uti-
b liza algún tipo de solvente orgánico derivado del petróleo, con el fin de remover 1
r
aquellos residuos de tinta que se adhieren a los equipos de impresión. Normalmen-
r te este tipo de pinturas utiliza como vehículo algún otro solvente como «thinner» o
r
«tolueno» por su alta volatilidad, de manera que se sequen rápidamente. Los sol-
LA
ventes disuelven la tinta y otros residuos que normalmente se desechan junto con
los demás residuos de la planta. Tanto las grasas y los aceites como otros líquidos
inmiscibles en agua (como los solventes orgánicos) producen condiciones indesea-
bles y disformes en las aguas residuales. La presencia de solventes tales como naftas y ethers en los sistema de
alcantarillado y desagüe pueden inclusive provocar condiciones explosivas. Estos químicos son fuertes agen-
tes oxidantes y bastante perjudiciales parala salud si se inhalan, se tragan, o entran en contacto con los ojos.
Adicionalmente, los solventes derivados del petróleo (hidrocarburos) presentes en las aguas residuales pueden
evaporarse fácilmente por ser muy volátiles, lo que contribuye significativamente a la contaminaci6n del aire.
Los hidrocarburos como etilenos, acetilenos y propilenos (los dos últimos en concentraciones de hasta 500
veces mayores que los etilenos) son dañinos para el medio ambiente, pues además de generar otros efectos
negativos inhiben el crecimiento de las plantas. No hay que olvidar que los compuestos volátiles presentes en
la atmósfera fácilmente reaccionan en presencia de la luz solar con los óxidos nitrosos, que resultan del uso de
combustibles fósiles, formando moléculas de ozono. El ozono a nivel de la troposfera y como agente oxidante,
es altamente perjudicial para la salud humana y los cultivos agrícolas. Debido a lo anterior, el desecho de
solventes es considerado uno de los mayores contaminantes generados por la industria gráfica.
Sugerencia: Al disolver, dispersar y remover las pinturas que se han adherido a los equipos de impresión, los solventes se
mezclan con la tinta y las resinas, logrando mantenerlas en suspensión. Dado que los solventes conservan sus
propiedades, pero que una vez sucios no es conveniente utilizarlos nuevamente para la limpieza, se sugiere que
en lugar de botarlos, se recuperen y se almacenen en estañones debidamente limpios y sellados para ser envia-
dos a reciclar en una empresa externa. Por ejemplo, la Corporación CELCO de Costa Rica se ha especializado
en el reciclaje de solventes contaminados mediante el proceso de destilación. CELCO tiene una capacidad de
reciclado de tres millones de litros por año. Actualmente, recupera los solventes de diferentes mezclas conta-
minadas y utiliza los materiales recuperados para la fabricación de una gran variedad de productos. CELCO
puede inclusive, según acuerde con la compañía interesada, devolver el solvente recuperado ala empresa que
generó la mezcla contaminada para que allá mismo se utilice el solvente de nuevo; lo anterior tiene un costo
estimado de $1.5 por galón. Para CELCO es preferible que las empresas interesadas en reciclar el solvente
entreguen el material en sus instalaciones en estañones de 55 galones. En el caso de que una mezcla contami-
nada contenga aceites u otros hidrocarburos, CELCO reciclara el material siempre y cuando la empresa que
envía el solvente a reciclar se comprometa a dar un tratamiento y una disposición final adecuados a los resi-
duos líquidos.
Impacto: Si se toman en cuenta los efectos negativos que causa la presencia de solventes en el medio ambiente, según
se explicó anteriormente, es posible concluir que al reutilizar adecuadamente los solventes contaminados, la
contaminación ambiental producto de la actividad de la industria gráfica se reduce considerablemente.
Inversión: El único costo que implica la participación en este programa de reciclaje es el transporte de los solventes con-
taminados a la empresa recicladora. En un principio este tipo de empresas no cobran ni pagan por recibir las
mezclas contaminadas. Sin embargo, en el caso que del proceso de destilación resulten residuos líquidos que
necesitaran un tratamiento adicional (como aceite), la disposición final de estos líquidos queda bajo respon-
sabilidad de la empresa que haya entregado esta mezcla de solventes.
Rentabilidad: Para una empresa de la industria gráfica, le resultara muy rentable seguir la sugerencia planteada, si se consi-
deran los costos normales de tratamiento de desechos de solvente y las implicaciones de ley que se refieren a
la descarga de solvente al medio ambiente. Por otra parte, una empresa puede ahorrar dinero si utiliza los
solventes reciclados en lugar de los productos nuevos.
Apoyo: Puede ponerse en contacto con la empresa CELCO (Tel: 279-9555 6 279-9993) para averiguar la posibilidad
de reciclaje de sus solventes usados. Para definir la posibilidad y rentabilidad del proceso de reciclaje de esta
mezcla específica, se analizara una muestra del solvente contaminada.
Sugerido por: Ing. Sergio Camacho, Gerente de Ventas, CELCO Costa Rica.

iCómo funciona Los solventes pueden ser separados de los residuos de tinta y resina mediante un proceso de
el reciclaje de solventes destilación industrial a gran escala. Para lo anterior se puede usar un reactor de doble chaqueta
contaminados? para calentar la mezcla de solvente y una columna de destilación. El calor es generado por una
caldera. Para esta separación no es relevante si solventes de diferentes tipos y en concentracio-
nes distintas se encuentran mezclados a la hora de la destilación, puesto que cada solvente tie-
ne su propia temperatura de ebullición, y por lo tanto se pueden separar. No obstante, en el caso
de que se requiera recuperar los solventes completamente puros, es decir, sin estar mezclados
con otro tipo de solvente, es necesatio llevar acabo una destilación fraccionada que implica la
utilización de un equipo sumamente sofisticado. Para la fabricación de una gran cantidad de
productos con base en solventes recuperados, lo importante es mantener cierta concentración
de un tipo de solvente, por la cual la destilación fraccionada no es necesaria. Una vez finaliza-
da la destilación, los residuos s6lidos de las tintas se precipitan y se secan en el fondo del reac-
tor, que debe ser limpiado con cierta frecuencia. Los sólidos sediméntales resultantes del pro-
ceso anterior se pueden utilizar como relleno para construcción, como lastre y para realizar
otras funciones, o simplemente se les puede transportar hasta el relleno sanitario.
 CONTROL DE EMISIONES DE OZONO PROCEDENTE DEL
TRATAMIENTO CORONA Y DE LA EXTRUSIÓN EN FLEXOGRAF~A

b
1
Situación: En las industrias flexográficas se genera constantemente ozono como
subproducto, el cual usualmente se ventila hacia la atmósfera o puede
permanecer dentro de las instalaciones de la empresa, provocando
serios problemas de salud y de corrosión en equipos e inclusive en los
clisés o fotopolímeros de impresión. Dentro de la industria
flexográfica existen dos puntos principales de emisión de ozono: (i)
en la extrusión de algunos sustratos como polietileno o polipropileno
(en empresas de mayor envergadura) y; (ii) durante la preparación su-
perficial del sustrato plástico mediante el sistema de tratamiento Co-
rona. Este tratamiento permite entre otras cosas: (i) la reducción en el
uso de tintas, pues al necesitarse una capa más delgada de tinta mien-
tras se logra una excelente calidad; (ii) la disminución en el consumo
de energía durante el proceso, (iii) minimizar el tiempo de curado y,
(iv) el cambio por tintas a base de agua, curadas con rayos UltraVio-
leta (de menor impacto ambiental). A pesar de todas estas ventajas,
todavía persiste el problema de las emisiones de ozono.
Sugerencia: Para evitar los problemas que resultan de la emisión de ozono, se su-
giere instalar un sistema de extracción de los gases y hacerlos pasar por un filtro de carbón activado como el
que se muestra en la figura adjunta. Dentro de este filtro, los gases emanados pasan por varios pre-filtros para
eliminar cualquier material sólido y luego por una capa catalítica que convierte el ozono en oxígeno
molecular, con una eficiencia cercana al 99.99%.
Impacto: Desde el punto de vista ambiental, el control de la emisión de ozono garantiza la disminución de problemas de
salud y de corrosión generados por este gas, no ~610 a nivel local sino a nivel regional, dado que este gas cons-
tituye el conocido “humo fotoquímico” que ademas afecta los campos de agricultura. Adicionalmente, al con-
trolarse la presencia de ozono en las áreas de impresión se evitan los problemas de corrosión de los
fotopolímeros o planchas flexográficas y por ende los defectos de calidad, los costos de reproceso y el uso de
solventes clorinados para crear nuevamente el clisé.
Rentabilidad: Los beneficios económicos asociados con la instalación de un filtro de ozono incluyen la disminución de los
costos de reprocesos, causados por defectos en los fotopolímeros dañados por el ozono y por lo tanto el ahorro
en la reproducción de los fotopolímeros (aproximadamente $700 por unidad que debe reproducirse). En un fu-
turo, los filtros permitirán alas empresas evitar pagar elevadas multas por contaminación atmosférica.
Inversión: El costo de adquisición de un filtro de ozono se aproxima a los $12.000 CIF.
Sugerido por: Sr.Raúl Castrillón, COSALCO S.A. Te1 23 l-4603.
Situación: Existen valiosas oportunidades de ahorro de energía al alcance de la mayoría de las empresas. Por ejemplo, es
común encontrarse lámparas encendidas durante todo el día, ubicadas en pasillos o en cuartos de poco uso y 1
con intensidades de iluminación por encima de lo necesario. Asimismo, la iluminación de los exteriores de una
planta es importante para mantener el ornato de las areas verdes y parqueos; para velar por el orden y la segu- 4
ridad de los empleados y visitantes de la empresa. Sin embargo, para la iluminación exterior se usan lamparas
de mercurio de alta potencia, las cuales se mantienen encendidas por un promedio de 12 horas diarias. Las
luminarias de mercurio son muy poco eficientes en cuanto a la cantidad de luz emitida por unidad de energfa
consumida.
Sugerencia: Las principales oportunidades de ahorro en la iluminación son:
1. En los exteriores de la planta se recomienda el cambio de las lamparas de mercurio a lamparas de sodio.
Estas areas requieren de niveles de iluminación relativamente bajos. Las lamparas de sodio también po-
drían ser utilizadas en ciertas bodegas en las que no se ejecuten tareas visuales detalladas, sino que
sólamente se manipulen bultos grandes con etiquetas de fácil lectura. Es importante mencionar que este
cambio es factible únicamente cuando el color de la luz no es crítico, puesto que el cambiara sodio
provocara una iluminación amarillenta y una reproducción de color cercano a cero, mientras
que las lamparas de mercurio generan tonos mas azules y blancos.
2. Reducción de la potencia de las luminarias en general (en especial de las decc
rativas). Se pueden cambiar luminarias fluorescentes convencionales por
luminarias de ahorro energetico, como por ejemplo, la instalación de
luminarias de 32 W con reflector de canoa. Estas luminarias consumen la
tercera parte de la energía consumida por las convencionales, las cuales son
de 96 W.
3. Analizar la reducción del nivel de iluminación de acuerdo con las tareas que s
ejecutan.
4. Instalación de interruptores de detección de movimiento en zonas de poco, como
baños pasillos, bodegas, escaleras, etc., con el fin de mantener encendidas las luces
~610 cuando la demanda lo requiera. El interruptor enciende automáticamente las luces (o activa determi-
nado circuito el&rico) cuando una persona se acerca a la zona y las apaga cuando el lugar queda desrxu-
pado de nuevo.
5. Instalar tragaluces donde sea posible y pintar los techos y paredes con colores claros.
Impacto: Al perfeccionar la iluminación se mejoran las condiciones laborales para los trabajadores, lo que tiende a
aumentar la motivación del personal. Asimismo, el sistema de lámparas de sodio brinda mayor seguridad
después de apagones inesperados, dado que encienden inmediatamente cuando la energía se reconecta y tar-
dan sólamente 90 segundos para alcanzar su máximo nivel de iluminación. Desde el punto de vista ambiental,
no ~610 el ahorro energetico es beneficioso, sino que las lamparas de sodio son más amigables que las de
mercurio.
Inversión: Como ejemplo se puede citar el costo de una lampara de sodio instalada, el cual es de US$70, incluyendo un
bulbo de 150 W y su respectivo balastro.
Rentabilidad: Normalmente, las lamparas de sodio son un 62% mas eficientes que las de mercurio. Con este dato Ud. estar-a
en capacidad de calcular la rentabililidad de la sustitución de lamparas. La recuperación de la inversión aso-
ciada sucede en pocos meses después de la instalación.
Apoyo: Ing. Allan Chin-Wo, Dirección Sectorial de Energfa, MINAE ; Ing. Manuel Lobo, Sylvania, te1 232-3334.
 ILUMINACI~N~NDIVIDUALPOR ÁREA DE TRABAJO

En general, el 30% de la energía eléctrica utilizada en edificios comerciales se destina a la iluminación. Nor-
Situación:
1 malmente, la demanda de electricidad por año es superior a los 30 kWh/mL. En el caso de una industria este
porcentaje figura entre lo-25% del total de la electricidad consumida, dependiendo de la actividad industria
y el tipo de maquinaria. Con respecto a la industria gráfica, la iluminación adecuada juega un papel primordial
b en los diferentes procesos e influye de manera
significativa y directa sobre la calidad del pro-
ducto final. Se estima que para la industria grá-
tamaño del área de trabajo: reflección de las superficies:
tica la cifra de utilización de electricidad para
longitud 20.0 m techo 80% la iluminación es aproximadamente 20% de la
ancho lO.Om paredes 60% factura total de energía eléctrica. Lo anterior se
altura 3.5 m piso 20% debe a que esta industria ocupa iluminar otici-
nas de tipo ìcomercial» (para los procesos de
fotomecánica) y áreas de tipo ìindustrial». Se-
gún los estándares internacionales, el nivel re-
querido para la iluminación de áreas de trabajo como las ocupadas en la industria gráfica, es de 400 lux (400
lumen/m2) promedio. Como ejemplo, si asumimos una area de trabajo con las especificaciones mostradas en
la tabla adjunta, la cantidad de luminarias necesarias para lograr un ambiente de trabajo suficientemente ilu-
minado, siguiendo el ejemplo bajo discusión, se puede estimar con la siguiente fórmula:

(índice.de.lux)x(longitud)x(ancho) 400x20~10
No. Luminarias = = 24
(lumenes / lámpara)x(CU)x( factores.de. pérdida)x( lámparas / luminaria) = 3800x0.62x0.70x2
El coe@ciente de utilización (CV) que figura en esta fórmula, depende del diseño de la luminaria. Se asume un
CU de aproximadamente 0.62, que aplica al modelo de luminaria más utilizada en Costa Rica (tiene un
balastro y dos tubos fluorescentes que producen 3800 lúmenes cada uno y el consumo es de 173W). Elfactor
de pérdida refleja la disminución de luz durante el tiempo y toma en cuenta como aspectos mas importantes:
la depreciación en los lúmenes de cada tubo y la acumulación de polvo en las luminarias. Dado el poco man-
tenimiento que normalmente se dedica a las luminarias, este factor se estima en 0.70, lo cual es inferior a los
estándares internacionales. Asumiendo que en el 5rea de trabajo del ejemplo se labora 10 horas por día y 250
días por año, se estima que el consumo de electricidad para la iluminación adecuada es: 24 luminarias * 173 W
* 10 horas *25Odías = 10,380 kwhporaño.
Otro de los aspectos negativos más comunes que se puede apreciar en la industria gráfica, es que el diseño del
control del funcionamiento y la interacción entre las luminarias y el usuario, solamente permite encender y
apagar un grupo o todas las luminarias ala vez y no individualmente, permitiendo el desperdicio de energía.
Sugerencia: Hay varias opciones para bajar el consumo de electricidad debido ala iluminación. El primer paso hacia este
objetivo es buscar una adecuada distribución de las luminarias. Tal y como se ilustra en la figura adjunta, es
posible ahorrar una cantidad de electricidad significativa al distribuir las luminarias (tomando en cuenta la
variable altura), de acuerdo con la ubicación de las áreas de trabajo que requieren cierto nivel mínimo de ilu-
minación. Asimismo, se puede mejorar el nivel de iluminación mediante un buen mantenimiento de las
luminarias. De esta forma es factible reducir los factores de pérdida. El control individual del funcionamiento
de las luminarias (en la medida de lo posible), constituye otra alternativa para bajar el consumo de electricidad
de manera significativa. De esta forma se evita el encender todo un conjunto de luminarias cuando en realidad
solamente se ocupa una luminaria.
Impacto: El resultado de distribuir adecuadamente las luminarias se refleja en ladisminucióndel consumo energético y por
lo tanto en la reducción de la contaminación asociada con la generación de la electricidad. En el caso del ejemplo
mostrado en la figura adjunta, es posible observar las mejoras de las distribuciones B y C en comparación con la
distribución A. Con la B se logra un ahorro del 15%, mientras que con la distribución C se reduce el consumo en
un 25%. Con un mantenimiento adecuado de las luminarias se pueden disminuir los factores de pérdidas.
 Un mejor control sobre el encendido y el apagado de las luminarias también se traduce en ahorros energéticos
y beneficios ambientales. Por ejemplo, asumiendo una iluminación adecuada en el caso de una línea de prensa
que requiere 15 luminarias (de dos tubos cada una), que trabaja 8.5 horas del horario completo de 10, es po-
sible ahorrar hasta el 15% en el consumo de electricidad, al apagar las luminarias cuando las prensas no están
en operación (e.j. hora de almuerzo). 1

Inversión: Para efectuar el cambio necesario de redistribución de las luminarias en una planta existente, el costo es rela-
tivo y depende de la cantidad de luminarias que deben ser reubicadas y la tecnología utilizada para colgarlas.
4
En el caso de una planta con una distribución flexible (con frecuentes cambios de las áreas de trabajo) será
importante de aplicar tecnologías de instalación flexibles. Para lograr el mantenimiento adecuado de las
luminarias, básicamente se tiene que invertir en un pequeño programa de conscientización y en un programa
de monitoreo para asegurar una limpieza adecuada. Si se desea modificar el sistema de control de funciona-
miento de las luminarias, los siguientes datos sobre algunos equipos electrónicos pueden ayudara definir una
aproximación de la inversión que se requiere para efectuar los cambios.
Li 1 apagador corriente: aprox. US$l.20 c/u
Li cable no.12 (max. 2 metros): aprox. US$O.50 c/u
Li mano de obra (max. 20 min.): wx. US$l.50 c/y
TOTAL: US$3.20 CIU
Hoy en día existen diversos sistemas de control de la iluminación automatizados e inteligentes. Aunque la
inversión en algunos casos es significativa, normalmente el período de pago es corto, lo que hace atractivo la
adquisición de estos modernos equipos.
Rentabilidad: El ahorro de electricidad se convierte directamente en un beneficio económico. Por ejemplo, si se asume un
precio promedio de electricidad en el orden de US$ 0.15 / KWh, y que para mejorar el control de las 15
luminarias (de 173 W c/una) del ejemplo anterior, se invierten US$50, el perfodo de recuperación de la inver-
sión efectuada para poder apagar las luces durante una hora y media diaria (todos los días laborales), es de 2 10
horas de operación. Esto quiere decir que ‘es factible recuperar la inversión en un plazo equivalente a 140 días
de trabajo (menos de seis meses). Una vez recuperada la inversión, la empresa se puede ahorrar, en este caso
específico, aproximadamente US$lSO por año haciendo la siguiente multiplicación: 15 lámparas x 1.5 horas
x 0.15 $KWh x 250 días x 0.173 KwMampara.
Información: La empresa Fotolit S.A. implementó un sistema de iluminación individual similar al del ejemplo, sin embargo,
dado que no se habían determinado los costos asociados, ni el ahorro obtenido, para fines de ilustración de esta
sugerencia, se ha presentado un caso hipotético. Por otro lado, se recurrió ala información suministrada por
la Sra. Annekee Goekoop sobre el proyecto “Ecodiseño de una luminaria de Sylvania”, trabajo elaborado
durante 1996 para su tesis de Maestría de la Facultad de Diseño Industrial de la Universidad Tecnológica de
Delft en Holanda.
Paramayor información sobre las mejoras que se pueden efectuar en los sistemas de iluminación, comunfque-
se con CEGESTI al Tel. 255-3233. En caso de que esté interesado en información sobre sistemas inteligentes
y automatizados de control de iluminacitjn, comuníquese con el Ing. Luis Zamora de IntelCon S.A. al Tel.
290-0420.

A: ilumiaaci6n gclld c:illmhci6al-

(12-14 W/i13 1 (9-12 Wh+)

I__~ ---- -----“.

____-... o--e ---.---
 AUMENTO DELA VIDAÚTIL DELREVELADOR

Situación: En los procesos de revelado manual de películas, la vida útil de los químicos utilizados depende principalmen-
te de factores tales como el nivel de utilización y el tiempo de exposición directa al aire. Al estar en contacto
con el aire, el químico se oxida y pierde su potencia de revelado en un alto porcentaje.
Es común encontrar las cubetas donde se mantiene el revelador con una tapa por encima del alto de las paredes
de las cubetas; no obstante, el aire presente en el espacio entre la superficie del líquido y la tapa es suficiente
para oxidar el revelador. En algunos casos, esta tapa se utiliza solamente durante la noche, permaneciendo el
recipiente descubierto el resto del día.
Se recomienda poner una tapa flotante en
las cubetas. Esta tapa puede ser de plásti-
co y debe ser del tamaño de las dimensio-
nes internas de la cubeta. Véase figura ad-
junta. Otra opción es recolectar el revela-
dor en un envase cerrado, cada vez que se
suspende por un rato el proceso de revela-
do.
Adicionalmente, se recomienda reducir el
tamaño de las cubetas al máximo, depen-
diendo del tamaño promedio de las pelí-
culas procesadas. También se sugiere te-
ner a mano una cubeta de menor tamaño
para el revelado ocasional de películas
pequeñas.
Impacto: Al aumentar la vida útil del revelador, se
reduce la cantidad de químicos descarga-
dos en las aguas residuales, los cuales tie-
nen una DQO (demanda química de oxí-
geno) alta y un contenido de plata impor- REVELADOR
tante.
Rentabilidad: Al implementar esta sugerencia se puede aumentar la vida útil hasta el cincuenta por ciento, lo que implica que
se estaría reduciendo la factura mensual por compras de revelador de películas.
Inversión: La inversión para fabricar este tipo de tapa es realmente insignificante. Asimismo, los envases para recolectar
el revelador pueden ser los mismos en que se adquiere el químico.
Sugerido por: Equipo del proyecto con la colaboración de Esaú Cruz, CONLITH.
 COLOCACIÓN DE UNIDADES DE FILTRAJE EN LOS SISTEMAS DE REVELADO
AUTOMÁTICO DE PELÍCULAS

Situación: En algunas empresas se realiza el procesamiento de películas de forma automática. El equipo de revelado esta
conformado por las siguientes partes:
- Tanque de almacenamiento del revelador virgen
- Unidad de bombeo de químicos al tanque de revelado
- Tanque de revelado
/
- Sistema de transportación de la película.
El revelador tiene una vida útil limitada. Al acabarse su capacidad de revelado, el residuo del revelador se va
al drenaje y la unidad de bombeo inyecta nuevas cantidades de revelador virgen al tanque de revelado. De esta
forma se mantiene con suficiente precisión la concentración correcta.
4
Sugerencia: Se recomienda incluir una unidad de filtración conectada al tanque de revelado del procesador automático, con
el tin de aumentar su vida útil y minimizar la cantidad de químicos que se consumen para mantener estabi-
lizada la fortaleza del revelador. Si aún no cuenta con el equipo revelador automático, pero se piensa adquirir-
lo, puede solicitar entonces que el futuro equipo incluya la unidad de filtraje en el tanque del revelador. La
mayoría de los fabricantes de estos equipos ofertan estos accesorios colocados en la fábrica.
Si se cuenta con el procesador automático de pelícu-
las, entonces se puede solicitar información sobre
unidades de filtraje a los disribuidores de estos equi-
Depósito de
pos en Costa Rica o en el extranjero. Por ejemplo,
revelador
puede contactarlos por medio de la revista Artes Grá- virgen
ficas. Ellos recomendarán la mejor opción para su
procesador automático.
q4 .)
Impacto: El uso de este tipo de dispositivo de filtración logra Desechos
disminuir el consumo de revelador virgen provenien- Tanque del
revelador
te del depósito y que es vertido al tanque de revelado. \ ,
También permite la disminución el consumo de agua
y se minimiza la cantidad de revelador ,vencido que Unidad
normalmente se desecha. + d e
Rentabilidad: La rentabilidad en este caso está dada por la reduc- filtraje *
ción del consumo de revelador y por ello los costos
descienden. Gracias al sistema de filtrado, con menos Diagrama de colocación de una unidad de filtraje
revelador se obtiene el mismo nivel de producción.
Inversión: Se necesita invertir en la compra del dispositivo de
filtraje (hay disponibles de las marcas Dupont, Agfa,
Kodak, ByChrome, etc.), cuyos precios varían de acuerdo ala marca y ala capacidad. También se debe invertir
en la renovación del filtro cada cierto tiempo. Los precios de las unidades de filtraje comienzan a partir de los
U.S. $ 1 ,OOO.OO aproximadamente.
 CONTROL DEL FIJADOR EN EL PROCESO DE FIJACIÓN MANUAL
DE LA IMAGEN EN LA PELÍCULA

Situación: Es común encontrar en el proceso manual de fijación de la imagen, que no se controla cuidadosamente la
fortaleza del fijador. Generalmente se determina si el tijador esta débil con métodos cualitativos visuales, muy
poco exactos y luego, cuando no tiene la fortaleza requerida se dispone en el drenaje. Por otra parte, la capa-
cidad de las bandejas donde se vierte el tijador es normalmente grande. De esta forma, cuando las empresas
desechan incontroladalemnte el fijador, la cantidad desechada del mismo es significativa y además, en cier-
tos casos, este cambio de fijador se realiza diariamente. El fijador contiene sustancias y metales no deseados
y muy perjudiciales para el medio ambiente.
Se recomienda utilizar algún método de control de la capacidad de la solución en cuestión que sea más seguro
y eficaz. Para esta función se puede aplicar alguno de los siguientes métodos:
1) Usar una tira de control, semejante alas usadas para controlar el pH de sustancias líquidas. Esta tira la
dará la información del contenido de plata del fijador. Si el contenido de plata no es mayor a (2.5 gr/l)
entonces es posible reutilizar el fijador. Si el contenido de planta es mayor entonces sí se debe cambiar por
revelador nuevo. El nombre de las tiras es: Merckoquant Fixierbad-test, el número de serie para ordenar-
lases 1.10008.0001.
2) Introducir un pedazo de película sin revelar en la cubeta y observar el tiempo que dura esta película en
ponerse transparente. El tiempo normal debe ser determinado cuando el fijador está nuevo, y con base en
este tiempo se debe medir la pérdida de fortaleza del químico.
S610 hasta que este proceso demuestre, gracias al incremento deltiempo, que es necesario cambiar el fijador,
proceda entonces a cambiarlo. No se debe adelantar el cambio cuando no es necesario. Realice variaspruebas
y haga una tabla estadística para seleccionar un tiempo promedio correcto.
Impacto: La rentabilidad de estos procedimientos será posible apreciarla primeramente con la reducción de los costos
por compra del fijador, gracias a que se extiende su uso de una manera más real. También se asegura que la
calidad del proceso sea la óptima, al tenerse mayor control sobre la estabilidad del químico utilizado.
Inversión: La inversión consiste en adquirirlas tiras de control, cuyo costo es de aproximadamente U.S.$18 por cada 100
unidades. El costo de la segunda alternativa es insignificativo. Solamente se debe utilizar un pedazo de pelí-
cula virgen, desecho de algún trabajo previo.
 RECUPERACIÓN DE LA PLATA PRESENTES EN EL FIJADOR
Y EN EL AGUA DE ENJUAGUE

Situación: En casi la totalidad de las empresas gráficas de Costa Rica, no existen métodos ni equipos para la recuperación
de la plata presente en los químicos y en el agua de enjuague residual, proveniente de los procesos de revelado
y fijación de la imagen. Normalmente, en los casos donde se realiza el proceso de revelado y fijación manual-
mente, todos los químicos y aguas residuales se vierten al drenaje general de la fábrica. Algo similar ocurre en
aquellas empresas donde existe un equipo automático para el revelado de pelfculas. Todos los residuos líqui-
dos con fuertes contaminantes son vertidos en el sistema de alcantarillado y de ahí pasan a los ríos. En muy
pocas excepciones se realiza una operación de recuperación de parte de las sustancias contaminantes y en
especial de la plata, la cual está presente en todos los procesos fotomecánicos. 1
Sugerencia: Se recomienda la instalación de un sistema de recuperación de plata del líquido fijador y del agua de lavado de
las películas. Este sistema es aplicable tanto para procesad e revelado manual como para el automático (ver 4
figura adjunta). El proceso de recuperación es normalmente simple, consta de una unidad recuperadora con
diferentes filtros especiales, que atrapan laplata libre contenida en los químicos utilizados y en el agua de la-
vado. Existen diversos equipos para la recuperación de la plata en varios tamaños y capacidades. Por lo ante-
rior, cada empresa puede seleccionar el equipo más adecuado para su nivel de producción.
Impacto: La recuperación de plata a partir del fijador y del agua de lavado, evita que este metal se mezcle con los cuer-
pos acuíferos y que se sobrepasen los niveles de concentración permisibles en el agua. De esta forma se cuida
tanto la vida acuática y la flora y fauna de los alrededores. Adicionalmente, la salud humana se ve protegida
al eliminarse la presencia de planta en los efluentes líquidos.
Inversión: Para recolectar la plata es necesario invertir inicialmente en los equipos de recuperación de plata. Estos instru-
mentos se pueden adaptar a una reveladora automática de películas o pueden trabajar con los químicos
residuales donde todavía se revela a mano. Los precios de los equipos para la recuperación de plata varían de
acuerdo a la capacidad de los mismos y ,al proveedor. Varios proveedores distribuyen estos equipos en Costa
Rica. El costo de los equipos se aproxima a los US$
3,000. Hay fabricantes europeos, norteamericanos y
canadienses entre otros. Por lo general, las mismas
empresas que fabrican los equipos reveladores auto-
máticos, tambien proveen las unidades de recupera-
ción de plata, pudiendo incluso solicitarse ya incor-
porada al equipo revelador. Posteriormente, es ne-
cesario invertir en los filtros de repuesto, con la pe-
riodicidad indicada por cada fabricante.
Rentabilidad: La rentabilidad de esta inversión está justificada, en
primer plano, por la “plata recuperada; este material
se puede vender a terceros y sus usos son muy varia-
dos. La instalación del sistema descrito permite
ampliar la vida útil del tijador y ademas, ayuda a
mejorar la calidad del agua desechada. Esto facilita
a la empresa que lo instale, a enfrentar en mejores
condiciones las exigencias de la ley del medio am-
biente. De esta forma se podrá evitar el pago de
multas por la contaminación del agua de desecho.
 MODIFICACIÓN DEL SISTEMA DE ENJUAGUE DE PELÍCULAS

Situación: Es común encontrar en los cuartos de fotomecánica tres cubetas del mismo tamaño: la primera para el revela-
dor, la segunda para el fijador, y la tercera para el enjuague de las películas. Esta tercera no requiere ser del
mismo tamaño y sería mejor que fuera mas pequeña.
La mayor efectividad del enjuague se logra al aumentar el flujo de agua a través de la cubeta. Al tener la cubeta
demasiada agua, se reduce la turbulencia presente y por lo tanto se requiere mucho más agua de lo necesario.
Se recomienda, en primera instancia, cambiar el tipo de cubeta para realizar un enjuague vertical en lugar de
horizontal, donde la película se sumerje verticalmente (ver dibujo adjunto). También se propone inyectar agua

b
por la parte inferior, mediante una manguera sumergida con agujeros que aumentarán la turbulencia. La pe-
lícula se coloca por la parte superior, de manera vertical y el agua la enjuagará al tiempo que se rebalsa y se
renueva, para evitar la saturación de los componentes que se remueven con el enjuague.
Impacto: Con la implementación de la sugerencia descrita será posible la reducción de la cantidad de agua residual
generada por el procedimiento tradicional.
Rentabilidad: Se generan ahorros en el consumo de agua en el proceso de enjuague de película.
Inversión: Los costos de la cubeta y el trozo de manquera agujereada (cualquier tipo de manguera sirve) no sobre pasa los
us $20.

TANQUE DE ENJUAGUE
-\/LI

\
ENTRADA DE AGUA
 RECIRCULACIÓNDELAGUADEENJUAGUEDELASPELÍCULASENLOS
REVELADORESAUTOMÁTICOS

Situación: Varias de las empresas gráficas tienen incluido en sus flujos de producción, equipos autom&icos para el reve-
lado de películas fotomecánicas de diferentes marcas. No obstante, la mayoría de estos equipos a pesar de la
ventaja que representan para la empresa por la calidad de revelado, por la rapidez y por el ahorro en químicos,
no vienen equipados con dispositivos que eviten el gasto constante de agua, que ocurre en el tanque de enjua-
gue de las películas. En estos tanques la circulación de agua es obligatoria y en la mayoría de los casos la cir-
culación de agua se da mediante la conexión del tanque aun grifo de agua fresca, el cual inyecta agua limpia
y la instalación de un sistema de drenaje especial que envía el agua sobrante al drenaje general de la empresa,
sin que el agua se puedareutilizar. Este proceso de circulación debe mantenerse durante toda la jornada laboral
pues los equipos, en su mayoría, no poseen dispositivos para su control. Todo esto representa para la empresa
un consumo enorme de aguay costos elevados por este consumo. 0
Sugerencia: Para disminuir este flujo constante de agua, se recomienda el uso de equipos especiales que realizan una
recirculación del agua para enjuague de las películas (ver figura adjunta). De esta forma, esta agua se puede
4
reutilizar por un largo período de tiempo sin ser cambiada. El agua pasa por un sistema de filtrado y recupe-
ración de la plata que contiene proveniente de los residuos de fijador. De esta forma esta agua de enjuague
queda limpia y es reinyectada nuevamente al
tanque. Es posible agregarle productos
bactericidas-alguicidas que eliminan com-
pletamente la existencia de algas y otros
microorganismos en el agua de enjuague, por
lo que esta agua no requiere ser cambiada por
varios meses’.
Impacto: Disminuye considerablemente el consumo
de agua en la empresa y se reduce la contami-
nación líquida que es vertida al drenaje junto
con el agua.
Rentabilidad: Los beneficios económicos de esta sugeren-
cia dependen de cada modelo de
recirculación y de su capacidad. Aún así, la
mayor parte de estos equipos se pagan en
muy corto tiempo gracias al ahorro de agua
que representan y a la posibilidad de vender
la plata recuperada.
Inversión: La inversión en un equipo recirculador de
agua depende mucho de su capacidad y de la
marca. En el mercado, el precio de estos
equipos de media capacidad puede oscilar
entre US$3,000 y US$4,000 como máxi.mo
(los de capacidad moderada).

1, El tiempo de estabilidad de esta agua depende del tipo de recirculadorque se tenga y de los químicos que se utilizan
 CAMBIO DE NEGATIVO A POSITIVO EN EL PROCESO DE FOTOMECÁNICA

Situación: En la industria gráfica costarricense, el sistema de elaboración de planchas más común es el sistema de
fotomecánica y planchas negativas. Una de las razones para tal inclinación resulta ser que en el pasado no era
posible utilizar ambos lados de la plancha positiva como se hace actualmente con la negativa para reducir cos-
tos. La industria nacional se ha acostumbrado al sistema negativo, y solamente en casos esporádicos se utilizan
planchas positivas. Un claro ejemplo de lo anterior es cuando existe una relación directa con clientes europeos
o cuando se trabaja con material de procedencia europea. La diferencia entre ambos sistemas está dada por el
uso de películas, reveladores y phurchas. Los equipos y conocimientos necesarios para trabajar con planchas
positivas son prácticamente los mismos que se utilizan con las planchas negativas. No obstante, el impacto
ambiental del sistema negativo es mucho mayor que el del sistema positivo. Lo anterior se debe principalmen-
te alas diferentes caracterfsticas del revelador.
Se sugiere que paulatinamente toda la industria gráfica costarricense vaya pasando del sistema de
fotomecánica negativa al sistema de fotomecánica positiva por las razones que se mencionan a continuación:
1. El sistema positivo es definitivamente más amigable con el ambiente dada las características
biodegradables de la sustancia reveladora.
2. Es más sencillo procesar las imágenes por imprimir de manera positiva. De esta forma cualquier persona
puede detectar errores u omisiones de trabajo más fácilmente. En este caso tampoco se necesita realizar
las pruebas conocidas como “Dilux”, para detectar errores antes de que los mismos pasen a la plancha y
posteriormente sean impresos.
3. El proceso de montaje se simplifica y se hace más eficiente pues es más fácil detectar un montaje deficien-
te antes de llevarlo ala plancha.
4. En la actualidad es posible encontrar planchas positivas con ambos lados utilizables.
Impacto: La conversión al sistema positivo de fotomecánica supondrfaunaconsiderable disminución de la contamina-
ción ambiental por las caracterfsticas biodegradables de sus químicos. Ademas reforzaría el control de la cali-
dad en esta area al ser más fácil detectar errores y evitar de este modo la impresión de trabajos deficientes que
posteriormente serán rechazados por el cliente y duplicarían su daño al ambiente por tener que ser repetidos. Por
otro lado, un mejor control de calidad conlleva directamente a la reducción de desechos de producción.
Inversión: Realmente no es necesario efectuar una inversión significativa para cambiar de un sistema negativo a uno
positivo. Simplemente se requiere cambiar todos los materiales fotográficos, las planchas y los químicos res-
pectivos al sistema negativo. Este cambio en algunos casos será un poco más caro que producir con el sistema
negativo. Esto último se debe a que tanto las planchas como los materiales fotográficos del sistema positivo,
son relativamente más caros que los del sistema negativo en el mercado costarricense. Uno de los principales
factores que influyen sobre los costos de los materiales del sistema positivo es la baja demanda. Una vez que
ésta aumente, es de suponer que el precio del mercado tenderá a bajar proporcionalmente, hasta igualarse a los
materiales fotomecánicos negativos.
Rentabilidad: La rentabilidad en este caso estará dada por la importante disminución de los trabajos con errores de
fotomecánica, que son impresos y posteriormente rechazados por los clientes. Adicionalmente, si se utilizan
ambos lados de las planchas se pueden obtener ahorros significativos.
 UTILIZACIÓN DE PLANCHAS “HYDROPRINTS” REVELADAS
CON AGUA PARA TIRAJES DE MEDIANO TAMAÑO

Situación: La utilización de planchas de aluminio pre-sensibilizadas se justifica cuando la calidad de impresión requerida
es alta y el tamaño de la orden de trabajo lo amerita. En algunas ocasiones, el hecho de imprimir órdenes de
trabajo pequeñas resulta un desperdicio de dinero y una contaminación innecesaria.
Sugerencia: Cuando la cantidad de tiros es mediana (cerca de 30.000 tiros) y lacalidad de impresión requerida no es mayor
que una resolución de 6 mm, se sugiere utilizar planchas reveladas con agua, conocidas como “hydroprints”,
fabricadas por AGFA. Este tipo de planchas son pre-sensibilizadas y con una base de polyester, que requiere
únicamente de agua y una esponja en el revelado, en lugar de químicos. El uso de este tipo de planchas cons-
tituye el paso siguiente al uso de planchas de papel y de plástico, con la única diferencia de que pueden usarse
para impresos de alta calidad y tirajes de mayor tamaño. La máxima superficie de este tipo de planchas es de
aproximadamente 0,7 x 1 m. Considerando el rango de tamaño de estas planchas que se puede conseguir, es
posible utilizarlas en prensas T-Offset, GTO y Speedmaster (Heilderberg). El agua empleada durante el reve-4.
lado se puede verter directamente en el alcantarillado sin ningún problema. El principio de funcionamiento se
describe en la figura adjunta.
Impacto: Al igual que con las planchas de papel y de plástico, la principal ventaja del uso de este tipo de planchas desde
el punto de vista ambiental, radica en el hecho de que se logra evitar la contaminación de químicos asociada
con la producción y utilización de películas y planchas de aluminio pre-sensibilizadas
Inversión: La inversión asociada con el uso de planchas reveladas con agua es insignificante. Por el contrario, las plan-
chas son de menor costo y no es necesario usar revelador. Ademas, no se requiere ningún cambio de equipo de
proceso.
Rentabilidad: Los beneficios económicos incluyen el ahorro de revelador y el costo menor de estas planchas en comparación
con las metakas (aproximadamente un 10%). Por ejemplo, una empresa que procesa cerca de 150 m* de plan-
chas al mes podría ahorrar en revelador, si el proceso es manual, aproximadamente $250 por mes. Esto último
se estima considerando que para tal cantidad de planchas se utilizan cerca de 23 litros de revelador.

contacto - U.V. exposición

**w**s*
lectura de película hidrofllico hidrofbbico
negativa (al rev&)
capa fotosensible

soporte de polyester
 MANEJO SOSTENIBLE DE PLANCHAS DE IMPRESIÓN

Situación: En el proceso de impresión en las empresas gráficas, se utiliza gran cantidad de planchas de aluminio. Estas
planchas en algunos casos se almacenan por algún tiempo, por si acaso el cliente ordena más impresiones
iguales. El tiempo de almacenamiento es muy variable dependiendo de la empresa, al igual que las condicio-
nes en que se mantienen guardadas estas planchas. Al completarse este tiempo (calificado comoperi’odopru-
dencial por algunas empresas), o al encontrarse las planchas en estado de deterioro, se recolectan y en algunos
casos se envían como desechos sólidos al relleno sanitario.
Adicionalmente, se envían a la basura las planchas que no pueden ser utilizadas de nuevo, dado que algunos
de los trabajos contienen información que fácilmente será desactualizada, o porque el cliente generalmente
solicita pequeñas modificaciones a la impresión.
Mejorar el sistema de almacenamiento de planchas para asegurar una mayor duración y evitar el deterioro de
planchas que podrían ser utilizadas de nuevo.
Una vez que se desechan las planchas, se recomienda recolectarlas y venderlas para su reciclaje a:
- ‘Ikinsa. Esta empresa se encarga de recogerlas y no tienen requisitos especiales para recibir las planchas
de aluminio. Para coordinar la recolección por favor comunicarse con el Sr. José Félix Vanegas al teléfono
250-9024 o al fax 250-9025.
- Recicladora Nacional. Se puede coordinar la recolección con el Sr. Ronald Chinchilla, al teléfono
240-9447 o al 221-8307.
- ‘lkefiilería Colima. Para coordinar la recolección por favor comuni-
carse con el Sr. Francisco Castro, al teléfono 235-4336.
Impacto: Se reduce la cantidad de desechos sólidos metilicos enviados
lleno sanitario municipal. Adicionalmente, se reduce la cantic
de aluminio virgen utilizado por otras empresas de producto:
de aluminio y la cantidad de planchas que tienen que ser pro-
cesadas para reimpresiones (porque se ha deteriorado la otra).
Rentabilidad: Mejorando el manejo y almacenamiento de las planchas, se
aumenta la vida útil de las planchas expuestas para aprove-
char futuras re-impresiones. Además, al vender los desechos
metálicos de las planchas se obtiene aproximadamente
US$O,40 por kilogramo, además de que se reducen los costos
de enviar los desechos al relleno sanitario.
Znversidn: La única inversión consiste en una tarima o estante para recog
las planchas mientras son retiradas por la compañía reciclado
Sugerido por: Srta. Rina Jiménez, La Nación S.A.
 PLANCHAS PLÁSTICAS Y DE PAPEL PARA TIRAJES CORTOS

Situación: Los procesos de confección de la plancha y montaje) son fuentes de contaminación ambiental
y son consumidores de energía eléctrica por el uso de varios equipos especializados (cámaras, marcos de
exposición, reveladoras automáticas de películas, etc.). Este procedimiento tradicional es inevitable - por el
momento - para aquellos trabajos donde la calidad requerida del impreso es muy alta, en estos trabajos ~610
planchas de aluminio pre-sensibilizadas de alta resolución es recomendable utilizar. Sin embargo, existen
trabajos donde la calidad del impreso no es tan exigente gracias al diseño o al tipo de trabajo, y que aún, sin ser
necesario, se imprimen con este tipo de planchas de aluminio y confeccionadas por el método tradicional. Esto
constituye un gasto innecesario de recursos como energía, planchas metálicas, reveladores, etc.
Sugerencia: Cuando las corridas de impresión en offset son cortas (ver tabla adjunta) se recomienda utilizar planchas de
papel o plástico. Algunas de estas planchas se generan con una computadora y una impresora láser y luego
colocan directamente en la prensa. La utilización de estas planchas está sujeta al tamaño del impreso y
calidad requerida. Estas planchas son muy convenientes cuando se corren tirajes cortos y se utilizan prensas
pequeñas tipo T-Offset marca Heilderberg.

Impacto: Una de las principales ventajas del uso de este tipo de planchas desde el punto de vista ambiental radica en el
hecho de que, se logra evitar la contaminación asociada con la producción y utilización de películas y planchas
de aluminio pre-sensibilizadas.
Inversión: La inversión para implementar este nuevo sistema depende del tipo de plancha-láser que se utilice, en ciertos
casos se requerirá adquirir la impresora láser con capacidad para imprimir planchas de ll” x 17”. En la mayo-
ría de los casos una impresora láser sencilla puede resultar suficiente.
Rentabilidad: Los beneficios económicos están relacionados con los ambientales. En este sentido, la disminución del uso de
mano de obra y de químicos durante el revelado y procesamiento de planchas y películas representa un ahorro
importante. Adicionalmente, el costo de: las planchas de papel y plástico (polyester) es mucho menor que las
de aluminio. El costo de los impresos será más cómodo para los clientes de trabajos pequeños.
 PLANCHAS OFFEST ACUOSAS

Situación: Para lograr imprimir trabajos de alta resolución, es inevitable por el momento, la confección de planchas de
aluminio presensibilizadas y convencionales. Confeccionarlas conlleva a trabajar por el procedimiento tradi-
cional de fotomecánica, montaje y exposición. Los productos utilizados en el procedimiento tradicional son
contaminantes y cualquier paso para disminuir su efecto negativo sobre el ambiente es válido y bienvenido.
Sugerencia: Existe una nueva familia de planchas de impresión que llevan el adjetivo de “acuosas”. Este tipo de planchas
es relativamente nuevo y en Costa Rica no es muy conocido aún. El uso de estas planchas no difiere mucho de
las planchas convencionales, aunque tienen una serie de ventajas. Las planchas pueden tener base de aluminio
anodizado, como las convencionales, o pueden tener base de poliéster (estas últimas no se recomiendan para
trabajar cuatricromías por la posibilidad de que el material base pueda estirarse bajo ciertas circunstancias).
El uso de estas planchas es recomendado por el hecho de que las mismas tienen las siguientes características:
. Tienen una superficie graneada mediante ce-
pillos y posteriormente anodizada, que le
confiere mayor capacidad de retención de so-
lución de fuente en su superficie. Esto permi-
te a su vez imprimir con casi un 50% menos
de solución de fuente, en comparación con
muchas planchas convencionales.
. Tienen capacidad para aceptar mayor canti-
dad de tinta sin afectar sensiblemente la ga-
nancia de punto, lo que permite usar menos
cantidad de tinta cuando se imprime.
Plancha acuosa
l Químicamente es casi imposible dañar la
zona de imagen.
l El contraste y la nitidez de la imagen transmitida son excelentes.
. Los tiempos de exposición por lo general son menores para estas planchas y lo mejor de ellas (de ahí el
término “acuosa”), es que el revelador ~610 posee de un 3% a un 5% de químicos contaminantes dentro de
su fórmula debido, principalmente, al tipo de capa fotosensible que posee este tipo de plancha.
Impacto: El uso de las planchas acuosas lleva a una disminución inmediata de la carga contaminante que se vierte al
drenaje. Además requiere una cantidad menor de tinta y de solución de fuente, otras dos fuentes de contami-
nación durante la impresión.
Inversión: La inversión necesaria para llevar a implantar esta nueva tecnología es simplemente sustituir la plancha, el
revelador y la goma convencionales por los “acuosos”. El resto de los equipos que se usan para la impresión
convencional se pueden usar igualmente para los productos acuosos. También las tintas y la solución de fuente
pueden ser las acostumbradas. Los precios de estos productos, dependiendo de las marcas que se adquieran,
son aproximadamente muy parecidos a los precios de los productos convencionales. Las marcas como
Multigraphics, GTI, Hurst Graphics, etc, poseen líneas de productos acuosos, aunque en Costa
Rica, debido ala poca información, no son productos que se demanden con frecuencia.
Rentabilidad: Como el precio de las planchas acuosas es muy similar al precio de las planchas convencionales (todo depende
de la marca que se compre), la rentabilidad es idéntica al uso de planchas presensibilizadas comunes. A largo
plazo es posible estadísticamente establecer la cantidad de tinta y de solución de fuente consumidas para
comprobar que se redujo la cantidad empleada.
 PLANCHAS OFFSET EN EL SISTEMA DIRECTO 66~~-~~-C~~~~~~~-~-~~-
PLANCHA”

Situación: A nivel mundial, la confección de la plancha de impresión ha sido uno de los procesos que se ha mantenido
casi invariable y que produce gran cantidad de contaminantes. Lo anterior se debe a que la infraestructura y los
pasos para la confección de la plancha impresora se mantienen sin variaciones importantes. Hasta el día de hoy
se ha mantenido sin modificaciones significativas la parte fotomecánica, con todos sus procesos fotográficos
intermedios y el montaje manual de lo qu’e se va ha imprimir. Los únicos cambios de cierta relevancia han sido,
entre otros, la automatización de los procesos de revelado de películas y planchas, la introducción de ciertos
controles computarizados para el proceso de exposición de películas y planchas, así como las
fotocomponedoras, dirigidas desde las computadoras donde se confeccionael arte final en forma digital. Estas ,
medidas de automatización, más que nada, han traído un aumento en la calidad de la imagen al limitar la in-
0
tervención humana en el proceso. No obstante la mejora desde la perspectiva ecológica ha sido muy poco sig-
nificativa. Se continúa usando cámaras con el respectivo consumo de energía en la iluminación de los origi-
nales; se utilizan películas cuyo procesamiento (revelado y fijado de la imagen), aumentan el consumo ener-4
gético para calentar los químicos y además, facilitan la contaminación química de las aguas empleadas. Por
otro lado, se mantiene el montaje manual con el consiguiente gasto de papel, la consecuente cantidad de de-
sechos y el consumo de energía en las mesas de luz. Por último, se continúa usando la exposición convencio-
nal de la plancha con un gasto de energía implícito y con el peligro que conlleva el uso frecuente de luz
ultravioleta de cierta potencia.
Sugerencia: Desde que se empezó a utilizar la computadora para la confección del arte final, se ha visto como lógica la
creación de un sistema que permita la confección de la plancha impresora directamente a partir de la informa-
ción digital elaborada en la computadora. Este concepto se tuvo como el futuro próximo de la confección de
las planchas hasta 1995, cuando varias firmas sacaron al mercado toda una serie de equipos que hicieron po-
sible esta idea. Tales equipos permiten la confección de planchas de base metálica directamente desde la
computadora. La mayoría de los equipos para este sistema, trabajan con cabezas láser a partir de diferentes
fuentes y-las planchas también varían de acuerdo al tipo de proceso que se use para ser expuestas. Existen va-
rios métodos: el uso de láser de gas con un bajo consumo de energía, especial para planchas con capa sensible
de halide de plata. Otro método es el uso (de un láser que consume un poco más de energía, especial para expo-
ner planchas con capa sensible de fotopolímeros; también existe el uso de un láser infrarrojo consumidor de
gran cantidad de energía, para exponer planchas térmicas que no son sensibles a la luz sino al calor. La reso-
lución de reproducción de todas estas planchas es satisfactoria y muy similar a la de las planchas convencio-
nales presensibilizadas. Pueden soportar tramas de hasta más de 60 líneas por centímetro (150 líneas por pul-
gada ) y la mayoría so-
portan tiradas que so-
Proceso offset convencional brepasan las 100 mil

dustria costarricense,
Proceso offset actual pero es una tecnología

Proceso offset con “C-T-P” reducir su costo: Toda

 alta calidad. Aún así, dentro del sistema directo ala plancha (C-T-P), también hay tecnologias más accesibles
económicamente y que se ajustan más al mercado costarricense como son, las planchas de base poliéster que
se confeccionan en una impresora láser de “tonner”. En algunos casos estas planchas requieren tratamiento
posterior para hacerlas más duraderas y en otros, las impresoras láser poseen una cabeza láser con mayor
capacidad energética, que permite obtener una plancha muy duradera sin tratamiento posterior. Estas plan-
chas, distribuidas por diferentes fumas, están dirigidas primordialmente al sector de impresos monocromos
de media calidad o a la impresión de colores planos. En general no funcionan bien en la impresión de
cuatricromías de calidad moderada debido a su inestabilidad dimensional.
El uso de cualquiera de las tecnologías “C-T-P” descritas conlleva en primer lugar a que se eliminen todos los
procesos intermedios convencio?ales, junto con sus fuentes de contaminación, consumo de energía y gene-

b
ración de desechos sólidos. Además, mejora la organización del proceso de confección de las planchas, el
control de calidad de la imagen obtenida y acorta los tiempos de elaboración de la plancha.
Inversión: La inversión necesaria para llevar a implantar estas nuevas tecnologías aún es alta. Para la producción de las
planchas de alta calidad de imagen, la inversión es superior a los US $100,000. Para las planchas destinadas
al offset monocromo de baja resolución, la inversión es bastante moderada y se asemeja al del sistema de las
planchas convencionales.
Rentabilidad: La rentabilidad está dada en este caso por la eliminación de todos los procesos intermedios. Una vez elimina-
dos, se reducen los gastos energéticos, los gastos de químicos y suministros, los gastos en salario del personal
técnico en estas Sreas; los desechos tanto sólidos como líquidos y desde luego, se eliminan las pérdidas por
trabajos deficientes por causa de los procesos intermedios mal realizados.
 _- -..-__

---I__
 Uso DE SOLVENTES MISCIBLES EN AGUA Y/O DE BAJA VOLATILIDAD

Situación: Durante el proceso normal de impresión las prensas offset se cargan con de bases sintéticas o naturales. Cada
vez que se termina un trabajo o que se necesita cambiar de color, es necesario descargar la tinta que encuentra
en la maquina. Este es un proceso repetitivo durante toda la jornada de trabajo y siempre se debe efectuar me-
ticulosamente, para evitar la contaminación de los siguientes colores y para evitar que los rodillos de tinta
puedan quedar con residuos. Esto último incide sobre las características del caucho.
Para efectuar esta labor de descarga o limpieza de la tinta, tradicionalmente se han utilizado solventes que ata-
can el vehículo base de la tinta, disolviéndola y de esta forma facilitando su remoción. Estos solventes en la
mayorfa de los casos son solventes orgánicos derivados del petróleo: thinner, varsol, gasolina, tolueno, etc.
Los solventes orgánicos «clásicos» en
las artes gráficas presentan una serie de

Baja
inconvenientes que los hacen ser ele-

; I+H,O=
mentos de un alto grado de peligrosidad.
Fácilmente pueden originar incendios

Volatilidad ’L
debido a sus DroDiedades como sustan-

Ll
cias flamables por su bajo punto de ebu-
l llición y a que toda la industria de artes
I
gráficas, cuenta con materiales que fá-
cilmente se pueden quemar (papeles,
plásticos, tintas, barnices, caucho, etc.).
Por otro lado, el hecho de poseer un bajo punto de ebullición genera contaminación en aire circundante a la
b prensa con vapores dañinos para los trabajadores.
Sugerencia: Para prevenir los problemas descritos se recomienda utilizar nuevos solventes, en su mayoría con una base
orgánica, miscibles en agua y y en general menos flamables. Adicionalmente, el punto de ebullición de este
tipo de solventes es más alto por lo que no se evaporan fácilmente y no generan vapores perjudiciales. Al
emplear otro tipo de solventes se reduce significativamente la probabilidad de incendios y las emanaciones de
vapores. Otra ventaja es que la mayoría de estos han sido formulados para que no ataquen el caucho de los
rodillos entintadores, alargando la vida útil de los cauchos. Se considera mas apropiado darle prioridad al uso
de este tipo de solventes por las ventajas que traen. La mayoría de las casa fabricantes de estos solventes, los
distribuyen como parte de una línea de químicos ecológicos para la industria gráfica (Varn, Hurst Graphics,
etc.).
Inversión: La inversión para el industrial gráfico estaría dada por el cambio de los solventes «clásicos» por solventes
«ecológicos». En la mayorfa de los casos los productos no contaminantes tienen un mayor precio por ser es-
pecialmente diseñados para la industria gráfka, pero la duración es más prolongada. El precio aproximado de
un galón de limpiador ecológico puede ser de US$30.
Impacto: El uso de solventes «ecológicos» conlleva a la reducción drástica del peligro de incendio en los talleres, per-
mite mantener el aire dentro del taller sin vapores contaminantes y evita que los rodillos se tengan que
reencauchar con más frecuencia.
Rentabilidad: La rentabilidad en el uso de estos productos radica en la disminución drástica del peligro de incendio a causa
de los solventes combustibles y en la disminución de una fuente de emisión de gases y vapores dañinos ala
salud de los trabajadores, lo cual a su vez reduce las pérdidas por incapacidades laborales. Por último, el alar-
gamiento de la vida de los rodillos de caucho es otro factor que influye sobre la rentabilidad: se reduce la fre-
cuencia del reencauche de rodillos y el costo de esta operación.
 PREVENCIÓN DE LOS RIESGOS PARA LA SALUD ORIGINADOS
POR EL Uso DE SOLVENTES

Situación: Los solventes orgánicos utilizados en la Industria Gráfica para la limpieza de equipos o como adelgazantes de
tintas, se caracterizan por ser tóxicos desde el punto de vista dermatológico. Ocasionalmente, los empleados
entran en contacto directo con estos químicos cuando limpian las maquinas, y hasta los usan como productos
de limpieza de su cuerpo, para remover la tinta que se les ha adherido durante el turno de trabajo. Este tipo de
prácticas produce niveles de dermatitis agudos, principalmente en las manos de los operarios.
El uso de solventes como productos de limpieza para manos, sucede especialmente en aquellas empresas que
no invierten en productos especializados y benignos para la piel humana. Esta práctica también incrementa el
uso de solventes y por lo tanto el impacto negativo sobre el medio ambiente.
Sugerencia: Con el propósito de prevenir los efectos potenciales sobre la salud humana y el medio ambiente originados por
el uso de solventes, se propone, entre otras cosas, seguir la siguiente estrategia:
. Dotar de guantes de neopreno u otros apropiados (según los químicos que se utilizan) a los empleados que
manipulan solventes continuamente. Estos guantes evitan que la piel del operario entre en contacto con
tales químicos.
l Proveer a los empleados de una solución protectora semejante aun gel a base de silicona. Esta sustancia
se adhiere alas manos de los operarios como una capa, la cual también evita el contacto directo entre la
piel y los solventes. Este tipo de solución es distribuida por varias casas representantes de marcas
extranjeras.
. En caso de que no sea accesible el uso de guantes ola solución protectora descrita, se sugiere el uso de cre-
mas limpiadoras para uso industrial. Con estas cremas el empleado puede limpiarse las manos sin afectar 4
su piel. Este tipo de productos establece una especie de protección con compuestos humectantes, los cua-
les permiten garantizar la disminuci6n de los problemas de higiene y salud causados por el mal hábito de
higiene. Por otra parte, el consumo de solventes se ve disminuido al uitlizarse las cremas descritas para
fines de limpieza personal.
Impacto: El beneficio de la implementación de las medidas descritas sobre la salud de los operarios del sector gr&ico
es obvio. Al mismo tiempo, los problemas ambientales que causa el uso excesivo de sustancias volátiles tam-
bién se ve reducido con la estrategia planteada.
En el caso de Imprenta Vargas S.A., antes de iniciar el uso de estas cremas especiales para la limpieza las
incapacidades por dermatitis eran muy comunes. En un mes podían ocurrir hasta 5 incapacidades.
Inversión: El costo de un par de guantes de neopreno es de aproximadamente US$2.5. Las cremas de limpieza tienen un
precio en el mercado de US$7.5 (5OOgrs). Por último, 500 grs de la solución protectora que actúa como un
guante (a base de silicona) cuesta aproximadamente US$lO.
Rentabilidad: Los beneficios económicos que resultan de la implementación de la sugerencia descrita están asociados en pri-
mera instancia, con la disminución de incapacidades. Esto último se debe principalmente a que al no haber
ausencias por problemas de salud, las empresas pueden contar con la mano de obra capacitada y motivada
durante la mayoría del tiempo. En este sentido, se evita tener que atrasar o cancelar la entrega de trabajos por
problemas de falta del personal capaz de operar las máquinas de impresión. En segundo lugar, se pueden
obtener beneficios económicos al reducir el consumo de solventes.
Sugerido: Roberto Solano, ImprentaVargas S.A.
 MANEJO DE LOS TRAPOS PARA LA LIMPIEZA

Situación: Los trapos o mechas son una “herramienta” indispensable para las industrias del sector gráfico. Su uso va
desde la limpieza de equipos hasta la limpieza personal de los trabajadores. El número de trapos que se usan
diariamente es considerable y el costo de estos también ha ido aumentando. Luego de usarse los trapos y en-
suciarlos con tinta y solventes, se botan junto con otros desechos sólidos en los basureros dentro de la planta.
Estos trapos sucios generan emisiones de solventes que son nocivas para la salud de los empleados, y además
son sumamente inflamables.
Estos trapos se deben depositar en un
basurero exclusivo para ese fin, eI cual
debe estar situado en un lugar ventila-
do fuera del área de planta o en última
instancia, en un basurero cubierto con
una tapa para controlar las emisiones.
En la mayoría de los casos, estos tra-
pos se pueden volver a utilizar. Para
ello, se recomienda ponerlos en una
centrífuga para extraer y si fuera posi-
ble (dependiendo de la cantidad de
solvente que tiene el trapo), recuperar
parte del solvente con tinta de los tra-
pos y enviar el líquido a reciclar.
Al prevenir que los trapos desechados
con solvente se mantengan expuestos
dentro de la planta, se reduce el nivel
de sustancias volátiles en el ambiente de trabajo y por lo tanto en el aire respirado por los colaboradores dentro
de la planta. Asimismo, los riesgos por concepto de incendio se minimizan en cierto grado. En caso de que se
pudiera extraer el solvente y recuperarlo (la parte que no se volatiliza), el reciclaje es la opción más convenien-
te en términos de protección ambiental.
Rentabilidad: Lareutilización de trapos y el reciclaje de solventes puede convertirse en una actividad rentable, dependiendo
de las cantidades. Además, la adquisición de “mechas” es cada vez más difícil y costosa, lo cual hace más
atractivo la reutilización.
Inversión: La inversión requerida incluye un estañón con tapa y si se quiere recuperar el solvente, también se requiere una
centrífuga. En cualquiera de los dos casos la inversión es poco significativa.
 Uso DE PISTOLAS DE AIRE COMPRIMIDO PARA LA
LIMPIEZA DE LAS MÁQUINAS DE IMPRESIÓN

Situación: La energía eléctrica consumida en la producción de aire comprimido

representa un alto costo dentro del proceso de impresión de
periódicos. Su principal función es la eliminación de las
pelusas del papel periódico que quedan en las prensas.
Por lo general, las mangueras están abiertas por ma-
yor tiempo de lo necesario, debido a que el cierre se
encuentra a alguna distancia del lugar donde se realiza
la limpieza. La situación anterior es un desperdicio evi-
dente y conlleva a un gasto innecesario de electricidad.
Sugerencia: La solución al problema descrito consiste en colocar pistolas para mangueras de aire comprimido (ver figura
adjunta), que permite operar fácilmente el cierre del flujo del aire. Adicionalmente, la instalación de este tipo
de pistolas o válvulas reduce los tiempos improductivos de los operadores.
Impacto: El beneficio ambiental de la sugerencia descrita es indirecto yen lamayoríade los casos muy difícil de estimar.
Es totalmente reconocido el hecho de que el consumo y la generación de energía eléctrica tiene su impacto
ambiental. En Costa Rica, este impacto se traduce en términos de deforestación y daños irreversibles a los
ecosistemas o, en emisiones de gases que afectan el cambio climático e incrementan los niveles de lluvia ácida.
1
Rentabilidad: En el caso específico de la Nación, para la limpieza de los equipos se utiliza un compresor de 60 HP, que tra-
baja a una presión de 115 PSI. Se estima que con la instalación de las pistolas de aire se ha logrado disminuir
el tiempo de operación del compresor en aproximadamente 20 minutos por día. En términos de reducción en 4
el consumo de energía y asumiendo que el costo de un KWh es de US$O.oS, se calcula que el ahorro resultante
equivale a aproximadamente US$47 mensuales.
Inversión: El costo de una pistola de aire es de aproximadamente $15,00. Tomando en cuenta los ahorros mencionados,
el período de pago es menos de un mes.
Sugerido por: Rina Jiménez, Encargada de Seguridad Industrial e Higiene Ambiental, La Nación S.A.

- ._l-l.-.-.-.- --- .--.

 SUSTITUCIÓN DE DESENSIBILIZADORES DE PLANCHAS DE
ALUMINIO DE TIPO ABRASIVO

Situación: En el transcurso de la tirada de cualquier trabajo, cuando se usan planchas de aluminio, normalmente hay que
someter la plancha offset aun proceso de desensibilización de las zonas de no-imagen. Esto se debe a que estas
zonas van perdiendo sus propiedades hidrofílicas por diferentes causas y se vuelven receptoras de tinta; por
ello es necesario volver a restablecer la receptividad al agua y el rechazo alas tintas en estas zonas. Este res-
tablecimiento o esta desensibilización de la superficie a las tintas se consigue mediante el uso de productos
especiales que en lamayorfa de los casos contienen sustancias abrasivas, las cuales ayudan a limpiar la super-
ficie en forma efectiva. Estos productos abrasivos provocan el desgaste de ciertos mecanismos de la prensa
offset, tales como el sistema de anillos de contacto de los cilindros y los rodillos de caucho del sistema de
entintado.
Sugerencia: Se sugiere que se emplee este tipo de producto abrasivo fuera de la prensa. Esto quiere decir que se desenbilice
la plancha con estos productos cuando no está colocada en la prensa. Mientras la plancha esté colocada se
recomienda usar desensibilizadores libres de abrasivos, los cuales existen en el mercado. El uso de productos
sin abrasivos elimina el desgaste de los anillos de contacto y también evita el desgaste del caucho de los rodi-
llos; por lo tanto, se alarga la vida útil de estos últimos, evitándose reencauches costosos y la contaminación
al ambiente que esta situación conlleva.

b
Impacto:

Inversión:
El correcto uso de estos productos sin abrasivos evita la contaminación de la solución fuente, por lo que la vida
útil de la misma se larga. También se elimina la necesidad de reencauchar los rodillos de tinta con mayor fre-
cuencia y por ende, se evita la contaminación al ambiente que caracteriza a todo proceso de reencauche. Tam-
bién se alarga la vida útil de la prensa offset.
Se necesita hacer solamente el cambio del producto desensibilizador. Los desensibilizadores no abrasivos se
le pueden solicitar al mismo suministrar donde adquiere el que utiliza actualmente; ello no conlleva a elevar
el gasto acostumbrado. En el mercado existen marcas que tienen productos desensibilizadores de planchas sin
abrasivos como Hurst Graphics (Hurst-328), etc. El precio de los desensibilizadores abrasivos y no abrasivos
son muy parecidos, aproximadamente pueden ascender a los U.S.$25 por litro (lo cual depende de la marca
adquirida).
Rentabilidad: La rentabilidad esta dada por la disminución de los gastos por comprar solución de fuente con menos frecuen-
cia, gracias al alargamiento de su vida útil y la disminución de gastos por concepto de reencauche de rodillos.
El beneficio económico también se debe ala disminución a largo plazo del gasto en mantenimiento, para re-
poner piezas desgastadas en las prensas por el abrasivo y la conservación de la exactitud en la circunferencia
de los anillos de impresión.
 ACLIMATIZACIÓN PREVIA DEL PAPEL

Situación: El papel es el material de impresión ecolúgica y económicamente más caro debido a su procedencia. Por ello,
cualquier pérdida de papel no sólo significa la pérdida del dinero invertido en su compra, sino tambi6n la
pérdida de recursos ecológicos muy valiosos. Entre las principales causas de pérdida de papel y cartulina vír-
genes se encuentra la humedad relativa de aire, la cual afecta directamente las caracterfsticas y propiedades del
papel. En Costa Rica la humedad relativa anual es alta (aproximadamente 80%). Esto quiere decir que durante
todo el año el aire se mantiene con altas concentraciones de agua y como consecuencia el papel siempre se
verá afectado.
Bajo estas condiciones, la lucha contra la acción de la humedad sobre el papel es difícil, pues no existe un lugar
donde se pueda colocar el material sin que se afecte. Por otra parte, el costo y el mantenimiento asociado con
la implementación de sistemas de aire acondicionado es particularmente significativo, lo que dificulta el ac-
ceso a esta alternativa.
Cuando el papel está cortado en pliegos y es sometido a una humedad relativa alta por un perfodo de tiempo
prolongado (varias horas o días). Este papel absorbe gran parte de esta humedad y se deforma, variando sus
dimensiones y se hace propenso a ondularse, sobre todo en sus bordes. Si un papel en estas condiciones, se
coloca en la prensa y se comienza la tirada, no logrará nunca estabilizarse y constantemente obstaculizará el
buen funcionamiento del sistema alimentador-conductor de pliegos. Esto provocara variaciones en las dimen-
siones que sobrepasan el rango permisible en impresiones de varios colores y dan como consecuencia una
presión con mal registro, la cual no podra salvarse.
En Costa Rica, la mayoría de las empresas gráfícas no tienen instalaciones para aclimatizar el papel y
parte de la humedad que contiene, es por ello que las pérdidas de papel y cartulina por causa de la humedad son
altas.
Sugerencia: Para solucionar los problemas asociados con la humedad relativa del aire, se sugiere que en cada taller gráfico
se habiliten locales especiales para almacenar el papel y la cartulina que van a ser utilizados en un corto plazo,
bajo condiciones diferentes alas de una bodega abierta. En estos locales es necesario colocar equipos
deshumificadores (existen en el mer-
cado varias marcas y modelos), para
Ejemplo de local especial para aclimatización del papel
disminuir el grado de humedad rela- previo a la tirada
tiva presente en el aire, de manera
que el papel absorba menos hume-

q
dad. También se recomienda no
romper las envolturas hechas con
papel con silicón en las cuales vie-
nen envueltos los pliegos hasta el

I1
momento de utilizarlos (los cuales
pueden estar expuestos unas dos ho-
ras sin verse afectados sensiblemen-
te). Ademas se recomienda cubrirlos
con fundas de material plástico, es-
pecialmente hechas para ciertos ta-
maños usuales. Leyenda:
1. pilas de papel en pliego distribuidas con suficiente espacio
Aquellos trabajos que necesiten ser
entre ellas para permitir la circulación del aire.
pasados varias veces por la prensa 2. Dispositivos deshumificadores. Si son varios se colocan
después de que se imprima cada co- estratégicamente cerca de la entrada y al fondo del local.
lor (cuando se trabaja en prensas de Si se trata de uno solo es necesario tratar de hacerlo rotar
uno o dos colores); deben planificar- por todo el local cada cierto tiempo para uniformar el
proceso de deshumificación.
se para ser impresos en el mismo
3. Mejor ubicación de puertas de acceso.
 día. También existe la posibilidad de adquirir equipos aclimatizadores de pliegos para aquellos casos, donde
el volumen de papel usado es elevado. Estos aclimatizadores ocupan bastante espacio pues trabajan en forma
circular. En ellos se cuelgan pequeños grupos de papel cortado, que son ventilados por unacorriente de aire ca-
liente durante todo el tiempo que roten dentro del equipo.
Inversión: La inversión mínima, para la mayoría de los casos, estaría dada por la construcción del local aislado del exte-
rior por completo. El costo depende del tamaño del local y los materiales usados. El costo de los equipos
US $300. Por otra parte, los instrumentos de medición de humedad
(psicómetro), para un mejor control del proceso, tienen un costo aproximado de US $100.
Impacto: La implementación de este tipo de local y la observación de las sugerencias propuestas conllevaría a una dis-
minución drástica de las pérdidas de papel y cartulina vfrgenes. Por un lado mejora los indicadores económi-
cos de la empresa al disminuir los desechos y aumenta el aprovechamiento de los recursos que desde el punto
de vista ecológicos son muy valiosos. No hay que olvidar que al evitar botar producto terminado o semi-ter-
minado, la contaminación asociada con la pérdida de tintas, energía y solventes se previene.
Rentabilidad: El gasto inicial en la adecuación del local y de la compra de los equipos, se amortiza rápidamente con la dis-
minución drástica de la pérdida de papel en la bodega, en la planta y en la prensa. Adicionalmente, es posible
obtener ganancias al mejorar la calidad de impresión por la disminución de la deformación del papel debido
a la humedad.
 BASE METÁLICA PARA FACILITAR LA SEPARACIÓN DE PAPEL PARA RECICLAJE

Situación: Durante la etapa de acabado del proceso de impresión se genera gran cantidad de desecho de papel u otro
sustrato utilizado. Los puntos más críticos al respecto son (i)la limpieza del troquel y, (ii) el corte y refile con
guillotina. El procedimiento más común para acumular y deshacerse de este material residual consiste en
descargarlo en un cajón ubicado normalmente bajo la mesa de corte y refilado. Posteriormente, los residuos
se ponen en una bolsa para ser llevados a reciclar; sin embargo, es muy común que en esta misma bolsa y en
este mismo cajón se agreguen diferentes tipos de papel u otros sustratos, lo cual reduce considerablemente la
cantidad de dinero que se puede recuperar. Ademas del doble manipuleo del material, los cajones normalmen-
te son difíciles de mover una vez llenos y además se consume bastante tiempo en pasar el papel de un recipien-
te al otro.
Sugerencia: Para facilitar la separación y el manejo de papel residual y lo-
grar obtener el máximo posible de dinero debido al reciclaje,
se sugiere armar unas bases metálicas con ganchos en la parte
superior, como la que se muestra en el diagrama adjunto, que
permitan sostener y abrir las bolsas apropiadas para acumular
el material que se pretende reciclar. Con varias de estas bases,
según la clasificación de residuos que se quiere lograr, la ope-
ración de separación y manejo de residuos se verá simplifica-
da.
Impacto: Imprenta González S.A. diseñó este tipo de base metálica y
construyó cerca de 3 unidades. Antes de efectuar el cambio,
50% de las dos toneladas de residuo que la empresa enviaba a
reciclar era mixto, es decir, contenía papeles de diferentes ca-
lidades y por lo tanto de menor valor para la empresa
recicladora. Luego de implementar el instrumento descrito, la
empresa logró reducir la cantidad de papel mixto en un 25%.
Adicionalmente, se logró compactar mejor el material residual
y por lo tanto se redujo la cantidad de sacos que se necesitaban
para transportar y acumular el material desechado.
Rentabilidad: Aparte de los ahorros de tiempo en el manejo de materiales desechados, el 25% de reducción de la cantidad de
material mixto repercutió en un aumento de los ingresos del reciclaje cercano a los $85 mensuales, tomando
en cuenta que el volumen total de desechos asciende a las dos toneladas métricas por mes.
Inversión: Cada una de las bases construidas implicó la inversión de $8, lo cual es básicamente insignificante.
Sugerido por: Sr. Manuel González, Presidente, Imprenta González SA
 SISTEMA DE INTERCAMBIO DE TINTA Y PAPEL

Situación: Las empresas de mayor envergadura utilizan una considerable cantidad de recipientes de tinta, los cuales, una
vez utilizados, les quedan pequeñas cantidades de tinta insuficientes para utilizarse en las prensas, pero que se
encuentran en buen estado. Esta tinta podría ser aprovechada por empresas más pequeñas que tienen prensas
de menor tamaño. De manera similar ocurre con papeles especiales, adquiridos para determinado trabajo
ordenado por un cliente. Suele suceder que este cliente cancela la orden y queda el papel utilizando espacio de
bodega, ademas de que no se recupera el gasto incurrido.
Sugerencia: Se propone implementar un sistema de intercambio de tinta y papel, por medio de ASOINGRAF, en el que se
mantenga actualizada la información de empresas grandes y pequeñas que tienen interés de comprar o vender
colores específicos. Mensualmente las empresas con tinta y papel disponible pueden enviar un fax con la in-
formación detallando los colores, tipos y cantidades disponibles a las oficinas de ASOINGRAF. Asimismo,
las empresas podrán llamar a preguntar sobre la disponibilidad de colores de tintas y tipos de papel. La tran-
sacción y la negociación se harfa directamente entre las empresas interesadas. ASOINGRAP definirá even-
tualmente el costo de este servicio a los asociados.
Para asegurar un sistema de intercambio eficaz, se deben asegurar ciertas condiciones en el proceso:
l Incluir claramente el color exacto de la tinta y/o el tipo de papel.
l Detallar la marca de fábrica.
. Detallar la fecha de compra original.
. Poner la cantidad exacta disponible.
. Hacer una declaración del estado en que se encuentra la tinta y/o el papel.
Impacto: Con la sugerencia propuesta, la cantidad de residuos y por lo tanto el impacto ambiental se ve minimizado
notablemente.
Rentabilidad: Para las empresas grandes se genera un ingreso por la venta de las tintas y/o papeles. Para las otras empresas
les saldrá más baratocomprar ciertas tintas y/o papeles en perfecto estado. Es importante mencionar que vale
la pena utilizar este sistema solamente para cantidades mayores de medio kilo de tinta, dado que con cantida-
des más pequeñas puede resultar mayor el costo de administrativo del sistema de parte de las empresas y de
ASOINGRAP, resultando poco rentable la propuesta.
hersidn: El costo del sistema es muy bajo, consiste solamente del tiempo utilizado para preparar el fax, administrar la
información en laAsociaci6n y las llamadas telefónicas de parte de las empresas.
 MAYOR EFICIENCIA EN EL Uso DE LOS COLORES ESTÁNDAR

Situación: Cuando las órdenes de trabajo son muy repetitivas o de un tamaño significativo, la cantidad de tinta de colores
estándar que se usa es considerable. Esto sucede especialmente en aquellas industrias de mayor envergadura.
Estas tintas, las cuales vienen generalmente en presentaciones relativamente pequeñas, generan una cantidad
excesiva de recipientes metálicos de desecho con tinta residual.
Sugerencia: Para evitar el problema descrito, se recomienda que para los colores estándar con un alto grado de consumo,
por un lado se incremente el tamaño de los recipientes y por otro lado, se utilice un sistema de bombeo especial
como el que se muestra en la figura adjunta. De esta forma se podrá sacar del recipiente solamente la cantidad
de tinta definida como necesaria para el trabajo. La bomba mantiene cerrada la entrada de aire, y por lo tanto
se evita la oxidación en la superficie de la tinta. La bomba aplica presión sobre la superficie de la tinta median-
te un pistón que baja. La tinta es desplazada hacia afuera por un agujero localizado en el centro del pistón. Esta
bomba se puede activar neumática o el&tricamente.

Tipo de Tamaño del recipiente Alcance de la aplicación

bomba

BETZ P63H 25 kg pliegos

rollos
periódico
tintas especiales (pantone)
sistema de mezclado

BETZ P63-2 200 kg pliegos

rollos
periódicos

Impacto: El beneficio desde el punto de vista ambiental radica en el hecho de que se reduce la cantidad de recipientes
metálicos de desecho y los residuos de tinta, tanto el que queda en los recipientes, como los que se forman por
la oxidación de la superficie de la tinta. El sistema propuesto también tiene un impacto positivo por la reduc-
ción indirecta del consumo de solventes,.
Rentabilidad: Al comprar las tintas en mayor cantidad se reduce el costo por kilo. Adicionalmente, se evitan los desperdicios
de tinta en la superficie cada vez que se tiene que utilizar el recipiente de tinta. Se ha calculado que este des-
perdicio representa aproximadamente el 3%. Además, es factible un mayor aprovechamiento de la tinta por
cada recipiente, ya que no queda adherida a las paredes. Lo anterior significa aproximadamente un ahorro del
2% en términos de tinta.
Inversión: La adquisición de tinta en contenedores de mayor capacidad puede significar un ahorro en lugar de un costo
adicional. No obstante, el sistema de bombeo propuesto si implica una inversión. Se estima que el costo de una
bomba con capacidad para 25 Kg es de aproximadamente US$l500.
 CARTUCHOS PARA ALMACENAR TINTA EN PEQUEÑAS CANTIDADES

Situación: En empresas pequeñas se utilizan normalmente recipientes de tinta de 1 kg o 2,5 kg de capacidad. Al utilizar
estos recipientes para la producción de diferentes lotes, se produce una pérdida de producto debido a que se
forma una especie de nata por oxidación de la superficie. Cuando se acaba la tinta disponible en el recipiente,
también queda un residuo de tinta adherida a las paredes cercano al 2%. Este desperdicio se traduce en consu-
mo de solventes para la limpieza y por ende, en contaminación ambiental.
Sugerencia: En los últimos meses se desarrolló un nuevo sistema de cartuchos para pequeñas cantidades de tinta. Este sis-
tema consiste en cartuchos plásticos de polipropileno como los que se muestran en la figura adjunta, con di-
mensiones de aproximadamente 36 cm de alto, 10 cm de diámetro y con un peso (vacío) de 175 g.
Estos cartuchos tienen el fondo móvil, y al aplicarsele presión ya sea neumática o mecánica (manual), se
extruye la tinta sin dejar residuos.
Impacto: El beneficio ambiental que brinda la utilización de este tipo de recipientes es claro: se reducen los desechos de
tinta y de recipientes metálicos, Asimismo, la disminución en el uso solventes es otra de los puntos favorables.
Rentabilidad: Al utilizar los cartuchos de tinta propuestos, se puede reducir las pérdidas de tinta en las diferentes etapas hasta
en un 5,5%. En el cuadro adjunto se describe el potencial de reducción de las pérdidas de tinta.

Residuos de tinta Recipiente normal Cartucho

(295 W (270 W

Restos de tinta en el recipiente 5Og=2% lOg=O,5%

Residuos por oxidación (formación de nata) 2-5% 0%

Promedio = 3%

Pérdidas de tinta al cambiar el color en la prensa 2-3% l-2%

Promedio = 2,5% Promedio = 1,5%

ITotal: I % I % I
%
7,5 2,0

rPotencial de reducción de las pérdidas de tinta:

I I
5,5
I
Inversión: En Alemania, el costo de estos cartuchos es
similar al de los recipientes normales. Es de
esperar que en un futuro cercano estén dis-
ponibles en el mercado nacional. El precio
del mecanismo neumático y mecánico es de
U.S.$81.
 CONTROL DEL PORCENTAJE DE ALCOHOL ISOPROPÍLICO Y
LA TEMPERATURA DE LA SOLUCIÓN DE FUENTE

Situación: El sistema de humectación de la mayoría de las prensas offset de las imprentas costarricenses, utiliza alcohol
isopropílico (isopropanol) en su solución de fuente. Las ventajas del uso de isopropanol son palpables, pues
se logra reducir la cantidad de solución de fuente requerida para que la plancha funcione adecuadamente y los
impresos resulten mucho más brillantes. Además, el balance agua-tinta se alcanza más rápidamente, por lo
que se acorta el tiempo de estabilización de la impresión y se disminuye la cantidad de mácula necesaria para
lograrlo.
Por lo general, no se le ha prestado la atención necesaria alas características de este alcohol, pues es muy
volátil y genera vapores que son dañinos para la salud de los prensistas y demás trabajadores de una imprenta.
Por otra parte, la temperatura de la solución de fuente y la prensa afecten en gran medida la viscocidad de las
tintas y por ende la calidad de impresión.
Por las razones anteriores las prensas más modernas tienen un sistema de enfriamiento y control del porcentaje
de alcohol de la solución de fuente para normalizar la calidad de impresión al controlar la viscocidad de la
tinta, además de reducir drásticamente ‘la evaporación y así, evitar los daños al prensista. Por otro lado, los
modelos más viejos de prensas no poseen del todo un sistema de enfriamiento. En este caso, aunque los
prensistas procuren mantener controlada una solución con bajo contenido de alcohol isopropílico es necesario
considerar que en Costa Rica el clima es calido, lo que produce gran-
des variaciones en la solución de fuente. Además, los ambientes ce-
rrados de los talleres traen como consecuencia una atmósfera de tra-
bajo muy dañina.
Sugerencia: Para lograr un buen control sobre el porcentaje de alcohol y las pro-
piedades de la solución de fuente, se sugiere la instalación de un
equipo enfriador y un dosificador automático de isopropanol. El sis-
tema propuesto permite enfriar la solución de fuente hasta una tem-
peratura de 15°C a 18°C. Los sistemas de enfriamiento normalmente
incluyen un dispositivo de control del porcentaje de alcohol, el cual
se recomienda mantener en un lo%, considerando el rango de varia-
bilidad que pueda existir en los equipos. Las figuras adjuntas son un
ejemplo del tipo de equipo que se sugiere: utilizar. Al adquirir el equi-
po, asegúrese de que no contenga refrigerantes CFC que dañen la
capa de ozono.
Impacto: Desde el punto de vista ambiental, el beneficio generado por la utili-
zación del equipo descrito es difícil de estimar con exactitud. La can-
tidad de alcohol isopropílico utilizado mensualmente se verá reduci-
do y de la misma forma las emisiones dafiinas en las áreas de trabajo.
Como consecuencia directa, el control automático de alcohol en la
solución de fuente permitirá reducir los problemas de impresión y el
consumo de tintas. Lo anterior implica menor cantidad de residuos
sólidos como papel y menor utilización de solventes para el lavado
de equipo y prensas.
Rentabilidad: Los beneficios económicos que genera la instalación del equipo de
enfriamiento y de control del isopropanol en la solución de fuente
están asociados con el mejoramiento de la calidad de impresión y la
disminución del consumo de alcohol y de tintas.
En aquellos procesos en los que se ha probado el enfriamiento y con-
trol de la proporción, se ha obtenido un ahorro cercano al 20% en la
 factura mensual de alcohol isopropflico. En cuanto a la calidad de la impresión se refiere, se logra obtener un
mejor brillo en los impresos y la cantidad de agua transferida al papel se minimiza, los problemas por fallas en
la impresión se reducen evitando así el desperdicio de recursos como papel y tinta.
Inversión: El costo de una unidad de enfriamiento marca Baldwin, con un tanque de 25 litros para corriente trifásica
asciende a los US$3500 (FOB). En caso de que el equipo de enfriamiento se destine a enfriar la solución de
fuente de una prensa de impresión offset con capacidad para 4 colores al mismo tiempo (ej. una prensa modelo
GTO), el costo de la tecnología alcanza los US$6.300 (FOB). Este equipo tanque recirculatorio con capacidad
para 60 litros.
Con respecto ala unidad de control y dosificación automática del acohol isopropflico, su costo es aproxima-
damente US$lSOO (FOB).
 CAMBIO EN EL SISTEMA DE HUMECTACIÓN DE PLANCHAS

Situación: Las telas de “maletón” de las prensas de Impresión funcionan como transmisores de la solución de fuente a las

fibra natural y se colocan como forro de los rodillos de transmisión de la solución de fuente. Cada vez que se
limpian los componentes de la prensa, por ejemplo, por un cambio de color de impresión, la tela de los
moletones debe limpiarse y blanquearse, acción que conlleva a un alto uso de solventes y jabón líquido. Más
aún, el tiempo y la mano de obra que se dedica para descoser las telas, lavarlas y luego coserlas para instalar
los moletones nuevamente, representa también un costo importante.
Sugerencia: Se recomienda sustituir la tela de fibra natural por sintética,
sin costura, que se ajusta con agua caliente y se adhiera al ro-
dillo. La tela sintética absorbe, almacena y transmite una
pequeña cantidad de solución de fuente ala plancha mante-
niendo en mínimo el nivel de humedad de ésta última. No
obstante, se debe ajustar o rectificar el diámetro del rodillo
para instalar el nuevo material.
Impacto: Desde la perspectiva medio ambiental el impacto del cambio
de la tela de los moletones es notable. La Imprenta Gon-
zález S.A. realizó la modificación descrita y logró una dis-
minución en el uso de solución de fuente cercana al 20%.
También facilitó el ajuste y el descongestionamiento del sis-
tema cuando suceden sobrecargas de solución de fuente, las
cuales afectan la calidad de impresión, reduciendo así la can-
tidad de papel desechado (“mácula”) producto de la sobre-
carga. Adicionalmente, Imprenta González S.A. asegura que
con la implementación de la nueva tela lograron reducir en
un 30% el tiempo de lavado de los moletones y que el uso de
solventes se redujo en un porcentaje similar, dado que antes
se usaban tres solventes diferentes, y ahora se usa únicamen-
te un tipo de solvente recomendado por el fabricante de la
nueva fibra.
Rentabilidad: Los beneficios económicos del cambio descrito están direc-
tamente asociados con el impacto ambiental. Por ejemplo, al
reducir el uso de solventes se han ahorrado aproximadamen-
te $50 al mes. La pérdida de papel se redujo entre 1% y 10% según el tipo de trabajo y el tamaño de la orden.
Otra de las ventajas que surgen de la implementación del cambio sugerido consiste en el incremento de la vida
útil del rodillo humectante. En este sentido, Imprenta González S.A. estima que la vida útil de esta parte tan

disminuye y se elimina la utilización de cuchillas para remover las antiguas “telas de maletón”. Es importante
aclarar que los ahorros están sujetos al tamaño de trabajos que se impriman. En empresas en que existe gran
cantidad de cambios de proceso y de trabajo, los ahorros son mayores.
Inversión: Para realizar el cambio de la tela de los moletones de una prensa tipo GTO 52, la Imprenta González S.A.
invirtió cerca de U.S.$400, incluyendo la tela y la rectificación de los rodillos humectantes.
Apoyo: Un ejemplo del producto descrito (en inglés: ahmpening es marca 3M. Para mayor información por
favor contactar a su distribuidor local.
Sugerido por: Sr. Manuel González, Presidente, Imprenta González S.A.
PROCESOS DE ACABADO
4
 Uso PLANCHAS ESPECIALES PARA BARNIZAR
DE POR ZONAS, LOGRANDO UN
ACABADO SIMILAR AL BARNIZ UV

Situación: Aveces es necesario aplicar barniz solamente auna parte del pliego impreso o en pequeñas zonas distribuidas
por toda el area. En estos casos normalmente se busca obtener un brillo especial en ciertas figuras, para que
resalten sobre el fondo no barnizado. El brillo en la parte barnizada siempre es afectado por la presencia de la
solución de fuente. La aplicación de la solución de fuente debe disminuirse al mínimo, para poder, parcial-
mente, obtener un nivel de brillo aceptable. Por lo tanto, lo mejor es no usar del todo la solución de fuente. Para
lograr esto con las planchas de aluminio convencionales, se hace obligatorio recortar las mantillas. Esta téc-
nica es muy vieja dentro de la industria gráfica del país y aunque en un buen número de empresas ya se utiliza,
todavía hay algunos lugares donde no se emplea. Para ciertas empresas la obtención de mantillas viejas apro-
piadas se convierte en un problema, pues son exclusivas para cada trabajo y una vez recortadas no se pueden
volver a usar en otro. De este modo, ~610 queda como recurso el uso de mantillas nuevas, las cuales son muy
costosas. Adicionalmente, con la técnica descrita tanto la calidad y la precisión, como las posibilidades de
diseños por realizar son bastante limitados.
Sugerencia: Se sugiere en estos casos usar planchas especiales para «spot-varnishing» en lugar de mantillas viejas. Estas
planchas son similares alas de detterpresm, están confeccionadas con fotopolímeros flexibles, que permiten
aplicar el barniz sin usar solución de fuente. El procesamiento de estas planchas es simple y consta de seis
etapas generales:
1. Se les quita la película protectora y se someten a la insolación previa por el dorso para asegurar una buena
base.
2. Bajo la película que contiene la imagen por barnizar se somete la plancha a la exposición principal, donde
gracias ala acción de la luz ultravioleta sucede la polimerización de las superfícies, la cual que portará la
imagen según la orientación del fabricante.
3. Posteriormente se revela la imagen expuesta mediante un líquido revelador acuoso o un disolvente orgá-
nico especial ecológico y se lava.
4. Una vez que la imagen ha sido revelada, la plancha flexible se somete a un proceso de secado con aire ca-
liente (que puede hacerse con una secadora de pelo común).
5. Se somete auna post-exposición para mejorar la fijación de la imagen al polimerizarse hasta los más finos
detalles.
6. Tratamiento posterior con luz ultravioleta de alta energía, que elimina las últimas adherencias de la plan-
cha y de este modo queda listo el clisé para barnizar. Este se coloca en el cilindro de plancha y se desco-
necta el sistema humectador. De esta forma solamente se aplica el barniz, que puede ser barniz de disper-
sión o barniz UV.

Etapas del proceso de Barnizado “Spot” Tiempo requerido

1. Exposición del dorso de la plancha lo-12 seg
2. Exposición de la plancha 7-12 min
3. Revelado y lavado del polímero 4-6 min
4. Secado con aire caliente 10 min
5. Post exposición 10 min
6. Post tratamiento 5 min
Impacto: El aplicar este novedoso método elimina el uso de la solución de fuente (producto generalmente contaminan-
te), pudiendo además barnizarse detalles minúsculos con puntos pequeños, como si se usara una plancha
común de aluminio. De este modo tarnbrén se rompe el límite en cuanto al procesamiento de diseños comple-
jos y de la calidad de la capa de barniz alplicada. Otro aspecto positivo consiste en que la generación de dese-
chos s6lidos, en comparación con el mémdo antiguo es menor, debido a que con el método anterior se desecha
una plancha y una mantilla a la vez, mientras que con las nuevas planchas de wpot-varnishing» el desecho
generado ~610 se limita ala misma plancha (que de todos modos es rehusable posteriormente si se vuelve a
reimprimir el mismo trabajo).
Rentabilidad: El sistema propuesto aumenta en forma considerable la calidad del acabado y se amplían las posibilidades de
servicio al cliente, lo cual genera la aparición de nuevos clientes atraídos por la alta calidad y la novedad.
Asimismo, se aumenta el valor agregado del impreso y se disminuyen los costos de producción al haber una
disminución de desechos sólidos y al eliminarse el empleo de solución de fuente. También la eliminación
indirecta del uso de mantillas nuevas, es un elemento más a favor en cuanto a la rentabilidad de la rentabilidad
del uso de esta planchas.
Inversión: El precio de la plancha está en dependencia de la marca que se adquiera (Nylocoat de BASF o Cyrel CL de
DUPONT, por ejemplo), pero generalmente es similar al de las planchas flexograficas que es posible adquirir
en el país.
Otra inversión es la adquisición de los químicos de revelado (inversión recurrente para reponer lo que se vaya
gastando), as{ i como el dispositivo o bandeja para este procesamiento y el dispositivo de secado (que puede
ser una secadora de pelo común), los cuales se adquieren una sola vez y pueden costar aproximadamente US
$800.00, dependiendo de las marca y la capacidad.
 MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE SECADO DE BARNIZ

Situación: En algunas empresas existe el proceso de barnizado, posterior a la impresión del trabajo. Esto comúnmente se
conoce como barnizado fuera de línea, lo cual quiere decir que no se ejecuta directamente en la prensa con
barniz sobreimpresión, sino que se realiza como un proceso posterior. En este proceso por lo general se utiliza
algún barniz especial, que no puede ser aplicado directamente en la prensa offset. Para la ejecución de este tipo
de trabajos, existen en el mercado equipos barnizadores de diferentes marcas. En Costa Rica el uso de tales
equipos no es común, pues estos no están representados casas distribuidoras de equipos; por consiguiente, en
aquellos lugares donde el proceso existe se utilizan maquinas relativamente viejas y muy rudimentarias. En
el diseño de estas máquinas no está concebido un sistema moderno de secado rápido para la capa de barniz
aplicada. Para suplir esta deficiencia de las barnizadoras viejas, se han diseñado segmentos equipados con
resistencias el&ricas, que mediante el calor generado logran secar la capa de barniz. Estas resistencias con-
sumen bastante energía eléctrica debido a la extensión que abarcan y al ineficiente aislamiento térmico de
estos equipos. Ademas, se caracterizan por ser hasta cierto grado peligrosas, dada la posibilidad de provocar
un incendio si un pliego barnizado se detiene bajo la misma.
Sugerencia: Para evitar los problemas descritos y el alto consumo energético, en primer lugar se sugiere evaluar la posibi-
lidad de incluir una unidad modular de impresión adicional y especial para barnizar. Esto sería factible si la
prensa es de un modelo relativamente nuevo y permitiría aplicar el barníz dentro de la misma operación de im-
presión. Para lo anterior es necesario consultar al proveedor de los equipos.
En caso de que no sea posible incluir la unidad modular dado la obsolescencia de la prensa, se recomienda
utilizar una barnizadora fuera de línea y mejorar el secado mediante la combinación de una resistencia más
pequeña con un sistema de ventilación forzada de la zona. Esto permitiría realizar el secado de los pliegos.
Con la ayuda de un técnico electricista, es posible gestionar el diseño de un circuito de resistencia con el menor
consumo energético posible y a su vez, agregar un ventilador que haga circular una corriente de aire a través
de la resistencia. Este flujo de aire se calienta instantáneamente y llegua hasta la superficie del pliego barni-
zado con suficiente calor como para poder agilizar el secado del barniz. Por otra parte, es posible diseñar un
cicuito de control de la velocidad de giro del ventilador, con el fin de variar el calor aplicado y así evitar la
posibilidad de un incendio, en el caso de que se detuviera algún pliego debajo de la campana de secado. Este
sistema no ~610 serviría para secar el barniz, sino que se podrfa usar como un sistema de aclimatización del
papel que se encuentra muy húmedo, con el objeto de hacerlo mas adecuado para el proceso de impresión.
Estó consitutuye una ventaja adicio-
nal, sobre todo cuando existe urgen-
cia en utilizar este papel y no hay 1
tiempo para someterlo auna adecua-
da aclimatización. X 2
Impacto: La implementación del sistema des-
crito posibilita la disminución del im-
pacto ambiental producto del consu-
mo y la generación de energía eléctri- 3
ca, sin que se afecte el producto final. Fc
Asimismo, elimina una posible fuen-
te de incendio, que de ocurrir traería
grandes perdidas de toda fndole. Si el
sistema se utiliza como deshumi-
ficador de urgencia, evitaría el exceso
de desechos de papel virgen como
consecuencia de la excesiva humedad c
1. Ventilador
de los pliegos. 2. Resistencia
3. Pliegos barnizados
4. Transportador
Rentabilidad: La rentabilidad en este caso radica en la disminución del consumo energético, la eliminación del peligro de in-
cendios y la disminución de desechos de papel virgen. Todo esto conlleva a una disminución directa de los
costos de producción.
Inversión: La inversión requerida depende especificamente del sistema que se utilice. Es necesario invertir en el diseño
de circuitos eléctricos seguros y protegidos. También se requiere invertir en la compra de un ventilador con
suficiente capacidad para poder generar una corriente de aire adecuada para el secado. Para la construcción del
conducto de aire y la campana de aplicación, perfectamente se pueden utilizar las planchas de aluminio des-
echadas.
 RECUPERACIÓN Y REUTILIZACIÓN INTERNA DE
SOLVENTES EN LA INDUSTRIA FLEXOGRÁFICA

Situación: La industria flexográfica utiliza una cantidad importante de solventes. Más aún, algunos de los solventes son
altamente tóxicos como por ejemplo el butano1 percloro. En algunas ocasiones los solventes se logran reciclar,
pero la gran mayoría termina en las bodegas, en los sistemas de alcantarillados, en los ríos y en los suelos de
la ciudad. La situación anterior es bastante común aunque existen desde hace varios años empresas nacionales
con la capacidad de destilar y de reciclar los solventes, inclusive los clorados. No obstante, son pocas las em-
presas que se preocupan por reciclarlos. Por otra parte, la relación entre las empresas recicladoras y las que
desechan los solventes es inadecuada o no existe. Adicionalmente, no hay un sistema de recolección apropia-
do ni organizado que facilite la recuperación y el reciclaje de solventes desechados (véase el capítulo sobre
manejo de desechos).
Sugerencias: Si las cantidades de solvente desechado lo justifican, lo cual puede consultarse en la tabla adjunta, se reco-
mienda adquirir una unidad de recuperación de solventes capaz de destilar todos los solventes que se encuen-
tran dentro del rango utilizado en la industria flexográfica. (ver figura adjunta). La siguiente tabla describe
alguna de las principales características de varios modelos de unidades de reciclaje fabricadas por D.W.
Renzmann y distibuidas por DuPont.

Modelohnfor. técnica DW 50 DlOO M20

~Volumen 50 1t 1001t 225 1t

Capacidad de recuperación’ 20-40 lth 30-60 lt/hr 30-60 lt/hr

Consumo eléctrico 4.5 kW 9.0 kW 9kW

Consumo de planchas 1000 m*/año 2000 m*/año 5000 m*/año

Acero inoxidable Si Si Si

1. La capacidad varia según el nivel de contaminación del solvente.

b
Las unidades de reciclaje son simples y fáciles de manejar. Su construcción es robusta y la calidad del proceso
es alta.
Impacto: Con la instalación de una unidad de reciclaje es posible evitar la contaminación ambiental que resulta de la
disposición inadecuada de los solventes. Además, se hace innecesario producir nuevos solventes, lo cual
multiplica el beneficio ambiental de esta tecnología. Paralelamente el reciclaje permite evitar o minimizar
considerablemente el almacenamiento de solvente contaminado y por ser desechado. Por ende, se minimiza
el riesgo de incendios y otro tipo de accidentes que atentan contra la seguridad e higiene del trabajador.
Rentabilidad: El reciclaje de solventes puede conllevara una significativa reducción de costos de producción. Por ejemplo,
una empresa que procesa cerca de 350 m2 de planchas al año y consume un promedio de 1560 litros de una
mezcla de butamol percloro al año, se ahorraría aproximadamente U.S.$1.66 por litro, lo que equivale a
U.S.$2577 anuales con el reciclaje. Además de los ahorros en cuanto a la disminución en la compra de solven-
tes, esta tecnología le permite ala empresa reducir costos de desecho y transporte de este químico, así como
los costos de almacenamiento y posibles multas por una mala disposición de los solventes contaminados.
Inversión: Por ejemplo, una unidad de recuperacibn de solventes con una capacidad de 20 a 40 litros por hora cuesta
aproximadamente U.S.$20 mil. Es importante considerar que el período de pago de esta tecnología está direc-
tamente relacionado con el volumen de producción. En el caso de la planta que se tomó por ejemplo, el perío-
do de pago sería de 7.7 años, considerando únicamente el costo del solvente.

Unidad de Recuperación de Solventes

lipo Roto Zero
Cyrel, Dupont
 ELIMINACI~NDEL Uso DELPERCLOROETILENODURANTELA
FABRICACIÓNDEPLANCHASFLEXOGRÁFICAS

Situación: Por lo general, las industrias flexográficas utilizan planchas a base de fotopolímeros que implican el uso de
percloro durante el proceso de revelado. Este químico es altamente tóxico y por ende muy dañino para la
salud. Inclusive, el manejo de este producto no siempre es el adecuado pues no se toman las medidas necesa-
rias ni se le da el tratamiento requerido luego de su utilización. En este sentido, el uso de los fotopolímeros tra-
dicionales unido aun mal manejo del percloro, constituye una amenaza para el medio ambiente y la salud
humana.
Sugerencia: Con el objetivo de prevenir los problemas mencionados anteriormente, se recomienda tomar uno de los pasos
siguientes:
1. Utilizar otro tipo de planchas existentes en el mercado, a base de fotopolímero, pero que no requieren
percloro durante el revelado. Estas planchas se conocen como “Nyloprint” nombre comercial de BASF
y “Cyrel (PLS, HOF, POF) flexo plates” de DUPONT. En la etapa de revelado y más específicamente el
lavado se emplea una solución acuosa recomendada por el fabricante de la plancha. Dicha solución no
contiene metales pesados ni hidrocarburos clorados. Solo contiene carbono en enlace orgánico. Esta
solución puede ser vertida sin problemas en el alcantarillado y tampoco existe la posibilidad de despren-
dimiento de materias sólidas. Por otro lado, los componentes de la solución sucia son completamente
biodegradables.
2. Emplear durante el proceso de fabricación de planchas un detergente alternativo sin percloroetileno y sin
CFC conocido como “Nylosolv II”, fabricado por BASE Este compuesto químico está absolutamente
exento de cloro, lo cual hace posible una eliminación ecológica de los residuos que se generan en la des-
tilación, mejorando las condiciones de trabajo para el personal. Con este nuevo detergente es posible
mejorar la calidad de las planchas pues transforma los problemas de relieve y “piel de naranja” en cosas
del pasado. Además, acorta el tiempo de secado y las superficies imprimen mejor que las planchas lava-
das con percloroetileno. Tanto el sistema de lavado como el de secado no requieren de ninguna adapta-
ción para utilizar el nuevo detergente. En caso de los aparatos menos recientes es posible que se necesite
pequeñas modificaciones como por ejemplo una buena distribución de temperatura en la secadora,
atemperar el disolvente y limpiar los “cliches” en el proceso de lavado.
Impacto: El beneficio ambiental que implica el evitar usar el percloroetileno como compuesto en la solución de lavado
de planchas en el proceso de revelado es claro y directo. Cabe recalcar que con la utilización de este químico
no ~610 se producen emisiones tóxicas al aire sino que también se corre el riesgo de que se contaminen las
aguas subterráneas, pues un derrame de este químico perfora el concreto y el subsuelo hasta llegar a esas
aguas. No hay que olvidar que un litro de percloroetileno contamina 1 millón de litros de agua fresca.
Una plancha flexográfica corriente (a base de polímero) de un tamaño de 762 mm por 1016 mm cuesta cerca
de $105 c/u y viene en cajas de 10 unidades. Por otro lado, el precio de una plancha lavable en agua tipo
Nyloprints puesta en San José, de un tamaño de 830 mm por 1050 mm, es de $137 por unidad, y vienen en
cajas de 6 unidades. Lo anterior implica que existe una pequeña inversión al cambiar de una plancha a otra. En
el caso del Nylosolv II, es posible adquirirlo en volúmenes de 200 litros a un precio de U.S.$SOO FOB,
Hamburgo, Alemania.
Rentabilidad: El costo de la solución de revelado se disminuye, asícomo también los costos ambientales asociados y el costo
de manejo o disposición final. Adicionalmente, se pueden obtener beneficios económicos con el uso de estas
nuevas planchas al tomar en cuenta que éstas se caracterizan por sus reducidos tiempos de elaboración. Aun-
que el precio de adquisición del Nylosolv II es superior al de los detergentes convencionales (Ej. perclo-
roetileno) es posible ahorrar tiempo y dinero con su utilización. Esto se debe a que los tiempos de lavado y las
pérdidas por evaporación en el sistema de lavado se ven reducidos. Además, la regeneración y la eliminación
de residuos resultan más económicas en el caso de Nylosolv II. Por último, en el caso de una destilación apro-
piada es posible una recuperación de hasta un 90%.
 INSTALACIÓNDE BOMBASPERISTÁLTICAS

Situación: Las bombas centrffugas que normalmente se utilizan para alimentar los tinteros de tinta y mantener un nivel
de agitación y de mezcla apropiado en las tintas, requieren una limpieza bastante exhaustiva, lo cual requiere
de tiempo y químicos en forma considerable. Adicionalmente, al finalizarse una orden de trabajo permanece
una cantidad importante de tinta residual dentro de la bomba, que normalmente no se aprovecha.
Sugerencia: Para la alimentación de tintas de base de agua, se recomienda sustituir las bombas centrífugas por bombas
peristálticas (ver figura adjunta), de menor peso, más fáciles de limpiar y más prácticas para la impresión. La
ventaja de esta bomba radica en su versatilidad y simplicidad. La única parte que entra en contacto con la tinta
es la parte interior de una manguera de hule bastante flexible, que se conecta al recipiente que contiene la tinta
y al tintero. Mediante rodillos plásticos que giran a velocidad constante (según el flujo requerido) y a la vez
presionan la manguera contra la pared de la bomba, se logra mover la tinta hacia el tintero
y crear un vacío que permite succionar la tinta del recipiente de origen. La
velocidad de la bomba se programa según las necesidades y se
controla mediante un circuito electrónico, que asegura un flujo
continuo y preciso de tinta. La manguera se puede remover
fácilmente, sin ninguna herramienta, para ser limpiada en su
interior La capacidad de la bomba puede alcanzar los 2 galo-
nes por minuto. Dado que la bomba perisuíltica no incluye un
sistema de agitación de la tinta, se sugiere utilizar un peque-
ño agitador eléctrico adicional.
Impacto: La empresa flexogrática Rotoflex S.A., estima que con la
instalación de las bombas peristálticas se puede disminuir
el desperdicio de tinta de base de agua entre 40 y 90 kg por
mes, dependiendo del tamaño y la variedad de las órdenes de
trabajo.
Rentabilidad: Desde el punto de vista económico, los beneficios de la instalación
de las bombas mencionadas incluyen la reducción del mantenimiento requerido
y del consumo de energía. El tiempo de mano de obra requerido durante la limpieza de la bomba se ve dismi-
nuido. En cuanto a tintas, tomando en cuenta el precio promedio de una tinta flexografica según DECO Tintas,
y considerando como referencia el caso de Rotoflex, el beneficio económico de la bomba puede variar entre
$440 y $950 por mes, según el tamaño y tipo de orden de trabajo y el tipo de tinta. El monto anterior únicamen-
te considera el costos de la tinta y no incluye otros insumos como mano de obra y solventes.
Inversión: El costo de una bomba peristáltica, con capacidad de hasta 2 gpm es de aproximadamente $800. Considerando
los ahorros descritos en el párrafo anterior, el período de pago de este equipo es de unos pocos meses.
 ESTRATEGIA PARA EL MANEJO SOSTENIBLE DE TINTAS
FLEXOGR~ICAS

Situación: En tkminos generales, la industria flexográfica costarricense se caracteriza por ge-

nerar cantidades importantes de tintas residuales. Algunas de las tintas residuales ya
son reutilizadas, sobre todo los colores oscuros; sin embargo, es común observar en
las industrias flexográficas bodegas llenas de tinta sobrante de las corridas de impre-
sión o cubetas llenas de tintas mal preparadas y por lo tanto nunca utilizadas. Tampo-
co se puede ignorar la cantidad de tinta que se bota al lavarse las bombas, los tinteros
y rodillos. Las causas de la utilización ineficiente de este valioso material son diversas. Entre ellas están la
preparación imprecisa y no estandarizada de las mezclas, los contenedores utilizados, el control deficiente de
la viscosidad de la tinta; la forma de la bomba y el tintero, problemas técnicos con las prensas e inclusive, un
inadecuado almacenamiento de tintas reutilizables. En ciertos casos, una de las barreras para la reutilización
de tintas se refiere al factor cultural y humano, pues por lo general, los prensistas son los primeros que se
oponen, por desconocimiento y miedo a dañar una orden de trabajo, a utilizar tintas residuales.
Sugerencia: En búsqueda de lograr un manejo óptimo de las tintas flexográficas se recomienda seguir los pasos descritos
seguidamente:
1. Reparación de tintas: en esta etapa se recomienda: (i) utilizar un sistema “colormix” computarizado (ver
figura adjunta) para preparar las cantidades exactas de las mezclas y reducir la probabilidad de error,
6,(u) capacitar al encargado de igualar colores y de preparar las mezclas en cuanto a técnicas modernas
y eficientes durante el manejo de solventes y el mezclado; y, (iii) la estandarización de procedimientos,
especialmente para garantizar la calidad de las órdenes que continuamente se repiten y poder controlar
las variables que inciden sobre la calidad de las mezclas.
2. Modificación del sistema de bombeo de tinta: aquí se sugiere: (i) cubrir y reducir el tamaño de los con-
tenedores de las bombas para evitar la evaporación; (ii) cambiar las bombas centrífugas por bombas
peristálticas cuando sea aplicable; (iii) cambiar la geometría del tintero para reducir la cantidad mínima
de tinta que se necesita para una buena impresión y así, disminuir los residuos de tinta que quedan luego
de finalizar la orden de trabajo; (iv) instalar raclas (sistema presurizado de entintado del rodillo anilox)
lo cual evita usar el tintero y por ende su limpieza.
3. Manejo y reutilización de los sobrantes: en esta fase se sugiere: (i) reutilizar los residuos de colores os-
curos mezclándolos en una proporción de 75% colores oscuros con 25% de negro concentrado, el cual
se adquiere fácilmente en el mercado. (ii) capacitar al encargado de igualar colores en el manejo de sol-
ventes y mezclado de tintas utilizadas; (iii) utilizar un sistema de mezclado de tintas similar al
«colormix», que mediante un espectrofotómetro que evalúe el color de la tinta residual se pueda facilitar
la mezcla con tintas nuevas y así reutilizar el material sobrante; (iv) la estandarización de procedimientos
o establecimiento de un sistema de recetas y, (v) la implementación de un sistema apropiado de inventa-
rio y almacenamiento de tintas residuales para facilitar su identificación y su reutilización.
En general esta serie de pasos están dirigidos hacia una mejor utilización de las tintas, comenzando con me-
didas preventivas para evitar desperdicios y luego, con medidas correctivas para aprovechar los posibles so-
brantes de una manera eficiente y por lo tanto sostenible
Impacto: Un mejor uso de tintas flexograficas tiene implicaciones ambientales muy positivas. Es difícil dimensionar en
forma precisa el impacto de la implementación de los pasos incluidos en la estrategia descrita; sin embargo,
es lógico concluir que cuando se controla y se asegura la calidad de las mezclas de tinta, los desechos de este
material, papel, plástico, materiales adhesivos, solventes, energía y otros insumos de la impresión flexográfica
serán reducidos. Adicionalmente, el reciclaje y reuso de ciertos residuos (en este caso tintas) permite eliminar
la contaminación que se generaría al producir nuevos insumos.
Rentabilidad: Entre más eficiente sea el uso de los recursos de una organización mayor va a ser la rentabilidad y por lo tanto
la competitividad de ésta. Ademas, un mejor control de la calidad de las tintas conlleva ala producción de un
insumo de mayor calidad, (conforme los requisitos del cliente) y también de menor costo.
Inversión: El costo de implementación de cada uno de los pasos que conforman la estrategia descrita es muy variable.
Algunos de ellos no implican un desembolso monetario sino la dedicaci6n de tiempo por parte de los
involucrados en el manejo de tintas. Otros, como por ejemplo: la implementación del sistema «colormix» y la
instalación de raclas y bombas peristálticas requieren inversiones considerables.

Farbmisch-

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 SISTEMA DE I~LIPRESI~N OFFSET SIN AGUA, ( WATERLESS OFFSET)

Situación: El sistema de impresión offset es quizás el sistema más extendido en todo el mundo. Las ventajas en la faci-
lidad de manejo y el bajo costo de sus planchas impresoras (en comparación con otros sistemas de impresión),
así como la calidad del impreso obtenido por este método, hicieron que el offset, como sistema de impresión,
evolucionara más rápidamente que el resto de los sistema conocidos (tipografía,
flexografía y huecograbado). El principio sobre el que se basa este sistema es principal-
mente la diferencia de las propiedades físicas de los dos tipos de superficie que tienen sus
planchas impresoras. En estas planchas, tanto las zonas de imagen como las de no-imagen,
están prácticamente aun mismo nivel, de modo que para poder imprimir es necesario que
las zonas de imagen sólo sean receptivas a la tinta mientras que las zonas de no-imagen
sean solo receptivas a un medio acuoso. Esto se apoya en la diferencia entre la tinta (una
sustancia oleaginosa) y la solución de fuente (una sustancia acuosa). Asimismo, las zonas
de imagen tienen propiedades hidrofóbicas y oleofflicas (rechazan el medio acuoso y acep-
tan la tinta), mientras que las zonas de no-imagen tienen propiedades contrarias: son
hidrofflicas e oleofóbicas (aceptan el medio acuoso y rechazan la tinta). Por todo lo ante-
rior se hace inevitable el uso de una solución de fuente que debe ser aplicada sobre la plan-
cha impresora. La presencia del medio acuoso en la impresión es entonces imprescindible,
pero aún así no es deseable por toda una serie de problemas que trae consigo según se ha
mencionado en otras sugerencias (véase el subcapítulo de sistemas de humectación de
planchas).
El agua interfiere química y físicamente con el papel (un material muy vulnerable a la humedad), interfiere
con la tinta al generar una emulsión y en muchos casos variando sus propiedades; por último, interfiere con la
plancha atacándola químicamente en ciertos casos. En la actualidad existen muchos medios y productos que
ayudan al mantenimiento de un apropiado balance tinta-agua (la emulsión) y permiten imprimir con la míni-
ma cantidad de medio acuoso posible, pero aun así la presencia del agua en la impresión offset sigue siendo
poco deseable.
Sugerencia: La sugerencia en este caso es a largo plazo y se expone como una referencia para el futuro. Al mismo tiempo
consiste en mantener un nivel de información apropiado sobre los intentos de lograr un sistema offset que
imprima sin la presencia de aguay la futura aplicación de este sistema cuando sea económica y tecnológica-
mente posible. Un sistema de offset “seco” bien desarrollado traería gran cantidad de ventajas para lograr un
impreso de altísima calidad; pero desgraciadamente las desventajas aún superan las ventajas para este
novedoso sistema. En realidad, para desarrollar el offset seco hubo que hacer unas reformas en las planchas,
las tintas y las mismas prensas offset. Las planchas actuales para el offset seco (por ejemplo las de la marca
Toray), trabajan con una capa especial de silicona que sustituye al medio acuoso y debajo de la misma existe
un fotopolímero especial receptivo alas tintas. Las tintas tuvieron que ser reformuladas pues en el offset seco,
debido a que el agua no está presente, la temperatura en el sistema entintador se eleva y las propiedades
reológicas de las tintas se alteran. Ademas, las prensas tuvieron que ser rediseñadas, eliminándoseles el siste-
ma humectador completamente y agregándoseles un sistema de control de la temperatura en el mecanismo
entintador, el cual es automatizado por completo. Estos cambios trajeron como consecuencia que las planchas
y las tintas para offset seco sean más caras en la actualidad que las convencionales para el offset húmedo. Por
otro lado, surgen valiosas ventajas:
. La rapidez de inicio de la impresión pues no hay necesidad de esperar a lograr un buen balance agua-tinta
para imprimir con calidad, acortándose de este modo el tiempo de preparación;
l La disminución efectiva de la ganancia de punto a pesar de que se puede doblar la cantidad de tinta trans-
mitida;
. La eliminación total de la solución de fuente con todos los productos que la integran (ácidos, bactericidas,
fungicidas, gomas, alcohol, etc;
 . Se logra mantener con facilidad la estabilidad tonal del color durante toda la tirada;
. Los colores son más brillantes gracias ala ausencia del agua;
. El tiempo de entrenamiento del personal para trabajar en una prensa de offset seco se acorta a tres meses
aproximadamente en lugar del año estimado para dominar las prensas de offset húmedo
l Una disminución drástica de la cantidad de papel que se pierde en lograr el balance agua-tinta.
Impacto: Ecológicamente el impacto de introducir este tipo de tecnología es satisfactorio: se elimina totalmente la so-
lución de mojado (la cual siempre ha sido una fuente importante de contaminación líquida en la industria
gráfica) y se elimina totalmente la presencia de alcohol en las prensas (otra importante fuente de contamina-
ción ambiental). Ademas, la disminución de la cantidad de papel que se pierde en lograr establecer un balance
agua-tinta satisfactorio es importante por la disminución de desechos sólidos y por el ahorro de recursos
ecológicamente importantes.
Inversión: La inversión para introducir esta nueva tecnología en un país como Costa Rica es elevada y poco atractiva por
el momento, debido a las características de nuestro mercado. En países como Japón se ha introducido con
mayor fuerza este sistema por el hecho de. que para el mercado japonés resulta muy atractivo el ahotro de tiem-
po en la preparación de la tirada. En otros países como Estado Unidos, el sistema se está introduciendo lenta-
mente, atraídos principalmente por la alta calidad del impreso que se puede lograr al poderse aplicar el doble
de tinta sin elevar la ganancia de punto, lo que se traduce en impresos con un mayor contraste del color y ex-
celente brillo.
Rentabilidad: Para Costa Rica la introducción del offset seco es aún improbable a corto plazo. Ninguna de las empresas que
distribuyen prensas offset en el país hará intentos de introducirlo por lo novedoso aun del sistema y por los
altos costos frente al offset húmedo convencional. Solamente su valor ecológico estimula su consideración en
el presente manual, con el propósito de brindar mayor información.
 IMPRESIÓN OFFSET DIGITAL: SISTEMA “DE LA COMPUTADORA AL IMPRESO”

Situacidn: Una vez que los procesos de preprensa se comenzaron a automatizar, dando como resultado la desaparición
de procesos intermedios (generadores de contaminación y desechos), el siguiente paso fue pensar en como
lograr que se eliminaran todos los pasos intermedios que quedaban hasta llegara la prensa offset. Las prensas
convencionales deben usar obligatoriamente la plancha de aluminio presensibilizada (negativa o positiva),
como portadora de la información que se desea reproducir. Es por ello que el siguiente paso, en la escalada ha-
cia una industria más limpia (en tkrninos ecológicos), más económica, más rápida y con igual o mejor calidad
en el producto impreso, fue la creación del sistema “de la computadora a la plancha”. Mediante este sistema,
la imagen digital es trasmitida directamente, sin procesos intermedios, ala plancha y después se reproduce en
una prensa convencional. Con este nuevo sistema se eliminó otra serie de procesos generadores de desecho y
contaminación. Sin embargo, a pesar de ello se sigue usando una plancha portadora de imagen, que una vez
usada es necesario desechar y reciclar posteriormente, además la impresión con estas planchas sigue siendo
igual que antes: se necesitan tintas similares alas convencionales y también una solución de fuente.
Sugerencia: En la era de la información digital todo tiende a simplificarse mediante el uso de la electrónica y la computa-
ción. En específico dentro de las artes gráficas la transformación no solo conlleva a simplificar la industria,
sino también a que se haga más limpia, más responsable con el medio ambiente. Con esta simplificación,
desaparecen aún más procesos que réquieren utilizar químicos y generar desechos. La culminaci6n en este
sentido ha sido el nacimiento de la impresión offset digital. En el mundo actualmente ya existen varias marcas
de prensas offset digitales, cada una con diferentes sistemas de funcionamiento, pero todas con el denomina-
dor común, que las caracteriza por permitir imprimir partiendo de la imagen digital creada en la computadora
del diseñador, sin que medien procesos intermedios analógicos de tratamiento de la imagen para adecuarla a
la prensa offset. El principio básico es el mismo para la mayoría de las prensas offset digitales: se crea la ima-
gen final que se debe reproducir, usando para ello una computadora y un software para el procesamiento de.
imagenes y textos. Luego se corrige, se realiza la separación de colores y cuando todo está listo, esta informa-
ción digital se hace llegara la computadora de la prensa mediante cualquiera de los medios digitales disponi-
bles en la actualidad (discos ópticos, cintas magnéticas, etc.). Una vez que la información está en la prensa, se
graba en el cilindro de imagen mediante cabezas láser; de esta forma se crea una “plancha” de impresión pro-
visional en la superficie especial del cilindro de imagen, que es entintada en algunos casos o que se recubre de

La Evolución de los Sistemas de Impresión

 algún polvo especial en otros. De este modo esta imagen cargada de color, es transferida al cilindro offset (o
de mantilla) y de este al sustrato de impresión (papel, plástico, etc.). También, en la mayorfa de los modelos
de prensas digitales que existen en el mercado actual, se pueden realizar otros procesos posteriores ala impre-
sión offset, dando como resultado que se pueda obtener de una vez el producto final cuando se trata de folletos
grapados por ejemplo. En resumen, lautilización de esta nueva tecnología que apenas esta comenzando dentro
de la industria gráfica mundial, desde el punto de vista ecológico; podría ser una de la mejores soluciones a
todos los problemas de contaminación ambiental que presenta la industria.
Impacto: La implementación de este tipo de prensa terminaría radicalmente con muchas de las fuentes generadoras de
desechos y contaminantes, toda vez que se eliminan los procesos fotomecánicos con sus tratamientos quími-
cos, se erradicaría el usos de películas fotográficas y el uso y procesamiento de planchas offset presen-
sibilizadas. La producción gráfica sería muy amigable con el ambiente.
Inversión: En la actualidad, la inversión necesaria para implementar un sistema de impresión offset digital es el principal
obstáculo con que se encuentra el empresario deseoso de adquirirlo. Todos los modelos de prensas digitales
que se pueden adquirir en el mercado tienen precios muy altos (aproximadamente U.S. $500,000 6 más), de-
pendiendo de la marca y el modelo (algunas marcas conocidas en la actualidad son: Quickmaster DI46-4 de
Heidelberg, E-Print 1000 de Indigo, Xeikon, Omni-Adast, etc.). Otro obstáculo es que estos equipos están
dirigidos al mercado de tiradas cortas, por lo que para ciertas empresas no sería atractivo ni rentable adquirir-
los. Se espera que dentro de algunos anos, a medida que avance la tecnología, las prensas offset digitales dis-
minuyan su precio y su uso se vaya generalizando como la opción más rentable dentro de la industria gráfica.
Rentabilidad: El uso de esta tecnología no es aún rentable para el mercado g&ico costarricense actual, debido al alto precio
de los mismos equipo y de los suministros (tintas, etc). Se incluye en el manual por la importancia ecológica
que tiene y por la posibilidad de que adquiera importancia económica para Costa Rica en un futuro.
 Anexo No. 1
Lista de Proveedores de la Industria Gráfica
Asociados de ASOINGRAF

F%vveedor Teléfono Fax

Agencias Básicas Mercanti1esA.B.M. S.A. 221-9972 222-3718

Papel Depot S.A. 232-7718 232-1343
Perez Trading 221-9481 221-7743
Representaciones COSALCO S.A. 232-0094 296-4672
Representaciones Rovito y Castro 227-2902 227-6995
REPROCOLOR S.A. 240-5280 240-5280
SOMMERUS S.A. 240-6804 236-252 1
Suplidora de Papel Gráficos S.A. 290-3555 296-5080
Tecnografía de Centro Amhca S.A. 257-9454 255-2109
Suministros GrCiñcos C&R S.A. 256-1898 233-1632
Decotintas S.A. 279-9444 279-6860
Distribuidora CRV Laboratorios C.A.S.A. 236-9598 236-9573
Gayza Representaciones 225-2500 254-524 1
Keca de Centro América S.A. 221-4876 221-7847
Kimberly Clark de Costa Rica S.A. 239-0222 239-o ll 1
Lineas Básicas S.A. 283-5244 283-5244
Luis Valverde & Asociados 286-2580 226-8585
Papeles y Cartones S.A. 247-4710 247-4710
PROLIT S.A. 233-2700 258-2850
QUICKTICK S.A. 438-2490 438-2415
Rotoflex de Costa Rica S.A. 234-0844 234-0772
Sepacolor S.A. 226-02 13 226-8741
Sir Speedy 296-08 ll 232-6165
Unibn Gráfica Centroamericana 227-9616 227-9616
Zúñiga y Agüero S.A. 771-4441 771-7771
ZOES S.A. 224-4970 224-4970
En el transcurso de 1996, CEGE
Costarricense de la Industria Gráfi
mento Industrial del Ministerio de Eco
y Comercio y el Programa Alemán de
mico ECON-GTZ, organizaron un concL
rencias dirigidas hacia una mayor eficienc
en la industria gráfica de Costa Rica. En este m

industriales y por varios representantes de empresas

que brindan servicios de apoyo a este sector. Las suge-
rencias no solamente benefician al medio ambiente o
propician la disminución del consumo de tj.ntas, solven-
tes, energía u otros insumos, sino que también implican
importantes beneficios económicos, por lo que favore-
cen a la competitividad de las empresas.