Você está na página 1de 10

Alternativas de cargas para forno indução

Carlos César Hardt

Sociedade Educacional de Santa Catarina – SOCIESC


E-mail: cchardt@ibest.com.br

Este artigo tem como objetivo mostrar a viabilidade da alteração da carga metálica devido ao
mercado da matéria-prima. Foram realizadas quatro modificações na composição da carga
metálica, variando somente o percentual de gusa e sucata de aço. Com essas modificações,
pode-se observar que, com o aumento gradativo de gusa nas composições das cargas se dá
uma redução na adição de elementos de liga, favorecendo uma redução do consumo de
energia. Mas dependendo da geometria da sucata de aço e a quantidade utilizada pode
comprometer a produtividade. Com as alterações das cargas, não houve alteração na natureza
química da escória, não comprometendo o revestimento refratário.

Palavras-chave: Variação da carga.

This article has as objective to show the viability of the metallic charge change according the
raw material price variation. Four modifications in the composition of the metallic charge had
been carried through, only varying the percentage of iron or the steel scrap. With these
modifications, reduction in the addition of alloy elements can be observed with the gradual
increase of pig iron in the metallic charge compositions, reducing the power consumption, but
depending on the type of the steel scrap being used, we can have loss of productivity.

Key words: Variation in the load.

1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Cada vez mais as fundições necessitam realizar alterações na composição de carga


metálica, conforme a disponibilidade da matéria-prima no mercado. Com as mudanças nas
cargas, variações podem ocorrer no processo durante as fusões.
Dependendo do que está sendo alterado na matéria-prima, a composição química ou
estado de como se encontra o material (oxidado ou sujo), pode ocasionar mudança na natureza
química da escória ocasionando problema de erosão ou incrustação no revestimento refratário
(1, 2)
, engaiolamento (formação de ponte) da carga durante a fusão (3).
Com isso, este artigo tem como objetivo realizar alterações na composição da carga
metálica para preparação de liga base para ferro fundido cinzento com percentual de gusa
crescente diminuindo a sucata de aço, mantendo retorno e cavaco de usinagem constante na
carga, analisando o tempo de fusão (produtividade), comportamento no processo de fusão
(carregamento do carro de carga, processo de abastecimento do forno e fusão da carga),
geração da escória, comportamento do refratário, consumo de energia por fusão e custo final
da carga.
2 CARGA METÁLICA

Fornos de indução de média frequência são utilizados na obtenção de ferro fundido


pelas suas características de homogeneidade da carga devido à agitação do banho, melhor
controle da análise química, melhor manutenção da temperatura, permitido fundir diferentes
tipos de ligas (desde que o refratário que está sendo utilizado esteja de acordo) e possui
capacidade de iniciar a fundir com carga fria em plena potência (3, 4).
O revestimento normalmente é com refratário de sílica (classificado como ácido),
devido à alta resistência a choque térmico, baixa expansão térmica entre 600ºC (5), quando
comparado com a alumina e magnésia, podendo ser elevada até temperatura de 1650ºC (6).
Como a sílica (SiO2) se encontra abundante e quase na forma pura, o custo de processamento
se torna mais competitivo.
A escolha das matérias-primas para fornos indução a cadinho é muito importante, visto
que esses fornos apresentam restrições quanto à qualidade e estado físico dos materiais (4).
O ferro gusa constitui a melhor matéria-prima, por ser grande fonte de carbono e silício,
em geral mais homogêneo e mais denso e como possui alta densidade, favorece a dissolução
da sucata de aço (5), favorecendo a durabilidade do refratário.
A sucata de aço é utilizada por permitir o controle de elementos químicos básicos, como
carbono e silício (5). Fornos que trabalham com pé de banho devem carregar apenas com
material seco. O uso de sucata oxidado é limitado devido o óxido promover o desgaste do
revestimento (5) Sucata pintada ou zincados (8) introduzem elementos químicos que podem ser
prejudiciais às propriedades dos ferros fundidos, dependendo do seu tipo(5). Utilização de
sucata de aço manganês ou sucata de aço com alto alumínio em grande quantidade promove
formação de óxidos (1, 2).
O retorno de ferro fundido contém a composição química conhecida e controlada, sendo
utilizado na carga conforme sua disponibilidade. Material que necessita ser limpo e quebrado
em pedaços pequenos para evitar problema de formação de escoria proveniente da areia e
perca de produtividade de fusão por espaço vazio no interior do forno e engaiolamento (1).
Cavaco de usinagem é limitado devido presença de óleo e/ou água de partes oxidadas
(5)
. Carregamento de cavaco oxidado provoca desgaste do revestimento em fase da reação do
FeO com a sílica do refratário, dando a formação a escória de baixo ponto de fusão (5). Seu
uso também é limitado nas cargas, devido reduzir a produtividade do forno.
Uso de carburante varia conforme a quantidade de sucata de aço adicionado na
composição da carga metálica. Sua finalidade é para correção da liga do forno para
composição química final desejada. Em altas temperaturas do banho, o carbono pode reduzir a
sílica do refratário causando o desgaste do mesmo (1, 9):

2C + SiO2 = 2CO + Si (1)

Carberto de Silício (60% Si + 30%C), FeSi 74/80% , FeMn e Pirita (FeS) são
utilizados quando há necessidade de ajustar especificação da composição química
correspondente. São adicionados dentro do forno a indução junto com a carga metálica.
Muitos problemas de óxidos, incrustação no revestimento refratário está associado ao uso de
ferro liga de má qualidade (1, 2). Com isso é necessário atenção no momento da compra e
escolha da matéria-prima.
Após o blackout (10) ocorrido entre 2001/2002, as empresas procuram melhorar cada vez
mais os seus processos para reduzir o consumo de energia. Vários cursos hoje são oferecidos
principalmente pelos fabricantes de fornos (9) em que demonstram vários métodos desde o
carregamento da carga até a sua fusão para eliminar desperdício de energia elétrica (12).
Trabalho realizado por Dietmar Trauzerddel, em abril de 2006(11), nos mostra que o
consumo médio de energia elétrica em fornos está acima de 700 kWh/t no mundo. Esse alto
consumo muitas vezes se dá devido à sequência de carregamento da carga metálica e aditivos,
(densidade dos materiais)(5), oxidação da carga (péssimo acoplamento eletromagnético) (11),
excesso de areia na carga formando escória que adere no revestimento refratário (escória não
é condutora elétrica) (3).

2.1 Definição da carga e composição química

As quatro composições das cargas metálicas para obtenção de ferro fundido cinzento
estão definidas na Tabela 1 e os elementos de liga: carbeto de silício (SiC), silício em pedra
(FeSi), carburante (C), ferro manganês (FeMn) e pirita (FeS) serão adicionados nas cargas
conforme necessidade para atender à composição química final da liga base (Tabela 2).

Tabela 1 – Composição das cargas metálicas para os testes na obtenção de ferro fundido
cinzento.
CARGA METÁLICA (kg)
Carga Sucata de Aço
Gusa Retorno Cavaco
Fina Grossa
“A” 160 1.200 1.200 1.400 340
“B” 500 1.100 1.060 1.400 340
“C” 1.000 700 860 1.400 340
“D” 1.500 - 1.060 1.400 340

Tabela 2- Composição da liga base do ferro fundido cinzento.


COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%)
C Si Mn S
Min. 3,45 1,85 0,35 0,050
Máx. 3,57 1,95 0,45 0,070

2.2 Preparação das cargas metálicas e fusão

O forno que será utilizado para o trabalho é de indução de média frequência com
potência de 3.000 kW com capacidade de 4.300 kg.
A matéria-prima utilizada na fusão para a obtenção do ferro fundido cinzento obedece a
uma sequência de carregamento sendo primeiro carregado ± 50% do desejado da sucata de
aço, em segundo o cavaco, em terceiro o restante da sucata de aço, em quarto o gusa, em
quinto retorno de ferro fundido (mesclando retorno limpo e sujo). A adição do aditivo só é
realizada somente quando a carga metálica estiver no carro de carga, sendo que este fica
acondicionado na carga entre o cavaco e a sucata de aço.
A definição da quantidade de aditivo da primeira fusão de cada composição de carga
metálica foi definida com o auxílio de uma planilha eletrônica de cálculo de carga (Tabela 3),
sendo as demais cargas corrigidas conforme resultados de análise química das fusões
realizadas.
Tabela 3 – Planilha de cálculo de carga

CÁLCULO DE CARGA
Temperatura Final de Fusão (°C) 1.530 - 1550⁰C

COMPOSIÇÃO DE CARGA

ANÁLISE DO MATERIAL (%) ANÁLISE DA RESULTANTE (%)


Material % kg
C Si Mn P S C Si Mn P S
Sucata grossa 24,65 1.060 0,09 0,01 0,180 0,008 0,010 0,02 0,00 0,044 0,002 0,002
Sucata fina 0,00 0 0,02 2,00 0,200 0,007 0,010 0,00 0,00 0,000 0,000 0,000
Retorno 32,56 1.400 3,54 2,05 0,400 0,000 0,060 1,15 0,67 0,130 0,000 0,020
Cavaco 7,91 340 3,54 2,05 0,400 0,000 0,060 0,28 0,16 0,032 0,000 0,005
Ferro Gusa 34,88 1.500 4,15 2,84 0,610 0,085 0,014 1,45 0,99 0,213 1,275 0,005

Peso Total 100,00 4.300 TOTAL % ANÁLISE RESULTANTE .... 2,90 1,82 0,419 1,28 0,032
DESEJADO 3,51 1,90 0,400 0,060
kg DIFERENÇA 0,61 0,08 -0,019 0,028
Carburante 29
ADIÇÕES

SiC* 0 0,00 0,00


Fe Si 5
Fe Mn -1
Piríta 3

TOTAL GERAL % ANÁLISE RESULTANTE 3,51 1,90 0,400 0,060

Rendimento
Rendimento
Aditivo Incorporação
(%)
(%)
Carburante 0,94 0,95
SiC 0,85
FeSi 0,75 0,95
Fe Mn 0,77 0,95
Piríta 0,40 0,90

Para evitar variação operacional durante a fusão das cargas, foram adotados critérios em
como realizar os testes somente em um turno de trabalho, procurar carregar o forno no início
da fusão no máximo ¾, retirar uma amostra de escória de cada carga composição de carga
metálica, avaliar o revestimento refratário antes de cada início de fusão (desgaste, incrustação
de escória), desligar o forno com o metal líquido com temperatura entre 1530 a 1550ºC e
realizar quatro fusões de cada composição de carga metálica (fundir as quatro cargas no
mesmo dia).

2.3 Resultados e discussões

A Tabela 4 mostra as composições de cargas metálicas utilizadas nos testes sendo que a
cada quatro cargas aumentando o percentual de gusa e diminuindo a sucata de aço, mantendo
retorno de ferro fundido e cavaco de usinagem constante.
Conforme descrito acima, o gusa é um material com grande fonte de carbono e silício(5),
no qual observa-se na preparação das cargas uma redução significativa de carburante, carbeto
de silício e ferro silício nas cargas com o aumento de gusa.
Tabela 4 – Composição da carga metálica e resultados da composição química das cargas
“A” – “B” - “C” – “D”.
COMPOSIÇÃO DA CARGA
CARGA METÁLICA ADITIVO ANÁLISE QUÍMICA

Carburante
Sucata de
Nº Carga

Calcário
Retorno

Cavaco

Fe Mn

Pirita
Gusa

Fe Si
SiC
aço
C Si Mn S

1-A 163 2.388 1.419 347 8 85 15 14 1 2 3,63 1,95 0,38 0,058


2-A 179 2.423 1.401 336 8 82 15 14 1 2 3,51 1,80 0,34 0,056
3-A 179 2.382 1407 349 8 82 15 14 1 2 3,51 1,84 0,36 0,047
4-A 179 2.412 1.399 340 8 84 15 17 1 2 3,58 1,86 0,36 0,073
1-B 510 2.070 1.419 347 8 70 10 0 0 0 3,61 1,70 0,37 0,058
2-B 508 2.090 1.411 348 8 65 15 0 3 3 3,45 1,85 0,37 0,064
3-B 519 2.045 1.397 353 8 65 15 5 3 3 3,60 1,93 0,44 0,063
4-B 498 2.059 1.408 349 8 65 15 5 3 3 3,47 1,94 0,38 0,068
1-C 1.013 1559 1.418 352 8 48 10 0 1 2 3,51 1,81 0,42 0,048
2-C 1.002 1554 1.403 350 8 50 10 5 1 2 3,53 1,92 0,42 0,051
3-C 1.002 1.565 1.397 331 8 52 10 5 0 3 3,51 1,94 0,40 0,063
4-C 1.019 1.592 1391 327 8 52 10 5 0 3 3,53 1,99 0,41 0,062
1-D 1.510 1.067 1.403 333 8 26 10 0 0 2 3,50 2,03 0,42 0,054
2-D 1.509 1.070 1.390 343 8 24 10 0 0 2 3,55 1,90 0,43 0,044
3-D 1.483 1.050 1.396 340 8 24 10 0 0 2 3,49 1,92 0,42 0,051
4-D 1.496 1.076 1.416 343 8 24 10 0 0 2 3,54 1,89 0,42 0,051

2.3.1 Produtividade

Um dos fatores determinantes da produtividade de uma carga em um forno a indução


está na forma que inicia a fusão. Na Tabela 5, pode-se verificar que as cargas que tiveram
carregamento inicial superior a ¾, iniciaram com potência inferior a 1.500 kW, que
permaneceram com tempo maior em T.O.T. (Turn Off Tine), maior foi o tempo de fusão e
menor a produtividade (Figura 3).

Tabela 5 - Informações sobre potência inicial do forno, T.O.T. e tempo de fusão das cargas
metálicas.
Potência do Forno Inicial (kWh/T) T.O.T. (min/s) Tempo de Fusão (min.)
Carga
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
A 2.000 2.300 2.500 1.900 4:00 2:30 3:10 4:18 47 44 46 47
B 1.300 1.600 1.600 1.900 8:00 3:00 2:20 3:20 47 46 46 46
C 1.600 1.600 2.000 1.500 2:30 3:29 2:45 2:45 44 43 45 45
D 1.600 1.200 1.300 1.400 3:35 10:11 5:15 4:30 45 47 46 45

A cada final de fusão foi realizada leitura da temperatura do metal líquido, conforme
descrito na Tabela 6, onde foi observado em algumas fusões que a temperatura ultrapassou da
faixa de temperatura determinada.
Tabela 6 – Temperatura final do metal de cada fusão.
Temperatura do Metal Líquido (1.530 a 1.550ºC)
Carga
1 2 3 4
A 1.555 1.543 1.548 1.538
B 1.549 1.545 1.548 1.548
C 1.548 1.545 1.555 1.560
D 1.549 1.544 1.556 1.548

Na composição da “Carga D”, não foi utilizado sucata fina (Tabela 1), a sucata grossa
utilizada na carga devido à geometria, proporcionou espaços vazios no interior do forno,
causando desperdício de energia no início da fusão, embora a quantidade de cavaco de
usinagem e aditivo adicionado não tenha sido o suficiente para ocupar os espaços entres as
sucatas. A quantidade de aditivo da “Carga D” é 64% a menos do que é usado na “Carga A”
(Tabela 4), pode considerar, além da sucata fina, cavaco de usinagem o aditivo como de
grande ajuda para reduzir espaço vazio entre a sucata de aço no interior do forno (deste que
não colocado em excesso).
Durante a realização dos testes das fusões das “Cargas D”, a fusão 2-D teve problema
de excesso de carga no início da fusão (Figura 1), devido à sucata de aço descer do carro de
carga toda entrelaçada (Figura 2), fazendo com que o forno iniciasse com potência de 1.300
kW, mantendo em T.O.T. acima do tempo desejado, elevando o tempo de fusão (Tabela 5).

Figura 1 – Excesso de sucata de aço no Figura 2 – Sucata de aço em excesso na


forno início de fusão 2-D saída do carro de carga 2-D

Ao término de todas as fusões, foram realizados os cálculos de produtividades de cada


fusão conforme mostra a figura 4, sendo considerado resultado final a média das quatro
composições metálicas.
Avaliando as médias das quatro cargas, observa-se que a “Carga C” obteve a melhor
produtividade média (5.670 metal/h), sendo 1,89% superior a “Carga A” que teve a segundo
melhor produtividade média (5.563 metal/h). Essa diferença de rendimento pode ser atribuída
à diferença da densidade da carga.
No ponto de vista de densidade, a “Carga D”, teoricamente deveria apresentar o melhor
desempenho de todas às composições de cargas preparadas. Entretanto, o resultado
apresentado na Figura 3 mostra o contrário.
Avaliando a Tabela 5, pode-se perceber que a forma de carregamento, influenciou
diretamente nos resultados das fusões, embora a própria geometria da sucata dificultasse o
carregamento como mostra a Figura 2.
A produtividade média da “Carga A”, comparada com a “Carga D”, é 2,21% maior. A
“Carga A” é considera de baixa densidade (contém 55,83% mais sucata de aço, comparado à
“Carga D”), necessita mais adição de elementos de liga para correção da composição química
(aumento de temperatura de fusão da carga), teoricamente maior deveria ser a dificuldade em
garantir o abastecimento inicial em ¾.
A “Carga A” teve melhor rendimento no início da fusão, embora o tempo de fusão das
duas cargas, praticamente, tenha sido quase idêntico. Se a “Carga A” tivesse trabalhado
somente com sucata grossa, talvez não conseguisse atingir esses resultados, devido ao
assentamento da carga do forno no início da fusão (conforme ocorreu com a “Carga D”).
A “Carga B” teve um comportamento praticamente intermediário das “Cargas A e D”,
sendo a sua produtividade média 0,90% inferior a “Carga A” e 1,32% superior a “Carga D”.

PRODUTIVIDADE METAL/h
5900

5700

kg 5500

5300

5100
Carga 1 2 3 4 Média
A 5431 5823 5549 5451 5563
B 5433 5533 5516 5571 5513
C 5753 5720 5583 5626 5670
D 5449 5334 5391 5585 5440

Figura 3 – Produtividade do Forno Indução (kg/h de metal)

2.3.2 Consumo médio de energia elétrica

As cargas com maior percentual de gusa possibilita trabalhar com menos adição de
carburante, carbeto e FeSi, ocorre uma redução de energia devido ao abaixamento do ponto de
fusão da carga, conforme mostra a Figura 4.
A “Carga C” apresenta uma economia média de 4,29% em comparação à “Carga D” e
5,38% de economia média em relação às “Cargas A e B” (figura 4), isso se deve à densidade
da carga. A Tabela 5 mostra que todas as fusões foram realizadas em menor tempo,
comparadas com as demais composições de cargas.
A diferença no consumo entre a “Carga D” com a “Carga C”, pode-se atribuir à
utilização de somente sucata grossa nas fusões da “Carga D”. No momento da fusão da sucata
de aço grossa, ocorre espaço vazio (geometria da sucata) causando um desperdício de energia
(Figura 4).
Comparando as fusões 4-A, 1-B e 2-D (tabela 5), os tempos das fusões foram idênticos,
sendo o consumo de energia elétrica diferente de cada uma, conforme mostra a Figura 5,
sendo 2-D de menor consumo de energia elétrica (carga mais densa) em seguida a 1-B
(segunda carga mais densa).
CONSUMO DE ENERGIA
ELÉTRICA Kwh/t

640

610
kW

580

550
Carga 1 2 3 4 Média
A 635 591 617 610 613
B 624 613 611 611 615
C 585 571 581 581 580
D 600 611 608 606 606

Figura 4 – Consumo de energia por Kwh/t das fusões

As “Cargas A e B” apresentaram valores de consumo médios praticamente idênticos,


entretanto, comparando com a média mundial, que é de 700 kW (11), podem ser considerados
bem abaixo do apresentado mundialmente.

2.3.3 Escória

Durante os testes com as composições de carga metálica, não houve problema de


engaiolamento durante as fusões, havendo pouca geração de escória e não foi observado
incrustação de escória no revestimento refratário.
Nas amostras coletadas de cada composição de carga metálica, foram realizadas análises
químicas, conforme mostra a Tabela 7. A natureza química da escória foi definida através do
cálculo do valor numérico “V-Ratio” (13), em que os resultados as classificam como ácida.

Soma = %MgO + %CaO + %MnO + %FeO (2)


%SiO2 + %Al2O3 + %TiO2

Onde: > 1 Escória Básica = 1 Escória Neutra < 1 Escória Ácida

Tabela 7 – Análise da Escória


Análise Carga A Carga B Carga C Carga D
% PR. 0,53 0,50 0,09 0,14
% Insol. (SiO2, Al2O3) 91,82 95,89 90,92 96,15
% SiO2 71,32 70,92 70,49 71,60
%R2O3 (Fe, Al, Ti) 15,72 15,01 13,01 17,12
% CaO 12,18 11,26 13,01 8,37
% MgO NA NA NA NA
% Total 99,75 97,69 97,18 97,23
Escória Ácida Ácida Ácida Ácida
NA = Nada Acusou

Conforme a natureza química da escória (tabela 7), o refratário utilizado no forno


(sílica) é compatível para os possíveis efeitos de reações da escoria gerada.
2.3.4. Custo da Carga

Para realizar o cálculo do custo das cargas (Tabela 8), considerou-se a média das cargas
metálicas e o consumo médio de energia elétrica do gráfico da Figura 5, sendo os preços
aplicados na planilha valores aproximados no mercado.
O cálculo de custo é ideal que esteja vinculado na planilha de cálculo de carga, o que
permite simultaneamente avaliar o custo da carga, quando está sendo definida a composição
da carga.

Tabela 8 – Planilha custo de carga. Composição média das cargas metálicas A, B, C e D. Preços
aproximados das matérias-primas do mercado.

CUSTO DE CARGA
CARGA "A" CARGA "B" CARGA "C" CARGA "D"
kg R$ Total kg R$ Total kg R$ Total kg R$ Total
Sucata aço 2.401 0,45 1.080,45 Sucata aço 2.066 0,45 929,70 Sucata aço 1.568 0,45 705,60 Sucata aço 1.066 0,45 479,70
Retorno 1.406 0,00 0,00 Retorno 1.409 0,00 0,00 Retorno 1.402 0,00 0,00 Retorno 1.311 0,00 0,00
Cavaco 343 0,40 137,20 Cavaco 349 0,40 139,60 Cavaco 340 0,40 136,00 Cavaco 340 0,40 136,00
Ferro Gusa 175 0,90 157,50 Ferro Gusa 509 0,90 458,10 Ferro Gusa 1.009 0,70 706,30 Ferro Gusa 1.500 0,90 1.350,00
Sub total 4.325 1.375,15 Sub total 4.333 1.527,40 Sub total 4.319 1.547,90 Sub total 4.217 1.965,70
Carburante 83 2,00 166,00 Carburante 66 2,00 132,00 Carburante 51 2,00 102,00 Carburante 25 2,00 50,00
SiC 15 2,50 37,50 SiC 14 2,50 35,00 SiC 10 2,50 25,00 SiC 10 2,50 25,00
FeSi 15 3,10 46,50 FeSi 3 3,10 9,30 FeSi 4 3,10 12,40 FeSi 0 3,10 0,00
Fe Mn 1 2,90 2,90 Fe Mn 2 2,90 5,80 Fe Mn 1 2,90 2,90 Fe Mn 0 2,90 0,00
Piríta 2 0,15 0,30 Piríta 2 0,15 0,30 Piríta 3 0,15 0,45 Piríta 2 0,15 0,30
Calcário 8 0,09 0,72 Calcário 8 0,09 0,72 Calcário 8 0,09 0,72 Calcário 8 0,09 0,72
Sub total 124 253,92 Sub total 95 183,12 Sub total 77 143,47 Sub total 45 76,02
Energia Kw 2.727 0,26 709,08 Energia Kw 2.723 0,26 708,04 Energia Kw 2.550 0,26 662,92 Energia Kw 2.583 0,26 671,52
Produtividade Média/h 5.563 Produtividade Média/h 5.513 Produtividade Média/h 5.670 Produtividade Média/h 5.440
Total 4.449 2.338,15 Total 4.428 2.418,56 Total 4.396 2.354,29 Total 4.262 2.713,24

Com os valores médios das matérias-primas determinados (Tabela 8), a “Carga B”


praticamente não mostrou diferença no custo, em relação à “Carga D”. Pode-se observar nessa
planilha que qualquer variação no preço, principalmente no ferro gusa ou sucata de aço, pode
se tornar viável a troca de composição de carga. Essas informações, durante a negociação de
preço da matéria-prima, podem ser decisivas para o comprador. Nas demais cargas, as
diferenças apresentam uma variação de R$ 10,00 a R$ 26,00, podendo também ser viáveis,
dependendo do preço da matéria-prima no mercado.
Os valores da Tabela 8 são apenas de uma fusão, mas se cada fundição multiplicar pelo
número de fornos, pela sua capacidade de produção, com certeza o número final vai ser bem
mais atrativo.

3 CONCLUSÕES

Com o carregamento do forno – máximo ¾ – no início de fusão, obtém-se melhor


rendimento de potência. Observou-se, experimentalmente, que cargas superiores a ¾
iniciaram com potência inferior a 1.500 kW, com maior tempo em T.O.T., gerando maior
tempo de fusão, consequentemente, menor produtividade. Deve-se evitar a utilização de
matérias-primas com geometria complexa no início de fusão (ex. sucata grossa), pois
propiciam a ocorrência de espaços vazios, causando desperdício de energia, devido à
dependência com a compactação da carga metálica no forno, ou seja, quanto mais densa for a
carga metálica, menor o tempo da fusão, menor será o consumo de energia elétrica e maior a
produtividade.
As quatro composições de carga utilizadas para a realização dos testes apresentaram
uma escória de natureza química ácida, compatíveis quimicamente com o revestimento
refratário do forno (sílica). A natureza química da escória ou aumento do volume de geração
de escória em uma fusão poderá mudar, dependendo da composição química e do estado (ex.
sujo com areia) da matéria-prima que será utilizada.
De maneira genérica, a planilha de custo de carga demonstra uma estimativa geral de
valores das cargas. Mesmo que algumas composições não apresentaram boa produtividade ou
ainda, um consumo médio de energia elétrica mais elevada em relação à outra, dependendo do
preço da matéria-prima no mercado pode se tornar viável.

4 REFERÊNCIAS

1. MASIERO, Isaias; REIMER, Jacob F. Interações de Refratário Ácido com Banho, Carga
e Escória e Fornos de Indução a Cadinho. In: XXXIII Congresso Anual da ABM. Rio
de Janeiro RJ; julho de 1978, nº 1503.
2. WILLIAMS, David C.; KO, Ying H. A Influência dos Óxidos de ferro e Manganês Sobre
o Revestimento Refratário Utilizados na Fusão de Ligas Ferrosas. Allied Mineral
Products, Inc Columbs, Ohio. In: 97 CONAF- Congresso de Fundição. São Paulo SP;
setembro de 1997.
3. SERV-MELT, Empresa da Inductotherm Group – Brasil. Curso de Operação para Forno
Elétrico de Fusão e Holding a Indução. Diadema São Paulo – SP.
4. MATSUZAKA, Hélio K. Princípio e Operação dos Fornos de Indução – Média
Freqüência. In: Operação de Fornos de Indução. Lydio Fernandes Jr. 2. Ed., São Paulo:
ABM, 1966, p. 43.
5. CASTELLO BRANCO, C.H. Aspecto Metalúrgico na Produção de Ferros Fundidos em
Fornos de Indução a Cadinho. In: Operação de Fornos de Indução. Lydio Fernandes Jr.
2. Ed., São Paulo: ABM, 1966, p. 403-414.
6. BILEK, Vladimir. Materiais Refratários para Fornos Industriais. Joinville, abr., 1978.
7. CALLISTER Jr, Wiliam D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. 5º
Edição. LTC, 2002.
8. Institut für Giessereitechnik GmbH, de Düsselforf, Alemanha. O Uso de Aços Micro
ligados e Zincados na Produção de Ferros Fundido. Revista Fundição e Serviços, ano
17, nº 170, fevereiro 2007.
9. POWELL, J. Refractory Problems in Coreless Induction Furnaces. The Fourndryman.
December 1991.
10. Escândalo Apagão. http://pt.wikipedia.org/wiki/Esc%C3%A2ndalo_do_apag%C3%A3o
11. TRAUZEDDEL, Dietmar. Influência do Modo de Operação e da Condução Sobre o
Consumo de energia na fusão Indutiva. Revista Fundição e Serviço, ano 17, nº173,
setembro 2007.
12. DONSBACH, Frank; TRAUZEDDEL, Dietmar; SCHMITZ, Wilfried. A Modernização
de Forno de Fusão a Cadinho para Economizar e Aumentar as Taxas de Fusão. Revista
Fundição e Serviço, ano 17, abril 2006.
13. Efeitos de Escórias em Fornos Coreless. ALLIED Mineral Products, Inc. 1994.

Interesses relacionados