Lab 4 Manu

Universidad Ricardo Palma
Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Industrial
Facultad de Ingeniería
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA DE
METALES
Profesor:
Amado Crisógono Castro
Chonta
Curso:
Procesos de Manufactura I
Laboratorio Nº 4
INTEGRANTES:
- CALDERÓN PASACHE, LUIS MIGUEL
201512294
- GIRAO DEL CARMEN, LUIS FRANCISCO
201421164
PERÚ - LIMA 2018

Surco, 20 de setiembre del 2018
UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA I
I. ÍNDICE
I. ÍNDICE ..................................................................................................................................................... 2
II. Introducción .................................................................................................................................... 3
III. Objetivos………………………………………………………………………………………………………4
IV. Antecedentes Históricos ............................................................................................................. 5
V. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ....................................................................................................... 6
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA ................................................................................................................... 6
Características y Detalles ..................................................................................................................... 8
Colada Centrífuga Vertical y Horizontal ......................................................................................... 9
Tipos de Fundición Centrífuga........................................................................................................ 11
Ventajas y Desventajas ...................................................................................................................... 19
VI. PARTE EXPERIMENTAL……………………………………………………………………………….21
Tecnología……………………………………………..…………………………………………………………...21
Equipamiento y Materiales……..…………………………………………………………………………..22
Moldes………………………………….…………………………………………………………………………...25
VII. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 37
VIII. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 38
IX. VIDEOS ............................................................................................................................................ 39
Procesos de Manufactura I 2 Ing. Amado Castro Chonta

II. INTRODUCCIÓN
El presente informe comprende información sobre el proceso de fundición

centrífuga; además estudiaremos sus diversos tipos: fundición centrífuga real,
fundición semicentrífuga y fundición centrifugada. En síntesis se presentarán
historia, ventajas, aplicaciones, cuadros comparativos, conclusiones y demás.
La fundición centrífuga de metales es un desarrollo relativamente reciente en

la historia de la industria de la fundición. La primera patente registrada se emitió
a Anthony Ekhardt, un inglés, en 1809. Mientras que en unos pocos años se
emitieron patentes adicionales tanto en Alemania como en América.
El desarrollo de esta técnica fue lento y errático durante más de cien años. El
primer crecimiento sustancial en el proceso ocurrió en la fundición de tubería
después de la Primera Guerra Mundial. En este momento podría decirse que
la fundición centrífuga de tubería estaba firmemente arraigada como un
método de fabricación práctico y competitivo. Si bien el proceso de fundición
vertical no ha tenido un crecimiento comparativo, se han producido avances
sustanciales desde la Segunda Guerra Mundial.
En la actualidad este tipo de fundición está muy desarrollada y extendida,

pudiéndose encontrar una gran variedad de productos realizados con este
método.

III. OBJETIVOS
a) Conocer las técnicas y tipos del Proceso de Manufactura de fundición

centrifuga de metales.
b) Conocer la función de los principales factores que influyen en la

fundición centrífuga
c) Conocer los procedimientos y el funcionamiento de las máquinas que

son utilizadas en este proceso.
d) Conocer los materiales y herramientas que se utilizan en este proceso

de manufactura.
e) Conocer y aplicar las condiciones de operación de este proceso de

fundición.
f) Conocer las limitaciones y aplicaciones de este proceso.

IV. ANTECEDENTE HISTORICOS
Ya al principio del siglo XIX nació la idea de emplear la fuerza centrífuga para
fundir los objetos de metal; perteneció a Antonio Eckhardt (patente en el año
1809), pero la insuficiencia técnica de las máquinas frenaba su aplicación
práctica por la imposibilidad de conseguir el número necesario de revoluciones
que dieran la fuerza centrífuga necesaria.
En el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a T.G.
Lovegrove, de Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens,
en colaboración con Sensaud de De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914,
aplicar la fuerza centrífuga en la fundición de metales a escala industrial. Desde
el año 1915 se fabrican en Argentina, en los talleres Tamet, tubos centrifugados
con una máquina de tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph Monier puso en
circulación los tubos de hormigón armado.
En 1913 los italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron otra variedad de
tubos de cemento. Últimamente, la técnica de la construcción se enriqueció con
muestras de vidrio termoaislante como material básico en la fabricación. Bloques
de vidrio huecos, placas de revestimiento y paneles decorativos hicieron su
aparición.
En 1941 N. P. Waganoff fabricó tubos de vidrio por el método de centrifugación,

que, por la sencillez de la fabricación y por el bajo coste de la misma, supuso una
revolución en los métodos de fundición. En la actualidad este tipo de fundición
está muy desarrollada y extendida, pudiéndose encontrar una gran variedad de
productos realizados con este método.

V. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
El proceso de fundición centrifugada o centrífuga, consiste en depositar una capa
de fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar
rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla.
Las aplicaciones de este tipo de fundición son muy variadas, yendo desde la
fabricación de telescopios o partes de joyería hasta las tuberías, este procedimiento
frecuentemente utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y demás
objetos simétricos.
CARACTERÍSTICAS
Las características de la fundición dependen de varios parámetros que deben
controlarse para tener una producción uniforme. Estos factores son, principalmente:
 La temperatura de colada.
 La composición del material a utilizar.
La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución

huecos, generalmente se utiliza para fabricar: tubos, cilindros, y también casquillos
de cojinete, estructuras de gran diámetro, tubos de petróleo, instalaciones de la
industria química y suministro de agua, etc.

TIPOS DE FUNDICION CENTRIFUGA:

1) FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL
En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está

girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este
proceso incluyen tubos, caños, manguitos y anillos. El metal fundido se vacía en
el extremo de un molde rotatorio horizontal.
La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. La alta
velocidad genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar la forma de
la cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundición puede ser
redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de
la fundición es perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la
simetría radial de las fuerzas en juego.
El eje de rotación por lo general es horizontal, pero también se utilizan ejes

rotacionales verticales principalmente para piezas cortas.

2) FUNDICIÓN SEMICENTRIFUGA
Es un proceso similar al anterior con la diferencia de que las velocidades de giro

son mucho menores y que la pieza final es completamente solida; es decir, sin
cavidad central como la anterior.
Esto se logra vertiendo el material al molde que está girando hasta llenarlo
completamente teniendo como resultado una pieza mucho más densa en las
extremidades, mientras en el centro el metal será más poroso y por ende más
débil, siendo posible su mecanizado posterior.
La velocidad de rotación se ajusta generalmente para un factor-GF alrededor de

15, y los moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido desde
el centro. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la
fundición semicentrifuga.
La densidad del metal en la fundición final es más grande en la sección externa

que en el centro de rotación. El proceso se usa frecuentemente para producir
fundiciones en las que se elimina el centro mediante maquinado, excluyendo así
la porción de más baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de
fundiciones que pueden hacerse por este proceso.

3) FUNDICIÓN CENTRIFUGADO
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar el metal fundido a

racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al hacer girar el
sistema, se genera una fuerza centrífuga que es utilizada para aumentar la
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes. Las propiedades de
las piezas fundidas varían en función de la distancia al eje de rotación.
El proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un

requerimiento como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.

VENTAJAS DE LA FUNDICION CENTRIFUGA

Uniformidad con las propiedades física del movimiento y propiedades metal
a utilizar: Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición estática. El proceso
es relativamente libre de la porosidad del gas y la contracción.
Se utiliza menos material que con otros procesos: Por las propiedades de
inercia, el llenado del molde se realiza uniformemente y no se gasta materiales
fabricando bebederos, copas, mazarotas ni canales excesivos.
Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición: Por las

propiedades de los metales, estos tienden a contraerse disminuyendo su
volumen. En este proceso no se necesitan hacer mazarotas ya que la inercia
hace que el metal fundido llegue y permanezca en las cavidades del molde,
hasta el enfriamiento.
Las aleaciones obtenidas son:
 Estructura fina y densa
 Sanas y compactos
 Perfectamente homogéneas
 Libres de inclusiones y burbujas.
 Propiedades mecánicas (más alta que se puede obtener por un método de

colada)
Las Piezas producidas son:
 Fácilmente mecanizadas.
 Dimensionalmente estable.
 Más resistente al desgaste y la corrosión.

DESVENTAJAS DE LA FUNDICION CENTRIFUGA

Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del
molde.
Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando

grandes series. Este método de conformación por moldeo tiene su génesis en
el desarrollo de las tuberías para saneamiento.
El interior de las piezas suele contener impurezas si se realiza el proceso con

una aleación de metales inadecuada.
La densidad de las piezas se concentran en la superficie.
Si la presión necesaria para el colado de las piezas es algo elevada, deben

emplearse moldes metálicos, que son caros, ya que los moldes en arena no
pueden soportar más de 3 kg/cm2 en verde y 5 kg/cm2 cocidos.
No pueden moldearse por ese procedimiento todas las aleaciones. Quedan

excluidas aquellas cuyo intervalo de solidificación sea muy grande o cuya
velocidad de enfriamiento sea muy pequeña, o aquellas cuyos componentes
tengan densidades muy diferentes.

VI. PARTE EXPERIMENTAL
TECNOLOGÍA
El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente
en una capa regular y continua del metal líquido, mantenida en forma cilíndrica por
las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la rotación de la coquilla. Esta fuerza
centrífuga que se desarrolla lanza el metal líquido contra las paredes del molde y
aumenta su presión, facilitando el llenado de los huecos y la solidificación en este
estado. Simultáneamente se refrigera la coquilla por su exterior para absorber
el calor y bajar la temperatura de la fundición hasta la temperatura de solidificación.
En el curso de su enfriamiento, el metal líquido sufre una contracción
térmica progresiva.
El enfriamiento que sigue tiene como efecto una contracción térmica suplementaria
del elemento sólido, que se despega de la coquilla y puede entonces extraerse.
Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición estática. Son relativamente libre
de la porosidad del gas y la contracción. Muchas veces, los tratamientos de
superficie, como carburación, temple y nitruración tiene que ser utilizado cuando un
desgaste superficie resistente debe combinarse con una superficie dura y resistente
exterior.
Una de estas aplicaciones es la tubería bimetálica compuesta por dos concéntricos
separados, capas de diferentes aleaciones y metales unidos entre sí. Estos tubos
pueden ser económicamente utilizados en muchas aplicaciones y puede ser
producido por el proceso de fundición centrífuga.
Las características de la fundición dependen de varios parámetros que deben
controlarse para tener una producción uniforme.
Estos factores son, principalmente:
 La temperatura de colada
 La composición del material a utilizar


La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución
huecos, por ejemplo tubos, cilindros, y también casquillos de cojinete. El proceso
es adecuado para la producción de estructuras de gran diámetro - tubos de
petróleo, instalaciones de la industria química y suministro de agua, etc. Existen
distintos moldes o matrices para trabajar en la fundición centrífuga uno de los
más utilizados y con mayor rendimiento es el de caucho vulcanizado, mediante
estas matrices de secciones circulares y diámetro rabiados dependiendo del tipo
de centrífuga, se pueden obtener mucha cantidad de piezas en una sola colada.
Para trabajar con este material es esencial el uso de metales de bajo punto de
fusión como lo es el zamak, utilizado para joyería y bijouterie.
EQUIPAMIENTO:
A) Máquinas de fundición:
Máquinas de fundición centrifuga vertical
Ideal para la fundición de piezas grandes y pesadas con un diámetro de hasta 3.000
mm y un peso de hasta 16 t.
Ejemplos de estas piezas son las piezas fundidas de cojinetes de deslizamiento de

bronce, de jaulas de cojinetes de latón, o las piezas fundidas de coronas dentadas.
Maquina Centrifuga horizontal
Resultan especialmente adecuadas para piezas de fundición centrífuga con un

elevado coeficiente diámetro / longitud.
Además de una amplia gama de fundiciones centrífugas realizadas con hierro

fundido gris y aleaciones de cobre, tales como jaulas de cojinetes de latón o
cojinetes de deslizamiento de bronce.

Máquinas de fundición centrifuga multiestación
Las plantas de fundición centrífuga multiestación se diseñan para la producción en

serie. Este tipo de planta de fundición centrífuga se utiliza en caso de que se
requiera una calidad constante, una elevada reproducibilidad y una producción a
gran escala.
Como ejemplo se debe mencionar la producción de piezas fundidas de camisas de

cilindro con hierro fundido gris y tuberías de agua residuales de hierro.
EJEMPLOS DE MÁQUINAS
Maquina Centrifuga de producción de piezas pequeñas, prótesis dentales y joyería
 JT-008
 Lugar de origen: China (continental)
 Marca: RITO
 Número de modelo: JT-008
 Peso: 7kg
 Colada centrífuga de la máquina

MÁQUINA DE FUNDICIÓN CENTRÍFUGA PARA ACERO INOXIDABLE, ACERO

REFRACTARIO
YATE
Especificaciones de la aleación:
Φ40-3000mm×300-8000mm
Productividad: 1 a 15piezas/h
La Máquina de fundición centrífuga para

acero inoxidable, acero refractario y
manga de cobre tiene una máquina de
aleación, un sistema de extracción de
tubería y un sistema de control eléctrico.
MÁQUINA DE FUNDICIÓN CENTRÍFUGA POR MÉTODO DE MOLDE CALIENTE PARA

TUBOS DE FIERRO
YATE
La Máquina de fundición centrífuga por método

de molde caliente para tubo de hierro fundido
dúctil es útil para producción de tuberías de
gran diámetro. Esta es ampliamente usada para
producir tubo de hierro fundido dúctil con una
longitud de 600mm a 800mm y con rangos
dimensionales entre 1200mm, 2000mm, y
desde 2000 hasta 2600mm. Estas dimensiones
pueden ser configuradas con el estándar
ISO2531-1998(E) y GB 13295-2003. Nuestra
producción se caracteriza por sus bajos costos
de producción, su confiabilidad y su
funcionamiento estable, además de su fácil
operación.

B) El molde
De acuerdo a la geometría que se necesite se utilizan diferentes tipos de

moldes, también hay que tomar en cuenta la cantidad de fundiciones
necesarias, ya que puede comenzar a degradarse el material del cual está
hecho el molde después de un número determinado de fundiciones; además
de tener en cuenta las características del metal o aleación que se va a ocupar.
Moldes de acero
Este material se usa para fundir grandes cantidades de piezas repetitivas y para
algunas fundiciones de aleaciones que requieren condiciones específicas de
solidificación.
Moldes de cobre
En la mayoría de las veces son usados por su alta conductividad térmica. Pero
existen algunos problemas por los cuales no siempre son los apropiados, uno
de ellos es, su alto costo y la dificultad para calcular las dimensiones correctas
de estos moldes, lo que los limita en su campo de aplicación.
Moldes de grafito
Los moldes de grafito pueden llegar a ser una solución económica para la arena
en la producción de partes en pequeñas cantidades. Una característica que le
hace ser un buen material es su excelente conductividad térmica y resistencia
a los choques térmicos, además de su alta maquinabilidad, sin embargo se
debe tener cuidado especialmente con estos moldes para mantenerlos por
debajo de la temperatura de oxidación del grafito.

VII. CUESTIONARIO
1. ¿Explicar qué fundamentos básicos se necesita conocer para que el

proceso trabaje satisfactoriamente en la fundición centrifuga horizontal y
en la vertical?
La Fundición Centrífuga Horizontal es usada para piezas que tienen un eje de

revolución como tubos de diferentes diámetros y sin costura.
La Fundición Centrífuga Vertical es usada normalmente para piezas cuyo

diámetro sea mayor en relación a su longitud.
Fundamente básicos:
Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de

rotación del molde en la fundición centrifuga horizontal.
La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o

vertical, pero esta última es la más común.
Su alta densidad, especialmente en las regiones externas de la pieza,

donde F es más grande.
La alta velocidad genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a

tomar la forma de la cavidad del molde.
La forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal,

hexagonal o cualquier otra.
La forma interior de la fundición es perfectamente redonda debido a la

simetría radial de las fuerzas en juego.

2. Explicar y discutir cuál es el rango generalizado de la velocidad de

rotación en la que debe girar el sistema durante una fundición centrifuga
real horizontal. Proponer 3 problemas.
El GF (Factor G) es la relación de la fuerza centrífuga dividida por el peso.
Para la Fundición Centrifuga Real horizontal los valores apropiados del GF se

encuentran en el rango de 60 a 80, aunque esto depende hasta cierto punto del
metal que se funde.
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrífuga, el metal líquido no

quedará pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta
circular, sino que “lloverá” dentro de la cavidad. Ocurren deslizamientos entre el
metal fundido y la pared del molde, lo cual significa que la velocidad rotacional
del metal es menor que la del molde. Empíricamente, los valores de GF = 60 a
80 son apropiados para la fundición centrífuga horizontal, aunque esto depende
hasta cierto punto del metal que se funde.
La fuerza centrífuga está definida por la ecuación:
Donde:
v = velocidad (m/s)
R = radio interior del molde (m)
W = mg es su peso (N)
D = diámetro interior del molde (m)
N = velocidad de rotación (rev/min)

Problemas propuestos
A) Se realizará una operación de fundición centrífuga real horizontal para hacer

secciones de tubo de cobre de 0.3 m de longitud con un diámetro externo =
0.25 m y diámetro interno = 0.22 m ¿Qué velocidad de rotación se requiere,
si se usa un factor-G de 65 para fundir la tubería?
Solución
El diámetro interno del molde D = diámetro externo de la fundición = 0.25 m.

Podemos calcular la velocidad rotacional requerida por medio de la ecuación
como sigue:
B) Se quiere fundir utilizando el método de fundición centrifuga horizontal, si se

sabe que el molde tiene un diámetro de 25 cm, a cuantas revoluciones por
minuto debe girar la maquina centrifugadora para tener una fundición en
buenas condiciones.
C) Calcular el Diámetro externo de la fundición, si la velocidad rotacional de la

fundición centrífuga es de 850 rev/min. y el GF a utilizar es de 80.
3. Explicar y discutir cuál es el rango generalizado de la velocidad de

rotación en la que debe girar el sistema durante una fundición centrifuga
real vertical? Proponer 3 problemas.
En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal

líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la
parte superior. El perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. La
diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la
velocidad de rotación como sigue:

A) Se utiliza el proceso de Fundición Centrífuga Real Vertical para producir bujes

de 200 mm de longitud y 200 mm de diámetro exterior. Si la velocidad de
rotación durante la solidificación es de 500 rpm, determine el diámetro interior
en la parte superior del casquillo si el diámetro interior en la parte inferior es de
150 mm.
Solución:
L = 200 mm = 0.2 m
Rb= 150/2 = 75 mm = 0.075 m
N = (30/π)*(2gL/(Rs2–Rb2))0.5
N = (30/π)*(2 x 9.8 x 0.2/(Rs2- 0.0752)) 0.5
N = (30/π)*(3.92/(Rs2- 0.005625)) 0.5
→ N = 500 rev/min
500 = (30/π)*(3.92/(Rs2- 0.005625)) 0.5

500*(π/30) = (3.92/(Rs2- 0.005625)) 0.5
52.36 = (3.92/(Rs2- 0.005625)) 0.5
(52.36)2 = 3.92/(Rs2- 0.005625)
2741.56 = 3.92/(Rs2- 0.005625)
Rs2 - 0.005625 = 3.92/2741.56
Rs2 - 0.005625 = 0.00143
Rs2 = 0.005625 + 0.001430
Rs2 = 0.007055
Rs = (0.007055)0.5
Rs = 0.08399 m = 83.99 mm
Ds= 2*(83.99) = 167.98 mm

B) Mediante la Fundición Centrífuga Real Vertical se producen anillos de 15 mm

de longitud y 20 mm de diámetro exterior. Si la velocidad de rotación durante
la solidificación es de 250 rpm, determine el diámetro interior en la parte
superior del casquillo si el diámetro interior en la parte inferior es de 17 mm.
C) Se está fabricando tubos cortos cónicos sin costura de 175 mm de longitud y

220 mm de diámetro exterior. Si la velocidad de rotación durante la
solidificación es de 750 rpm, determine el diámetro interior en la parte superior
del casquillo si el diámetro interior en la parte inferior es de 145 mm.
4. ¿Explicar, discriminar y discutir las principales diferencia entre

fundición semicentrifuga, fundición centrifuga real y centrifugada?
A) Fundición Centrífuga Real
En la fundición centrífuga real, el metal

fundido se vacía en un molde que está
girando para producir una parte tubular.
Ejemplos de partes hechas por este
proceso incluyen tubos, caños, manguitos
y anillos. El metal fundido se vacía en el
extremo de un molde rotatorio horizontal.
B) Fundición Semicentrífuga
En este método se usa la fuerza

centrífuga para producir fundiciones
sólidas en lugar de partes tubulares. La
velocidad de rotación se ajusta
generalmente para un factor-G
alrededor de 15, y los moldes se diseñan
con mazarotas que alimenten metal
fundido desde el centro.
Los volantes y las poleas son ejemplos

de fundiciones que pueden hacerse por
este proceso.

B) Fundición Centrifugada
Es un sistema donde por medio de un

tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de cavidades colocadas
simétricamente en la periferia, de manera
que la fuerza centrífuga distribuya la
colada del metal entre estas cavidades.
El proceso se usa para partes pequeñas,

la simetría radial de la parte no es un
requerimiento como en los otros dos
métodos de fundición centrífuga.
PRINCIPALES DIFERENCIAS
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
Centrífuga real Semicentrífuga Centrifugada
- Utiliza un molde de acero - Utiliza un molde de arena - Utiliza un molde de cera

en forma tubular que o de cera perdida que perdida que giran en la
girara con ayuda de giran en la tornamesa. tornamesa.
rodillo.
- Se utiliza para la creación - Se utiliza para la creación
- Se utiliza para la creación de piezas simétricas de piezas asimétricas
de tubos, caños, como volantes, poleas, (cualquier forma
manguitos y anillos. abrazaderas y geométrica) como aretes
engranajes. y pulseras.

5. Señale y discuta los parámetros que deben controlarse en la fundición

centrifuga para una producción uniforme de productos metálicas.
Para controlar el proceso de fundición centrífuga es necesario considerar los

siguientes parámetros para el correcto funcionamiento y para que nuestro
producto sea lo más óptimo posible:
Las revoluciones por minuto en la

maquina centrifuga.
La temperatura de colado.
El tipo de material o aleación.
El tiempo, temperatura que le tomara al

metal en enfriarse (solidificación)
El tipo de molde.
La velocidad de rotación.
La presión.
Tiempo de ciclo.
Las instalaciones donde se va a elaborar

Entre los principales factores, también tenemos:
TEMPERATURA DE VELOCIDAD DE
FUNDICIÓN ROTACIÓN
VACIADO
• La temperatura que se • En general para
• Cuando hay que necesita para calentar y cualquier material que
vaciar el metal producir una fundición, se funde por este
fundido, éste se se encuentra en proceso, el molde es
puede introducir función del metal o de rotado a una velocidad
dentro del molde por la aleación que vaya a capaz de crear una
un extremo, por ser colada, las fuerza centrífuga que
ambos extremos, o a dimensiones del molde, ronde aprox. 75 a 120
través de un canal propiedades físicas del la fuerza de gravedad.
variando la longitud material del molde
6. Explicar y discutir las ventajas y limitaciones de la fundición centrifuga:

a) real; b) semicentrifuga; c) centrifugada.
VENTAJAS DE LA FUNDICION CENTRIFUGA
Uniformidad con las propiedades física del movimiento y propiedades metal

a utilizar: Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición estática. El proceso
es relativamente libre de la porosidad del gas y la contracción.
Se utiliza menos material que con otros procesos: Por las propiedades de
inercia, el llenado del molde se realiza uniformemente y no se gasta materiales
fabricando bebederos, copas, mazarotas ni canales excesivos.
Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición: Por las

propiedades de los metales, estos tienden a contraerse disminuyendo su
volumen. En este proceso no se necesitan hacer mazarotas ya que la inercia
hace que el metal fundido llegue y permanezca en las cavidades del molde,
hasta el enfriamiento.

Las aleaciones obtenidas son:
 Estructura fina y densa
 Sanas y compactos
 Perfectamente homogéneas
 Libres de inclusiones y burbujas.
 Propiedades mecánicas (más alta que se puede

obtener por un método de colada)
Las Piezas producidas son:
 Fácilmente mecanizadas.
 Dimensionalmente estable.
 Más resistente al desgaste y la corrosión.
LIMITACIONES DE LA FUNDICION CENTRIFUGA

El interior de las piezas suele contener impurezas si se realiza el proceso con

una aleación de metales inadecuada.
La densidad de las piezas se concentran en la superficie.
No pueden moldearse por ese procedimiento todas las aleaciones. Quedan

excluidas aquellas cuyo intervalo de solidificación sea muy grande o cuya
velocidad de enfriamiento sea muy pequeña, o aquellas cuyos componentes
tengan densidades muy diferentes.

7. ¿Explicar qué proceso se usa para fabricar partes pequeñas, en donde

la simetría radial de las partes no es un requerimiento?
Fundición centrifugada
Este método consiste en colocar varias cavidades de manera que estén

igualmente espaciadas dentro de una circunferencia y en la parte central
sirviendo como eje, una vertedera por la cual fluirá el material hacia las
cavidades con ayuda de la fuerza producida por el giro.
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a

racimos de cavidades colocadas simétricamente en la periferia.
El proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un

requerimiento como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.
Se fabrican elementos pequeños que no superan los 25 kilos y pueden ser:

Prótesis dentales, Joyas, Llaveros, Dijes, Herrajes, Chapas, Esculturas
pequeñas, Adornos.

8. ¿Explicar y discutir qué diferencias encuentras entre el proceso de fundición centrifuga y el proceso de
fundición en arena?
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA FUNDICIÓN EN ARENA
CONCEPTO: Técnica de fundición Un molde gira a altas

CONCEPTO: Llenado de un metal fundido en la cavidad del molde
velocidades alrededor de su eje, a medida que se vierte
que se ha formado a partir del modelo y arena natural o sintética.
el metal fundido.
MODELO: Pieza que tiene la misma forma y dimensiones que la

FUERZA CENTRÍFUGA: Hace que el metal fundido se pieza real. Se prepara ligeramente sobredimensionado para
mueve hacia las paredes del molde compensar la contracción del metal fundido durante el
enfriamiento. Generalmente es fabricada de madera o metal
VENTAJAS: Costos de producción relativamente económicos,
VENTAJA: El diámetro externo de la fundición tiene
piezas grandes, uso de materiales ferrosos y no ferrosos, proceso
granos finos y es resistente a la corrosión atmosférica.
de producción simple
APLICACIONES: Aaccesorios de importante durabilidad, APLICACIONES: Piezas grandes La superficie de los moldes de
los objetos esféricos de vidrio, las tuberías, los arena normalmente es áspera con impurezas superficiales para las
volantes y las calderas. cuales se incluye un margen de mecanizado.
9. En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en
el metal líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la
base que en la parte superior. El perfil interior de la fundición tomará una
forma parabólica. Definir mediante que ecuación la diferencia entre el
radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de
rotación. Proponer dos problemas que explique este proceso.
En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal

líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la
parte superior. El perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. La
diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la
velocidad de rotación como sigue:
Donde:
L = longitud vertical de la fundición (m)
Ri = radio interno de la parte superior de la fundición (m)
Rb = radio interior en el fondo de la fundición (m).
Se puede usar esta ecuación para determinar la velocidad rotacional requerida

para la fundición centrífuga vertical, dadas las especificaciones de los radios
internos en la parte superior y en el fondo.
De la fórmula se desprende que para igualar a Ri,

y a Rb, la velocidad de rotación N tendría que ser
infinita, lo cual desde luego es imposible. En la
práctica es conveniente que la longitud de las
partes hechas por fundición centrífuga vertical no
exceda de dos veces su diámetro.
Esto es satisfactorio para bujes y otras partes que

tengan diámetros grandes en relación con sus
longitudes, especialmente si se va a usar el
maquinado para dimensionar con precisión el
diámetro interior.
A) Mediante la Fundición Centrífuga Real Vertical se producen anillos de 15

mm de longitud y 20 mm de diámetro exterior. Si la velocidad de rotación
durante la solidificación es de 250 rpm, determine el diámetro interior en la
parte superior del casquillo si el diámetro interior en la parte inferior es de 17
mm.
B) Se utiliza el proceso de Fundición Centrífuga Real Vertical para producir

bujes de 200 mm de longitud y 200 mm de diámetro exterior. Si la velocidad
de rotación durante la solidificación es de 500 rpm, determine el diámetro
interior en la parte superior del casquillo si el diámetro interior en la parte
inferior es de 150 mm.
Solución:
L = 200 mm = 0.2 m
Rb= 150/2 = 75 mm = 0.075 m
N = (30/π)*(2gL/(Rs2–Rb2))0.5
N = (30/π)*(2 x 9.8 x 0.2/(Rs2- 0.0752)) 0.5
N = (30/π)*(3.92/(Rs2- 0.005625)) 0.5
→ N = 500 rev/min
500 = (30/π)*(3.92/(Rs2- 0.005625)) 0.5

500*(π/30) = (3.92/(Rs2- 0.005625)) 0.5
52.36 = (3.92/(Rs2- 0.005625)) 0.5
(52.36)2 = 3.92/(Rs2- 0.005625)
2741.56 = 3.92/(Rs2- 0.005625)
Rs2 - 0.005625 = 3.92/2741.56
Rs2 - 0.005625 = 0.00143
Rs2 = 0.005625 + 0.001430
Rs2 = 0.007055
Rs = (0.007055)0.5
Rs = 0.08399 m = 83.99 mm
Ds= 2*(83.99) = 167.98 mm

10. Explicar con un DOP cada proceso de fundición: a) real, b)

semicentrifuga; c) y centrifugada desde el proceso de diseño del molde
hasta el producto a fabricar.

11. ¿Explicar y hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para la fundición: a) centrifuga;
b) semicentrifuga y c) centrifugada?
3) Hacemos girar el 4) Alimentar con

1) Colocar el molde metal fundido por
2) Colocar la tapa. mode por medio de
sobre los rodillos. uno de los extremos
los rodillos.
(Girando)
7) Parar el mov. de 6) Esperar a que

5) Dejar de
8) Sacamos la tapa rodillos. (Verificar solidifique.
alimentar y dejar
del molde. solidificación) (Enfriadores
girando.
internos)
9) Sacar el molde y 11) Control de

dejar enfriar. 12) Homogeneizar
10) Hacer el Calidad:
(Enfriadores los granos:
acabado. Dimensiones,
externos) Tratamiento térmico
aleación metálica.
12. ¿Explicar y hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para la fundición centrífuga
real horizontal y vertical?
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL VERTICAL
1) Diseñar y realizar 2) Manufacturar el

los cálculos molde similar a la 3) Obtener el metal
respectivos para el fundiciónd e arena en estado líquido
modelo.
5) Desmoldar la
6) Se realiza el 4) Con el molde
pieza fundida similar
acabado y control girando, verter el
a las fundición de
de calidad metal
arena
FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL VERTICAL
1) Diseñar y realizar
los cálculos 2) Manufacturar el 3) Obtener el metal
respectivos (FACTOR molde similar a la en estado líquido
G) para el modelo. fundiciónd e arena
5) Desmoldar la
6) Se realiza el 4) Con el molde
pieza fundida similar
acabado y control de girando, verter el
a las fundición de
calidad metal
arena
13. Explicar con un DOP la manufactura de un tubo metálico recto sin
costura.
14. Explicar y graficar las piezas y objetos que se puede manufacturar por
fundición centrífuga: a) Real; b) Semicentífuga; c) y Centrifugada.
FUNDICIÓN REAL
Tubos
Camisas
Caños
Cañones de armas
Manguitos
Anillos
FUNDICIÓN SEMICENTRIFUGA
Piezas simétricas:
Poleas
Volantes
Caños
Manguitos
Anillos

FUNDICIÓN CENTRIFUGADA
Piezas pequeñas asimétricas:
Ejemplos de estas piezas son las piezas fundidas de cojinetes de deslizamiento

de bronce, de jaulas de cojinetes de latón, o las piezas fundidas de coronas
dentadas
como ejemplo se debe mencionar la producción de piezas fundidas de camisas de

cilindro con hierro fundido gris y tuberías de agua residuales de hierro.
prótesis dentales y joyería
15. Explicar y cada proceso de manufactura para producir piezas, medallas

o insignias metálicas con molde permanente de goma.

16. Explicar y graficar las máquinas utilizadas en cada proceso de

manufactura: a) real; b) semicentrífuga; c) centrifugada. Señalar cada
componente de cada máquina.
VIII. CONCLUSIONES
a) En el proceso de fundición centrífuga, el metal se vierte en un molde giratorio,

y para que el proceso sea más efectivo, se debe calcular la velocidad
rotacional con la cual girara el molde.
b) En la fundición centrífuga el llenado del molde es uniforme debido a la fuerza

centrífuga y la propiedad de la inercia.
c) La fundición centrifugada se ha empleado mucho, y todavía se emplea para

fabricación de tubos de hierro fundido de grandes dimensiones, para
conducción de fluidos, para la colada de camisas de bronce de grandes
cojinetes y para el moldeado de piezas de aleación ligera.
d) De los 3 tipos de fundición centrifuga, el que generaría mayores ingresos es

el proceso de fundición centrifuga real ya que se pueden hacer piezas de
gran tamaño como por ejemplo los tuberías sin costura que son usadas en
grandes instalaciones petroquímicas, refinerías y otros usos de gran
magnitud.
e) En la fundición centrífuga real no se desperdician materiales haciendo

canales para el llenado del material fundido.
f) Aunque las maquinarias utilizadas en el proceso de fundición por

centrifugación son costosas la inversión realizada se recuperará de forma
eficiente con una producción de piezas a gran escala.
g) El proceso de fundición centrifuga tiene más productividad considerando los

factores económicos y tiempo, ya que comparado con otros procesos este
utiliza menos material para realizar bebederos, copas, mazarotas y canales.

Además el tiempo de enfriamiento y solidificación del metal es menor.
IX. BIBLIOGRAFÍA
a) http://www.lbi.fr/la-fundicion-centrifuga
b) https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_centrifugada
c) http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-222.pdf
d) https://es.metaconceptgroupe.com/fundicion-centrifuga_a278/
e) http://www.kuettner.de/Default.aspx?ID=521

X. VIDEOS
a) https://youtu.be/WltEAu35pEw
b) https://youtu.be/0o9TeHZj5vk
c) https://www.youtube.com/watch?v=Ib9r8uS1l5E


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Universidad Ricardo Palma

Escuela Académico Profesional de Ingeniería

PERÚ - LIMA 2018

Procesos de Manufactura I 2 Ing. Amado Castro Chonta

El presente informe comprende información sobre el proceso de fundición

La fundición centrífuga de metales es un desarrollo relativamente reciente en

En la actualidad este tipo de fundición está muy desarrollada y extendida,

Procesos de Manufactura I 3 Ing. Amado Castro Chonta

a) Conocer las técnicas y tipos del Proceso de Manufactura de fundición

b) Conocer la función de los principales factores que influyen en la

c) Conocer los procedimientos y el funcionamiento de las máquinas que

d) Conocer los materiales y herramientas que se utilizan en este proceso

e) Conocer y aplicar las condiciones de operación de este proceso de

f) Conocer las limitaciones y aplicaciones de este proceso.

Procesos de Manufactura I 4 Ing. Amado Castro Chonta

IV. ANTECEDENTE HISTORICOS

En 1941 N. P. Waganoff fabricó tubos de vidrio por el método de centrifugación,

Procesos de Manufactura I 5 Ing. Amado Castro Chonta

 La composición del material a utilizar.

La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución

Procesos de Manufactura I 6 Ing. Amado Castro Chonta

TIPOS DE FUNDICION CENTRIFUGA:

En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está

El eje de rotación por lo general es horizontal, pero también se utilizan ejes

Procesos de Manufactura I 7 Ing. Amado Castro Chonta

Es un proceso similar al anterior con la diferencia de que las velocidades de giro

La velocidad de rotación se ajusta generalmente para un factor-GF alrededor de

La densidad del metal en la fundición final es más grande en la sección externa

Procesos de Manufactura I 8 Ing. Amado Castro Chonta

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar el metal fundido a

El proceso se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un

Procesos de Manufactura I 9 Ing. Amado Castro Chonta

VENTAJAS DE LA FUNDICION CENTRIFUGA

Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición: Por las

Las aleaciones obtenidas son:

 Estructura fina y densa

 Libres de inclusiones y burbujas.

 Propiedades mecánicas (más alta que se puede obtener por un método de

Las Piezas producidas son:

 Más resistente al desgaste y la corrosión.

Procesos de Manufactura I 10 Ing. Amado Castro Chonta

DESVENTAJAS DE LA FUNDICION CENTRIFUGA

Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando

El interior de las piezas suele contener impurezas si se realiza el proceso con

La densidad de las piezas se concentran en la superficie.

Si la presión necesaria para el colado de las piezas es algo elevada, deben

No pueden moldearse por ese procedimiento todas las aleaciones. Quedan

Procesos de Manufactura I 11 Ing. Amado Castro Chonta

VI. PARTE EXPERIMENTAL

Procesos de Manufactura I 12 Ing. Amado Castro Chonta

Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando

Máquinas de fundición centrifuga vertical

Ejemplos de estas piezas son las piezas fundidas de cojinetes de deslizamiento de

Maquina Centrifuga horizontal

Resultan especialmente adecuadas para piezas de fundición centrífuga con un

Además de una amplia gama de fundiciones centrífugas realizadas con hierro

Procesos de Manufactura I 13 Ing. Amado Castro Chonta

Máquinas de fundición centrifuga multiestación

Las plantas de fundición centrífuga multiestación se diseñan para la producción en

Como ejemplo se debe mencionar la producción de piezas fundidas de camisas de

Procesos de Manufactura I 14 Ing. Amado Castro Chonta

MÁQUINA DE FUNDICIÓN CENTRÍFUGA PARA ACERO INOXIDABLE, ACERO

La Máquina de fundición centrífuga para