Você está na página 1de 122
Engenharia Mecânica VALIDAÇÃO DO PROJETO DE VASO DE PRESSÃO ATRÁVES DA ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS

Engenharia Mecânica

VALIDAÇÃO DO PROJETO DE VASO DE PRESSÃO ATRÁVES DA ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS

Elton Rodrigues Luciano Joel de Godoy Bernal Renato Junior Freitas Belinello William Geraldi Polo

Campinas

2016

Engenharia Mecânica VALIDAÇÃO DO PROJETO DE VASO DE PRESSÃO ATRÁVES DA ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS

Engenharia Mecânica

VALIDAÇÃO DO PROJETO DE VASO DE PRESSÃO ATRÁVES DA ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS

Elton Rodrigues Luciano Joel de Godoy Bernal Renato Junior Freitas Belinello William Geraldi Polo

RA: 004.2012.00052 RA: 004.2012.00050 RA: 004.2012.00146 RA: 004.2012.00769

Projeto de Monografia apresentado à disciplina Metodologia do Trabalho Científico, do Curso de Engenharia Mecânica da Universidade São Francisco, sob a orientação metodológica da Profa. Débora Meyhofer Ferreira, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação.

Prof. orientador do Trabalho de Graduação: Francisco José da Silva Henriques

Campinas

2016

RESUMO

Este trabalho apresenta o desenvolvimento do projeto de um vaso de pressão para armazenamento de ar comprimido, também conhecido como pulmão de ar comprimido, que tem por finalidade auxiliar na demanda de ar nos momentos de pico de operação na empresa solicitante do serviço.

O aumento dessa demanda ficou evidenciado nos pontos de saída de ar dentro da

empresa, onde ocorrem grandes quedas de pressão, resultando em perda de produtividade

em virtude dos equipamentos pneumáticos nela utilizados, como, por exemplo, cilindros pneumáticos que perdem a força e ferramentas rotativas pneumáticas que perdem o torque.

A empresa em questão solicitou alguns requisitos de fabricação e condições de

operação do pulmão de ar comprimido, visando à sua otimização. Ela conta com um estoque de chapas de aço-carbono ASME SA-36 e uma calandra com capacidade para chapas com até 1,5m de largura. O local para a instalação do pulmão de ar comprimido tem dimensões de 4m x 5m na parte externa da fábrica, e está sujeito às intempéries, e os tubos de entrada e saída do pulmão de ar comprimido serão de DN.10”, flangeados, devendo armazenar um volume de 10m³ de ar comprimido, com pressão de operação de

8bars.

O pulmão de ar comprimido será alimentado por um compressor de ar da linha MAX,

marca Schulz Compressores, modelo CSV 20/200, com pressão de operação máxima de 175psi (12bars).

Com base nestas informações, o pulmão de ar comprimido será projetado segundo as recomendações do código ASME, com um memorial de cálculo analítico validado por meio do SolidWorks Simulation (2016). Serão fornecidas as especificações necessárias para a fabricação, a inspeção e a manutenção desse tipo de equipamento.

PALAVRAS-CHAVE: VASO DE PRESSÃO, PULMÃO DE AR COMPRIMIDO, CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII DIVISÃO 1, ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS (FEA).

ABSTRACT

The present work shows the development design of the pressure vessel for tankage of compressed air to help supply the air demand during the operation peaks at the company.

The raise of air demand was evident at the air-connections inside the company where happens the pressure decrease, resulting in lack of productivity due the pneumatics equipment of the company (eg. pneumatic cylinders that lose the strength and machines rotary pneumatics that lose the torque).

The company requested some requirements of manufacturing and some operating conditions of the pressure vessel due to improve the price of construction and manufacturing, the company have carbon steel plates ASME SA-36 in its stock and a mangle with 1.5m length. The place designated for installation of the pressure vessel have a place of 4m x 5m at outside of the plant subject to weather conditions, the pipes in and out of the pressure vessel shall be of nominal diameter of DN.10" with flanges, capacity to store 10m³ of compressed air and the operation pressure will be 8bar.

The pressure vessel will be fed by an air compressor, MAX line, brand Schulz Compressores, model CSV 20/200 with maximum operation pressure of 175psi (12bar).

Based on previous information, will be projected a pressure vessel following the recommendations of the ASME code and will be made an analytical calculation memorial and validated with the Solidworks Simulation (2016). Also will be supplied all the necessary specification to the manufacturing, inspection and maintenance of the pressure vessel.

KEYWORDS: PRESSURE VESSEL, ASME CODE SECTION VIII DIVISION 1, FINITE ELEMENT ANALYSIS FEA, TANKAGE OF COMPRESSED AIR.

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Conjunto de vasos de pressão horizontal e vertical. (FERRAZ. 2009)

5

Figura 2.2 – Classificação dos vasos de pressão. (TELLES, 2013)

6

Figura 2.3 – Formatos de vasos de pressão. (TELLES, 2013)

7

Figura 2.4 – Tipos de Tampos. (TELLES, 2013)

9

Figura 2.5 – Tipo de tampos planos. (TELLES, 2013)

11

Figura 2.6 – Transições de espessura. (TELLES, 2013)

13

Figura 2.7 – Aberturas em vaso de pressão. (TELLES, 2013)

15

Figura 2.8 – Antes e depois da explosão da fábrica Grover Shoe Factory. (WIKIPÉDIA,

22

Figura 2.9 – Soldas de interpretação Radiográfica (a) Fácil e (b) Difícil ou Falha (TELLES,

36

Figura 2.10 – Esquema de Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (ESAB

38

2013)

acesso em 05 de Abril de 2016)

BR, 2016)

Figura 2.11 – Esquema de Soldagem por Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa ou

MIG/MAG. (FBTS, 2016)

39

Figura 2.12 – Esquema de Soldagem por Arco Submerso. (ESAB BR, 2016)

40

Figura 2.13 – Esquema de Calandragem (virola) de chapa de 3 cilindros. (SIMEI, 2012)

41

Figura 2.14 – Esquema de Calandragem (virola) de chapa de 4 cilindros. (SIMEI, 2012)

 

42

Figura 2.15 – Prensa de abaulamento. (SHANDONG SHUIPO, 2016)

42

Figura 2.16 – Posicionamento e rotação de máquina de rebordeamento. (ABERKO, 2016)

 

43

Figura 2.17 – Resultado da aplicação do revelador. (ANDREUCCI, 2008)

46

Figura 2.19 – Equipamento de raios-X digital. (ANDREUCCI, 2006)

47

Figura 2.20 – Exemplo de um vaso de pressão discretizado e demonstração das saídas

50

Figura 2.21 – Tensões de tração e de membrana de um vaso de pressão esférico. (GERE,

2003)

Figura 2.22 – Tensões de membrana de um vaso de pressão cilíndrico. (GERE, 2003).52

Figura 2.23 – Demonstração do corte mn e pq e a tensão circunferencial σ 1 . (GERE, 2003)

dos resultados. (TAMBOLI, 2014)

51

Figura 2.24 – Tensão longitudinal σ 2 agindo na parede do vaso de pressão. (GERE, 2003)

 

53

Figura 2.25 – Tensões nas superfícies externa e interna. (GERE, 2003)

54

Figura 2.26 – Identificação das áreas para cálculo da abertura em vasos de pressão.

(ASME, 2015)

61

Figura 2.27 – Detalhe da seção transversal do

66

Figura 2.28 – Determinação do fator da condição de contorno. (NORTON, 2013 ─

adaptado pelo autor)

68

Figura 2.29 – Momentos de inércia de alguns

68

Figura 2.30 – Áreas das equações de Euler e Johnson. (NORTON, 2013 ─ adaptado pelo

autor)

69

Figura 3.1 – Planejamento do

71

Figura 3.2 – Cronograma do

72

Figura 4.1 – Folha de dados com as informações para projeto do vaso de

76

Figura 4.2 – Dimensões calculadas do vaso de pressão

78

Figura 4.3 – Características do material ASME SA-36. (ASME, 2015)

79

Figura 4.4 – Características do material ASME SA-106 Gr.B. (ASME, 2015)

80

Figura 4.5 – Dimensões do vaso de

88

Figura 4.6 – Detalhe da seção transversal do

92

Figura 4.7 – Dimensões da base do vaso de pressão

92

Figura 4.8 – Comparação entre tensão de escoamento, tensão de flambagem e tensão

crítica da base do vaso de pressão

94

Figura 4.9 – Vaso de pressão modelado

95

Figura 4.10 – Região aplicada às restrições do

96

Figura 4.11 – Informações da malha

97

Figura 4.12 – Vaso de pressão

98

Figura 4.13 – Vaso de pressão exibindo a tensão máxima de Von Mises por nó e a escala

99

Figura 4.14 – Vaso de pressão exibindo a tensão máxima de Von Mises por elemento e a

de cores limitado à tensão de

escala de cores limitado à tensão de escoamento

100

Figura 4.15 – Distribuição do fator de segurança no vaso de

101

Figura 4.16 – Aplicação do filtro de tensão no vaso de pressão, a) modelo do vaso de

Figura 4.17 – Região com maior concentração de tensão de Von Mises, a) maior

concentração de tensão por nó (424MPa); b) maior concentração de tensão por elemento

(299MPa)

102

Figura 4.18 – Corte de seção da região com maior concentração de

103

Figura 4.19 – Região com menor fator de segurança

104

Figura 4.20 – Distribuição do fator de segurança no vaso de

105

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Divisões da ABNT NBR 16035. (ABNT/NBR, 2012)

2.1 – Divisões da ABNT NBR 16035. (ABNT/NBR, 2012) 19 Tabela 2.2 – Categorização de vasos

19

Tabela 2.2 – Categorização de vasos de pressão pela NR-13. Pressão (P) em MPa e

20

Tabela 2.3 – Categorização de inspeção dos vasos de pressão pela NR-13. (MTPS, 2016)

volume (V) em m 3 (MTPS, 2016)

 

20

Tabela 2.4 – Classificação das seções do código ASME. (ASME, 2013)

22

Tabela 2.5 – Partes do código ASME, Seção II. (ASME, 2013)

23

Tabela 2.6 – Divisões do código ASME, Seção VIII. (ASME, 2013)

23

Tabela 2.7 – Principais especificações de aço-carbono (os números indicam especificações da ASTM/ASME, exceto onde indicado diferentemente) (TELLES, 2013)

 

33

Tabela 2.8 – Especificações ASTM/ASME de aços inoxidáveis. (TELLES, 2013)

33

Tabela 2.9 – Espessura e peso de chapas grossas de acordo com a norma brasileira P-

EB-35 (TELLES, 2013)

34

Tabela 2.10 – Coeficientes de eficiência de solda (ASME VIII, 2015)

37

Tabela 2.11 – Norma N-2 - Método de Tratamento da Superfície. (PETROBRAS, 2012)44

57

Tabela 2.12 – Unidade padronizadas para as equações. (ASME VIII, 2015)

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO

1

1.1 Justificativa

2

1.2 Objetivo

2

1.3 Metodologia

2

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3

2.1 Introdução

3

2.1.1 Definição

4

2.1.2 Finalidades e Classificação Quanto ao Tipo e a Descrição

5

2.2 Principais Formatos, Partes e Tipos

7

2.2.1 Tampos dos Vasos de Pressão

9

2.2.2 Transições de Formato e de Espessura

12

2.3 Acessórios em Vasos de Pressão

14

2.4 Normas de Projeto para Vasos de Pressão

18

2.4.1

Código ASME

21

2.5 Materiais para Vasos de Pressão

24

2.5.1

Problemas de seleção de

25

2.5.1.1 Fluido Contido

26

2.5.1.2 Condições de Serviço (Pressão e Temperatura de Operação)

26

2.5.1.3 Nível de Tensões no Material

26

2.5.1.4 Natureza dos Esforços Mecânicos

26

2.5.1.5 Custo do Material

26

2.5.1.6 Segurança

27

2.5.1.7 Forma de Apresentação do Material

27

2.5.1.8 Facilidades de Fabricação e Montagem

27

2.5.1.9 Tempo de Vida Previsto

27

2.5.1.11 Facilidade na Obtenção do Material

28

2.5.1.12 Variações Toleradas de Forma ou de Dimensões da Peça

28

2.5.2 Aço-Carbono

29

2.5.3 Aço Inoxidável

31

2.5.4 Especificações de Aços-Carbono e Inoxidáveis, Dimensões e Peso de

Chapas e Tubos de Aço

32

2.6 Processos de Fabricação

34

2.6.1

Soldagem

34

2.6.1.1 Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (TIG)

37

2.6.1.2 Soldagem por Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa (MIG/MAG)

 

38

2.6.1.3 Soldagem por Arco Submerso (Submerged Arc)

40

2.6.2 Calandragem

41

2.6.3 Rebordeamento e Abaulamento

42

2.6.4 Preparação e Pintura

43

2.7 Inspeções de Vasos de Pressão

45

2.7.1 Líquido Penetrante

45

2.7.2 Raio-X

46

2.7.3 Pressão Hidrostática

47

2.8 Análise de Elementos Finitos (Finite Elements Analysis – FEA)

48

2.9 Memorial Analítico de Cálculo de Vasos de Pressão

50

2.9.1 Cálculo do Vaso de Pressão Cilíndrico pelo código ASME, Seção VIII,

Divisão 1

57

2.9.2 Cálculo do Casco do Vaso de Pressão Cilíndrico

57

2.9.3 Cálculo de Tampo Toriesférico para Pressão Interna

59

2.9.4 Cálculo dos Reforços das Aberturas em Vasos de Pressão

61

2.9.5 Fatores de Segurança

63

3

METODOLOGIA

70

 

3.1 Planejamento do Projeto

71

3.2 Cronograma

72

4

RESULTADOS E DISCUSSÕES

73

4.1 Escopo

73

4.2 Identificação das Características do Processo

74

4.3 Definição do Tamanho do Vaso de Pressão

77

4.4 Características dos Materiais a Serem Utilizados, Conforme Código ASME,

Seção II, Parte D

78

4.5 Cálculo Analítico do Vaso de Pressão – Casco e Tampo Toriesférico

80

4.6 Cálculo Analítico do Vaso de Pressão – PMTA

83

4.7 Bocais do Vaso de Pressão

83

4.7.1 Bocais de Entrada e Saída de Ar Comprimido

84

4.7.2 Abertura para Boca de Visita

85

4.7.3 Bocal do Dreno e Bocal de Instalação dos Instrumentos de Segurança

 

86

4.8 Dimensões Conforme ASME, Seção VIII, Divisão 1

88

4.9 Fator de Segurança do Casco e Tampo Toriesférico

88

4.10 Dimensionamento dos Apoios do Vaso de Pressão

91

4.11 Análise de Elementos Finitos

95

5 CONCLUSÃO

106

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

108

1

1

INTRODUÇÃO

Nas indústrias de processo existem condições específicas que tornam necessário um

maior grau de confiabilidade de funcionamento dos equipamentos, levando em conta seu tempo de vida, útil para que dentro desse tempo, não ocorram falhas inesperadas durante

o processo produtivo por falta de suprimentos que venham a comprometer a segurança e

a produtividade da planta/indústria. Um modo de garantir esses suprimentos é dado por meio da instalação de vasos de pressão.

Conforme descrito por TELLES (2013, p. 1):

O nome vaso de pressão (pressure vessel) designa genericamente todos os recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato ou finalidade, capazes de conter um fluido pressurizado. Dentro de uma definição tão abrangente inclui-se uma enorme variedade de equipamentos, desde uma simples panela de pressão de cozinha, até os mais sofisticados reatores nucleares.

Esses itens são, de modo geral, altamente custosos individualmente (representam cerca de 60% dos custos de materiais e equipamentos), podem ser muito grandes e pesados, e ter maior ou menor importância dentro de uma unidade-projeto.

Este trabalho pretende desenvolver e projetar um vaso de pressão, conforme o código ASME (American Society of Mechanical Engineer – Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos), Seção VIII (Boiler and Pressure Vessel Code – Código para Caldeiras e Vasos de Pressão), Divisão 1 (Rules for Construction of Pressure Vessel – Regras para construção de Vasos de Pressão), para armazenamento de ar comprimido em indústrias de processos.

O vaso de pressão compõe-se basicamente do casco do vaso e dos tampos de fechamento fabricados em aço. O casco dos vasos de pressão, com raras exceções, tem formatos cilíndricos, cônicos, esféricos, ou são combinações dessas formas. Os tampos podem ter vários formatos, dentre os quais os mais usuais são os elípticos, os toriesféricos, os hemisféricos, os cônicos e os planos.

2

1.1 Justificativa

O presente trabalho foi selecionado para o estudo por se tratar de equipamentos

fundamentais e presentes em quase todas as indústrias e é um item em que se deve ter total preocupação por parte das empresas, pois se trata de equipamentos perigosos que quando mal projetados, mal operados e sem a correta manutenção podem ocasionar graves acidentes.

1.2 Objetivo

O objetivo deste trabalho é projetar um vaso de pressão atendendo às normas de

projeto, fabricação e segurança vigentes e comparar os dados calculados empiricamente com os resultados da análise de elementos finitos.

1.3 Metodologia

As análises estruturais e de viabilidade podem ser realizadas de duas formas: 1) por meio de cálculos específicos para cada aplicação do vaso de pressão, seguidos da escolha de padrões estabelecidos por normas vigentes; e 2) por meio de métodos de modelagem em softwares (FEA – Finite Element Analysis – Análise de Elementos Finitos), sendo que este segundo método não exclui totalmente a necessidade de algumas padronizações e cálculos manuais. A seguir serão apresentadas as duas formas de resolução, a fim de confirmar e comparar os dados obtidos.

3

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Em princípio, será apresentada a base teórica necessária para o projeto de um vaso de pressão. Iniciaremos com uma introdução e a definição dos tipos, formatos e partes que constituem os vasos de pressão. Detalharemos os tipos de fluidos armazenados, os acessórios utilizados e as principais aplicações desse equipamento, segundo as normas utilizadas para seu projeto, fabricação e inspeção. Descreveremos os materiais mais comuns empregados em sua fabricação e os processos nela envolvidos, abrangendo todas as etapas e inspeções durante e após sua fabricação. Procederemos também à análise de elementos finitos e ao memorial de cálculo analítico, com base no código ASME, Seção VIII, Divisão 1.

2.1 Introdução

A natureza nos oferece uma imensa variedade de produtos orgânicos e químicos os

quais, nem sempre se apresentam de modo a obtenção de energia em sua forma bruta. Sendo assim, muitas dessas substâncias têm de passar por transformações para que sejam utilizadas e consumidas. Dentre essas transformações exercidas pelo homem, a indústria apresenta a necessidade de estocagem submetida a determinadas pressões, as quais podem estar em temperaturas muito diferentes daquelas apresentadas no ambiente. Dessa forma, existem recipientes que armazenam e suportam essas pressões em temperaturas diversas, sejam elas altas ou baixas. Esses recipientes são os vasos de pressão, que podem ser considerados como qualquer recipiente pressurizado, de qualquer tipo, formato ou dimensão, que são capazes de manter um fluido pressurizado. Um vaso de pressão pode ser desde uma simples panela de pressão até equipamentos complexos de uso industrial (caldeiras, reatores nucleares, reservatórios etc.) (ESTIMA, 2006).

É fundamental e predominante a utilização dos vasos de pressão nos processos

industriais que utilizam fluidos a serem armazenados ou de passagem, sejam essas

indústrias de qualquer segmento, como as químicas, siderúrgicas, metalúrgicas, farmacêuticas, alimentícias etc. (TELLES, 2013).

Os vasos de pressão são utilizados para armazenar fluidos gasosos, líquidos ou combinações entre os mesmos. Pelo fato de as condições de trabalho apresentarem variações de temperatura, pressão e fluido, os vasos de pressão devem ser muito bem

4

projetados, pois qualquer erro de projeto poderá acarretar acidentes gravíssimos, colocando em risco a vida dos colaboradores envolvidos e causando danos ao meio ambiente (SANCOVICEI, 2012).

Contrariamente a outros equipamentos industriais, os vasos de pressão não são de fabricação em linha, em virtude de cada projeto atender a requisitos específicos de operação. Dessa forma, há uma série de normas que devem ser consideradas no projeto, levando em conta a localização de instalação desse equipamento, o ambiente ao qual ele será exposto, o tipo de fluido a ser ministrado para sua utilização. Como os vasos operam normalmente sob pressão e/ou mediante temperaturas elevadas, contendo determinada quantidade de energia acumulada, eles apresentam um elevado risco de acidentes e/ou explosões. Por conseguinte, o projeto do vaso de pressão deve ser bem específico e individual para cada equipamento, não incluindo apenas o dimensionamento e os cálculos físicos para resistir às determinadas pressões e/ou cargas atuantes, mas também especificando os materiais mais adequados, o processo de fabricação, as peças, os acessórios a ele relacionados etc. (JÚNIOR, 2006; TELLES, 2013).

2.1.1 Definição

Os vasos de pressão consistem, de modo geral, como todo recipiente estanque, sendo de qualquer tipo, formato e dimensão, normalmente dotado de um casco cilíndrico vedado por dois tampos, sendo na maioria elíptico ou toriesférico, posicionados e definidos na maioria das vezes como horizontal ou vertical, juntamente com seus acessórios como:

janela de inspeção, sistemas de segurança entre outros. (LEGNER, 2015)

A Figura 2.1 exemplifica os vasos de pressão horizontal e vertical.

5

5 Figura 2.1 – Conjunto de vasos de pressão horizontal e vertical. (FERRAZ. 2009) 2.1.2 Finalidades

Figura 2.1 – Conjunto de vasos de pressão horizontal e vertical. (FERRAZ. 2009)

2.1.2 Finalidades e Classificação Quanto ao Tipo e a Descrição

Todos os reservatórios que são destinados para armazenamento e processamento, sendo transformações químicas ou físicas, de líquidos ou gases, sob pressão ou sujeitos a vácuo, são considerados vasos de pressão. Além da sua finalidade, os vasos de pressão são definidos como verticais e horizontais. A finalidade imposta para os vasos de pressão determina sua posição de instalação (TELLES, 2013).

Os vasos horizontais são usados como vasos de topo de torres, em que se tem a separação vapor-líquido e vapor-líquido-líquido, como vasos de acumulação, de carga, separadores etc. São muito comuns, usados em trocadores de calor e na maioria dos vasos de acumulação (TELLES, 2013).

Os vasos verticais são usados quando há necessidade que a ação da gravidade atue na separação vapor-líquido, na sucção de compressores, nos vasos condensadores, nos vasos de coleta etc. Os vasos verticais são mais caros comparados aos horizontais, principalmente no que se refere à sua altura, mas, em contrapartida, ocupam uma área menor do terreno. Além dos vasos horizontais e verticais, existem também os de posição inclinada, para os casos específicos de materiais de difícil escoamento (TELLES, 2013).

6

Segundo TELLES (2013), a classificação e as finalidades dos vasos de pressão estão descritas na Figura 2.2, a seguir:

vasos de pressão estão descritas na Figura 2.2, a seguir: Figura 2.2 – Classificação dos vasos

Figura 2.2 – Classificação dos vasos de pressão. (TELLES, 2013)

O presente projeto pode ser classificado como um vaso não sujeito a chama, mais especificamente para a armazenagem de gases. Esse tipo de vaso costuma ser cilíndrico para capacidades menores, e esférico quando para maior capacidade. Segundo TELLES (2013), os vasos de pressão não sujeitos a chama são empregados genericamente em três casos:

- Armazenamento de gases sob pressão;

- Processamento de gases e líquidos;

- Acumulação intermediária de gases e líquido em processos industriais.

Dentre as finalidades dos vasos de pressão, podemos destacar como principais:

- Separar vapor-líquido;

- Separar vapor-líquido-líquido;

- Separar líquido-líquido;

- Prover tempo de resistência ao processo;

- Prover tempo de estocagem de carga;

- Realizar misturas, reações químicas etc.

7

2.2 Principais Formatos, Partes e Tipos

Basicamente, os vasos de pressão são compostos pelo casco e pelos tampos de fechamento. De forma geral, apresentam um formato de revolução, sendo: cilíndricas, cônicas, esféricas ou de formas combinadas. Na maior parte dos casos, o casco é cilíndrico, pois apresenta maior facilidade de fabricação e transporte, atendendo à maioria das necessidades. A Figura 2.3 mostra os principais formatos e posições de instalação dos vasos de pressão (vertical, horizontal ou inclinado).

dos vasos de pressão (vertical, horizontal ou inclinado). Figura 2.3 – Formatos de vasos de pressão.

Figura 2.3 – Formatos de vasos de pressão. (TELLES, 2013)

Denomina-se cilindro simples os vasos que apresentam a mesma vazão em toda sua seção transversal, como os exemplos (a), (c), (d), (e) e (g) da Figura 2.3. E cilindros compostos os que apresentam uma grande diferença de vazão entre uma seção e outra do mesmo vaso, como nos exemplos (b), (f) e (h) da mesma Figura.

8

Conforme descrito por TELLES (2013, p. 8):

Quando, entretanto, houver grande diferença de vazão entre uma seção e outra do mesmo vaso – devido à existência de vários pontos importantes de entrada e saída de fluidos –, faz-se o casco como um cilindro composto, com dois ou mais corpos cilíndricos de diâmetros diferentes interligados por seções cônicas ou toroidais de concordância, de tal maneira que a velocidade geral de escoamento de fluidos ao longo do vaso seja aproximadamente constante, aumentando-se o diâmetro onde a vazão for maior, e vice-versa. Sendo a velocidade geral de escoamento aproximadamente constante ao longo do vaso, é uma condição exigida pela maioria das reações e transformações de processos.

Segundo o mesmo autor (Telles, 2013), teoricamente, o modelo ideal de vaso de pressão seria no formato esférico, conforme mostra a Figura 2.3(g), em que prevalecem condições de menor espessura de parede e menor peso, sendo as mesmas condições de pressão e volume contido. No entanto, pelo fato de servirem apenas para armazenamento, são muito caros e complexos para fabricação, além de ocuparem muito espaço e dificilmente poderem ser transportados inteiros. São econômicos apenas quando para utilização em grandes dimensões e usados para armazenagem de gases sob pressão.

O formato cônico é utilizado para seções de transição, apresentando dois corpos cilíndricos de diâmetros diferentes, conforme mostra a Figura 2.3(b).

De acordo com a Figura 2.3(h), os formatos de esferas múltiplas e de ovoides também são utilizados, porém são mais raros em virtude dos custos de fabricação.

Os vasos cilíndricos horizontais e verticais apresentam igualmente formatos geminados, com dois ou mais vasos do mesmo diâmetro formando um único conjunto, conforme mostra a Figura 2.3(e), o que resulta numa economia de suportes e espaços, apresentando vantagens quando a pressão pelo lado convexo do tampo intermediário for moderada.

As dimensões de um vaso de pressão são caracterizadas pelo diâmetro interno e pelo comprimento entre tangentes. Através das faces internas das paredes do vaso, mede- se o diâmetro interno, qualquer que seja o formato do vaso. O comprimento total do corpo cilíndrico, ou a soma dos comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos, refere-se ao comprimento entre tangentes (CET), aplicado apenas aos vasos com corpos cilíndricos ou cilíndricos compostos. São as linhas traçadas, que representam as linhas de tangências,

9

que limitam o comprimento entre as tangentes, ambas próximas do extremo do vaso. A Figura 2.3 mostra os diâmetros internos e os comprimentos entre as tangentes (CET) de vários tipos de vasos.

2.2.1 Tampos dos Vasos de Pressão

Os tampos são peças de fechamento do casco do vaso de pressão. Apresentam vários formatos, podendo ser do tipo elíptico, hemisférico, cônico, toriesférico ou plano, como exemplificam as Figuras 2.4 e 2.5.

ou plano, como exemplificam as Figuras 2.4 e 2.5. Figura 2.4 – Tipos de Tampos. (TELLES,

Figura 2.4 – Tipos de Tampos. (TELLES, 2013)

Na teoria, o tampo elíptico, Figura 2.4(a), apresenta as seções transversais como uma elipse geométrica ideal. No tampo elíptico denominado normal, o diâmetro do tampo é quatro vezes a sua altura, podendo ser construído quase sempre com chapas da mesma espessura utilizada no casco cilíndrico, pois sua resistência interna é quase sempre igual à do cilindro do mesmo diâmetro (TELLES, 2013).

10

O tampo toriesférico, Figura 2.4(b), é de modo geral mais fraco que o elíptico de mesmo diâmetro, apresentando as mesmas relações de semieixos. No entanto, o toriesférico é mais fácil de ser fabricado. Por fim, os tampos toriesféricos são compostos por uma calota central esférica, de raio (Rc), e por uma seção toroidal de concordância de raio (R k ) (TELLES, 2013).

Segundo o referido autor (2013, p. 10):

O código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (parágrafo UG-32) e Divisão 2

(parágrafo AD-204), exige para os tampos toriesféricos que o raio Rk seja

no mínimo 6% do diâmetro, ou 3 vezes a espessura da chapa – o que for

maior –, e que o Rc seja no máximo igual ao diâmetro externo do tampo. Os tampos toriesféricos com esses valores limites, isto é, Rk= 0,06 D e Rc=D, são os menos resistentes de todos ao efeito da pressão interna, exigindo por isso maior espessura da chapa.

Quanto mais o seu perfil se aproximar de uma elipse perfeita, mais resistente será o tampo toriesférico. Dentre os toriesféricos com relação de semieixos 2:1, o perfil que apresenta Rk=0,1727D e Rc=0,9045D é o que mais se aproxima de uma elipse. Esse perfil também é conhecido como falsa elipse, o mais usado de todos os perfis toriesféricos, e quase sempre confundido com o tampo elíptico verdadeiro. O código ASME, Seção VIII, considera equivalente o tampo toriesférico falsa elipse e o tampo elíptico (TELLES, 2013).

Podendo ser instalados em posição reversa, ou seja, com a pressão pelo lado convexo, os tampos elípticos e toriesféricos assim dispostos se revelam vantajosos para o tampo interior de vasos verticais de diâmetros pequenos e de baixa pressão, apresentando uma série de facilidades nos apoios de superfícies planas (TELLES, 2013).

O tampo hemisférico, Figura 2.4(c), é praticamente o mais resistente de todos, pois pode dispor da metade da espessura de um casco cilíndrico do mesmo diâmetro. No entanto, apresenta dificuldades de fabricação e instalação, em virtude de sua altura. É utilizado para vasos horizontais e verticais de diâmetros acima de 10 metros. Para tampos de grande diâmetro, eles são construídos por diversas partes soldadas, incluindo uma calota central e vários gomos nos setores esféricos, como se observa na Figura 2.4(c). Utilizam-se também chapas prensadas em formato de calota esférica, como mostra a Figura 2.4(a).

11

Os tampos cônicos, Figura 2.4(d), apesar de fácil construção, têm resistência muito menor quando comparados aos anteriores. Não são muito utilizados por se limitarem aos fluidos de difícil escoamento.

por se limitarem aos fluidos de difícil escoamento. Figura 2.5 – Tipo de tampos planos. (TELLES,

Figura 2.5 – Tipo de tampos planos. (TELLES, 2013)

Os tampos da Figura 2.5(a) e (b) são não removíveis para baixa pressão. O tampo especificado na Figura 2.5(c) apresenta flange cego aparafusado removível, assim como o tampo da Figura 2.5(d), também removível, pela retirada de um anel rosqueado no corpo cilíndrico. Os tampos das Figuras 2.5(e), (f) e (g) são forjados, não removíveis, sendo utilizados para vasos de alta pressão. Para a escolha do tampo a ser utilizado, devem-se levar em consideração a economia, a pressão de trabalho, os métodos de fabricação e os custos.

Os tampos toriesféricos, apresentados na Figura 2.4(b), são os mais utilizados na maioria dos casos, independentemente do diâmetro, em virtude da facilidade de sua fabricação.

12

2.2.2 Transições de Formato e de Espessura

De acordo com TELLES (2013), a configuração do formato de um componente sob pressão influencia diretamente na sua resistência a esforços. Portanto, mudanças acentuadas no perfil do vaso de pressão podem acarretar numa distribuição irregular na concentração de tensões. Em face disso, o código ASME, Seção VIII, Divisões 1 e 2, apresenta uma série de exigências para reduzir essas transições.

De modo geral, o acúmulo de tensões ocorre principalmente nos pontos de transição entre a junção do casco do cilindro e o tampo. Havendo uma tangência perfeita na junção de um corpo cilíndrico com um tampo hemisférico de mesmo diâmetro, que acarreta uma pequena alteração de formato, pode-se afirmar que as alterações de tensão e flexão nas paredes internas são aceitáveis.

Já numa junção de um casco cilíndrico com um tampo hemisférico ou toriesférico do mesmo diâmetro, como se nota uma elevada transição entre os dois, geralmente se faz necessária uma pequena seção integrada entre o tampo e o casco, como mostra a Figura

2.6.

No caso dos tampos cônicos, estes apresentam uma altíssima transição na ligação com os cascos cilíndricos. Com isso o código ASME, Seção VIII, Divisões 1 e 2, apresenta determinadas exigências para certos tipos de casos. Como não serão abordados os tampos cônicos no presente projeto, esse modelo de tampo não será descrito a fundo.

Na união entre chapas de diferentes espessuras, sendo essa união em qualquer parte do vaso, deve ser feito um chanfro na chapa de maior espessura que cumpra as exigências do código ASME, Seção VIII, sendo no mínimo três vezes a diferença da espessura, como mostra a Figura 2.6. A menos que a diferença das espessuras seja menor que 3 milímetros da chapa mais fina. Pela norma inglesa BS-5500, o ângulo do chanfro deve ser no mínimo 1:4.

13

13 Figura 2.6 – Transições de espessura. (TELLES, 2013) Segundo o autor supracitado (2013), as normas

Figura 2.6 – Transições de espessura. (TELLES, 2013)

Segundo o autor supracitado (2013), as normas não especificam se os chanfros das transições devem ser feitos pelo lado interno, externo ou em ambos os lados, porém é de praxe que se realizem pelo lado de fora, mantendo o diâmetro interno do casco do cilindro. Com exceção dos cilindros de tampo hemisférico, os tampos elípticos e toriesféricos apresentam espessura igual ou próxima às espessuras do cilindro.

14

2.3 Acessórios em Vasos de Pressão

De acordo com TELLES (2013), os vasos de pressão apresentam diversas aberturas, sendo elas os bocais, cada qual com determinadas funções e finalidades. Sem esses acessórios, os vasos de pressão seriam inúteis.

Exemplos:

- Tubulações de entrada e saída;

- Instrumentos de verificação e segurança;

- Respiro e dreno;

- Bocais para acesso interno (para verificação e inspeções) etc.

Nos vasos de pressão, as aberturas podem ser tanto nos cascos quanto nos tampos, sendo sempre uma seção transversal circular e o eixo perpendicular à parede do vaso. De modo geral, é primordial que as aberturas apresentem um formato arredondado, para evitar e diminuir as concentrações de tensões. É importante que no projeto seja avaliado a real necessidade de abertura nas paredes de pressão, pois para qualquer abertura sempre haverá um enfraquecimento dos vasos, assim como a existência de duas ou mais aberturas próximas entre si, sendo assim necessário o acréscimo de reforços, como será visto no item 2.9.4.

O código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (parágrafo UG-42), permite que a

distância livre mínima entre duas aberturas, com um reforço único, seja de 1,33 vez o seu diâmetro médio. A Divisão 2 desse código (parágrafo AD- 501) exige cálculos especiais de análise de tensões no caso de duas

aberturas cuja distância entre centros (medida na superfície interna do vaso) for inferior a três vezes a soma dos raios de abertura – para aberturas nos tampos ou ao longo de uma geratriz de um casco cilíndrico – e inferior

a duas vezes a soma dos raios para aberturas ao longo de uma

circunferência de um casco cilíndrico. Esse mesmo parágrafo do código ASME, Seção VIII, Divisão 2, permite aberturas com formato não circular, exigindo, porém, cálculo de análise de tensões para aberturas com relação

de semieixos maior que 1,5. (TELLES, 2013, p. 118)

Os projetos apresentam normas que permitem aberturas de qualquer dimensão, até certos limites. Ultrapassando isso, devem ser executadas exigências especiais.

- Para vasos com diâmetro de até 1530mm, devem ser utilizadas aberturas com metade do diâmetro, até o máximo de 510mm.

15

- Para vasos com diâmetro superior a 1530mm, devem ser utilizadas aberturas com 1/3 do diâmetro do vaso, até o máximo de 1020mm.

Para TELLES (2013), de acordo com estas normas, as aberturas em tampos ou em cascos esféricos ─ onde se tem o diâmetro maior do que a metade do diâmetro do vaso ─ deverão conter um trecho de concordância toroidal de dupla curvatura.

Esse reforço é exigido pelo código ASME, Seção Vlll, Divisão 1, quando se tem aberturas de diâmetro nominal de 3 1 / 2 ” ou maior, e a espessura da parede do vaso é de 10mm, ou menor, e para aberturas de diâmetros nominais de 2 3 / 8 ” ou maior, quando a espessura da parede é superior a 10mm.

A Figura 2.7 apresenta diversas aberturas em um vaso de pressão:

2.7 apresenta diversas aberturas em um vaso de pressão: Figura 2.7 – Aberturas em vaso de

Figura 2.7 – Aberturas em vaso de pressão. (TELLES, 2013)

16

Bocais A, B, C, D e E – destinados à ligação de tubulações externas; Bocais F1, F2 e G – destinados à instalação de instrumentos; Bocais H e J – destinados ao respiro e ao dreno; Bocal K – boca de visita; Bocal M – destinado à remoção de uma peça interna.

Dentre os principais acessórios que constituem o vaso de pressão, podemos mencionar os bocais de visita, utilizados para ter acesso ao interior do vaso de pressão. Essas aberturas são fechadas por tampas removíveis, possibilitando inspeções e manutenções. Seu diâmetro mínimo para que permita a entrada de uma pessoa é de 400mm (16”). Ainda segundo TELLES (2013), caso as dimensões do vaso permitam, podem-se adotar os seguintes diâmetros:

- Para eventual entrada de pessoas: 450mm (18”);

- Para entradas frequentes de pessoas: 500mm (20”);

- Para intervenções internas (montagem e desmontagem de componentes): 600mm

(24”).

Já as bocas de inspeção apresentam aberturas parecidas, mas de diâmetros menores, e servem apenas para observação. A norma exige que haja algum meio de visita em cada compartimento dos vasos de pressão ou onde haja corrosão da parede destes.

Para VEIGA (2013), a boca de visita e os bocais também são constituídos de flanges. Seu dimensionamento é baseado no código ASME B16.5, para flanges de diâmetro nominal até 24”. Segundo o código ASME, a escolha do flange deve ser de acordo com o diâmetro nominal do duto, a pressão e a temperatura de projeto.

Caso fosse economicamente e tecnicamente viável a confecção de flanges perfeitamente planos e lapidados, garantindo que não houvesse a necessidade de futuras manutenções e manuseios, não seria necessária a utilização de juntas de vedação. No entanto, existe a impossibilidade econômica e técnica em virtude:

17

- Do tamanho do vaso ou dos flanges;

- Das dificuldades em manter estas superfícies extremamente lisas durante o manuseio ou a montagem do vaso;

- Da corrosão ou erosão das superfícies de vedação, advindas com o tempo.

Para atender a estas dificuldades, utilizam-se juntas de vedação, que servem para vedar superfícies ásperas ou rugosas. A junta de vedação, ao ser apertada contra as superfícies dos flanges, elimina as imperfeições entre elas, inibindo possíveis vazamentos.

De acordo com Veiga (2013), há quatro condições para a escolha do material das

juntas:

- Pressão de operação;

- Força dos parafusos;

- Resistência ao ataque químico do fluido;

- Temperatura de operação.

Definidas estas condições, é possível especificar o material e o modelo de junta de vedação mais adequados para a aplicação. Existem diversos modelos de juntas, cada qual para determinadas circunstâncias. O tipo de junta utilizado na vedação dos flanges do vaso de pressão é o papelão hidráulico, tipo de material mais empregado na vedação de flanges, cujo fluido não possui propriedades reativas severas. São fabricados a partir da vulcanização, de elastômeros com fibras naturais, artificiais ou sintéticas. Ainda segundo Veiga (2013), as principais características desse material são:

- Elevada resistência ao esmagamento;

- Baixo relaxamento;

- Resistência a altas temperaturas e pressões;

- Resistência a produtos químicos.

Para TELLES (2013), os distribuidores e tubos pescadores são extensões de bocais. São encontrados nos bocais de carga, com a função de reduzir a agitação com a entrada do líquido. Os tubos pescadores são instalados na saída para líquidos leves para separação.

18

Os eliminadores de névoa são componentes montados antes da retirada de vapor,

para evitar a passagem de gotículas de líquido que podem causar erosão e corrosão.

As botas consistem em um componente de menor diâmetro soldado no fundo dos

vasos horizontais para separação.

Entre os supracitados, estão sempre presentes os bocais auxiliares (drenos,

instrumentos, respiro etc.). Outros acessórios utilizados são chapas defletoras, serpentinas,

coalescedores etc.

2.4 Normas de Projeto para Vasos de Pressão

Segundo TELLES (2013), para o projeto e a fabricação de vasos de pressão existem

textos normativos desenvolvidos por associações técnicas públicas e particulares em vários

países. As normas foram estabelecidas com a finalidade de padronizar e simplificar os

cálculos e projetos de vasos de pressão e garantir as condições mínimas de segurança

para as operações.

Os assuntos abrangidos pelas normas de fabricação de vasos de pressão são

extensos e abordam critérios de exigências de fabricação, limitação de materiais,

montagem, inspeção, fórmulas de cálculos e detalhes de projeto.

Para o referido autor (2013), as normas mais conhecidas e utilizadas mundialmente

para a fabricação de vasos de pressão são: a norma americana ou código ASME (American

Society of Mechanical Engineers – Sociedade dos Engenheiros Mecânicos dos Estados

Unidos) e a norma inglesa PD-5500 (BS-5500).

No Brasil, as normas da ABNT/NBR e as normas regulamentadoras (NR) regem as

diretrizes de fabricação e as especificações dos mais diversos itens no país. As normas da

ABNT/NBR direcionadas para vasos de pressão são (ABNT/NBR, 2012):

1. ABNT NBR ISO 16528-1 (Caldeiras e vasos de pressão. Parte 1: Requisitos de desempenho);

19

3. ABNT NBR 16035, dividida em cinco partes, conforme dados da Tabela 2.1:

Tabela 2.1 – Divisões da ABNT NBR 16035. (ABNT/NBR, 2012)

ABNT NBR 16035-1 Ed.2 - Caldeiras e vasos de pressão – Requisitos mínimos para a construção. Parte 1: Geral

ABNT NBR 16035-2 Ed.2 - Caldeiras e vasos de pressão – Requisitos mínimos para a construção. Parte 2: Conforme ASME Code, Section I

ABNT NBR 16035-3 Ed.2 - Caldeiras e vasos de pressão – Requisitos mínimos para a construção. Parte 3: Conforme ASME Code, Section VIII, Division 1

ABNT NBR 16035-4 Ed.2 - Caldeiras e vasos de pressão – Requisitos mínimos para a construção. Parte 4: Conforme ASME Code, Section VIII, Division 2

ABNT NBR 16035-5 Ed.2 - Caldeiras e vasos de pressão – Requisitos mínimos para a construção. Parte 5: Vasos de pressão não sujeitos a chama – Padrão europeu

Dentre as normas regulamentadoras para vasos de pressão, a NR-13 estabelece os requisitos mínimos para a gestão da integridade estrutural de vasos de pressão (MTPS,

2016).

Por mais que a ABNT NBR e NR-13 se baseie e até mesmo indique o código ASME como principal material de referência, ela mesma faz a sua contribuição enquadrando os vasos de pressão em determinadas categorias a fim de categorizá-los e melhor organizá- los. Uma aplicação disso, por exemplo, indica quais serão as ações a serem tomadas em caso de acidente, ou simplesmente os intervalos em que o vaso necessitará ser inspecionado. Nas Tabelas 2.2 e 2.3 respectivamente, apresentamos o modo de categorização para alguns vasos de pressão e as Tabelas de frequência de inspeção.

20

Tabela 2.2 – Categorização de vasos de pressão pela NR-13. Pressão (P) em MPa e volume (V) em m 3 (MTPS, 2016)

CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO

   

Grupo de Potencial de Risco

 

Classe

1

2

3

4

5

de

P.V ≥ 100

P.V < 100 P.V ≥ 30

P.V < 30 P.V ≥ 2,5

P.V < 2,5

P.V < 1

Fluído

P.V

≥ 1

 

Categorias

A

         

Fluidos inflamáveis e fluidos combustíveis com temperatura igual ou superior a 200°C;

-

- Tóxico com limite de tolerância ≤ 20 ppm;

I I

II

III

III

- Hidrogênio;

- Acetileno;

B

         

Fluidos combustíveis com temperatura menor que 200°C;

-

I II

III

IV

IV

- Tóxico com limite de tolerânica ≥ 20 ppm;

C

         

- Vapor de água;

- Gases asfixiantes simples;

I II

III

IV

V

- Ar comprimido

D

         

- Outro fluído

II III

IV

V

V

Tabela 2.3 – Categorização de inspeção dos vasos de pressão pela NR-13. (MTPS, 2016)

Inspeção periódica para estabelecimentos que não possuem SPIE (Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos)

Categoria do Vaso

Exame Externo

Exame Interno

I

1 ano

3

anos

II

2 anos

4

anos

III

3 anos

6

anos

IV

4 anos

8

anos

V

5 anos

10

anos

Inspeção periódica para estabelecimentos que possuem SPIE (Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos)

Categoria do Vaso

Exame Externo

Exame Interno

I

3 anos

6

anos

II

4 anos

8

anos

III

5 anos

10

anos

IV

6 anos

12

anos

V

7 anos

a critério

21

A Petrobras também possui suas próprias normas internas para projeto, fabricação

e inspeção de seus equipamentos. A norma interna direcionada para projetos de vasos de pressão é a N-0253 (PETROBRAS, 2016).

Como citado anteriormente, no Brasil, todas as normas para projeto, fabricação e inspeção de vasos de pressão foram embasadas no código ASME, Seção VIII. Uma vez que as normas nacionais são traduções do referido código, as normas ABNT/NBR e a norma interna da Petrobrás N-0253 não possuem equacionamentos para vasos de pressão, devendo então, para o projeto, consultar diretamente os equacionamentos no código ASME. Por este motivo, os fabricantes de vasos de pressão no Brasil trabalham diretamente com o código ASME, seguindo todos os requisitos da norma. Diante do exposto, o desenvolvimento deste trabalho terá como base o código ASME (ABNT, 2015).

2.4.1 Código ASME

O código ASME foi criado em 1911, após milhares de explosões de vasos de pressão que aconteceram no final do século 19 nos Estados Unidos e na Europa, que acarretaram grande quantidade de mortes (ASME, 2016).

Um dos principais acontecimentos que definiram a criação do código ASME foi a

explosão, em 10 de março de 1905, em uma caldeira da empresa Grover Shoe Factory, em Brockton, Massachusetts (Figura 2.8), que resultou na morte de 58 pessoas, 117 feridos e

a destruição completa da fábrica. Após essa catástrofe, mostrou-se a inteira necessidade da criação de uma norma padronizando e criando regras para a fabricação de vasos de pressão. Assim, em 1915, foi publicada a primeira versão do código ASME ─ Boiler and Pressure Vessel Code ─, editada em 1914, em um volume com 114 páginas. Hoje o código ASME possui 28 volumes, incluindo 12 dedicados à construção e inspeção de usinas nucleares (ASME, 2016).

22

22 Figura 2.8 – Antes e depois da explosão da fábrica Grover Shoe Factory. (WIKIPÉDIA, acesso

Figura 2.8 – Antes e depois da explosão da fábrica Grover Shoe Factory. (WIKIPÉDIA, acesso em 05 de Abril de 2016).

O código ASME é dividido em seções, onde cada uma contém um tema específico

para todas as partes de um vaso de pressão, desde a construção, a fabricação e a

inspeção, conforme dados da Tabela 2.4:

Tabela 2.4 – Classificação das seções do código ASME. (ASME, 2013)

 

Rules for Construction of Power Boilers

Seção I

-

 

(Regras para Fabricação de Caldeiras para Geração de Energia)

 

Materials

Seção II

-

 

(Materiais)

Seção III

 

Rules for Construction of Nuclear Facility Components

-

 

(Regras para Construção de Componentes Nucleares)

Seção IV

 

Heating Boilers

-

 

(Caldeiras de Calefação)

 

Nondestructive Examination

Seção V

-

 

(Ensaio não destrutivo)

Seção VI

 

Care and Operation of Heating Boilers

-

 

(Cuidado e Operação de Caldeiras de Calefação)

 

Care of Power Boilers

Seção VII

-

 

(Cuidado com Caldeiras para Geração de Energia)

 

Pressure Vessels

Seção VIII

-

 

(Vasos de Pressão)

Seção IX

 

Welding and Brazing Qualifications

-

 

(Qualificações de Soldagem)

 

Fiber-Reinforced Pressure Vessels

Seção X

-

 

(Vasos de Pressão de Fibra Reforçada)

 

Rules for Inservice Inspection of Nuclear Power Plants Components

Seção XI

-

(Regras para Inspeção de Componentes em Plantas de Energia Nuclear em Funcionamento)

Seção XII

Transport Tanks (Transporte de Tanques)

23

Para a seleção de materiais voltados para a construção de vasos de pressão é utilizado o código ASME, Seção II, e para o projeto de vasos de pressão é utilizado o código ASME, Seção VIII, contendo todo o memorial de cálculo do equipamento em questão. O código ASME, Seção II, é subdividido em quatro partes, como mostra a Tabela 2.5, e o código ASME, Seção VIII, é subdividido em três divisões, como mostra a Tabela 2.6:

Tabela 2.5 – Partes do código ASME, Seção II. (ASME, 2013)

ASME, SEÇÃO II, Parte A -

Ferrous Material Specifications (Especificações para Materiais Ferrosos)

ASME, SEÇÃO II, Parte B

 

Nonferrous Material Specifications

-

 

(Especificações para Materiais Não Ferrosos)

ASME, SEÇÃO II, Parte C

 

Specifications for Welding Rod, Electrodes and Filler Metals

-

 

(Especificações para Eletrodo Revestido, Eletrodos e Arames de Solda)

ASME, SEÇÃO II, Parte D

 

Properties (Customary)

-

 

Propriedades (Comuns)

Tabela 2.6 – Divisões do código ASME, Seção VIII. (ASME, 2013)

ASME, Seção VIII, Divisão 1 -

Design and Fabrication of Pressure Vessels (Projeto e Fabricação de Vasos de Pressão

ASME, Seção VIII, Divisão 2 -

Alternative Rules for Construction of Pressure Vessels (Regras Alternativas para Construção de Vasos de Pressão)

ASME, Seção VIII, Divisão 3 -

Alternative Rules For Construction of High Pressure Vessels (Regras Alternativas para Construção de Vasos de Alta Pressão)

Para definir qual divisão da norma deve ser adotada, há de se levar em consideração alguns fatores de projeto do vaso de pressão. Conforme a norma N-0253, a Petrobras adota como padrão o código ASME, Seção VIII, Divisão 1, para o projeto de vasos de pressão, e

o código ASME, Seção II, Parte D, para a seleção de materiais, a não ser quando exigida

pela Petrobras a utilização de outra divisão do código ASME. No entanto, existem outras maneiras de avaliação da condição de operação, pelas quais é possível definir qual divisão

do código ASME deve ser utilizada, considerando que os vasos de pressão estão sujeitos

a carregamentos cíclicos, gradientes térmicos, pressões elevadas e questões de dimensão do reservatório (PETROBRAS, 2016).

No código ASME, Seção II, Parte D, são listadas as propriedades mecânicas, a composição química, a forma e a norma de fabricação dos materiais mais comuns utilizados em vasos de pressão, além da designação UNS (Unified Numbering System ─ Sistema de Numeração Identificada), da tensão de escoamento, de ruptura e de admissibilidade desses materiais, em função da temperatura das operações (ASME II, 2007).

24

2.5 Materiais para Vasos de Pressão

Considerando o casco, os tampos, os suportes e as peças internas e externas,

diversos materiais podem ser utilizados no processo de confecção de vasos de pressão. Segundo TELLES (2013), esses materiais são divididos em:

- Materiais metálicos:

- Materiais ferrosos:

- Aços-carbono;

- Aços-liga;

- Aços inoxidáveis.

- Materiais não ferrosos:

- Alumínio e ligas;

- Níquel e ligas;

- Titânio e ligas.

- Materiais não metálicos:

- Materiais plásticos reforçados (termoestáveis).

O material comumente utilizado na confecção dos vasos de pressão é o aço- carbono, exceto quando a construção exige um material específico. Isso se deve ao fato de o aço-carbono ser um material com boa conformabilidade, ser facilmente soldável e com o menor custo em relação à sua resistência mecânica. Esse uso pode ser justificado com base na empregabilidade do aço-carbono em 95% do peso total dos equipamentos de processo.

Para o referido autor (2013), é crucial que todos os materiais de fabricação, sejam eles metálicos ou não, obedeçam a alguma das Especificações de Materiais existentes. Essas especificações são normas que contêm a descrição, a finalidade, a composição química, as propriedades mecânicas, químicas e físicas, os ensaios exigidos ou as

25

recomendados e condições de aceitação, rejeição ou marcação do material. Essas especificações fazem com que as propriedades de um material sejam conhecidas e garantidas por sociedades normativas que emitem essas especificações, tais como a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), a ASTM (American Society for Testing and Materials – Estados Unidos), a BSI (British Standarts Institution – Inglaterra) e a DIN (Deutsches Institut für Normung – Alemanha). As Especificações de Materiais abrangem grupos de materiais que se diferenciam entre si por “classes” ou “graus”. Portanto, é imprescindível que haja uma correta e completa especificação do material em questão, incluindo, entre outros fatores, a classe, o grau e quaisquer outras exigências opcionais de especificação pertinentes, e não somente sua sigla.

Conforme descrito por TELLES (2013, p. 48):

Todas as normas de projetos de vasos de pressão fazem exigências e restrições quanto aos materiais que podem ser empregados. O código ASME, Seção VIII, Divisões 1 e 2, só permitem que sejam empregados

os materiais que constam na

tabela de tensões

Para as partes não

para as partes pressurizadas dos vasos [

]

admissíveis

da

norma

[

].

pressurizadas (suporte, peças internas etc.), admitem-se também outros materiais; entretanto, como regra geral, esses materiais devem estar de

acordo com alguma Especificação de Material.

2.5.1 Problemas de seleção de materiais.

Segundo TELLES (2013), uma das maiores dificuldades encontradas por projetistas de vasos de pressão é a escolha correta do material de construção. Em algumas partes específicas de um vaso, pode ser adotado um material diferente do empregado nas demais partes, em virtude das condições peculiares a que estas são submetidas. Exemplos disso são as peças internas desmontáveis (necessitam de um material com maior resistência à corrosão, facilitando e permitindo montagens e desmontagens) e os parafusos de fixação (sobre os quais é exigido maior esforço e que, no caso de alterações geométricas ou de corrosão, impediriam montagens e desmontagens). Cabe ao projetista a análise e a tomada de decisão, com base em alguns fatores, uma vez que o material mais indicado para determinado uso pode ser, também, o de maior custo aquisitivo.

Para TELLES (2013), os fatores que influenciam na seleção de materiais são:

26

2.5.1.1 Fluido Contido

Deve-se atentar para todas as características do fluido que será utilizado no vaso, entre elas, a natureza, a concentração, as impurezas e os contaminantes que possam estar presentes, assim como os gases dissolvidos ou os sólidos em suspensão, a temperatura, o pH, o caráter redutor ou oxidante, a flamabilidade, o ponto de fulgor, a toxidez, a ação corrosiva, a possibilidade de contaminação através dos resíduos da corrosão, ou qualquer outro contaminante que possa reduzir a vida útil do vaso prematuramente e a tolerância em relação a essas contaminações.

2.5.1.2 Condições de Serviço (Pressão e Temperatura de Operação)

Uma vez que tanto as propriedades do material do vaso de pressão e do fluido se alteram com a variação da temperatura, esta deve ser relevada ao longo do tempo, considerando, inclusive, as condições anormais que possam ocorrer eventualmente, para que o material do vaso de pressão suporte seu trabalho em quaisquer condições de temperatura a que for exposto. A mesma consideração anterior deve ser feita no regime de trabalho de operação.

2.5.1.3 Nível de Tensões no Material

Além dos esforços exercidos pela pressão interna, o vaso de pressão sofre outros tipos de esforços que devem ser considerados na determinação do material e de sua espessura, para que possam resistir aos esforços solicitados, tendo resistência mecânica suficientemente compatível aos níveis de tensões presentes.

2.5.1.4 Natureza dos Esforços Mecânicos

Deve se observar a qual natureza do esforço mecânico (tração, compressão, flexão, esforços dinâmicos, estáticos etc.) o vaso estará sujeito para que seja realizada uma correta escolha do material.

2.5.1.5 Custo do Material

27

O custo é um dos fatores mais importantes na escolha do material. No entanto, deve

ser levado em conta não somente o custo da aquisição, mas também o custo de fabricação e de manutenção, além da durabilidade do material.

2.5.1.6 Segurança

Conforme descrito por TELLES (2013, p. 50):

Quando o risco potencial do vaso ou do local onde o mesmo se encontra for grande, ou ainda, quando o equipamento for essencial ao funcionamento de uma instalação importante, há necessidade do emprego de materiais que ofereçam o máximo de segurança, de forma a evitar a ocorrência de rupturas, vazamentos ou outros acidentes que possam resultar em custosas paralisações ou mesmo desastres.

2.5.1.7 Forma de Apresentação do Material

Deve ser realizada uma análise nas formas apresentadas na matéria-prima de cada material, pois se o formato necessário para a construção do vaso de pressão for inexistente ou de difícil aquisição, o mesmo deve ser desconsiderado.

2.5.1.8 Facilidades de Fabricação e Montagem

Eliminam-se os materiais cuja fabricação e montagem possam ter limitações que impeçam ou inviabilizem economicamente a conformação e a confecção do vaso de pressão.

2.5.1.9 Tempo de Vida Previsto

O tempo de vida do material empregado deve ser compatível com o tempo de vida

útil proposto para o vaso de pressão e qualquer uma de suas partes.

2.5.1.10 Experiência Prévia

Ainda que experiências anteriores e suas informações coletadas na solução da escolha do material sejam algo que não pode ser descartado, seguir sempre o que se considera uma tradição de materiais consagrados torna essa escolha mais segura e mais simples. No entanto, isso nem sempre leva à escolha de um material melhor e mais

28

econômico. O projetista deve estar disposto a aceitar novas soluções, porque novos materiais são lançados e os já existentes no mercado podem ser otimizados.

No que diz respeito à experiência anterior, também deve ser observado se o caso apresentado para ser solucionado é exatamente igual ao serviço realizado anteriormente e não somente parecido, pois uma simples alteração de propriedade do fluido pode alterar o comportamento do material escolhido, transformando-o em um material não adequado ou incompatível.

Se as informações disponíveis relativas às experiências anteriores forem baseadas somente em estudos de laboratório ou não forem exatamente iguais ao que será aplicado no momento, será necessário proceder a um minucioso estudo entre essas diferenças.

Conforme descrito por TELLES (2013, p. 51):

A decisão por um determinado material obriga sempre a que se considere a experiência prévia que possa existir com esse material no mesmo serviço. Em casos importantes é, em geral, muito arriscado decidir-se por um material para o qual não exista nenhuma experiência anterior em serviço semelhante.

2.5.1.11 Facilidade na Obtenção do Material

Devem ser consideradas as dificuldades e as facilidades para a obtenção da matéria-prima, no que diz respeito a prazos de entrega, necessidade ou não de importação, necessidade ou não de compras por lotes, entre outros fatores.

2.5.1.12 Variações Toleradas de Forma ou de Dimensões da Peça

Uma vez que a tolerância de dimensões para vasos de pressão é grande (pode ser de 1% ou superior), ela permite a escolha de um material que possa sofrer alterações geométricas e nas dimensões sem prejudicar seu funcionamento. Entretanto, algumas peças devem ter uma tolerância menor, graças à necessidade de vedação e aos ajustes mecânicos, entre outros fatores, que implicam a necessidade de um material mais preciso, mais estável e com menos deformações.

29

2.5.2 Aço-Carbono

Segundo

TELLES

(2013),

o

aço-carbono

tem

suas

propriedades

alteradas

facilmente pela temperatura e pela composição química.

Os limites de escoamento, resistência, dureza e temperabilidade são aumentados quando se tem uma maior concentração de carbono no aço. No entanto, esse aumento gera uma dificuldade de soldagem e torna o material menos dúctil.

A porcentagem máxima usual de carbono no aço que se recomenda em peças soldadas é de 0,26% em vasos de valor agregado na empresa que não possam falhar, tenham uma longa vida útil e nas partes sujeitas a esforços principais ou à pressão, 0,30% nas outras partes sujeitas à pressão, e 0,35% para qualquer peça soldada, mesmo que não exposta à pressão. Esse limite é imposto pela facilidade de aparecerem trincas nas soldas com a ação do hidrogênio que fica retido nos cordões de solda em aços com concentração de carbono maior que 0,3%. Para peças não soldadas, não há essa limitação.

Quando o vaso for sujeito a temperaturas acima de 400ºC ou inferiores, recomenda- se o uso de aços-carbono “acalmados”, caracterizados pela inserção de até 0,6% de Si. Tal procedimento tem por finalidade eliminar os gases, também chamados “efervescentes”, propiciar um equipamento de melhor qualidade, com uma estrutura metalúrgica mais fina, mais uniforme e com menos defeitos internos.

O limite de resistência para aços de baixo carbono (até 0,25%) está entre 310 e 370MPa e limite de escoamento contido entre 150 a 220MPa. Para aços médio carbono (até 0,35%) os valores limites são de 370 a 540 MPa de resistência e 220 a 280MPa de escoamento. (TELLES, 2013)

Ainda segundo TELLES (2013), em virtude da diminuição da resistência, das deformações permanentes por fluência e de o material se tornar quebradiço com uma possível precipitação do carbono (fenômeno conhecido como grafitização), em temperaturas superiores a 400ºC, recomendam-se os seguintes limites de temperatura:

30

- 450ºC para partes sujeitas a esforços principais em serviço contínuo;

- 480ºC para partes secundárias também em regime de serviço contínuo; - 520ºC a máxima temperatura em curta duração e sem grandes esforços mecânicos.

Também não são utilizados aços-carbono para vasos cujos serviços possam operar

a -45ºC, ainda que esporadicamente ou por um período de curta duração. Entre os valores

de -45°C a 0°C, para ser empregado o aço-carbono, devem ser levados em consideração

a espessura da peça, o nível de tensões, o grau de segurança e a probabilidade ou não de ocorrência de impactos.

Outra característica do aço-carbono é o fato de ele não ser resistente à corrosão. No entanto, isso não impede seu uso com uma vida útil aceitável. Se não houver uma pintura ou um revestimento adequado nas paredes expostas à atmosfera ou ao fluido, a margem para corrosão será maior.

De acordo com TELLES (2013), o código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (parágrafos UCS-56 e 57) exige:

- Tratamento térmico de 24 minutos para cada 10mm de espessura, tendo, como

tempo mínimo, 15 minutos e obrigatoriedade de espessuras de 32mm ou maiores, quando não realizado o preaquecimento de no mínimo 200ºC no material e para qualquer espessura acima de 38mm;

- Tratamento obrigatório para espessuras superiores a 50mm, com duração de 2

horas e acrescidos de 6 minutos para cada 10mm acima dos 50mm de espessura;

- Acima de 32mm, é obrigatória a radiografia total das soldas.

Para qualquer espessura de aço-carbono, deve ser realizado o tratamento térmico de alívio de tensões com temperatura mínima de 595ºC. É usual a prática do preaquecimento das soldas para espessuras acima de 12 mm na temperatura mínima de

100ºC.

31

2.5.3 Aço Inoxidável

Para TELLES (2013), o aço inoxidável é dividido em três classes, conforme sua estrutura metalúrgica: aços austeníticos, ferríticos e martensíticos.

Para a construção dos cascos, tampos, parte internas e tubos, são usados os aços inoxidáveis austeníticos, que são constituídos basicamente de ligas de Fe-Cr-Ni não temperados.

Os aços inoxidáveis austeníticos possuem um limite de temperatura bastante elevado, exceto para os de muito baixo carbono (quando seu limite é de 400ºC), em virtude de serem materiais resistentes à oxidação e às deformações plásticas sob tensões constantes (fenômeno conhecido como fluência). São materiais de boa soldabilidade e que não exigem tratamento térmico. Também podem ser usados em baixas temperaturas, até mesmo próximos de zero absoluto.

Um fenômeno denominado sensitização é propenso a ocorrer nos aços inoxidáveis austeníticos, quando estes estão sujeitos à temperatura de trabalho entre 450ºC e 850ºC, por efeito de tratamentos térmicos e de soldagem. Quando isso ocorre, pode surgir uma corrosão intragranular. Portanto, para essa situação de sensitização e corrosão intragranular, TELLES (2013) recomenda que:

- Para vasos ou partes de vasos com temperatura de operação até 450ºC:

- Partes não soldadas:

- Qualquer aço inoxidável austenítico pode ser usado.

- Partes soldadas:

- Meios corrosivos não capazes de causar corrosão intragranular: Qualquer aço inoxidável austenítico pode ser usado; - Meios corrosivos capazes de causar corrosão intragranular:

Preferir os aços de baixo carbono. Para partes muito tensionadas, podem ser usados os aços estabilizados.

- Para vasos ou partes de vasos com temperatura de operação acima de 450ºC:

32

- Meios corrosivos não capazes de causar corrosão intragranular:

- Qualquer aço inoxidável austenítico pode ser usado.

- Meios corrosivos capazes de causar corrosão intragranular:

- Recomenda-se o emprego de aços estabilizados.

Segundo o referido autor (2013), apenas aços não sensitizáveis podem ser usados no revestimento anticorrosivo. De modo geral, deve-se evitar a presença do íon cloreto, uma vez que ele pode causar forte corrosão por pites e sob tensão.

Os aços ferríticos (ligas Fe-Cr não temperáveis) e martensíticos (ligas Fe-Cr temperáveis) são menos resistentes à fluência e à corrosão e não podem ser usados para partes soldadas em razão de sua baixa soldabilidade. Como são mais baratos e menos passíveis de corrosão por pites e sob tensão, prestam-se a aplicações nas partes internas do vaso que não são soldáveis e, em alguns casos, os aços ferríticos baixo cromo (menor que 17%) podem ser usados para revestimento sobre chapas de aço-carbono. Assim como o aço-carbono, são sujeitos a fraturas frágeis em baixas temperaturas. Sendo assim, não são adequados para serviços em tais condições.

2.5.4 Especificações de Aços-Carbono e Inoxidáveis, Dimensões e Peso de Chapas e Tubos de Aço

As Tabelas 2.7 e 2.8 indicam as principais especificações da ASTM (American Society for Testing and Materials) para aço-carbono e aços inoxidáveis com uso mais frequente em vasos de pressão. São ordenadas por classe de material e forma de apresentação.

De acordo com o autor supracitado (2013), os aços denominados de “qualidades estruturais” são destinados à estrutura e às partes não sujeitas à pressão, tais como suportes, peças internas etc. Não costumam ser usados para partes pressurizadas, devido à prática corrente e ao fato de o código ASME, Seção VIII, Divisão I, proibir o uso desse aço para partes de pressão em vasos cuja espessura for de 15mm ou superior, para temperaturas de serviço de 300ºC ou superior, para serviços tóxicos e de geração de vapor.

33

Tabela 2.7 – Principais especificações de aço-carbono (os números indicam especificações da ASTM/ASME, exceto onde indicado diferentemente) (TELLES, 2013)

   

Classes de aços-carbono

 

Formas de

 

Aços de médio carbono (não- acalmados)

Aços de médio carbono acalmados - (temperaturas altas)

Aços de médio carbono acalmados - (baixas temperaturas)

 

Apresentação

Aços de baixo carbono

Aços de qualidade estrutural

Chapas grossas

A-285 Gr A

A-285 Gr B, C

A-515 Gr 55, 60, 65 e 70

A-516 Gr 55, 60, 65 e 70 A-442 Gr. 55, 60

A-283 Gr C

Chapas finas

       

A-570 Gr C

Tubos condução (sem costura)

A-106 Gr A (com Si)

 

A-106 Gr B, C (com Si)

   

Tubos condução (com ou sem costura)

A-53 Gr A API-5L Gr A

A-53 Gr B API-5L Gr B

 

A-333 Gr 6

A-120

   

A-134

     

Tubos condução (solda por eletrodo)

A-139 Gr A

A-139 Gr B A-671 (285 B)

A-672 (515 e 516)

A-671 (516)

Tubos condução (solda por resistência elétrica)

A-135

       

Tabela 2.8 – Especificações ASTM/ASME de aços inoxidáveis. (TELLES, 2013)

Classe de Material (designação AISI)

 

Formas de Apresentação

Chapas

Tubos para condução

 

Sem costura

Com Costura

Tipo 304

A-240 Gr 304

A-312 Gr 304

A-358 Gr 304

Tipo 304 H

A-240 Gr 304 H

A-312 Gr 304 H

A-358 Gr 304 H

Tipo 304 L

A-240 Gr 304 L

A-312 Gr 304 L

A-358 Gr 304 L

Tipo 304 N

A-240 Gr 304 N

A-312 Gr 304 N

A-358 Gr 304 N

Tipo 310

A-240 Gr 310

A-312 Gr 310

A-358 Gr 310

Tipo 316

A-240 Gr 316

A-312 Gr 316

A-358 Gr 316

Tipo 316 H

A-240 Gr 316 H

A-312 Gr 316 H

A-358 Gr 316 H

Tipo 316 L

A-240 Gr 316 L

A-312 Gr 316 L

A-358 Gr 316 L

Tipo 316 N

A-240 Gr 316 N

A-312 Gr 316 N

A-358 Gr 316 N

Tipo 317

A-240 Gr 317

A-312 Gr 317

A-358 Gr 317

Tipo 321

A-240 Gr 321

A-312 Gr 321

A-358 Gr 321

Tipo 347

A-240 Gr 347

A-312 Gr 347

A-358 Gr 347

Tipo 348

A-240 Gr 348

A-312 Gr 348

A-358 Gr 348

Tipo 405

A-240 Gr 405

   

Tipo 410

A-240 Gr 410

   

Tipo 410 S

A-240 Gr 410 S

   

Tipo 429

A-240 Gr 429

   

Tipo 430

A-240 Gr 430

   

Conforme TELLES (2013), de acordo com a norma brasileira P-EB-35 (aplicável somente em chapas de aço-carbono de fabricação nacional), as chapas e tubos de aços mais utilizados têm as seguintes dimensões normalizadas e pesos unitários:

34

- Espessura (mm): conferir Tabela 2.9;

- Larguras (mm): 1000, 1200, 1500, 1830, 2000, 2200, 2440, 2750, 3000, 3500 e

3800;

- Comprimentos (mm): 6000 e 12000.

Tabela 2.9 – Espessura e peso de chapas grossas de acordo com a norma brasileira P- EB-35 (TELLES, 2013)

Espessura

Peso

 

Espessura

Peso

Espessura

Peso

(kg/m 2)

(kg/m 2)

(kg/m 2)

pol.

mm

pol.

mm

pol.

mm

3/16

4,76

37,35

9/16

14,29

112,04

1 1/4

31,75

248,98

1/4

6,35

49,80

5/8

15,88

124,49

1 1/2

38,10

298,78

5/16

7,94

62,25

3/4

19,05

149,39

1 3/4

44,45

348,58

3/8

9,53

74,69

7/8

22,23

174,29

2

50,80

398,37

7/16

11,11

87,14

 

1

25,40

199,19

     

1/2

12,70

99,59

1

1/8

28,58

224,08

     

2.6 Processos de Fabricação

Basicamente, são três os processos de fabricação de vasos de pressão:

1. Soldagem, que estabelece como é feita a união da maioria dos componentes;

2. Calandragem, normalmente utilizada para conformar o corpo do vaso, e;

3. Rebordeamento e abaulamento, processo de conformação muito usado na confecção dos tampos do vaso.

Pode-se ainda incorporar aos processos de fabricação a etapa de preparação e execução da pintura interna e externa (TELLES, 2013).

2.6.1 Soldagem

Segundo MODENESI et al. (2012), a soldagem pode ser definida não apenas como o processo de união entre duas ou mais partes, mas também como a deposição de material fundido sobre uma superfície. Em ambos os casos, as propriedades do material inserido e do substrato não podem ser comprometidas.

35

Para uma solda ter boa qualidade, além de materiais de procedência e de mão de obra especializada, deve-se ter uma boa preparação pré-soldagem. Para TELLES (2013),

a preparação é imprescindível para a boa execução da união das partes, evitando, assim,

danos e/ou imperfeições nas peças a serem unidas, bem como nos cordões de solda. Essa preparação inclui, ainda, o levantamento/compra das matérias-primas e suas inspeções relativas ao tipo de material necessário, os insumos diretos e indiretos, as qualificações dos funcionários, sejam eles soldadores ou inspetores, estes últimos responsáveis por verificar

a qualidade durante e após a fabricação do vaso de pressão.

De modo geral, antes de qualquer trabalho de soldagem, todas as superfícies a serem unidas e a área ao redor da união devem estar isentas de resíduos químicos, carepas, rebarbas, restos de escória e colorações residuais provenientes do método de corte (oxicorte, por exemplo). Caso a solda seja realizada por máquinas automáticas, as chapas podem necessitar de usinagem nas uniões. Nesse caso, pode-se aproveitar para fazer a limpeza nesse momento, a fim de garantir que nada interfira na qualidade do ponto, ou no cordão de solda, que possa fragilizar o ponto de união. O código ASME determina que para materiais ferrosos e não ferrosos, as junções que serão soldadas precisam estar limpas.

Em virtude das altas temperaturas utilizadas no processo de soldagem, eventualmente utiliza-se um suporte na parte inferior da solda, o mata-junta ou cobre-junta. Esse suporte nada mais é que uma chapa, removível ou não, que tem a função de estancar possíveis excessos de metal fundido da solda.

De acordo com TELLES (op. cit.), o código ASME indica duas características básicas para a soldagem dos vasos de pressão no casco e nos tampos:

- Deve ser de topo, com penetração total: a união se dá pela(s) lateral(is) da peça, de modo que as chapas estejam no mesmo plano, e com penetração total (material de adição em toda a superfície lateral da peça), para que a soldagem apresente melhor resistência mecânica;

- E de tipos facilmente radiografáveis (ver Figura 2.9).

36

36 Figura 2.9 – Soldas de interpretação Radiográfica (a) Fácil e (b) Difícil ou Falha (TELLES,

Figura 2.9 – Soldas de interpretação Radiográfica (a) Fácil e (b) Difícil ou Falha (TELLES,

2013)

Com base na tabela UW-12 do código ASME, especificamente na Seção VIII, Divisão 1, TELLES (2013) indica alguns coeficientes de eficiência para formas de soldagem. Esse coeficiente visa compensar eventual falta de resistência na região soldada em relação à chapa, ou seja, quando usado um coeficiente 1 (Radiografia Total), por exemplo, têm-se total certeza de que a solda projetada foi executada sem nenhum defeito, pois a adoção desse coeficiente implica a execução de inspeções profundas na solda, garantindo, assim, sua integridade. Dessa forma, presume-se que a solda apresentará boa resistência e a estanqueidade necessária à boa performance do equipamento. A Tabela 2.10 resume a atribuição referente à aplicação e o valor a ser considerado.

37

Tabela 2.10 – Coeficientes de eficiência de solda (ASME VIII, 2015)

     

Grau de Inspeção

Tipo de solda

Limitações

Radiografia

Radiografia Parcial

Não

Total

(por amostragem)

radiografada

Solda de topo, feita por ambos os lados , ou por procedimento equivalente, de forma a obter penetração e fusão totais.

Nenhuma

1

0,85

0,7

(excluem-se as soldas com mata-junta permanente)

Solda de topo, feita por um só lado, com mata-junta permantente.

Nenhuma

0,9

0,8

0,65

Solda de topo. Feita por um só lado, sem mata-junta

Uso permitido somente para soldas circunferenciais, para espessuras inferiores a 15 mm, e diâmetro do vaso inferior a 610

-

-

0,6

mm

Solda sobreposta, com filete duplo de altura total

Uso permitido para soldas longitudinais em espessuras inferiores a 10 mm, e para soldas circunferenciais em espessuras inferiores a 15 mm

-

-

0,55

Nota: De acordo com a prática corrente, não é usual o emprego de soldas de topo com mata-junta permanente, nem soldas sobrepostas, nas soldas principais de cascos e tampos. Também não são usuais soldas não radiografadas.

Para TELLES (op. cit.), os métodos de solda mais utilizados para a confecção de vasos de pressão são os de Arco Metálico com Eletrodos Revestidos, os de Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (TIG – Tungsten Inert Gas), os de Arco Metálico com Atmosfera Inerte ou Ativa (MIG/MAG ─ Metal Inert Gas/ Metal Active Gas) e os de Arco Submerso (Submerged Arc).

2.6.1.1 Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (TIG)

O processo de soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (TIG) baseia- se na formação do arco voltaico, valendo-se de um eletrodo de tungstênio não consumível (ou suas ligas), com uma superfície condutora para, assim, criar as condições de temperatura ideais para fundir um ponto das superfícies ou um material de adição. Este processo tem o intuito de unir as superfícies, ou seja, o eletrodo apenas forma a poça de fusão, e o material a ser depositado, quando necessário, pode ser adicionado no limite da poça (ESAB BR, 2016). A Figura 2.10 exemplifica resumidamente a dinâmica de funcionamento da solda.

38

38 Figura 2.10 – Esquema de Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (ESAB BR, 2016)

Figura 2.10 – Esquema de Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (ESAB BR, 2016)

Neste método, não há a formação de escória sobre o ponto soldado. Assim, a proteção da poça se dá pela aspersão de gases inertes como o argônio, não produzindo nenhum resíduo que possa contaminar a união e/ou gerar um ponto de fragilidade (ESAB BR, 2016).

Este processo proporciona um bom controle sobre a poça de fusão, resultando em um ótimo acabamento e continuidade à solda, garantindo que a união não gerará vazamentos para processos que visam à estanqueidade, por exemplo. Dependendo da espessura da peça a ser unida, a solda TIG pode ser muito bem aplicada, pois não há necessidade de material de adição. Contudo, quando é necessário um metal de adição, a taxa de deposição do processo é baixa, por ser um item externo, o que exige maior experiência e coordenação do operador, acarretando um processo caro e pouco produtivo. Outro problema que pode ser apresentado é quanto a trabalhos em ambientes com corrente de ar, o que faz com que o gás de proteção da poça de fusão se dissipe mais facilmente, causando oxidações, acabamento ruim e falhas diversas na solda (ESAB BR, 2016).

2.6.1.2 Soldagem por Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa (MIG/MAG)

No processo de Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa (MIG/MAG) também são usados gases para a proteção do cordão de solda e eletrodo sem revestimentos. Neste caso, no entanto, o eletrodo é consumível e se deposita nas superfícies, por meio das condições impostas pelo arco voltaico formado pelo eletrodo e pela peça. Outra

39

característica é o fato de o eletrodo ser alimentado automaticamente pelo bocal da pistola de solda (FBTS, 2016).

A configuração do processo é exemplificada na Figura 2.11.

configuração do processo é exemplificada na Figura 2.11. Figura 2.11 – Esquema de Soldagem por Arco

Figura 2.11 – Esquema de Soldagem por Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa ou MIG/MAG. (FBTS, 2016)

Uma vantagem deste processo é o fato de ele poder ser automatizado ou semiautomatizado. Com o processo semiautomatizado, o arame-eletrodo é alimentado automaticamente enquanto o operador manipula manualmente a pistola de solda, de acordo com a necessidade e/ou a aplicação. De modo automatizado, a alimentação, o posicionamento e a movimentação são configurados pelo operador previamente, antes da operação. Outras vantagens que podem ser descritas são maior taxa de deposição, podem ser feitos cordões de solda maiores e ininterruptos, em virtude da realimentação contínua. Por conseguinte, esse processo é o mais utilizado e o mais viável financeiramente (FBTS,

2016).

Quanto ao gás utilizado (ou mistura de gases), quando for inerte (MIG), é para a estrita proteção quanto ao ambiente onde se está executando as soldas. De modo geral, esta proteção é contra a oxidação. Quando o gás for ativo (MAG), a poça de fusão reage com o gás aspergido, podendo adicionar ou retirar alguma característica física ou do processo de solda. Geralmente o gás (ou mistura de gases) utilizado pode interferir na profundidade, na qualidade e no modo de formação do arco da solda. Dependendo das reações do gás com os elementos da solda, faz-se necessária uma leve limpeza no equipamento, pois pode ocorrer formação de escória (FBTS, 2016).

40

2.6.1.3 Soldagem por Arco Submerso (Submerged Arc)

A Soldagem por Arco Submerso utiliza-se do mesmo método de alimentação do

eletrodo do TIG. Um arame bobinado é empurrado em direção à junta e uma corrente elétrica é aplicada no mesmo, criando um arco voltaico que funde o eletrodo e este material liquefeito se deposita no ponto de união. Contudo, não é utilizado nenhum tipo de gás para proteger a solda, mas sim uma camada de material mineral granulado, chamado de Fluxo

para Soldagem por Arco Submerso (ou apenas Fluxo para Soldagem). Após soldagem, sobre a solda solidificada, o Fluxo forma uma camada semelhante à escória, mas que se destaca facilmente, e, como no processo MIG/MAG, pode ou não influenciar na liga formada na solda (FORTES et al., 2004).

Segundo esses mesmos autores (cf. data), os equipamentos para Solda Submersa devem ser bem regulados para que realizem todas as funções corretamente: alimentar o eletrodo, o Fluxo de Solda, movimentar o carro de solda (no plano ou rotacionando a peça) em velocidade constante.

A Figura 2.12 resume o processo:

em velocidade constante. A Figura 2.12 resume o processo: Figura 2.12 – Esquema de Soldagem por

Figura 2.12 – Esquema de Soldagem por Arco Submerso. (ESAB BR, 2016)

Este processo é caracterizado por altas taxas de deposição de material e altas velocidades de soldagens, o que justifica a automatização do processo, pois um operador não conseguiria manter, por exemplo, a alimentação do eletrodo. A grande limitação deste

41

processo se dá pela falta de mobilidade, pois, ao contrário de outros processos, este necessita que a posição de soldagem seja plana e horizontal, em virtude do tamanho da poça de soldagem e do acondicionamento do Fluxo de Soldagem (FORTES et. al., 2004).

2.6.2 Calandragem

A calandragem é um método de conformação mecânica que visa à obtenção de superfícies de revolução, tais como cilindros ou anéis (chamados virola), cones, tronco de cones ou segmentos de cones (raio ou lombadas). O processo consiste em passar chapas, perfis ou tubos por entre um jogo de cilindros (calandras), com distâncias determinadas entre si, fazendo com que a chapa se curve até atingir o formato desejado (SIMEI, 2012).

As calandras podem ser de dois tipos: manuais e mecânicas. As Calandras Manuais são utilizadas para materiais com espessura de até aproximadamente 2mm, e as Calandra Mecânicas, em que as espessuras dos materiais a serem curvados podem chegar a 60mm. O sistema de calandragem pode ter 3 ou 4 cilindros (SIMEI, 2016).

As Figuras 2.13 e 2.14 exemplificam o esquema de calandragem de 3 e 4 cilindros.

exemplificam o esquema de calandragem de 3 e 4 cilindros. Figura 2.13 – Esquema de Calandragem

Figura 2.13 – Esquema de Calandragem (virola) de chapa de 3 cilindros. (SIMEI, 2012)

42

42 Figura 2.14 – Esquema de Calandragem (virola) de chapa de 4 cilindros. (SIMEI, 2012) 2.6.3

Figura 2.14 – Esquema de Calandragem (virola) de chapa de 4 cilindros. (SIMEI, 2012)

2.6.3 Rebordeamento e Abaulamento

O abaulamento é um processo de fabricação em que se emprega uma prensa, normalmente hidráulica, utilizando-se de ferramentas côncavas e convexas (macho e fêmea) para criar o raio esférico do tampo. Progressivamente são feitas várias prensagens ao longo de toda a superfície da chapa (já cortada em forma de disco) até ela atingir o formato desejado (SHANDONG SHUIPO, 2016).

A Figura 2.15 exibe uma prensa hidráulica de abaulamento.

A Figura 2.15 exibe uma prensa hidráulica de abaulamento. Figura 2.15 – Prensa de abaulamento. (SHANDONG

Figura 2.15 – Prensa de abaulamento. (SHANDONG SHUIPO, 2016)

43

Muitas vezes o rebordeamento, ou apenas bordeamento, é um processo complementar ao processo de abaulamento, frequentemente necessário à formação dos tampos, em especial os tampos toriesféricos.

Para a conformação do raio menor do tampo, a chapa, geralmente já abaulada (disco côncavo), é posicionada com a parte côncava voltada para cima, presa pelo centro, com a borda posicionada entre dois rolos esféricos. O rolo superior (normalmente fixo) é o modelo do perfil do raio, e o rolo inferior móvel pressiona a chapa contra o rolo superior. Para realizar o processo, a peça e os rolos são rotacionados a velocidades constantes (GSN TAMPOS, 2016).

Na Figura 2.16 vê-se o posicionamento dos rolos e da chapa.

Na Figura 2.16 vê-se o posicionamento dos rolos e da chapa. Figura 2.16 – Posicionamento e

Figura 2.16 – Posicionamento e rotação de máquina de rebordeamento. (ABERKO, 2016)

2.6.4 Preparação e Pintura

Podem ser aplicados revestimentos interna e externamente em vasos de pressão, a fim de elevar a resistência às variações ambientais onde o equipamento está instalado e/ou ao ataque de fluidos (ou subprodutos) às paredes do reservatório.

44

Para preparar e limpar a superfície a ser pintada, podem ser utilizados diversos métodos, porém o jato abrasivo é um dos mais utilizados. A norma N-2 da PETROBRAS (2016) determina o tratamento da superfície, conforme Tabela 2.11.

Tabela 2.11 – Norma N-2 - Método de Tratamento da Superfície. (PETROBRAS, 2012)

- Método de Tratamento da Superfície. (PETROBRAS, 2012) O procedimento para tratamento da superfície é regido

O procedimento para tratamento da superfície é regido pela norma N-9 ─ Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento (PETROBRAS,

2016).

Como dita esta norma, o grau de acabamento para o jato abrasivo deve ser o codificado como Sa 2 1/2, e é descrito como:

] [

removidos de maneira tão perfeita que seus vestígios apareçam somente

a carepa de laminação, a ferrugem e material estranho devem ser

como manchas tênues ou estrias. [

] ( 2016, p. 4)

Ainda segundo a norma N-9, tem-se o grau de acabamento para o hidrojateamento WJ-2, cujo texto designa uma superfície 95% isenta de resíduos, porém com a aparência do metal fosca (PETROBRAS, 2016).

Após a preparação e a limpeza, podem-se aplicar as camadas de tinta. Externamente, deverá ser aplicado um Primer com espessura entre 30 µm e 40 µm e tempo de cura de 7 dias. Esta tinta possui resistência à incidência de raios ultravioleta e proteção à corrosão. Para uma aplicação ótima, o ambiente deve estar com temperatura de no mínimo 5ºC, umidade relativa do ar entre 10% e 50%, e a temperatura do substrato deve estar entre 5ºC e 30ºC (SHERWIN WILLIAMS, 2016).

Para a pintura interna, será utilizada uma tinta epóxi, com espessura de camada de 100 µm. O tempo de secagem e cura desta tinta depende da temperatura em que se encontra o ambiente, podendo este tempo ser maior quanto menor for a temperatura. Para pinturas internas, é aconselhável fazer a cura forçada por ventilação. Para um ótimo

45

resultado, a temperatura da superfície deve estar entre 5ºC e 50ºC, a temperatura da tinta, entre 5ºC e 35ºC, e a umidade relativa do ar entre 10% e 85% (SHERWIN WILLIAMS,

2016).

2.7 Inspeções de Vasos de Pressão

As inspeções em vasos de pressão são de suma importância e devem ser realizadas não só durante sua fabricação, mas quando do seu término também. Após a finalização do projeto, devem ser rigorosamente programadas inspeções periódicas dos equipamentos, uma vez que eles trabalham sob o impacto de pressões altíssimas, podendo causar danos materiais e à vida humana se ocorrer alguma irregularidade em seu funcionamento.

São diversos os métodos para a detecção de falhas, porém abordaremos apenas os mais utilizados. São eles: líquido penetrante, raios X e pressão hidrostática.

2.7.1 Líquido Penetrante

Segundo ANDREUCCI (2008), o ensaio por líquidos penetrantes é um dos métodos não destrutivos mais utilizados na indústria para detectar imperfeições e falhas superficiais nos materiais, visto que seu custo é relativamente baixo e de fácil manuseio.

Para este procedimento ser eficaz são necessários alguns passos, a começar pela limpeza da superfície a ser analisada, a qual deve estar isenta de umidade, óleos, graxas ou quaisquer outros contaminantes. Após a limpeza, é aplicada uma solução colorida (normalmente vermelha) na superfície a ser analisada de modo a formar um filme. Se houver alguma falha, por exemplo, trincas na superfície, a solução, por capilaridade, penetrará nessas trincas. Após aguardar o tempo determinado para cada tipo de solução em uso, deve-se remover o excesso do liquido penetrante.

Depois de limpo o local, aplica-se uma nova solução, o revelador. É de boa prática que o revelador seja aspergido (spray) sobre a peça, pois, se aplicado de outra forma (pincéis, estopas, esponjas) pode haver remoção indevida do líquido penetrante, mascarando os resultados. Após a aplicação do revelador pelo tempo determinado pelo fabricante do líquido, se houver alguma falha na superfície onde foi feito o procedimento,

46

este aparecerá na cor do líquido penetrante inicial. A Figura 2.17 mostra um exemplo do resultado após a aplicação do revelador.

Este método apenas identifica descontinuidades que estão na superfície analisada. Sendo assim, a falha deve estar isenta de qualquer impureza. Em virtude da necessidade de absorção do líquido, o material ensaiado não pode ser poroso, estar oxidado ou com a superfície bruta (ANDREUCCI, 2008).

estar oxidado ou com a superfície bruta (ANDREUCCI, 2008). Figura 2.17 – Resultado da aplicação do

Figura 2.17 – Resultado da aplicação do revelador. (ANDREUCCI, 2008)

O líquido penetrante é utilizado como método de detecção de falhas desde a fabricação do vaso de pressão, passando pela inspeção final de aprovação do produto, podendo facilmente ser aplicado nas inspeções periódicas.

2.7.2 Raio-X

De acordo com ANDREUCCI (2006), o ensaio com raios X é um método não destrutivo de inspeção, em que uma faixa do material a ser analisado é bombardeada com um feixe radioativo de raios X, a fim de identificar as imperfeições internas do material. Além disso, ele é muito utilizado para inspeções em juntas soldadas, sendo de grande valia nas análises em vasos de pressão. Ambas as aplicações só são viáveis em virtude da grande precisão de avaliação que se pode atingir com as imagens resultantes.

Para ser formada a imagem do raio X, um filme tratado quimicamente é colocado no lado oposto ao ponto onde será emitido o feixe, de modo a fazer com que a radiação atravesse o material e atinja o filme. Após inserir o filme em uma mistura química, a imagem

47

é revelada e as impressões aparecem (Figura 2.18). Nos equipamentos de inspeção digitais (Figura 2.19), uma guia instalada ao longo de uma peça possui uma placa digitalizadora que captura a imagem gerada pelo emissor de raios X, criando, assim, um arquivo digital do resultado do ensaio.

criando, assim, um arquivo digital do resultado do ensaio. Figura 2.18 – Exemplo de filme revelado

Figura 2.18 – Exemplo de filme revelado de uma junta soldada de ensaio por raios-X. (ANDREUCCI, 2006)

uma junta soldada de ensaio por raios-X. (ANDREUCCI, 2006) Figura 2.19 – Equipamento de raios-X digital.

Figura 2.19 – Equipamento de raios-X digital. (ANDREUCCI, 2006)

2.7.3 Pressão Hidrostática

Conforme MARTINS (2009), utilizam-se os testes de pressão hidrostática em vasos de pressão para se determinar a presença de falhas, defeitos e/ou imperfeições em soldas, equipamentos (internos ou externos), uniões (roscas, flanges) etc., que impossibilitem a utilização ou que criem condições não seguras de funcionamento de vasos de pressão.

Este método de inspeção, assim como os mencionados anteriormente, é muito utilizado como meio de aprovação da construção de um vaso de pressão e como item de verificação obrigatório nas inspeções periódicas nas empresas.

48

Para a realização do teste, utiliza-se ar, água ou qualquer outro fluido que não seja reativo com o material do tanque. Esses fluidos devem ser pressurizados a níveis acima da pressão máxima admissível pelo projeto, a fim de atender a seus requisitos.

Por questões de disponibilidade, toxicidade e segurança, utiliza-se água para o teste, pois, em caso de acidente, as consequências ambientais serão menores, e a baixa compressibilidade faz com que o teste se torne mais rápido (as pressões necessárias são atingidas rapidamente). Afora isso, uma pequena fissura faz com que a pressão interna do vaso ensaiado caia rapidamente, tornando o procedimento mais seguro.

O projeto do vaso de pressão deve suportar seu próprio peso, acrescido do peso da água em seu interior, ou seja, seu projeto deve conceber que o teste hidrostático seja plenamente realizado e que o equipamento não sofra danos, conforme norma Petrobras N- 0253 (PETROBRAS, 2016).

Muitos autores questionam a eficácia deste teste, pois, ao se colocar mais pressão dentro do reservatório, em vez de verificar a existência de irregularidades, o teste danificaria o equipamento.

2.8 Análise de Elementos Finitos (Finite Elements Analysis – FEA)

Quando são utilizados métodos analíticos clássicos para os cálculos de tensões, deslocamentos e deformações de estruturas conhecidas, estes são feitos nos infinitos pontos da estrutura a ser analisada. No entanto, cotidianamente nos deparamos com estruturas complexas que fogem das soluções encontradas pelos métodos analíticos. Para esses casos complexos, utilizam-se cálculos feitos por aproximação, que podem ser aplicados em diversos tipos de estruturas, independentemente da forma e da condição de carregamento, com precisão aceitável para as condições de engenharia. Denominamos este método de Métodos dos Elementos Finitos (MEF) ou Análise de Elementos Finitos (FEA) (ALVES FILHO, 2007).

Em termos matemáticos, a análise de elementos finitos é uma técnica numérica para solucionar problemas de campos descritos por um conjunto de equações diferenciais parciais, normalmente encontrados nas várias áreas da engenharia (SOLIDWORKS, 2016).

49

De acordo com a SOLIDWORKS (2012), a análise de elementos finitos também é

utilizada para resolver problemas relativos à:

1. Análise estrutural;

2. Análise térmica;

3. Acústica etc.

A análise de elementos finitos não é a única ferramenta disponível para análises numéricas utilizada pela engenharia. Existem outros métodos, porém mais complexos, como o Método de Elementos de Contorno ou o Método de Volumes Finitos (SOLIDWORKS, 2012).

O SolidWorks Simulation é um software CAD/CAE (Projeto Auxiliado por

Computador/Engenharia Auxiliada por Computador), com sistema CAD 3D paramétrico, baseado em recursos e sólidos, e a parte CAE, baseada no método de análise de elementos finitos (SOLIDWORKS, 2012).

Os softwares de CAD/CAE possuem três etapas para construir um modelo e efetuar

a análise. A primeira é o pré-processamento, onde é gerado o modelo bidimensional ou

tridimensional para a análise, aplicado o material do modelo e inseridos os carregamentos

e cargas que o modelo deve suportar. A segunda etapa é o processamento ou solução.

Nesta etapa, é gerada a discretização ou a subdivisão do modelo, conforme mostra a Figura 2.20(a), que faz a divisão deste em elementos finitos e gera os cálculos dos resultados desejados. E a terceira etapa é o pós-processamento, em que o software plota as informações de tensões e as deformações do modelo para a análise dos resultados; ver Figura 2.20(b) (SOLIDWORKS, 2012).

50

50 Figura 2.20 – Exemplo de um vaso de pressão discretizado e demonstração das saídas dos

Figura 2.20 – Exemplo de um vaso de pressão discretizado e demonstração das saídas dos resultados. (TAMBOLI, 2014)

Todas as etapas necessitam do acompanhamento de um engenheiro capacitado que saiba o que precisa ser analisado, como fazer a aplicação das cargas, a definição dos apoios rígidos e móveis, como interpretar as informações geradas pelo software e analisar se os dados mostrados são aceitáveis para a aplicação do modelo gerado.

2.9 Memorial Analítico de Cálculo de Vasos de Pressão

Segundo GERE (2003), para identificar corretamente os esforços que um vaso de pressão deve suportar em virtude de sua pressão interna, é preciso entender as tensões envolvidas nas paredes. Uma vez que os vasos de pressão possuem paredes finas quando comparadas ao seu raio, ou seja, uma vez que a razão do raio em relação à espessura da parede é maior que 10, os vasos de pressão podem ser considerados como estruturas de cascas, permitindo, com isso, utilizar as equações da estática para a confecção do memorial analítico, com uma precisão razoável.

Para o referido autor (2003), um vaso de pressão esférico é a forma teórica ideal para resistir à pressão interna, porém com custos de fabricação mais elevados. Para determinar as tensões em um vaso esférico, é isolada a metade da esfera em forma de casca e seu conteúdo de fluido como um único corpo livre, conforme mostra a Figura 2.21(a). Na Figura 2.21(b), é representada a força de pressão resultante, conforme a eq.2.1. A Figura 2.21(c) mostra as tensões de membrana.

51

51 Figura 2.21 – Tensões de tração e de membrana de um vaso de pressão esférico.

Figura 2.21 – Tensões de tração e de membrana de um vaso de pressão esférico. (GERE,

2003)

Onde:

de um vaso de pressão esférico. (GERE, 2003) Onde: P = Força de pressão resultante; p

P

= Força de pressão resultante;

p

= Pressão interna do vaso de pressão;

r

= Raio interno do vaso de pressão.

(2.1)

Em virtude da simetria do vaso de pressão e da simetria do carregamento, a tensão de tração (σ) é uniforme ao redor da circunferência e através da espessura t da parede, uma vez que ela é considerada como uma casca fina. A tensão de tração (ver eq. 2.2) é uma força horizontal que age na parede do vaso com casca esférica.

Onde:

que age na parede do vaso com casca esférica. Onde: (2.2) σ = Tensão de tração

(2.2)

σ

= Tensão de tração na parede do vaso de pressão;

p

= Pressão interna do vaso de pressão;

r

= Raio interno do vaso de pressão;

t

= Espessura da parede do vaso de pressão.

52

Em um vaso de pressão esférico, geralmente a superfície externa está livre de quaisquer carregamentos, razão pela qual a tensão de membrana mostrada na Figura 2.21(c) está em tensão biaxial.

Os vasos de pressão cilíndricos são as configurações mais comuns encontradas nas indústrias. A Figura 2.22 mostra um vaso cilíndrico de paredes finas, submetido a uma pressão interna. Na parede do vaso, estão configuradas as tensões de membrana.

parede do vaso, estão configuradas as tensões de membrana. Figura 2.22 – Tensões de membrana de

Figura 2.22 – Tensões de membrana de um vaso de pressão cilíndrico. (GERE, 2003)

As tensões de membranas, ou tensões principais, são as tensões que agem tangencialmente (σ 1 ) e longitudinalmente (σ 2 ) à superfície curvada das paredes do vaso. Quando um corte passa por mn e pq com um comprimento b, como visto na Figura 2.23, tem-se a tensão circunferencial σ 1 agindo na parede do vaso de pressão.

σ 1 agindo na parede do vaso de pressão. Figura 2.23 – Demonstração do corte mn

Figura 2.23 – Demonstração do corte mn e pq e a tensão circunferencial σ 1 . (GERE, 2003)

Há uma tensão resultante agindo nas paredes do vaso e forças resultantes da pressão interna que nos permite obter a eq. 2.3 para a tensão circunferencial do cilindro.

53

Onde:

53 Onde: (2.3) σ 1 = Tensão circunferencial nas paredes do vaso de pressão; p =

(2.3)

σ

1 = Tensão circunferencial nas paredes do vaso de pressão;

p

= Pressão interna do vaso de pressão;

r

= Raio interno do vaso de pressão;

t

= Espessura das paredes do vaso de pressão.

Quando é resolvida a equação de equilíbrio para o corpo livre (eq. 2.4, ver Figura 2.24), tem-se a tensão longitudinal σ 2 agindo nas paredes do vaso de pressão.

Onde:

σ 2 agindo nas paredes do vaso de pressão. Onde: (2.4) σ 2 = Tensão longitudinal

(2.4)

σ

2 = Tensão longitudinal nas paredes do vaso de pressão;

p

= Pressão interna do vaso de pressão;

r

= Raio interno do vaso de pressão;

t

= Espessura das paredes do vaso de pressão.

t = Espessura das paredes do vaso de pressão. Figura 2.24 – Tensão longitudinal σ 2

Figura 2.24 – Tensão longitudinal σ 2 agindo na parede do vaso de pressão. (GERE, 2003)

54

Quando comparadas as equações 1 e 2, percebe-se que, nos vasos de pressão cilíndricos, a tensão circunferencial é igual ao dobro da tensão longitudinal, conforme mostrado na eq. 2.5.

Onde:

da tensão longitudinal, conforme mostrado na eq. 2.5. Onde: (2.5) σ 1 = Tensão circunferencial nas

(2.5)

σ 1 = Tensão circunferencial nas paredes do vaso de pressão; σ 2 = Tensão longitudinal nas paredes do vaso de pressão.

Com esse resultado, nota-se que as soldas longitudinais nos vasos de pressão devem ser duas vezes mais fortes que as soldas circunferenciais.

As tensões de membrana, ou tensões principais, nas superfícies externa e interna de um vaso de pressão cilíndrico estão ilustradas na Figura 2.22, uma vez que a terceira tensão principal (agindo na direção z) é zero, o que configura, portanto, que o elemento está em tensão biaxial. Na Figura 2.25(a) podem ser vistas as tensões na superfície externa, e na Figura 2.25(b), as tensões na superfície interna.

e na Figura 2.25(b), as tensões na superfície interna. Figura 2.25 – Tensões nas superfícies externa

Figura 2.25 – Tensões nas superfícies externa e interna. (GERE, 2003)

55

As tensões de cisalhamento máximas no plano que estão rotacionados a 45° sobre os eixos x, y e z, considerando a superfície interna são conforme equações 2.6, 2.7 e 2.8 (GERE, 2003):

são conforme equações 2.6, 2.7 e 2.8 (GERE, 2003): Onde: (2.6) (2.7) (2.8) σ 1 =
são conforme equações 2.6, 2.7 e 2.8 (GERE, 2003): Onde: (2.6) (2.7) (2.8) σ 1 =
são conforme equações 2.6, 2.7 e 2.8 (GERE, 2003): Onde: (2.6) (2.7) (2.8) σ 1 =

Onde:

(2.6)

(2.7)

(2.8)

σ 1 = Tensão circunferencial nas paredes do vaso de pressão;

σ 2 = Tensão longitudinal nas paredes do vaso de pressão;

σ 3 = Tensão de compressão nas paredes do vaso de pressão (essa tensão varia de

p na superfície interna até zero na superfície externa);

P

= Pressão resultante;

p

= Pressão interna do vaso de pressão;

r

= Raio interno do vaso de pressão;

t

= Espessura das paredes do vaso de pressão.

As equações para as tensões em um vaso de pressão esférico e cilíndrico são válidas em partes, em virtude das descontinuidades que causam concentrações de tensão. Há uma clara descontinuidade nas extremidades do cilindro onde as cabeças são presas, porque a geometria da estrutura varia abruptamente. Outras concentrações de tensão ocorrem em aberturas, em pontos de sustentação e em qualquer lugar onde objetos e ajustadores são fixados no cilindro. As tensões em tais pontos não podem ser determinadas apenas pelas equações de equilíbrio, mas também por métodos mais avançados de análise.

Com base nestes fundamentos das tensões de membrana encontradas nas paredes de vasos de pressão de formatos cilíndrico e esférico, serão utilizados os equacionamentos para o cálculo do vaso de pressão, de acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1.

56

Os elementos dos vasos de pressão devem ser projetados para suportar as mais severas condições de operação, como pressão e temperatura acima das condições normais especificadas para o projeto dos vasos de pressão (ASME VIII, 2015).

Para essa finalidade, há alguns conceitos e termos utilizados nos equacionamentos dos vasos de pressão que devem ser constantes, como afirma TELLES (2013):

● Pressão normal de operação;

● Pressão máxima de operação;

● Pressão mínima de operação;

● Pressão de projeto;

● Pressão de abertura da válvula de segurança;

● Pressão máxima de trabalho admissível (PMTA);

● Pressão de teste hidrostático;

● Temperatura normal de operação;

● Temperatura máxima de operação;

● Temperatura mínima de operação;

● Temperatura de projeto.

Segundo TELLES (2013), as condições de pressão de operação são as condições normais previstas para a operação dos vasos de pressão, sendo que, de acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1, a pressão de operação mínima interna não deve ser inferior a 1,0 kgf/cm² (98 kPa). A pressão de projeto corresponde as condições mais severas previstas em serviço normal, é usualmente adotada na condição de pressão de projeto utilizar a pressão máxima de operação acrescida de 5% nos casos em que a válvula de segurança esteja acrescida de 10% e para os demais casos são acrescidos 1,5 kgf/cm² (147 kPa) manométricos. A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) refere-se à pressão que causa uma tensão máxima igual à tensão admissível do material na temperatura de operação. A PMTA é calculada após ter-se estabelecido a espessura mínima do vaso de pressão e selecionado a espessura padronizada de chapas disponíveis no mercado, conforme mostra a Tabela 2.9. A PMTA é usualmente empregada para a pressão de abertura da válvula de segurança. A pressão de teste hidrostático deve ser, no mínimo, a PMTA multiplicada por 1,3.

57

Para as condições de operação, devem ser observadas as temperaturas que as paredes do vaso de pressão podem atingir. A temperatura de operação é normalmente definida em função da temperatura do fluido contido no vaso de pressão. Para a temperatura de projeto, é usualmente adotado de 30°C a 50°C acima da de operação máxima do vaso de pressão.

2.9.1 Cálculo do Vaso de Pressão Cilíndrico pelo código ASME, Seção VIII, Divisão 1

Os cálculos de vasos de pressão realizados pelo código ASME, Seção VIII, Divisão 1, podem trabalhar com os sistemas de unidade dos Estados Unidos (U.S.) ou o Sistema Internacional de Medidas (S.I.), conforme mostrado na Tabela 2.12.

Tabela 2.12 – Unidade padronizadas para as equações. (ASME VIII, 2015)

Grandeza

 

Unidades (U.S.)

 

Unidades (S.I.)

Dimensões lineares (comprimento, largura, altura, espessura, raio, diâmetro)

polegada (pol)

milímetros (mm)

Área

polegada quadrada (pol.²)

milímetro quadrado (mm²)

Volume

polegada cúbica (pol³)

milímetro cúbico (mm³)

Módulo de seção

polegada cúbica (pol³)

milímetro cúbico (mm³)

Momento de inércia da seção

polegada quarta (pol4)

milímetro quarta (mm4)

Massa (peso)

libra massa (lbm)

kilograma (kg)

Força (carga)

libra força (lbf)

newton (N)

Momento de flexão

polegada libra (pol-lb)

newton-milímetro (Nmm)

Pressão, tensão, intensidade de tensão e módulo de elasticidade

libra por polegada quadrada (psi)

Megapascal (MPa)

Energia (valores de ensaio de impacto "Charpy")

libra pé (ft-lb)

Joule (J)

Temperatura

Graus Fahrenheit (°F)

Graus Celcius (°C)

Temperatura absoluta

Rankine (R)

Kelvin (K)

Resistência à fratura

Resistência à fratura MPa

MPa

Resistência à fratura MPa

Ângulo

graus ou radianos

graus ou radianos

Capacidade da caldeira

Btu/hr

watts (W)

Conforme TELLES (2013), para as espessuras calculadas e acrescidas do fator de corrosão, a espessura final a ser adotada para todas as partes do vaso de pressão será a espessura comercial (ver Tabela 2.9) da chapa igual ou imediatamente superior.

2.9.2 Cálculo do Casco do Vaso de Pressão Cilíndrico

Para as paredes dos vasos de pressão cilíndricos, o código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (2013), a partir da pressão interna, calcula a espessura do casco utilizando a tensão circunferencial (eq. 2.9) e a tensão longitudinal (eq. 2.10) do casco, devendo ser considerada a maior espessura encontrada entre as duas equações.

58

Quando se calcula a espessura do casco considerando a tensão circunferencial (eq. 2.9), antes de utilizar e equação deve-se observar se a espessura da parede não excede a metade do raio interno ou se a pressão de projeto interna não excede a 0,385SE (ASME VIII, 2015).

Onde:

interna não excede a 0,385SE (ASME VIII, 2015). Onde: (2.9) e = Espessura das paredes do

(2.9)

e = Espessura das paredes do vaso de pressão (conforme norma Petrobras N-0253,

deve ser acrescido de sobre-espessura para corrosão; para vasos que operam com vapor

e ar, a sobre-espessura deve ser de 1.5mm);

P

= Pressão de projeto interna;

R

= Raio interno do vaso de pressão no corpo cilíndrico;

S

= Tensão admissível do material na temperatura de projeto (conforme código

ASME, Seção II, Parte D);

E = Eficiência da junta soldada (ver Tabela 2.10).

Quando se calcula a espessura do casco considerando a tensão longitudinal (eq.

2.10), antes de utilizar e equação, deve-se observar se a espessura da parede não excede

a metade do raio interno ou se a pressão de projeto interna não excede a 1,25SE (ASME VIII, 2015).

Onde:

interna não excede a 1,25SE (ASME VIII, 2015). Onde: (2.10) e = Espessura das paredes do

(2.10)

e = Espessura das paredes do vaso de pressão (conforme norma Petrobras N-0253,

deve ser acrescido de sobre-espessura para corrosão; para vasos que operam com vapor

e ar, a sobre-espessura deve ser de 1.5mm);

P

= Pressão de projeto interna;

R

= Raio interno do vaso de pressão no corpo cilíndrico;

S

= Tensão admissível do material na temperatura de projeto (conforme código

ASME, Seção II, Parte D);

59

A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) para os vasos de pequena

espessura é dada pela equação 2.11.a, quando a espessura do casco for dada em função da tensão circunferencial, e pela equação 2.11.b, quando a espessura do casco for dada em função da tensão longitudinal (ASME VIII, 2015).

dada em função da tensão longitudinal (ASME VIII, 2015). Onde: = − 0.4 (2.11.a) (2.11.b) 2.10;

Onde:

=

− 0.4

(2.11.a)

(2.11.b)

2.10;

PMTA = Pressão máxima de trabalho admissível;

e

= Espessura das paredes do vaso de pressão, calculada pelas equações 2.9 e

R

S

= Raio interno do vaso de pressão no corpo cilíndrico;

= Tensão admissível do material na temperatura de projeto (conforme código

ASME, Seção II, Parte D);

E = Eficiência da junta soldada (ver Tabela 2.10).

TELLES (2013) ressalta que independentemente da espessura mínima calculada para suportar a pressão interna, as paredes dos vasos de pressão também devem ter resistência estrutural.

A tensão máxima permitida para projeto não deve exceder os limites das tensões

admissíveis dos materiais listadas no código ASME, Seção II, Parte D (ASME VIII, 2015).

2.9.3 Cálculo de Tampo Toriesférico para Pressão Interna

Para o cálculo da espessura mínima para tampos toriesféricos com es/D≥0,002, Rk MÍNIMO =6%D e Rc=D, utilizou-se a equação 2.12 (ASME VIII, 2015).

com es/D≥0,002, Rk M Í N I M O =6%D e Rc=D, utilizou-se a equação 2.12

(2.12)

60

Onde:

e = Espessura das paredes do tampo toriesférico (conforme norma Petrobras N-

0253, deve ser acrescido de sobre-espessura para corrosão; para vasos que operam com

vapor e ar, a sobre-espessura deve ser de 1.5mm); es = Espessura mínima calculada;

P = Pressão de projeto interna;

Rc = Diâmetro interno e raio da coroa do tampo toriesférico;

D = Diâmetro interno do casco;

r = raio da seção toroidal;

S = Tensão admissível do material na temperatura de projeto (conforme código

ASME, Seção II, Parte D);

E = Eficiência da junta soldada (ver Tabela 2.10).

A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA), quando se utiliza a equação

2.12, será dada conforme a equação 2.13 (ASME VIII, 2015).

Onde:

dada conforme a equação 2.13 (ASME VIII, 2015). Onde: (2.13) PMTA = Pressão máxima de trabalho

(2.13)

PMTA = Pressão máxima de trabalho admissível;

e = Espessura das paredes do vaso de pressão, calculada pela equação 2.12; Rc = Diâmetro interno e raio da coroa do tampo toriesférico;

S = Tensão admissível do material na temperatura de projeto (conforme código

ASME, Seção II, Parte D);

E = Eficiência da junta soldada (ver Tabela 2.10).

61

2.9.4 Cálculo dos Reforços das Aberturas em Vasos de Pressão

Para o cálculo dos reforços de bocais das aberturas nos cascos dos vasos de pressão (ver fig. 2.26), a área transversal total do reforço não deve ser inferior à área da abertura no casco (ver eq. 2.14) (ASME VIII, 2015).

área da abertura no casco (ver eq. 2.14) (ASME VIII, 2015). Figura 2.26 – Identificação das

Figura 2.26 – Identificação das áreas para cálculo da abertura em vasos de pressão. (ASME, 2015)

Onde:

da abertura em vasos de pressão. (ASME, 2015) Onde: (2.14) A = Área transversal total requerida

(2.14)

A

= Área transversal total requerida para o reforço;

d

= Diâmetro da abertura no casco;

t r = Espessura necessária do casco com base na tensão longitudinal, calculada pela equação 2.10 (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-37, utilizar

E=1);

tn = espessura do tubo soldado na abertura;

f r1 = fator de redução de força (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-37 e Figura UG-40”n”, utilizar fr1=1);

F = Fator de correção que compensa a variação da tensão nos diferentes planos em

função da pressão interna (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-

37, utilizar F=1); S n = Tensão admissível do bocal; S v = Tensão admissível do vaso de pressão.

62

Se a soma das áreas A1 (eq. 2.15), A2 (eq. 2.16), A41 (eq. 2.17) e A43 (eq. 2.18) for maior ou igual à área de A (eq. 2.14), significa que a abertura no casco do vaso de pressão suporta a pressão interna sem deformar a abertura do bocal e dispensa o uso do reforço na região da abertura (ASME VIII, 2015).

Para a equação 2.15 deve ser utilizado o maior valor encontrado entre as equações, e para a equação 2.16 deve ser utilizado o menor valor encontrado entre as equações (ASME VIII, 2015).

valor encontrado entre as equações (ASME VIII, 2015). Onde: (2.15) (2.16) (2.17) (2.18) A 1 =
valor encontrado entre as equações (ASME VIII, 2015). Onde: (2.15) (2.16) (2.17) (2.18) A 1 =
valor encontrado entre as equações (ASME VIII, 2015). Onde: (2.15) (2.16) (2.17) (2.18) A 1 =
valor encontrado entre as equações (ASME VIII, 2015). Onde: (2.15) (2.16) (2.17) (2.18) A 1 =

Onde:

(2.15)

(2.16)

(2.17)

(2.18)

A

1 = Área da seção transversal do casco (utilizar o maior valor);

A

2 = Área da seção transversal do tubo do bocal (utilizar o menor valor);

A

41 = Área da seção transversal do cordão de solda externo;

A

43 = Área da seção transversal do cordão de solda interno;

d

= Diâmetro da abertura no casco;

t

= Espessura do vaso de pressão calculada pelas equações 2.9 e 2.10;

t r = Espessura necessária do casco com base na tensão longitudinal, calculada pela equação 2.10 (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-37, utilizar

E=1);

t n = espessura do tubo soldado na abertura; t rn = Espessura necessária do bocal com base na tensão longitudinal, calculada pela equação 2.10 (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-37, utilizar

E=1);

63

E 1 = Conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, utilizar E=1 quando a abertura

do bocal estiver fora das regiões soldadas; f r1 = Fator de redução de força (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-37 e Figura UG-40”n”, utilizar fr1=1); f r2 = Sn/Sv;

F = Fator de correção que compensa a variação da tensão nos diferentes planos em

função da pressão interna (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-

37, utilizar F=1);

b

= Altura do cordão de solda;

S

n = Tensão admissível do bocal;

S

v = Tensão admissível do vaso de pressão.

2.9.5 Fatores de Segurança

O fator de segurança, ou coeficiente de segurança, é descrito por NORTON (2013, p. 16) como sendo:

a razão entre duas quantidades que possuem as mesmas

unidades, como (resistência) / (tensão atuante), (esforço crítico) / (esforço

aplicado), (esforço que quebra a peça) / (esforço esperado em serviço), (máximo número de ciclos) / (número de ciclos solicitados) ou (velocidade

que quebra) / (velocidade em operação). [

] [

]

sempre adimensional.

Deste modo, pode-se afirmar que este quociente gerará um valor, o qual pode ser multiplicado a um dimensionamento calculado, por exemplo, a fim de garantir e prever a integridade do componente estudado, obviamente dentro de alguns limites de sobrecargas.

Segundo NORTON (2013), de modo geral, para os vasos de pressão cilíndricos de paredes finas, consideram-se as duas tensões do círculo de Mohr das equações 2.3 e 2.4, que são as tensões circunferencial (σ 1 ) e longitudinal (σ 2 ), respectivamente, para materiais dúcteis, descritas no item 2.9.

Dadas estas duas tensões, é possível determinar a tensão média entre elas, a fim de posteriormente determinar as tensões axiais máxima e mínima. A Teoria do Círculo de Mohr define que o raio do círculo precisa ser definido para o mesmo fim. Assim, tem-se a equação 2.19 para determinar a tensão média, e a equação 2.20 para o cálculo do raio.

64

64 Onde: (2.19) (2.20) σ m = tensão média; R = raio do Círculo de Mohr;
64 Onde: (2.19) (2.20) σ m = tensão média; R = raio do Círculo de Mohr;

Onde:

(2.19)

(2.20)

σ m = tensão média; R = raio do Círculo de Mohr; σ 12 = tensão de cisalhamento em virtude do momento fletor.

As tensões axiais máximas e mínimas podem ser expressas pelas equações 2.21 e 2.22 (NORTON, 2013):

ser expressas pelas equações 2.21 e 2.22 (NORTON, 2013): Onde: σ m á x = tensão
ser expressas pelas equações 2.21 e 2.22 (NORTON, 2013): Onde: σ m á x = tensão

Onde:

σ máx = tensão máxima admissível; σ mín = tensão mínima admissível.

(2.21)

(2.22)

Para encontrar o valor total das tensões axiais combinadas atuantes, utiliza-se a equação de Von Mises (σ VM ) (NORTON, 2013):

=

á 2

á

+ í 2

(2.23)

65

Como o fator de segurança (FS) é dado entre o quociente entre a tensão de ruptura (σ y ) e a tensão de Von Mises (σ VM ), tem-se (NORTON, 2013):

tensão de Von Mises (σ V M ), tem-se (NORTON, 2013): (2.24) O método de determinação

(2.24)

O método de determinação do fator de segurança deve ser aplicado para o casco e

para o tampo do vaso de pressão. Entretanto, para o tampo, deve-se considerar o formato como esférico, ou seja, as tensões circunferenciais (σ 1 ) e longitudinais (σ 2 ) terão o mesmo valor (NORTON, 2013).

2.9.6 Dimensionamento dos Apoios

Em virtude da configuração do vaso (corpo cilíndrico e tampos arredondados), de suas entradas e saídas de ar, do dreno, da boca de visita, entre outros detalhes, não é possível a instalação do vaso diretamente apoiado no chão. Dessa forma, deve ser instalado um conjunto de apoios para os vasos de pressão.

Para o dimensionamento dos apoios, inicialmente toma-se por base o maior peso que o vaso pode atingir. Esse peso é determinado pela somatória das massas dos materiais de construção do vaso, das massas de seus equipamentos e da massa de fluido que será inserido no vaso.

Entretanto, firmar o vaso de pressão sobre apoios requer cuidado, pois a força exercida pela massa total do vaso pode fazer com que os apoios exerçam o chamado cisalhamento puro na região das paredes, colapsando o reservatório (NORTON, 2013).

A primeira dimensão a ser identificada é a espessura mínima que pode ser apoiada

nas paredes. Assim, temos que levar em consideração a área da seção transversal das paredes do vaso, por meio da equação 2.25 para cisalhamento puro (NORTON, 2013).

=

(2.25)

66

Onde:

σ cis = tensão cisalhante;

F = força;

A = área da seção transversal ( ) (ver Figura 2.27).

da seção transversal ( ∗ ) (ver Figura 2.27). Figura 2.27 – Detalhe da seção transversal

Figura 2.27 – Detalhe da seção transversal do tampo.

Para as dimensões em contato com o tampo do vaso de pressão, é aconselhável que se adapte a dimensão calculada para uma dimensão padrão comercial acima do valor encontrado, a fim de baratear os custos de produção e facilitar a confecção. Para o comprimento, a dimensão é livre, entretanto deve-se atentar para o risco de flambagem.

Pela equação 2.25, podemos calcular a tensão de cisalhamento (σ cis ) das paredes do vaso. No entanto, a Área terá como base o L min . Se o valor estiver abaixo da tensão admissível (σ adm ), não haverá danos às paredes do vaso.

Na flambagem, durante os esforços de compressão axial, as barras longas se curvam antes de seu colapso repentino. Esta falha está ligada a um fator chamado índice de esbeltes crítico (λ*). Esse índice é dado pela igualdade entre a equação de Euler (2.26) e a de Johnson (2.27). A equação 2.28 mostra a igualdade, e na equação 2.29 tem-se a equação do índice de esbeltes crítico (NORTON, 2013).

=

2