PRÁCTICA DE LABORATORIO N° 1

REDUCCIÓN Y CLASIFICACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA

BRIAN CASTAÑEDA, LAKSMY OCHOA & JONNATHAN DÍAZ

Objetivos generales

- Utilizar un Sistema Práctico de Laboratorio para disminuir el Tamaño de Partícula.

- Clasificar el Tamaño de Partícula, utilizando una serie de Tamices.

Objetivos específicos

- Diseñar y utilizar un procedimiento operativo estandarizado para el pesado de las materias primas que serán
utilizadas en el desarrollo de la práctica.
- Determinar el tamaño de partícula de dos materias primas antes y después de una trituración.
- Determinar el % de pérdida de la materia prima después de los procesos de reducción y tamización.

Resultados

Sustancia: Lactosa

Peso inicial de la muestra: 30.016 g

Tamiz No. Diámetro (µm) Peso (g) Fracción % acumulado

retenidos retenida
40 425 0.702 0.02338 0.02338
70 212 4.901 0.16327 0.18665
100 150 8.7 0.28984 0.47649
120 125 15.473 0.51549 0.99198
Total peso 29.776
retenido
Tabla número 1. Resultados de determinación del tamaño de partícula de la Lactosa antes de efectuar la trituración.

Diámetro promedio aritmético: (425 𝑋 0.02338) + (212 𝑋 0.16327) + (150 𝑋 0.28984) + (125 X 0.51549) =
152.461 µm
29.776
Porcentaje de muestra después de tamizado: 30,016 𝑥 100% = 99,200 %

Porcentaje de pérdida: 100 − 99.200 = 0.8%

Tamiz No. Diámetro Peso (g) Fracción % acumulado

retenidos retenida
40 425 0.336 0.01119 0.01119
70 212 2.419 0.08059 0.09178
100 150 7.320 0.24386 0.33564
120 125 18.844 0.62779 0.96343
Total peso 28.916
retenido
Tabla número 2. Resultados de determinación del tamaño de partícula de la Lactosa después de efectuar la trituración

Diámetro promedio aritmético: (425 𝑋 0.01119) + (212 𝑋 0.08059) + (150 𝑋 0.24386) + (125 X 0.62779) =
136.8935 µm
 28.916
Porcentaje de muestra después de tamizado: 30,016 𝑥 100% = 96,335 %

Porcentaje de pérdida: 100 − 96.335 = 3.665%

Sustancia: Carbonato de calcio

Peso Inicial de la muestra: 30.127 g

Tamiz No. Diámetro Peso (g) Fracción % acumulado

retenidos retenida
40 425 2.068 0.06864 0.06864
70 212 2.978 0.09884 0.16748
100 150 20.498 0.68038 0.84786
120 125 3.436 0.11405 0.96191
Total peso 28.98
retenido
Tabla número 3. Resultados de determinación del tamaño de partícula del Carbonato de Calcio antes de efectuar la trituración

Diámetro promedio aritmético: (425 𝑋 0.06864) + (212 𝑋 0.09884) + (150 𝑋0.68038) + (125 X 0.11405) =
166.44 µm
28.98
Porcentaje de muestra después de tamizado: 𝑥 100% = 96,19%
30,127

Porcentaje de pérdida: 100 − 96.19 = 3.8%

Tamiz No. Diámetro Peso (g) Fracción % acumulado

retenidos retenida
40 425 0.703 0.02333 0.02333
70 212 2.036 0.06758 0.09091
100 150 21.96 0.72891 0.81982
120 125 3.558 0.11810 0.93792
Total peso 28.257
retenido
Tabla número 4. Resultados de determinación del tamaño de partícula del Carbonato de calcio después de efectuar la trituración.

Diámetro promedio aritmético: (425 𝑋 0.02333) + (212 𝑋 0.06758) + (150 𝑋 0.72891) + (125 X 0.11810) =
148.3412 µm
28.257
Porcentaje de muestra después de tamizado y pulverización: 30,127 𝑥 100% = 93,79 %

Porcentaje de pérdida: 100 − 93.79 = 6.20%

Lactosa Carbonato de Calcio

Total de fracción retenida 0.99198 0.96191
Diámetro promedio aritmético 152.461 µm 166.44 µm
% muestra después de tamizado 99,20% 96.19%
% de perdida 0.8% 3.80%

Total fracción retenida después de la trituración 0.96343 0.93792

Diámetro promedio aritmético (después de la trituración) 136.893 µm 148.3412 µm
% muestra después de tamizado y trituración 96.34% 93.79%
 % de pérdida después de la trituración
Tabla número 5. Resultados obtenidos para las muestras: Lactato y Carbonato de Calcio antes y después de triturados
Discusión de resultados
El diámetro promedio aritmético (DPA) nos da una idea
de que tan efectivo fue el proceso de trituración. Para la
lactosa el DPA antes de la trituración fue de 152.461 µm
y después de la trituración fue de 136.893 µm. Para el
carbonato de calcio antes de la trituración fue de
166.44 µm y después de la trituración fue de 148.3412
µm. Al observar estos datos podemos asegurar que el
objetivo principal de la trituración, el cual según Mohr
(1849) es reducir y homogenizar el tamaño de las
partículas se cumplió a cabalidad, debido a que después
de la trituración se lograron diámetros muchos menores
que los inicialmente reportados. Sin embargo, cabe
resaltar que los tamices inferiores fueron los que
acumularon mas muestra, y que en el caso del
carbonato de calcio la mayor acumulación no fue en el
último tamiz sino en el tamiz número 100 (tabla número
3 y 4). Esto puede ser explicado debido a las
características físicas de este compuesto. Según
Raymond (2009) el carbonato de calcio es un excipiente
que se presenta en forma de polvo o de cristales, su
tamaño promedio es de 200 µm (Imagen 1). Lo que nos
da indicios del porque este en su mayoría solo llega
hasta el tamiz numero 100. Al tener un tamaño
promedio que oscila entre 150 y 200 µm son pocas las
partículas que se reducen hasta un tamaño final de 125
µm. Sin embargo, la homogeneidad se da en un
diámetro promedio de 148,3412 µm después de
triturada la muestra.
Imagen número 1. Microscopia del tamaño de partícula de una
muestra de CaCO3. Fuente: Whittaker, Clark & Daniels; lot no.: 15A-
4; magnification: 600; voltage: 20kV. (Raymond, 2009)
La forma de las partículas de este compuesto tiene
mucho que ver en la trituración, debido a que algunas
partículas forman grumos difíciles de eliminar estos se
acumulan en el primer tamiz, generando una disparidad
3.665% 6.20%
de tamaños, pero hay que resaltar que esta fracción es
mínima (0,0233) comparada con los otros tamices, por
lo cual puede ser de cierta manera despreciable. La
fracción máxima retenida de carbonato de calcio se da
en el tamiz numero 100 (0,7289) después de triturada la
materia prima. En este rango las partículas tienen un
tamaño de 150 µm, para ser más específicos el 72,89%
de la muestra de carbonato de calcio tiene un diámetro
de 150 µm, y el 84,7% oscila en un diámetro de entre
125 y 150 µm, lo cual refleja un buen índice de
homogeneidad.
De otro lado, la lactosa demuestra tener mejores
resultados e índices, tanto de homogeneidad como de
% de pérdida. Al igual que el carbonato de calcio, la
facilidad de trituración de la lactosa depende de sus
propiedades físicas. Según Raymond (2009) la lactosa en
estado sólido puede presentarse de varias formas
isoméricas, dependiendo de las condiciones de
cristalización y secado. La lactosa se comercializa en
forma de partículas cristalinas blancuzcas y en forma de
polvo fino. Su diámetro depende de la distribución de
las partículas. Este oscila entre 32 y 600 µm
dependiendo del fabricante. Esta distribución permite
que sea fácil pasar de grandes tamaños a pequeños
tamaños, lo que a su vez facilita la trituración de este
tipo de excipientes. Para nuestro caso, el tamiz numero
120 fue el que retuvo una fracción más grande de
muestra antes y después de la trituración (0.51549 y
0.62779 respectivamente), en general podemos decir
que el 87,165% de partículas de la muestra después de
la trituración oscilan en un tamaño de entre 120 y 150
µm. Lo que nos puede dar una idea de que tan efectiva
fue la trituración. Podemos decir que este porcentaje
muestra un índice aceptable de homogeneidad, que al
final, es lo que se busca con este tipo de operaciones
unitarias.
Imagen 2. Microscopia de la distribución del tamaño de partícula de
una muestra de Lactosa. Fuente: Excipient: SuperTab 22AN;
manufacturer: DMV-Fonterra. Excipients; magnification: 55; voltage:
1.5 kV. (Raymond, 2009)
Al comparar la trituración de las dos muestras, se ve
como la lactosa demuestra tener mejores propiedades
para esta labor, debido en gran parte a que es un polvo
mucho más fino, lo que facilita su reducción de tamaño
(Raymond, 2009).
Respecto a la perdida de muestra en los procesos
efectuados en el laboratorio podemos observar como
para la Lactosa este porcentaje fue de 0.8% antes de
efectuar la trituración y de 3,665% después de efectuar
la trituración. En general es un valor aceptable. Por el
contrario para el carbonato de calcio el valor está muy
alejado de lo esperado, antes de la trituración fue de
3,665%, y después de la trituración fue de 6,20%. Frente
a esto podemos decir que la perdida de muestra puede
darse debido a la mala manipulación de los equipos del
laboratorio. Al efectuar este tipo de procedimientos se
pueden observar procesos propios de las partículas,
como la fluidez, de este factor depende en gran parte la
perdida de materia prima, debido a que al dejar pasar
las muestras por el equipo, en nuestro caso las bolsas,
están crean cierta resistencia, ya sea por su tamaño
muy reducido (finos), por su forma o por cargas
electroestáticas de los mismos compuestos. De igual
manera, aglomeraciones de materia prima pueden
generar que se reduzca la fluidez de las muestras. Al
observar los tamices después de efectuada la medición,
nos pudimos dar cuenta de que muchas partículas
quedaban entre los orificios de la malla. Esto puede ser
explicado por la mala agitación de los tamices, al no
haber suficiente vibración, estos materiales no se
pueden separar de la superficie de la malla, y crean
acumulación de muestra, lo que consecuentemente se
ve reflejado en el porcentaje de pérdida de cada uno de
los procesos. Según Washington (1992) el proceso de
tamizado manual es un procedimiento fundamental
cuando se desea crear un protocolo de determinación
de tamaño de partícula, ya que se pueden observar con
mayor facilidad los problemas que se puedan presentar,
tales como formación de bolas o revestimientos en el
alambre de la malla. De igual manera se busca siempre
que pase primero el material más fino, ya que este es el
más vulnerable para generar perdidas, debido a que
puede adherirse a partículas más grandes, lo que crea
acumulación de materia prima en los tamices superiores
o puede adherirse a los mismos tamices. La reducción
de la velocidad del proceso de tamizado también puede
influir en la adhesión y formación de grumos en las
partículas más grandes. Washington (1992) también
recomienda trabajar en una superficie lisa, limpia y de
color oscuro, debido a que la mayoría de excipientes y
principios activos son blancos, esto facilita su detección
y recuperación, lo que implica una reducción en el
porcentaje de perdida.
También cabe resaltar que el proceso de trituración
implica en gran medida perdidas de materia prima, ya
que si no se hace cuidadosamente puede derramarse
material durante el movimiento constante del pistilo.
De este modo, dependería fundamentalmente de quien
efectúa el proceso, es decir, del operario.
Preguntas problema.
¿Existen otros métodos que se puedan utilizar para
determinar el tamaño de partícula de un sólido?.
¿Cuáles?
MÉTODO MICROSCÓPICO
Las muestras preparadas para microscopia óptica deben
dispersarse de forma adecuada en el portaobjetos para
evitar el análisis de partículas aglomeradas, esta
muestra se prepara por fijación de aluminio antes de
revestirlas con una película de oro de unos poco nm de
grosor, las muestras para microscopia electrónica de
transmisión suelen incluirse en resina para cortarlas con
un micrótomo y situarlas sobre una rejilla metálica
antes de preceder al revestimiento metálico.
Este análisis se hace a partir de las imágenes
bidimensionales de las partículas, que en general están
orientadas aleatoriamente en las tres dimensiones del
espacio.
MÉTODO DE LA ZONA SENSIBLE A LA CORRIENTE
ELÉCTRICA (CONTADOR COULTER)
Las muestras de polvo se dispersan en un electrolito,
donde forman una suspensión muy diluida, que suele
someterse a una agitación por ultrasonidos durante un
cierto periodo para romper los aglomerados de
partículas, para ayudar a desaglomerar las partículas
también puede añadirse un dispersante.
MÉTODOS DE DISPERSIÉN DE LA LUZ LÁSER
Dependiendo de la medición que se vaya a efectuar y
del equipo utilizado, las partículas pueden presentarse
suspendidas en líquido o en aire.
La base de los analizadores es la interacción de la luz
láser con las muestras, la luz emitida por un láser de
helio-neón se hace incidir sobre la muestra de
partículas, con lo que se produce su difracción, en
algunos casos, la luz dispersada se enfoca con una lente
directamente sobre un foto-detector, que convierte las
señales en un diámetro equivalente del área. También
una lente dirige la luz dispersada hacia n filtro rotante,
que se utiliza para convertir los diámetros equivalentes
de área en diámetros de volúmenes que se cuantifican
en un enfoque final sobre un foto-detector, utilizando
una segunda lente. Las señales de flujo de luz que llegan
al foto-detector se convierten en una corriente eléctrica
que se digitaliza y procesa en datos de distribución de
tamaño usando un ordenador.
Las partículas de pequeño tamaño pueden analizarse
mediante la difracción de la luz o con espectroscopia de
correlación de fotones.
MÉTODO DE SEDIMENTACIÓN
Cuando la dispersión del polvo no es uniforme en el
líquido, puede introducirse como una capa fina sobre la
superficie del líquido, si el polvo es hidrófobo, será
necesario añadir un agente dispersante para facilitar el
humedecimiento. Si el polvo es soluble en agua, será
necesario utilizar líquidos no acuosos o efectuar el
análisis en un gas.
El análisis por sedimentación puede dividirse en dos
grupos, según el método de medición utilizando, en uno
de ellos, la medición de las partículas se hace en una
zona de retención mientras que en el otro se utiliza una
zona de medición sin retención.
Conclusiones
Al reducir el tamaño de partícula se determino lo
siguiente:
- Para la muestra de lactosa se determino que su
diámetro promedio antes de la trituración fue
de 152.461 µm y después de la trituración fue
de 136.893 µm.
- Para la muestra de carbonato de calcio se
determino que su diámetro promedio antes de
la trituración fue de 166.44 µm y después de la
trituración fue de 148.3412 µm.
- Al reducirse el diámetro de las muestras en
cada operación de triturado se confirmo que el
procedimiento fue llevado cabo de manera
correcta.
- El buen manejo de los procedimientos de
reducción de partícula influyen
significativamente en la reducción del
porcentaje de material perdido.
Al determinar el tamaño de partícula se concluyo lo
siguiente:
- El buen rendimiento de materia prima depende
del buen uso que se le dé a los tamices, de la
acumulación de grumos que puedan haber en
los orificios de las mallas y de procesos físicos
propios de las partículas (fluidez).
- Se diseño y uso un procedimiento operativo
estandarizado para el pesado de materias
primas en el laboratorio de química.
Bibliografía
- Aulton, M.E. (2004) Farmacia, la ciencia del
diseño de las formas farmacéuticas. Barcelona,
España: Elsevier.
- Mohr F. & Redwood T. (1849). Practical
Pharmacy: the arrangements, apparatus, and
manipulations of the pharmaceutical shop and
laboratory. Londres, Inglaterra: Pharmaceutical
Society Of Great Britain. pp. 240.
- Raymond, C.R., Sheskey, P.J. & Quinn M.E.
(2009). Handbook of pharmaceutical excipients.
(6a edición) Londres, Inglaterra: Pharmaceutical
Press.
- Washington, C. (1992). Particle size analysis in
pharmaceutics and other industries. (1a edición)
Londres, Inglaterra: Editorial Ellis Horwood. pp.
58 – 60.