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CUARTA UNIDAD
SOLDADURA DE METALES

Cuarta unidad Objetivos de la unidad

• Identificar los principios involucrados por las
diversas técnicas de soldadura.
SOLDADURA DE METALES • Identificar los principales tipos de juntas soldadas.
• Identificar las principales técnicas de soldadura.
• Determinar los principales parámetros físicos para la
ejecución de una unión soldada por fusión.
• Calcular el tiempo de ejecución y estimar el costo de
un cordón de soldadura ejecutado por arco eléctrico.

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MEC229 Procesos de manufactura 2 FUNDAMENTOS DE SOLDADURA

SOLDADURA DE METALES La soldadura es un proceso de ensamble

de importancia comercial y tecnológica:
Temario
 Soldadura: definición y características. Principales  Proporciona una unión permanente.
aplicaciones.  Puede ser más fuerte que los materiales originales.
 Física de la soldadura.  Por lo general, es la forma más económica de unir
 Principales técnicas de soldadura por fusión. componentes.

 Principales técnicas de soldadura en estado sólido.  No se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse
"en el campo".
 Principales técnicas de unión en estado líquido-sólido.

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FUNDAMENTOS DE SOLDADURA La soldadura como una operación comercial

También tiene limitaciones o desventajas potenciales:

 La mayoría de las operaciones se ejecutan en forma
manual y son costosas en términos de mano de obra.
 La mayoría de procesos de soldadura son
inherentemente peligrosos debido a que implican el
empleo de mucha energía.
 Como la unión es permanente, no permite un
desensamble adecuado.
 La unión soldada puede tener ciertos defectos de
calidad, difíciles de detectar y que pueden reducir su
resistencia.
Principales aplicaciones de la soldadura
 Construcción, ej. edificios, puentes.
 Componentes industriales, ej. tuberías, recipientes
a presión, calderas, tanques de almacenamiento.
 Construcción naval.
 Industrias aeronáutica y espacial.
 Industria de automóviles y ferrocarriles.
 Diversas instalaciones industriales.

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1
Soldadura
Proceso tecnológico mediante el cual se obtienen uniones
permanentes caracterizadas por enlace atómico o molecular.
Condiciones (Gourd):
1. Contacto íntimo de las superficies a unir.
(espaciamientos del orden de 1,24 x 10-10 m)
Se requiere aporte de energía para lograr la unión.
2. Superficies metalúrgicamente limpias.
Se requiere eliminar la contaminación de las superficies a unir
y proteger contra la contaminación por la atmósfera y sus
efectos.
Tipos de procesos de soldadura
Los procesos de soldadura se pueden dividir en dos grupos
principales:
Soldadura por fusión
Se usa calor para fundir los metales de base. En algunos
casos se añade un metal de aporte a la junta. Cuando no se
añade metal de aporte se denomina soldadura autógena.
Ejemplos: soldadura por arco eléctrico, soldadura por
resistencia, soldadura oxiacetilénica.
Soldadura en estado sólido
Se aplica presión solamente o una combinación de calor y
presión para lograr la unión pero sin alcanzar la fusión y no
se añade metal de aporte.
Ejemplos: soldadura por difusión, soldadura por fricción
soldadura ultrasónica.

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30.2.1 Tipos de uniones o juntas (disposición relativa) 30.2.2 Tipos de soldadura

La diferencia entre los tipos están en la forma (el tipo de

unión) y el proceso de soldadura.
Se usa una soldadura de filete para rellenar los bordes
creados mediante uniones de esquina, traslapadas
(sobrepuestas) y en T.
(a) (b) (c)

(d) (e)
Figura 30.3 Diversas formas de soldadura de filete.
Figura 30.2 Tipos de juntas: (a) a tope; (b) de esquina (en
ángulo); (c) traslapada (superpuesta); (d) en T; (e) de borde.

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Soldadura con surco (Juntas con preparación) Preparación de juntas

Fillet Filete

Square A tope
Bevel
groove Bisel (simple / doble)

V-
groove En V (simple / doble)

J-
Figura 30.4 Algunas formas típicas de preparación de groove En J (simple / doble)
juntas: (a) junta sin preparación; (b) junta de bisel simple;
(c) junta en V; (d) junta en U; (e) junta en J; (f) junta en
U-
doble V para secciones gruesas. Las líneas discontinuas groove En U (simple / doble)
muestran los bordes originales de las partes.

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2
 Otros tipos de soldadura
Posiciones de soldadura

Figure 30.5 (a) Plug weld; and (b) slot weld.

(a) Soldadura de tapón; (b) soldadura de ranura.
(a) (b) (c) (d)

Figura 31.35 Posiciones de soldadura:

a) plana
b) horizontal
c) vertical
Figure 30.6 (a) Spot weld; and (b) seam weld d) sobre cabeza.
(a) Soldadura de puntos; (b) soldadura de costura.

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FÍSICA DE LA SOLDADURA
30.3.1 Densidad de potencia
Es el cociente de la potencia entre el área a través de la
cual se transfiere la energía.
Ver tabla 30.1 del texto de Groover (p.697)
- Con oxígeno y gas combustible 10 W/mm2
- Arco eléctrico 50 W/mm2
- Resistencia eléctrica 1000 W/mm2
- Haz láser 9000 W/mm2
- Haz de electrones 10000 W/mm2
Tamaños relativos de cordones de soldadura obtenidos por
Densidades mayores de 10 kW/mm2 producen vaporización y arco de tungsteno y por haz de electrones o haz laser.
arruinan la soldadura. [Kalpakjian]
El tiempo requerido para fundir el metal es inversamente
proporcional a la densidad de potencia.

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30.3.2 Balance de calor en la soldadura por fusión

El calor requerido para fundir el metal está dado por :

Hfusión = ufusión V (30.4)

donde:
Hfusión = energía calorífica neta requerida para la
operación (J)
ufusión = energía requerida para calentar y fundir la
unidad de volumen (energía unitaria) (J/mm3)
Comparación del tamaño de cordones de soldadura entre:
(a) soldadura por haz de electrones o haz laser y V = volumen de metal a fundir (mm3)
(b) soldadura convencional por arco de tungsteno.

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3
El valor de la energía unitaria puede determinarse por la
Se definen:
relación aproximada:

T 0
2m0
Hgenerada = energía generada por la fuente
uf

J
/
m
m
 

3
3
0
0
0
u
s
i
ó
n

 ver ec. (30.2) Hneta = energía transferida a la junta

Hfusión = energía requerida para la fusión
Tm = Temperatura absoluta de fusión del metal en K
f1 = eficiencia de transferencia de calor
Valores aproximados de energía específica de fusión En la soldadura con electrodo consumible: 0,8  f1 < 1
de algunos materiales comunes. f2 = eficiencia de fusión
Material uw (J/mm3) uw (BTU/in3) Indica la fracción del calor neto recibido por la pieza, empleada
para fundir el metal.
Aceros 9,1 - 10,3 128 - 146
Aceros inoxidables 9,3 - 9,6 133 - 137 Hfusión = f1 f2 Hgenerado (30.3)
Aluminio 2,9 41
Bronce (90Cu-10Sn) 4,2 59 Cuanto más alta es la conductividad térmica del metal menor
Cobre 6,1 87 es la eficiencia de fusión debido a la más rápida conducción
del calor.

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Velocidad de viaje en la soldadura

Tabla 31.1
Eficiencias de transferencia de calor para varios De las definiciones anteriores se tendrá:
Hff1

uf

uf

A 2
L
procesos de soldadura con arco eléctrico
H

uf
s
i 2 ó
n

uf
s
i
óf
n 2

u
s
i
óf1
nf

g
e
n
e
r
a
d
a

Eficiencia de   

1
Proceso de soldadura con arco eléctrico transferencia de
calor típica, f1
Soldadura con arco protegido 0,9 dividiendo entre el tiempo:
H

uf

uf

A
L t
P

v
g
e
nt
e
r
a
d
a

Soldadura con arco metálico y gas 0,9

uf
s
i
óf
n 2

uf
s
i
óf
n 2
Soldadura con núcleo de fundente 0,9   
1

1
Soldadura con arco sumergido 0,95
Soldadura con arco de tungsteno y gas 0,7 v se conoce como la velocidad de viaje.

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Ejercicio de aplicación Solución

ufusión ꞏ A ꞏ v
Determinar la velocidad de viaje para de P = 
f1 ꞏ f2
fundir una sección transversal de 20 mm2
f1 ꞏ f2 ꞏ P
de un acero de bajo carbono cuya energía v =  , reemplazando valores:
ufusión ꞏ A
de fusión es de 10,3 J/mm3 si la potencia
disponible es de 3500 W, la eficiencia de 0,7 × 0,5 × 3500
v =  = 5,95 mm/s ó  21,4 m/h
transferencia de calor es de 0,7 y la 10,3 × 20
eficiencia de fusión es de 0,5.

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4
 30.4 CARACTERÍSTICAS DE UNA JUNTA 30.4 CARACTERÍSTICAS DE UNA JUNTA
SOLDADA POR FUSIÓN SOLDADA POR FUSIÓN

Granos columnares
Zona de fusión en la zona de fusión
Granos gruesos en la HAZ cercanos
Zona afectada a la interfaz de soldadura
Interfaz de por el calor (HAZ)
soldadura
Zona de metal Granos más finos en la HAZ alejados
base no afectado de la interfaz de soldadura

Granos originales trabajados en frío

Figura 30.8 a) Figura 30.8 b)

Sección transversal de una junta soldada por fusión Sección transversal de una junta soldada por fusión:
típica: zonas principales en la unión. estructuras de grano típicas.
(HAZ: Heath affected zone = Zona afectada por el calor) (HAZ: Heath affected zone = Zona afectada por el calor)

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31.1 Soldadura por arco eléctrico

PROCESOS DE SOLDADURA
El arco es una descarga eléctrica entre dos electrodos,
que se produce a través de un gas ionizado que se
Soldadura por fusión
conoce como plasma.
El calor requerido para la fusión puede ser generado de
Con un arco de alta intensidad a la presión atmosférica,
diversas maneras:
en el eje de la columna del arco pueden existir
• por arco eléctrico (AW) temperaturas extremadamente elevadas, de 5500°C o
• por resistencia eléctrica (RW) mayores.
• con oxígeno y gas combustible (OFW), (OAW)
Tanto la temperatura como el diámetro del núcleo
• por haz de alta energía:
central dependen de la intensidad de corriente que
- con haz de electrones (EBW)
pasa por el arco.
- con rayo láser (LBW)

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El arco eléctrico Soldadura manual por arco eléctrico

 La columna de plasma, que se establece entre el Gas de protección proveniente Dirección

del revestimiento de electrodo del avance
ánodo y el cátodo, es un gas ionizado que se
encuentra a muy alta temperatura. Metal solidificado
Núcleo del electrodo
 En el cátodo (terminal negativo) se produce la emisión Escoria Revestimiento
de electrones que ionizan el gas y lo convierten en Depósito de del electrodo
plasma. soldadura
Gotas de metal
 El ánodo (terminal positivo) se encuentra a mayor Metal
temperatura que el cátodo. Base

 Los iones que proceden de la columna de plasma

bombardean el cátodo ejerciendo una acción
autodecapante.
[Fuente: EXSA]

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5
 Soldadura por arco eléctrico
Electrodos para soldadura

Los electrodos pueden ser:

 Electrodos consumibles (metal arc)
 Electrodos no consumibles (tungsten arc)

La soldadura puede llevarse a cabo con corriente alterna

(CA) o con corriente continua (CC).
Polaridad de los electrodos
Cuando se emplea corriente continua:
Polaridad directa  electrodo negativo
Figura 31.1 Configuración básica y circuito eléctrico (generalmente, menor penetración)
de un proceso de soldadura por arco. Polaridad invertida  electrodo positivo
(generalmente, mayor penetración, limpieza del óxidos)

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Electrodos Fuentes de poder en la soldadura por arco eléctrico

a) Consumibles (varilla, alambre)

Se pueden emplear máquinas de corriente continua y
b) No consumibles (usualmente tungsteno) de corriente alterna.
Requieren material de aporte
Las máquinas de corriente alterna son más
económicas y tienen un bajo costo de operación, pero
Protección de la soldadura generalmente están restringidas a la soldadura de
a) Protección gaseosa (argón, helio, etc.) aleaciones ferrosas.
b) Fundente
Las máquinas de corriente continua pueden ser
- Disuelve y facilita la remoción de óxidos y
empleadas para la soldadura de todos los metales y se
otros contaminantes
caracterizan por permitir un mejor control del arco.
- Suministra una atmósfera protectora
- Estabiliza el arco
- Reduce las salpicaduras.

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Equipo para la soldadura manual por arco eléctrico Máquinas para soldar

Fuente de poder Máquinas estáticas

• Transformadores (CA)
Portaelectrodo
• Rectificadores (CC)
• Transformador-rectificador (CA - CC)
Electrodo Máquinas dinámicas
• Motor eléctrico
• Motor de combustión interna
Dependiendo de sus características tensión-corriente
Cable de fuerza la máquinas para soldar pueden ser:
Metal Base • Fuentes de corriente constante
Cable de tierra • Fuentes de tensión constante
Fuente: EXSA

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 Características de las máquinas de Características de las máquinas de
soldadura por arco eléctrico soldadura por arco eléctrico

Fuente de intensidad constante (CESOL) Fuente de tensión constante [CESOL]

(Para soldadura continua con electrodo de alambre)

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CICLO DE SERVICIO (Duty Cycle)

CICLO DE SERVICIO* (Duty Cycle) Es el tiempo que puede funcionar una máquina de
En España: Factor de marcha soldar en forma continua sin sobrecalentarse, expresado
como porcentaje sobre una base dada. Usualmente la
Es el tiempo que puede funcionar una máquina de soldar en base es de 10 minutos.
forma continua en las condiciones previstas sin sobrecalentarse. Efecto de calentamiento:
H = In2 R tn = I 2 R t
Tiempo de soldeo
Ciclo de servicio = ———————————— × 100 2
Duración del período  I 
t  tn  n 
Duración del período = tiempo de soldeo + tiempo de descanso*
 I 

t = ciclo de servicio requerido (en porcentaje)

* Germán Hernández Riesco, Manual del Soldador,12a ed., Madrid:
Asociación española de soldadura y tecnologías de unión, 2004. tn = ciclo de servicio dado (en porcentaje)
In = corriente nominal para el ciclo de servicio dado
I = corriente del ciclo de servicio requerido

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CICLO DE SERVICIO
Ejemplo 31.1 (Groover) p. 708
Ejemplo de aplicación
Potencia en la soldadura con arco eléctrico
El ciclo de trabajo de una máquina de soldar es de
60% para una corriente de 300 A sobre una base de En una operación de soldadura con arco de tungsteno y gas
10 minutos. ¿Cuál será el ciclo de trabajo a emplear si se emplea una intensidad de corriente de 300 A y una tensión
se requiere operar a 350 A? de 20 V. El factor combinado de fusión y de transferencia de
calor es de 0,35 y la energía de fusión es de 10 J/mm3.
2
 300  Determine:
t  0,60    0,44 o 44 %
 350  a) La potencia empleada en la operación, en W.
b) La tasa de entrega de calor a la zona fundida, en J/s.
c) El flujo volumétrico de metal fundido (tasa de fusión).
Es decir: 4,4 minutos de cada 10 minutos.

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7
 Tasa de fusión de los electrodos

Solución:
La potencia estará dada por:
P = I ꞏ E = 300 (A) × 20 (V) = 6000 W

La tasa de calor entregada a la zona fundida estará dada por:

0,35 × 6000 = 2100 W = 2100 J/s

El flujo volumétrico del metal fundido (tasa de fusión) es:

2100 (J/s)
 = 210 mm3/s (12,60 cm3/min)
10 (J/mm3)

Gráfica típica para determinar la corriente que conducen los electrodos. Pueden
encontrarse diferencias cuando se comparan diferentes marcas y tipos.
[Horwitz p. 58]

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Solución
Ejercicio de aplicación
(10) (10)
A =  = 50 mm2
Se debe realizar mediante soldadura manual por arco 2
eléctrico un cordón de sección triangular de 10 mm de
ufusión = 10,3 J/mm3 , reemplazando en la expresión de P:
ancho por 10 mm de profundidad sobre una plancha
de acero. La energía de fusión para este material es
de 10,3 J/mm3. El suministro de tensión es de 20V y la ufusión ∙ A ∙ v 10,3  50  10
P =  =  = 6867 W
eficiencia combinada de fusión y de transferencia de f1 ꞏ f2 0,75
calor es de 75%. Estime la intensidad de corriente
P 6867 (W)
necesaria si se desea emplear una velocidad de I =  =  = 343 A
depósito de 10 mm/s. E 20 (V)

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Factor de utilización (o de operación)*

tiempo de fusión
= ——————————— (31.1)
tiempo de operación
Tiempo de fusión o tiempo de arco
Es el tiempo efectivo en que se mantiene el arco o
se realiza la fusión y depósito del metal de aporte.
El tiempo de operación está dado por la suma del
tiempo de fusión más los tiempos muertos,
A B C D E F G constituidos por la suma de los tiempos de
Características de cordones ejecutados con distintos procedimientos: posicionamiento, cambio de electrodo, limpieza de
A) Procedimiento correcto, B) Muy baja corriente. C) Muy alta escoria y otros.
corriente causa salpicaduras y mordeduras. D) Muy baja tensión.
E) Excesivamente alta tensión. F) Baja velocidad de viaje. G) Alta * En Groover: tiempo de arco (p. 706)
velocidad de viaje. [Lincoln Electric Co.]

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8
 Factores de utilización usuales Rendimiento gravimétrico

Factor de operación peso de metal depositado

= —————————————
Método de soldadura (%) peso de metal requerido
Manual 10 a 25
Semiautomático 20 a 35
Toma en cuenta las pérdidas tales como:
Arco sumergido 40 a 70
colillas, transformación en escoria de
algunos componentes de los alambres con
Fuente: EXSA
núcleo de fundente, salpicaduras y
vaporización de metales en el arco.

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Rendimientos gravimétricos típicos

Rendimiento Elementos del costo de un trabajo de soldadura

Tipo de metal de aporte y proceso gravimétrico
(%)
Electrodos revestidos (SMAW)
a) Fijos
350 mm de longitud (14 in) 55 a 65 - Preparación o habilitación
450 mm de longitud (18 in) 60 a 70 - Dispositivos especiales
700 mm de longitud (29 in) 65 a 70
Alambre desnudo b) Variables
Arco sumergido (SAW) 95 a 99 - Mano de obra y gastos generales
Arco metálico y gas (GMAW) 90 a 97 - Material de aporte, fundente o gas protector
Alambre con núcleo de fundente (FCAW) 80 a 90 - Energía o combustible
- Depreciación y mantenimiento del equipo
Fuente: EXSA

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Ejercicio de aplicación Solución

Junta en V de 60°

Densidad del electrodo: 7,8 g/cm3 b = 2 × 20 × tg 30° = 23,1 mm

Rendimiento gravimétrico: 80% 23,1 × 20
S1 = ————— = 231 mm2
Costo de electrodos: S/. 14,00/kg 2
Velocidad de fusión del electrodo: 22 cm/min
2
Costo de mano de obra: S/. 15,00/h S2 = —— × (23,1 × 3) = 46 mm2
3
Factor de utilización: 0,60
Factor de gastos generales: 120% de MOD Sección transversal del cordón: S = S1 + S2 = 277 mm2
Depreciación de equipo: S/. 1,50/h
Consumo de energía: 3,8 kW∙h/kg
Costo de energía: S/. 0,45/kW∙h

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9
Por metro de junta se tendrá: Velocidad de depósito
(Considerando que el cordón se realiza en una sola pasada
peso de 1 m de cordón:
y que no hay pérdidas por salpicaduras ni evaporación)
 ∙ V = 7,8 (g/cm3) × 2,77 (cm2) × 100 (cm) = 2160 g
12,57
v = 22 ———— = 1 cm/min
peso de electrodos requerido por metro de cordón: 277

2160 100 cm
———— = 2700 g o 2,7 kg Tiempo de fusión = ————— = 100 min
0,8 1 cm/min

a) Costo de electrodos: 2,7 × 14,00 = S/. 37,80 100 min

Tiempo de operación = ————— = 167 min
0,60
× 42
Sección del electrodo = ———— = 12,57 mm2
4

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Costo por hora de trabajo

(Incluye MOD, GGT y depreciación de equipo) Costo por metro de junta

= 15,00 + 1,2 × 15,00 + 1,50 = S/. 34,50 / hora a) Electrodos S/. 37,80 (27,5 %)

167 b) Operación S/. 96,02 (69,8 %)

b) Costo de operación : ——— × 34,50 = S/. 96,02
60
c) Energía S/. 3,69 ( 2,7 %)
____________
Energía consumida: 2,16 × 3,8 = 8,21 kW∙h
Total S/. 137,51/m
c) Costo de energía: 8,21 × 0,45 = S/. 3,69

Usualmente el costo de energía puede considerarse

incluido en los gastos generales.

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Procesos con electrodos consumibles

Técnicas de soldadura por arco eléctrico

Con electrodo consumible

• Con arco metálico protegido (SMAW)
• Con arco metálico y gas (GMAW)
• De arco con núcleo fundente (FCAW)
• De arco sumergido (SAW)

Con electrodo no consumible

• Con arco de tungsteno y gas (GTAW)
Figura 31.3 Soldadura con arco metálico protegido (SMAW)
• Con arco de plasma (PAW)
• Con arco de carbono (CAW)

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10
 Procesos con electrodos consumibles

Figura 31.4 Soldadura con arco metálico y gas (GMAW)

Figura 31.5 Pistola para soldadura con arco metálico
y gas (GMAW) (Lincoln Electric Company).

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Figura 31.8 Soldadura por arco sumergido (SAW)

Figura 31.4 Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW)

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Disposición en la Soldadura por arco sumergido Soldadura de tubos: Tube manufacturing / Oil pipe / Huge pipes.
Referencia: https://www.youtube.com/watch?v=LMkejBbl2A8

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11
 Figura 31.9 Soldadura con arco de tungsteno y gas (GTAW)
Typical water cooled torch for manual GTAW

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Figura 31.10 Soldadura con arco de plasma (PAW)

Una boquilla especialmente diseñada reduce la sección y enfoca una
corriente de alta velocidad que forma un arco de plasma intensamente
caliente. Se alcanzan temperaturas de 28 000 °C (50 000°F).
Torch for manual plasma arc welding

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Cathode (−)

Non constricted arc Constricted arc

40 ft3/h argon 4.8 mm (3/16 in.) diam orifice
200 A 40 ft3/h argon
15 V 200 A
30 V
Temperature, K
10 000 - 14 000
14 000 - 18 000
18 000 - 24 000
Anode (+)
24 000 - up
Two types of plasma-arc welding processes: (a) transferred, (b) nontransferred.
Deep and narrow welds can be made by this process at high welding speeds.
Dos tipos de procesos de soldadura por arco de plasma: (a) arco
transferido, (b) arco no transferido. Por este proceso pueden
ejecutarse soldaduras profundas y angostas. [Kalpakjian]
Effect of arc constriction on temperature and voltage. [AWS]

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 Soldadura de espárrago
Soldadura de espárrago

Figura 3.11 Soldadura de espárrago (SW): 1) se coloca el

espárrago; 2) la corriente fluye desde la pistola y se jala el
espárrago desde la base para establecer el arco y crear un Procedure for arc stud welding
pozo fundido; el espárrago se sumerge en el pozo fundido, y
(A) setup for arc stud welding
4) se remueve la férula cerámica después de la solidificación.
(B) arc-welded stud

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31.2 SOLDADURA POR RESISTENCIA Soldadura por resistencia eléctrica

Se produce el calentamiento por el efecto Joule:

H = I 2 ꞏR ꞏ t (31.3)

Para determinar la energía que debe suministrar la

fuente esta expresión se modifica usualmente con un
factor K, mayor que la unidad, para considerar las
pérdidas por radiación y conducción:

Hgenerado = K ꞏ I2 ꞏ R ꞏ t
Figura 31.12 Soldadura por resistencia eléctrica (RW)

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R = Re1 + Rp1 + Rc + Rp2 + Re2

Ejemplo: Para acero dulce, limpio, de 1 mm de espesor, con F = 50 kp:
Re1 = Re2 = 30 
Rp1 = Rp2 = 7 
Re = 178  Figura 31.13 Ciclo de soldadura de resistencia
eléctrica por puntos (RSW)

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13

Circuito de soldadura por resistencia eléctrica
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Indentación excesiva y distorsión en
una soldadura por puntos - 12X
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Solución
Hgenerado = 50002  0,0002  0,1 = 500 J
  52
Volumen del punto V =   1,6 = 31,4 mm3
4 aluminio es de 2,90 J/mm3. La corriente de
El calor requerido para fundir el punto será:
Hfusión = 9,7  31,4 = 305 J
consecuentemente, la diferencia
(500 – 305) = 195J (39%)
se disipará en el metal que rodea el punto de
soldadura.
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Distribución de temperatura en la soldadura
por resistencia eléctrica por puntos.
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Ejercicio de aplicación
Dos planchas de 1 mm de espesor cada una se
soldarán por puntos con electrodos de 5 mm de
diámetro empleando una corriente de 5000 A y
un tiempo de 0,1 s. La resistencia efectiva es de
200  y el calor de fusión del acero es de
9,7 J/mm3.
Estime la cantidad de calor generado y su
distribución en la zona soldada, asumiendo que
el diámetro del punto es igual al diámetro del
electrodo y que la penetración en cada plancha
es igual al 80% de su espesor.
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Ejercicio de aplicación (Groover 31.9)
Se ejecuta una operación de soldadura de
resistencia eléctrica por puntos para unir dos
piezas de aluminio con un espesor de 2,0 mm
cada una. La energía de fusión unitaria del
soldadura es de 6000 Amperes y su duración es
de 0,15 segundos. Suponga que la resistencia es
de 75 microohms. La pepita de soldadura
resultante mide 5,0 mm de diámetro por 2,5 mm
de espesor. ¿Qué proporción de la energía total
generada se usó para formar la pepita de
soldadura?
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14
 Solución

Calor generado:
Hgen = I2 ∙ R ∙ t = (6000)2 (75 × 10-6) (0,15) = 405 J

Volumen de la pepita V=  (5)2 (2,5)/4 = 49,1 mm2

Calor requerido para la fusión:

H = (2,9 J/mm3) (49,1 mm3) = 142,4 J

Proporción de calor empleado para la fusión:

H/Hgen = 142,4 / 405 = 0,351 ó 35,1% Máquina de soldadura por puntos

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Dos tipos de diseño de electrodos para el fácil acceso en

operaciones de soldadura por puntos para formas
complejas. (Referencia: Kalpakjian). Figura 39.11 Parte de una línea de ensamble automotriz en la cual
los robots ejecutan operaciones de soldadura de puntos.
(Foto cortesía de Ford Motor Company).

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Técnicas de soldadura por resistencia eléctrica

Las principales técnicas son:

 Soldadura por puntos (Resistance spot welding)
 Soldadura de costura (Resistance seam welding)
 Soldadura con resalte (Resistance projection welding)

Además de los anteriores existen otras técnicas como:

 a tope con chisporroteo (flash welding)
 por percusión (percussion welding)
 de espárrago (stud arc welding)
Figura 31.15 Soldadura de costura por resistencia
 de alta frecuencia (high frequency resistance welding, high
eléctrica (RSEW)
frequency inducton welding)

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Figura 31.16 Diferentes tipos de costuras producidas por
electrodos de rodillos:
(a) Soldadura de costura por resistencia convencional en la
cual se producen puntos traslapados, Figura 31.17 Soldadura de proyección (con resalte)
(b) soldadura de puntos con rodillo, y por resistencia eléctrica (RPW)
(c) soldadura de costura continua.

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Soldadura con recalcado y soldadura a tope con chisporroteo

Figura 31.19 Soldadura a tope con chisporroteo

Figura 31.18 (b) Soldadura de alambre transversal.

Soldadura con recalcado Soldadura a tope con chisporroteo

Upset-butt welding Flash-butt welding

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Soldadura con oxígeno y gas combustible

(Oxyfuel gas welding)

La más difundida es la soldadura oxiacetilénica

Combustión primaria
C2H2 + O2  2 CO + H2 H = 448 kJ/mol

Combustión secundaria
2 CO + H2 + 1,5 O2  2 CO2 + H2O H = 812 kJ/mol
Soldadura de tubos con costura
Htotal = 1260 kJ/mol de acetileno
(a) Soldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW)
(b) Soldadura por inducción de alta frecuencia (HFIW)
La temperatura de la llama puede alcanzar los 3300°C
(Ver Groover, figura 31.20)

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 Tipos de llama oxiacetilénica
Dependen de la relación oxígeno / acetileno

 Llama neutra: 1 : 1
 Exceso de oxígeno: Oxidante
(cobre y aleaciones a base de cobre)
 Exceso de acetileno: Reductora o carburante

Figura 31.21 Soldadura oxiacetilénica (OAW)

Figura 31.22 Llama neutra de un soplete de oxiacetileno

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Soldadura con haz de alta densidad de energía

Efecto "Keyholing"

1. Línea de unión a tope

2. Fuente de energía enfocada
3. Metal fundido
4. Algo de energía pasa a través
del agujero
5. Soldadura de penetración
total
6. Dirección de la soldadura
7. Parte sólida del cordón de
soldadura
Photomicrograph of a 0.5 - in thick joint in 2024-T4 aluminum
8. Cavidad
accomplished by electron beam welding. Magnification x 4.
[Amstead, Ostwald, Begeman]

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Soldadura con haz de alta energía Soldadura por haz de electrones (EBW)

Por haz de electrones Por rayo láser

(EBW) (LBW)

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Soldadura aluminotérmica (con termita) (TW) La soldadura con termita tiene aplicaciones en la unión de
rieles de ferrocarril y en la reparación de grandes piezas de
Cuando un óxido metálico de baja energía libre de formación
acero coladas y forjadas.
entra en contacto íntimo con un metal de mayor energía libre
de formación de óxido, el óxido metálico se reduce en una
reacción exotérmica, genéricamente llamada termita.
(Schey, p. 807)

3 Fe3O4 + 8 Al  4 Al2O3 (escoria) + 9 Fe + H (18-6)

El polvo Thermit® es una marca registrada de

Th. Goldschmidt, Essen, Alemania

Figura 31.25 Soldadura con termita (TW)

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SOLDADURA EN ESTADO SÓLIDO

La coalescencia de las superficies a unir se produce por:

(a)
Reinforcement bar welding with sleeve
(a) Horizontal position
(b) Vertical position
• Aplicación de presión solamente.
• Aplicación de calor y presión.
Cuando se aplican calor y presión, el calentamiento
no alcanza a producir la fusión de las superficies en
contacto.
• En algunos procesos de soldadura en estado sólido el
tiempo es también un factor que interviene en el
(b)
proceso.
• Es absolutamente esencial la limpieza de las
superficies a unir.
• No se requiere de material de aporte.

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Soldadura a presión en frío

Tipos de procesos de soldadura
en estado sólido Umbral de deformación (threshold deformation)

• soldadura por forjado (FOW) Metal % de reducción (espesor)

• soldadura en frío (CW) Plomo 10%
• soldadura con rodillos (ROW) Estaño 15%
Aluminio 40%
• soldadura en caliente con presión (HPW)
Cobre 45%
• soldadura por difusión (DFW)
• soldadura por explosión (EXW) Soldadura a presión en caliente
• soldadura por fricción (FRW) El propósito del calentamiento es reducir el umbral de
• soldadura ultrasónica (USW) deformación alrededor del 25%. [Gourd]

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 Termocompression weld of gold-plated copper alloy CDA 194
to gold metallized ceramic substrate.
Welds made at 300 to 335 °F, ~ 5 s duration.

A macrograph of an aluminum cold weld showing lines of flow

[Amstead, Ostwald, Begeman]

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Ejemplo 18-4 (Schey)

Figura 31.26 Soldadura con rodillos (ROW)
Las aplicaciones incluyen:
• Revestimiento con acero inoxidable para conseguir resistencia
a la corrosión (cladding).
• Fabricación de tiras bimetálicas para medición de temperatura.
• Producción de monedas acuñadas tipo "emparedado" .
Un núcleo de cobre se reviste con cuproníquel (75Cu-25Ni),
dando la blancura deseada y falta de ferromagnetismo. Un
emparedado de 7,5 mm de espesor se lamina hasta reducirlo
a 1,36 mm. La extensión de la superficie, junto con la
solubilidad del níquel en el cobre asegura un enlace
permanente. Calcule la proporción de la nueva superficie
atómicamente limpia, suponiendo que las películas
superficiales preexistentes no se expanden.

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Por constancia de volumen:

Ao h o = A1 h 1
A1 ho 7,5
——— = ——— = ——— = 5,515
Ao h1 1,36

A1 - Ao 5,515 - 1
————— = —————— = 0,819
Ao 5,515

La nueva superficie ocupa 81,9% de la interfaz.

Figura 31.27 Soldadura por explosión (EXW)

(1) disposición en la configuración paralela
(2) durante la detonación de la carga explosiva.

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 Soldadura por explosión

líneas de corriente

isobaras

Zona soldada entre una chapa de

acero inoxidable (arriba) y una
base de acero al carbono. 150 X
Figura 31.28 Soldadura por fricción (FRW)
Desarrollo del chorro superficial en
la soldadura por explosión.

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Soldadura por fricción

Monosteel® pistons are produced from

two forged components, which are
machined prior to welding.
The process used to joint these
components is inertia friction welding.
Equipment: 250-ton force capacity
inertia friction welder
Peripheral velocity: 7,5 m/s
Contact pressure: 140 MPa
Typical cycle times: 40-60 seconds
Válvula de escape para un motor Diesel
®Federal Mogul
Cabeza : Aleación 2112N (Hierro austenítico 21Cr-12Ni)
Vástago: Acero 4140H Ver Case study: Friction Welding of Monosteel pistons
(Monosteel pistons® / Federal Mogul) en Kalpakjian, página 795.

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Friction stir welding (FSW)

Figura 31.29 Soldadura ultrasónica (USW)

a) Disposición general para una unión traslapada
b) Acercamiento del área soldada.
The principle of the friction stir welding process. Aluminum-alloy plates
• Las frecuencias empleadas son de 17 a 75 kHz, y las amplitudes varían
up to 75 mm (3 in.) thick have been welded by this process.
de 0,018 mm a 0,13 mm.
[Kalpakjian]
• Presiones menores que las empleadas en la soldadura en frío.
• No se produce una deformación plástica importante entre las superficies,
y los tiempos de soldadura son menores a un segundo.

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 UNIÓN EN ESTADO LÍQUIDO-SÓLIDO
Soldadura fuerte y soldadura blanda
• No hay fusión del metal de base.
• La fuente principal de resistencia es la adhesión entre el
material de aporte y el metal base, desarrollada en
ausencia de películas superficiales contaminantes.
• La resistencia de la unión es mayor que la resistencia del
material de aporte.
• Se pueden unir materiales distintos, así como piezas de
diferentes espesores de pared.

• Soldadura fuerte Varios componentes se unen simultáneamente al utilizar soldadura

fuerte; el metal de aporte se distribuye mediante acción capilar.
• Soldadura blanda
En ambos casos el metal de aporte penetra en la unión
por acción capilar

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Soldadura fuerte y soldadura blanda

Características que debe cumplir el material de aporte
 Capacidad de mojar el metal base
 Apropiada temperatura de fusión y buena fluidez
 Prevenir la corrosión y evitar la fragilización de la junta
Soldadura fuerte (Brazing)
La temperatura de fusión del metal de aporte se
encuentra por encima de los 450°C pero debajo de
la temperatura de fusión de los metales a unir.

Se suelen emplear fundentes en forma de polvo, pasta o lechada: Metales de aporte

 Borax, ácido bórico, boratos, fluoruros y cloruros  Plata
 Oro
Formas de calentamiento  Aluminio-silicio
 En horno  Cobre fosforoso
 Con soplete  Cobre y cobre cinc
 Por resistencia  Níquel
 Por inducción  Magnesio
 Infrarrojo
 Con rayo láser o con haz de electrones

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Soldadura blanda (Soldering)

La temperatura de fusión del metal de aporte se
encuentra por debajo de los 450°C y debajo de la
temperatura de fusión de los metales a unir.

Metales de aporte
 Estaño-plomo
 Estaño-antimonio-plomo
 Estaño-plata
 Estaño-cinc
 Plomo-plata
 Cadmio-plata
 Cadmio-cinc
Methods that can be used to make solder joints self-jigging.
Métodos que pueden emplearse para hacer juntas autoajustables.

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 Soldadura por olas

Se emplea para producir ensambles de tableros con circuitos

impresos. La placa ajustable permite controlar la configuración
de la onda y el patrón de flujo

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Cuarta unidad
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SOLDADURA DE METALES
SOLDADURA DE METALES
Resumen RESUMEN DE LA UNIDAD
 Definiciones y fundamentos
¿Preguntas?
 Soldadura: definición y características. Principales
aplicaciones.  Física de la soldadura
 Física de la soldadura.  Soldadura por fusión
 Principales técnicas de soldadura por fusión.  Soldadura en estado sólido
 Principales técnicas de soldadura en estado sólido.
¿Comentarios?
Soldadura fuerte y soldadura
blanda
 Principales técnicas de unión en estado líquido-
sólido.

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