Você está na página 1de 10

KATALIS FISCHER TROPSCH

Katalis adalah zat yang dapat mempercepat reaksi dengan menurunkan energi aktivasi.
Katalis ikut bereaksi, namun pada akhir reaksi akan terbentuk lagi.

Fischer tropsch yaitu reaksi sintesis dengan bahan baku gas CO dan H2 dengan bantuan
katalis untuk menghasilkan rantai hidrokarbon yang panjang, contoh bensin, dan lain-lain.

Fischer tropsch dimanfaatkan dengan alasan ketersediaan energi fosil yang semakin langka.
Untuk itu diadakan solusi berupa proses fischer tropsch.

Fischer tropsch bergantung pada beberapa faktor. Faktor-faktor yang menentukan adalah:

-Tekanan dan temperatur

-Tempat berlangsung reaksi

-Komposisi laju aliran gas

Ada 3 komponen fischer tropsch, yaitu:

1.Pasa aktif, yang berfungsi mengarah reaksi

2.Promotor, yang berfungsi menginisiasi, mengarahkan dan mempercepat reaksi

3.Penyangga, yang berfungsi memperluas luas permukaan katalis, sehingga membuat rantai
hidrokarbon yang dihasilkan lebih panjang

Ada 4 pasa aktif pada fischer tropsch, yaitu:

1.Ru: dengan konversinya yang lebih baik, tetapi mahal

2.Ni: tidak dapat digunakan di reaksi sintesis karena menghasilkan gas metana

3.Fe: mengonversi 60 hingga 80% gas CO

4.Co: dengan umurnya yang lebih lama daripada Fe dan stabilitas reaksi lebih baik

Berbagai katalis dapat digunakan untuk proses Fischer-Tropsch, namun yang paling umum
digunakan adalah logam transisi seperti kobalt, besi, dan ruthenium. Nikel juga dapat
digunakan, tetapi cenderung membentuk metana. Kobal kelihatannya katalis yang paling
aktif, walaupun besi juga cukup baik dan lebih cocok untuk sintesis gas berhidrogen rendah
seperti yang berasal dari batu bara karena reaksi promosi konversi udara-gas. Di samping
katalis logam aktif yang biasanya mengandung sejumlah promoter, termasuk kalium dan
tembaga, serta tinggi daerah permukaan yang mendukung seperti silika, alumina, atau zeolit.
Tidak seperti logam lain yang digunakan pada proses ini (Co, Ni, Ru) yang tetap dalam
bentuk logam selama proses sintesis, katalis besi cenderung membentuk beberapa tahap
reaksi kimia, termasuk berbagai besi oksida dan besi karbida selama reaksi. Kontrol dari
transformasi fase ini merupakan tahap penting dalam menjaga aktivitas katalis dan mencegah
dari gangguan partikel katalis.

Katalis Fischer-Tropsch dikenal sangat peka terhadap keberadaan senyawa belerang yang
bersifat racun. Sensitivitas dari katalisator belerang lebih tinggi untuk katalisis kobal daripada
daripada besi. Katalis kobal lebih diutamakan untuk sintesis Fischer-Tropsch bila bahan
bakunya adalah gas alam yang memiliki aktivitas lebih tinggi dari katalisasi kobal. Gas alam
memiliki tingkat rasio yang tinggi antara hidrogen dan karbon, sehingga konversi udara-gas
tidak diperlukan lagi untuk katalis kobal. Katalis besi adalah pilihan untuk bahan baku
berkualitas rendah seperti batu bara atau biomassa. Sementara katalis besi juga rentan
terhadap keracunan belerang dari batubara dengan yang mengandung belerang tinggi, maka
semakin rendah biaya katalisator dapat mengakibatkan katalis pada bagian depan reaktor
yang ekonomis. Selain itu, seperti yang disebutkan sebelumnya, besi dapat mengkatalisasi
konversi udara-gas untuk meningkatkan rasio karbon hidrogen untuk membuat reaksi lebih
baik selektif.

Ada 3 promotor fischer tropsch yaitu

1.Kalium

2.Silika

3.Gamma alumina

Contoh: Proses Fischer Tropsch dengan batubara sebagai syngas

Prosesnya dimulai dengan membuat gas sintetis yaitu gas H2 atau hidrogen dan gas CO atau
karbon monoksida. Gas H2 mudah terbakar dan gas CO sangat beracun, tapi semuanya
dikontrol dalam bejana tertutup. Pembuatan gas diawali dengan membakar batubara dengan
gas oksigen kedap udara supaya lebih efisien. Batu bara akan membara berwarna merah
kemudian dimasukkan uap air, jika mulai padam dialirkan lagi oksigen dan seterusnya. Maka
akan dihasilkan campuran gas yang kemudian dimurnikan seperti terjadi di banyak industri
kimia. Selanjutnya diperoleh syngas yaitu H2 dan CO yang siap direaksikan menjadi molekul
yang lebih tinggi dan banyak dibutuhkan.

Membuat Minyak Bumi (Jenis


Green Diesel) dari Biomassa
dengan Proses Fischer-Tropsch
By Fauzi Yusupandi on 27 Agustus 2017 / Teknologi, Warstek Mahasiswa / 1
Comment

Bagikan Artikel ini di:

WhatsAppLineTwitterTelegramFacebook
Sejak perang dunia ke-II, Jerman mengalami krisis bahan bakar. Di tengah
krisis tersebut, ilmuwan jerman, Franz Fischer dan Hans Tropsch, menemukan
sebuah metode baru untuk mengubah batu bara menjadi minyak bumi buatan
pada tahun 1920. Dikarenakan keberhasilan metode tersebut, maka proses untuk
membuat minyak bumi buatan disebut proses Fischer-Tropsch (FT).
Proses Fischer-Tropsch (FT) memproduksi senyawa hidrokarbon sintetis
melalui reaksi gas hidrogen (H2) (biasa digunakan oleh industri pupuk untuk
membuat pupuk urea) dan karbon monoksida (CO) (merupakan gas hasil
pembakaran bensin atau solar di kendaraan). Gas H2 dan CO akan bereaksi pada
permukaan logam transisi (unsur-unsur logam yang berada pada golongan 3 –
12 dan blok d pada tabel periodik seperti besi (Fe), mangan (Mn), dan lain-lain)
(Reni, 2011). Bahan baku yang biasa digunakan dalam proses ini yaitu batu
bara, gas alam atau biomassa. Biomassa merupakan bahan organik yang berasal
dari tumbuhan, hewan, limbah pertanian, limbah industri, sisa metabolisme
makhluk hidup seperti kotoran ternak atau manusia, dan lain-lain.
Untuk mendapatkan gas H2 dan CO dapat melalui proses gasifikasi. Gasifikasi
merupakan proses mengubah biomassa menjadi gas sintetis (syngas) dengan
pemanasan suhu tinggi. Syngas terdiri dari Gas metana (CH4), CO dan H2 yang
merupakan produk utama gasifikasi. Terdapat pula produk samping yaitu tar
(senyawa hidrokarbon kompleks seperti benzena, toluena, dan lain-lain), HCN,
H2S, NH3, debu dan arang. Oleh karena itu, syngas hasil gasifikasi dapat
menjadi bahan baku pada proses FT.
Kombinasi antara gasifikasi biomassa dan sintesis Fischer-tropsch atau Biomass
Gasification Fischer-Tropsch (BGFT) merupakan cara alternatif untuk
memproduksi bahan bakar terbarukan. Katalis adalah suatu bahan kimia yang
dapat mempercepat reaksi, tanpa ikut terkonsumsi dalam suatu reaksi dan
mengarahkan bahan baku ke produk yang diinginkan sehingga hasil samping
dapat dikurangi. Katalis yang digunakan dalam sintesis Fischer-Tropsch adalah
logam transisi berupa Fe (besi), Co (kobalt), Ni (nikel) atau Ru (rutenium).
Katalis besi lebih banyak digunakan karena harganya murah dan memiliki
keaktifan yang relatif lebih tinggi. Untuk meningkatkan jumlah produk, katalis
Fe membutuhkan bantuan Mangan (Mn) sebagai promotor (pendukung katalis).
Katalis Fe-Mn telah digunakan di industri sintesis FT selama bertahun-tahun
(Rao, 1992 dalam Ika, 2011). Industri FT tersebut memproduksi berbagai
senyawa hidrokarbon seperti diesel dan bensin, tetapi karena aktivitas industri
dan transportasi yang semakin meningkat maka senyawa hidrokarbon yang
sangat dibutuhkan adalah diesel (solar) atau biasa disebut green diesel (FT-
Diesel) (Fitria, 2009). Skema untuk proses produksi FT-Diesel dari syngas yang
dihasilkan dari gasifikasi biomassa dijelaskan pada Gambar 1.

Gambar 1. Skema proses produksi green diesel (FT-Diesel) dari biomassa


Sumber : H. Boerrigter, 2002
Syngas dari proses gasifikasi biomassa akan melalui proses pembersihan gas
terlebih dahulu karena masih mengandung pengotor seperti gas H2S, NH3, HCN
yang dapat meracuni katalis di reaktor Fischer-Tropsch (FT). Unit-unit proses
dalam pembersihan gas terdiri dari Tar Cracking (untuk mengkonversi tar
menjadi H2 dan CO pada suhu 1300oC), Hot-gas Filter (untuk menghilangkan
debu, arang, dan abu pada suhu 400oC), Water Scrubber (untuk menghilangkan
NH3 dan HCN pada suhu ruangan), Condenser (untuk mengembunkan air), dan
filter ZnO serta karbon aktif untuk menghilangkan gas CO2 dan H2S. Setelah
proses pembersihan gas, syngas akan masuk ke proses pengkondisian gas
terlebih dahulu untuk meningkatkan perbandingan antara kadar H2terhadap
kadar CO melalui Shift Reaction (mereaksikan gas CO dan H2O untuk
menghasilkan H2), lalu H2 yang dihasilkan digunakan
untuk hydrocracking (proses mengubah fraksi berat ke fraksi ringan minyak
bumi menggunakan gas H2 pada suhu 400 – 1000oC dan tekanan 20-70 bar,
contohnya mengubah C48H98 menjadi C20H42). Skema proses pembersihan gas
dijelaskan pada gambar 2.

Gambar 2. Proses pembersihan gas


Sumber : H. Boerrigter, 2002
Saat ini reaktor FT secara komersial memiliki dua rentang suhu yang berbeda.
Untuk memproduksi bensin dan olefin (seperti propilena dan etilena yang
digunakan di industri petrokimia) digunakan reaktor High Temperature Fischer-
Tropsch (HTFT) dengan suhu 340oC menggunakan katalis besi. Diesel dan lilin
diproduksi menggunakan reaktor Low Temperature Fischer-Tropsch (LTFT)
pada suhu 230oC dengan bantuan katalis besi atau kobalt. Maka untuk
memproduksi diesel digunakan reaktor LTFT dan reaksi kimia yang terjadi pada
sintesis Fischer-Tropsch adalah sebagai berikut :
Baca juga:

Katalis Fe-Mn : CO + 2H2 > -(CH2)-+ H2O


Water-Gas Shift Conversion : CO + H2O > CO2 + H2
(Sumber : H. Boerrigter, 2002)
Produk kemudian dimurnikan untuk menghasilkan green diesel (FT-Diesel).
Green diesel atau FT-Diesel yang dihasilkan memiliki energi yang lebih tinggi
dari biodiesel dan setara dengan minyak diesel dari minyak bumi tetapi emisi
CO dan SO2 yang dihasilkan lebih rendah dari minyak diesel. Hambatan
terbesar teknologi FT adalah tingginya investasi, biaya operasi dan
pemeliharaan. Meski begitu, beberapa negara telah menerapkan teknologi FT
untuk memproduksi bahan bakar terbarukan. Di Sasol, Afrika Selatan
menggunakan batu bara dan gas alam untuk memproduksi minyak bumi sintetis
dan Sasol telah memasok FT-Diesel ke berbagai negara (Ika, 2011).
Pengembangan teknologi FT mulai dipertimbangkan untuk mengantisipasi
krisis bahan bakar di masa depan. Oleh karena itu, Indonesia sebagai produsen
biomassa terbesar di ASEAN harus mampu menerapkan teknologi Fischer-
Tropsch untuk memenuhi kebutuhan energi nasional yang kian hari kian
meningkat.
Stasiun Bahan Bakar di Sasol

Referensi:
 H.Soerawidjaja, Tatang. 2010. Peran Bioenergi dan Arah-arah Utama
LitBangRap-nya di Indonesia. Institut Teknologi Bandung : Bandung
 Defi, Triyana. 2013. Fischer-Tropsch Pada Katalis dan Katalisis. Riau :
Universitas Riau
 Sumanti, Ika. 2011. Sintesis Fischer-Tropsch Dengan Menggunakan
Katalis Fe-Mn Industri. Depok : Universitas Indonesia
 Yulistiani, Fitria. 2009. Kajian Tekno Ekonomi Pabrik Konversi Biomassa
Menjadi Bahan Bakar Fischer-Tropsch Melalui Proses Gasifikasi. Bandung
: Institut Teknologi Bandung
 Budiman, Arief. 2014. Potensi Pengembanga Bio-Compressed Methane
Gases (Bio-CMG) Dari Biomassa Sebagai Pengganti LPG dan BBG.
Yogyakarta : Pusat Studi Energi, UGM
 Boerrigter, H, H Den Uil, dan H P Calis. 2002. Green Diesel From
Biomass By Fischer-Tropsch Synthesis : New Insights In Gas Cleaning and
Process Design. Strasbourg : Shell Global Solutions International and
Energi Research Centre of Netherlands.
 Penerapan Fischer-Tropsch Sintesis Biomassa Untuk Konversi Ke Liquid.
Diambil dari : https://www.scribd.com/doc/310270904/Penerapan-Fischer-
Tropsch-Sintesis-Biomassa-Untuk-Konversi-Ke-Liquid (18 Agustus 2017)
 Banowati, Reni. 2011. Logam Transisi. Yogyakarta : Universitas Islam
Indonesia

Teknologi Fischer-Tropsch (Pengenalan


dan tipikal produk)
03SEP2013 Leave a comment
by zapthegreat in Process Design
Daftar isi:
Pengenalan.

Tipikal produk.

Reaksi kimia.
Kondisi operasi.
Tipikal proses FT.
Tipe2 reaktor yg digunakan.
Licensor teknologi utk FT.
Referensi.

Pengenalan
Proses Fischer-Tropsch adalah proses katalisis untuk mengkonversi syngas
menjadi campuran produk2 yg bisa dipisahkan menjadi bahan bakar sintesis,
pelumas, dan petrokimia [2].

Bahan baku utk menghasilkan syngas pada dasarnya adalah senyawa apapun
yg mengandung atom karbon dan hydrogen. Contohnya adalah batubara, gas
alam, biomassa, dan limbah organik. Setelah bahan2 baku tsb diumpankan ke
unit spt gasifikasi (utk bahan baku batubara, biomassa, dan limbah organic)
atau gas reforming (utk bahan baku gas alam), syngas yg diproduksi tidak ada
bedanya lg. Produk utamanya adalah syngas, yaitu CO dan H 2. Ditambah dgn
gas2 sampingan spt CO2, H2O, dan gas2 hidrokarbon ringan spt methane.
Secara historis, proses FT ini dimulai di Jerman dalam persiapannya
menjelang perang dunia kedua. Afrika Selatan lewat SASOL mengembangkan
lebih lanjut utk menghasilkan liquid fuel dari coal, yg terkenal dgn nama coal
to liquid (CTL). Usaha ini dilakukan dalam rangka menutupi kekurangan
impor bahan bakar karena embargo akibat politik apartheid mereka [2].

Sasol kemudian terus-menerus mengembangkan teknologi CTL mereka


karena batubara yg sgt melimpah di sana. Kemudian, mereka jg
mengembangkan gas to liquid (GTL) dan menggunakan gas alam sebagai
bahan bakunya. Proyek komersial pertama dari Sasol utk GTL adalah Oryx
GTL (Qatar, 2006) dan diikuti oleh Escravos GTL (Nigeria). Escravos GTL
adalah scale-up replika dari Oryx GTL.

Shell lewat teknologi MDS (Middle Distillate Synthesis), yg mereka


kembangkan sendiri, membangun GTL pertamanya di Bintulu, Malaysia pada
tahun 1993. Pearl GTL di Qatar adalah GTL plant terbesar di dunia saat ini
dan merupakan replika scale-up dr GTL plant di Bintulu.

Khusus utk GTL (gas to liquid), pertimbangan bisnis dan strategisnya dapat
diringkas sbb [3]:

Faktor yg menguntungkan Faktor yg menghambat

Gas alam yg murah di bbrp tempat Harga minyak dan gas yg sgt bervariasi

Margin produk yg berpotensial tinggi Memerlukan investasi yg tinggi

Konsumsi bahan bakar global yg meningkat Ketersediaan melimpah bahan bakar yg bersih
dan ekivalen dgn bahan bakar konvensional

Market bahan bakar yg sudah tertata rapi Bbrp perusahaan mengklaim bahwa penjualan
LNG memberikan keuntungan yg lbh baik drpd
GTL

Kualitas produk yg lbh tinggi daripada produk dari Efisiensi karbon dan efisiensi energy yg lbh
konvensional minyak bumi rendah drpd proses2 perminyakan yg setara.

Efisiensi karbon yg rendah dapat dilihat sekilas dr reaksinya secara umum


(lihat di bagian “reaksi kimia”). Klo kita hitung, cuma sekitar 44wt% dari feed
syngas (CO dan H2) yg akan menjadi hydrokarbon. Sisanya adalah air. Utk
proyek2 GTL di Qatar, air yg diproduksi secara masif ini sgt berguna utk
berbagai keperluan, baik itu utk industri maupun utk municipal.

Tipikal produk
Hasil tipikal synthesis FT dari syngas, biasa disebut syncrude (synthetic
crude), adalah sbb [2]:
FT syncrude property HTFT (300 – 350oC) LTFT (200 – 240oC)

Carbon number range C1-C30 C1-C120

Produk utama C2-C10 olefin Wax paraffin

Fasa produk (wt%)

Gases (C1-C4) 20-25% 5-10%

Oil 20-25% 15-20%

Wax 0% 20-25%

Aqueous organics ~ 5% 1-2%

Water 45-50% 50-55%

Organic compound classes (wt%)

Alkane (paraffin) 20-30% > 70%

Cycloalkane (naphthenes) < 1% < 1%

Alkene (olefin) > 50% 15-20%

Aromatics 1-5% < 1%

Oxygenates 10-15% ~ 5%

Licensor spt Sasol dan Shell memiliki unit hydroprocessing masing2 utk
meningkatkan kualitas dari syncrude ini. Hasil dari hydroprocessing unit ini
adalah produk2 (naphtha, jet fuel/kerosene, diesel) yg bisa digunakan di unit2
konvensional lain.

GTL naphtha
GTL naphtha adalah naphtha yg sgt baik sbg umpan unit steam cracking di
industry petrokimia. Dibandingkan dgn naphtha konvensional dari crude oil,
hasil steam cracking dari GTL naphtha menghasilkan yield ethylene dan
propylene yg lbh tinggi [3]. Yield C5+ dari GTL naphtha lbh rendah drpd dari
naphtha konvensional. Ini jg menandakan bahwa ring benzene (yg berada di
C5+) hasil dari GTL naphtha sgt minimal. Hal ini disebabkan oleh
karakteristik proses synthesis FT itu sendiri yg mmg menghasilkan rantai
lurus paraffin.

GTL jet fuel/kerosene


United Airlines menggunakan jet fuel dgn 40%nya berasal dari GTL jet fuel.
Sasol berhasil mendaftarkan synthetic jet fuelnya sbg Jet A-1 pada tahun 2008
dan sbg supplier pertama FT jet fuel utk penerbangan komersiil pada tahun
2010 [3].

GTL diesel
GTL diesel adalah produk berkualitas tinggi dgn bilangan cetane yg sgt tinggi
dan kandungan sulfur yg sgt rendah. Tetapi, GTL diesel memiliki karakteristik
lubrikasi yg relatif lebih rendah dan kandungan energi yg lbh rendah drpd
diesel konvensional. Oleh sebab ini, GTL diesel lbh cocok digunakan sbg
bahan campuran drpd sbg bahan bakar diesel secara keseluruhan.