1.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En las primeras décadas del siglo pasado, con el crecimiento de la producción agrícola
y el aumento del consumo, surgieron los primeros almacenes de depósito como
mecanismos reguladores de la comercialización nacional.

Dentro de las actividades económicas y productivas desarrolladas en la Sierra Nevada

de Santa Marta una de las más importantes es la caficultora, la cual genera ingresos
para aproximadamente 5.000 familias. El café es el motor de la economía en el cinturón
cafetero que cuenta con un área total estimada de 72.000 hectáreas de las cuales
18.000 corresponden a cultivos de café. Por las condiciones especiales de la Sierra
(régimen de lluvias, altas pendientes, tipos de suelos) se ha podido desarrollar una
caficultura tradicional y tecnificada que implica la existencia de un sombrío permanente
que se convierte en un bosque cafetero.

En el Departamento del Magdalena, existen en la actualidad aproximadamente 18.000

hectáreas de café todas ellas con sombra, ubicadas entre los 900 y 1600 msnm. De
estas, un 65% del área sembrada corresponde a café arábigo o típico y un 35%
corresponde a los cultivos con variedades de café Caturra y variedad Colombia.1

La Federación Nacional de Cafeteros se creó en junio de 1927, en el II Congreso

Nacional de Cafeteros en Medellín, y mediante la resolución No. 20 se reglamentó el
funcionamiento de los Almacenes de Depósito de Café, la cual fue ratificada por el
Comité Nacional de Cafeteros en noviembre 12 de 1929, y tres días más tarde por el
Gobierno.2

Es propio para conocer el problema principal, conocer primero el proceso al cual se le

desarrollará y posteriormente implementará una alternativa adecuada para atacar el
problema encontrado.

Después de procesado, el empaque es el elemento de mayor incidencia en la vida útil y

conservación del café, ya que es el encargado de proteger al producto tanto de los
factores ambientales, químicos o físicos como en la manipulación del producto en el

1 <http://www.magdalena.gov.co/apc-aa-
files/36363032616138336234663332366263/Agenda_de_competitividad_Magdalena.pdf>
2 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA-NTC 4024-2001-03-21
transporte y almacenamiento; además de ser la carta de presentación ante el cliente
final.3

El principal problema que se fijó es que no se está implementando la estrategia más

óptima a la hora de monitorear el proceso de llenado, que es el muestreo 100%,
cuando el proceso de llenado culmina se analiza saco por saco por medio del peso de
cada uno para determinar que la máquina de llenado esté funcionando de buena
manera.

Por medio de observación se determinó que existe un cuello de botella en el análisis

del peso de los sacos, debido al tiempo requerido para pesar cada uno de los estos, lo
cual retrasa de gran manera el embarque del café para luego ser transportado al puerto
respectivo para su exportación, y tratándose del café cualquier retraso es muy grave,
ya que la cosecha de café solo se ve en 4 meses del año, por ende se debe
aprovechar al máximo el tiempo de esta cosecha.

3La Calidad en la industria del café.

<http://www.iue.edu.co/portal/images/negocios_internacionales/cafe/LACALIDADENLAINDUSTRIADELC
AFE.pdf >
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar una propuesta de sistema de muestreo que cumpla con los requerimientos del
proceso de llenado de café en empaque de fique de la empresa ALMACAFE S.A.
mediante las herramientas de control estadístico de procesos

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Realizar un diagnóstico sobre la situación actual de la empresa y las condiciones

en las cuales se están dando los procesos.

 Estimar la capacidad del proceso de fabricación de bloques que implementaría si

no se realizara un muestreo 100%

 Analizar y comparar el proceso del llenado de café en empaque de fique de la

empresa ALMACAFE S.A.

 Determinar el nivel de cumplimiento del control estadístico del proceso del

llenado.
3. JUSTIFICACIÓN

Este estudio es realizado con el fin de implementar los conocimientos adquiridos en

relación al control y aseguramiento de la calidad visto durante el transcurso del
semestre, con el fin de plasmar la teoría y las prácticas de laboratorio, en una situación
real dentro de una empresa con un proceso de producción manufacturero, esto ha
llevado al estudio del proceso de empaque de café en bolsas de fique por la empresa
ALMA CAFE S.A. Para analizar el comportamiento de la calidad de los mismos.
Además de implementar los conocimientos adquiridos en la materia presentarle una
mejora a la organización en cuanto a muestreo y a la reducción de productos no
conformes.

Por la razón anteriormente mencionada, se hace necesario aplicar un conjunto de

herramientas estadísticas a través de procedimientos sistemáticos y estandarizados
que llevan a la detección y solución de problemas, estimación de factores que
posiblemente son las causas del problema; prevenir, reducir o corregir errores y/o
defectos; mejorar los procesos y establecer control en las operaciones de la realización
del producto, para incrementar el rendimiento y eficiencia de la producción. La
aplicación de las pruebas de bondad de ajuste.

En este proyecto se busca identificar y llevar a cabo un proceso de análisis en la

empresa ALMA CAFÉ SA. En la cual se desarrolló dicho estudio, y se buscara
responder a la pregunta de si la utilización del control estadístico de la calidad podrá
mejorar la situación actual de la organización. La realización de este trabajo además
de permitir desarrollar nuestras capacidades sobre la asignatura, será de utilidad para
una propuesta que incremente la rentabilidad, crear una mejor imagen y
posicionamiento de los productos entre las empresas empacadoras de café que
desarrollen esta actividad en la ciudad y a través de un software que vamos a darle un
incremente la rentabilidad, que busque crear una mejor imagen y posicionamiento de
los productos entre las empresas empacadoras de café en la ciudad.
4. MARCO TEÓRICO

4.1. MARCO DE ANTECEDENTES

Estudio de la Variabilidad de Proceso en el Área de Envasado de un Producto en

Polvo. (2009)

Objetivo

Determinar los beneficios de aplicar el control estadístico de procesos para optimizar el

proceso de envasado de un producto en polvo.

Metodología

La metodología aplicada consta de 6 etapas a saber: experimentación preliminar,

análisis de resultados, diseño del experimento, implementación, análisis e
interpretación de resultados y corrida de confirmación (Gijo, 2005). Los beneficios de la
aplicación de esta metodología consistieron en la identificación de las causas de la
variabilidad, la centralización del proceso y la disminución significativa la variación,
dando por resultado una reducción del 95% en las pérdidas de producto terminado con
las consecuentes ventajas económicas.

Medición de la variación de proceso mediante el uso de Cartas de control El objetivo

básico de un gráfico de control es, observar y analizar con datos estadísticos, la
variabilidad y el comportamiento de un proceso a través del tiempo, para una o varias
características de calidad o variables de salida. Por tanto, primeramente se utilizaron
estas herramientas para valorar el comportamiento del proceso. Se aplicaron gráficos
de control de medias y rangos tomando muestras de 5 observaciones por cada vaso,
para hacer un total de 30 observaciones (6 vasos). Las muestras fueron tomadas a
intervalos de 20 minutos a lo largo del proceso de producción. Los gráficos resultantes
se dan en la figura 1.
Fig. 1: Cartas de control de medias y de rangos para la máquina ENV-A-FLEX.

La carta de control de medias, deja muy claro que el proceso no se encuentra bajo
control estadístico, debido a que la mayoría de los puntos caen fuera de los límites de
control. Además, se observan patrones de comportamiento bien definidos que indican
cambios en la media durante ciertos periodos de tiempo, en algunos casos por encima
de la línea central, y en otros por debajo. Estos comportamientos anómalos señalan la
presencia de causas especiales de variación. Dichos desplazamientos o cambios en el
nivel del proceso se deben a la introducción de nuevos trabajadores, materiales o
métodos, cambios en los métodos de inspección, una mayor o menor atención de los
trabajadores.

Por otro lado, la gráfica de rangos, muestra dos puntos por encima del límite superior
de control, indicando con ello la presencia de causas asignables de variación. Una
investigación adicional arrojó que esto se debe a variables tales como temperatura,
fatiga o cansancio del operario, rotación regular de operarios o máquinas, fluctuación
de voltaje o presión, o de alguna otra variable en el equipo de producción.

Diseño del experimento

Dada la gran variabilidad detectada en las cartas de control, se optó por utilizar
experimentos diseñados (DOE) para mejorar el desempeño del proceso y tener una
base sólida para evaluar su capacidad. Los experimentos diseñados son una serie de
pruebas en las cuales se inducen cambios deliberados en las variables de entrada o
variables independientes de un proceso o sistema, de manera que sea posible
observar e identificar las causas de los cambios en la respuesta de salida, esto se
realiza con la finalidad de identificar qué variables o factores tienen mayor influencia en
la respuesta observada, determinar el mejor nivel de los factores o variables y llevar la
respuesta a su nivel óptimo; ya sea que se trate de una característica de calidad del
tipo menor-mejor, mayor-mejor o nominal-mejor. Esto, a la luz de minimizar los efectos
de aquellas variables o factores incontrolables en el proceso. Este enfoque se utiliza, lo
mismo en cualquier rama de investigación científica, ya sea, ingeniería, biología,
medicina, economía, sociología, psicología, marketing, agricultura, etc. En las etapas
iniciales de la planeación y diseño de un experimento, es recomendable utilizar
técnicas como la lluvia de ideas, las cuales, no por ser simples dejan de ser poderosas
para motivar el pensamiento creativo y detectar ideas innovadoras relacionadas con un
problema en particular. El equipo de trabajo formado para la investigación estuvo
integrado por los operarios y los jefes del área de envasado de la planta. Las
actividades desarrolladas en las diferentes sesiones (lluvia de ideas) fueron las
siguientes:

• Presentación del proyecto y definición del problema.

• Elección del coordinador general del proyecto.
• Asignación de tareas a cada miembro del equipo.
• Elaboración de un reporte individual.
• Sesión de lluvia de ideas para la identificación de las causas responsables del
problema.
• Elaboración de un Diagrama de Causa-Efecto.
• Revisión del Diagrama de Causa-Efecto elaborado.
• Selección de las causas más importantes.
El diagrama de causa-efecto resultante se muestra en la figura 2. En este diagrama, las
causas se encuentran agrupadas de acuerdo a las categorías: métodos de trabajo,
mano de obra, materiales, máquinas, medición y medio ambiente.

Una vez construido y analizado el diagrama causa-efecto, y tomando en cuenta que; la

tolva dosificadora cambia su nivel con cierta frecuencia, la velocidad de operación se
controla manualmente y por tanto puede constituir una fuente de variación importante,
la calibración de los vasos también se lleva a cabo de forma manual, los vasos pueden
ocupar diferentes posiciones en la máquina y se sospecha que esto puede influir en la
variación de la característica de calidad, la humedad y el tamaño de la partícula son los
factores que aparentemente más influyen en la variabilidad de la respuesta; se decidió
incluir en la experimentación a cinco factores, a saber: llenado de la tova dosificadora
(A), velocidad de operación (B), calibración de vasos (C), posición de vasos (D) y
densidad del producto (E). Por tratarse de un primer experimento, se optó por utilizar
un diseño 25 (Mathews, 2005). En la tabla 1 se identifican los niveles de cada factor.
Resultados y discusión

Se llevó a cabo el experimento con seis réplicas en cada una de las 32 corridas
experimentales aplicadas en forma aleatoria, los resultados se analizaron utilizando
MINITAB versión 15.

Del análisis de varianza (ANOVA), se observa que todos los factores e interacciones
son significativos a excepción de: A, AD, AE, ABD, ADE, ABDE. La figura 4 muestra los
diagramas de efectos principales del experimento en donde se puede apreciar
objetivamente la significancia de los factores principales Analizados todos los
resultados provenientes del diseño se pueden identificar los niveles de los factores
significativos que pueden desplazar al proceso hacia el valor nominal deseado (25
gramos), estos niveles se muestran en la tabla 2. Bajo estas condiciones de operación
del proceso, se espera que la media del peso del producto sea de 25.033 gramos, con
lo que se puede considerar que la característica de calidad bajo estudio se puede
centrar en su valor nominal. Se llevó a cabo una corrida experimental de confirmación
con la finalidad de validar empíricamente los resultados del experimento. Los
resultados obtenidos dieron una respuesta promedio de 24.933 gramos, con estimado
a priori de la desviación estándar de 0.137 gramos, con lo que se confirma que
aplicando las nuevas condiciones operativas del proceso, se logra cumplir con el valor
nominal y disminuir la variación drásticamente. Una prueba adicional de hipótesis, nos
lleva a suponer que el peso promedio depositado en las bolsas es realmente de 25
gramos.
Con los datos obtenidos de la corrida experimental de confirmación, se realizó un
gráfico de control de medias del cual se concluye que el proceso se encuentra bajo
control estadístico (Kotz y Johnson, 2002). Una prueba de bondad de ajuste aplicada a
los datos, confirmó la presencia de normalidad en los mismos (Han, 2006), gracias a lo
cual es posible realizar el estudio de capacidad de proceso (Gutiérrez y De la Vara,
2004; Polansky, 2005). La Figura 5 muestra los resultados del análisis de capacidad de
proceso obteniéndose un Cp equivalente a 0.65, lo cual indica que el proceso aún no
es capaz, y gran parte de esto se debe a la variabilidad aún presentada en el proceso
(Denniston, 2006; Hung-Ching y Sheen-Gwo, 2005), y aún existe cantidad de producto
considerable que está por debajo del límite de especificación inferior.

4.2. MARCO CONCEPTUAL

Diagrama de Pareto: Es una gráfica de barras que jerarquiza los problemas,

condiciones o las causas de éstos, por su importancia e impacto siguiendo un orden
descendente de izquierda a derecha.

Prueba de bondad de ajuste: La bondad de ajuste de un modelo estadístico describe

cuán bien se ajusta un conjunto de observaciones.

Prueba de Kolmogórov-Smirnov: En estadística, la prueba de Kolmogórov-Smirnov

(también prueba K-S) es una prueba no paramétrica que se utiliza para determinar la
bondad de ajuste de dos distribuciones de probabilidad entre sí.

Histograma: Es una gráfica de barra que muestra la frecuencia con que ocurre una
determinada característica que es objeto de observación.
Diagrama de Causa y efecto: Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de
varios elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto).

Cartas de control: Las cartas de control son la herramienta más poderosa para
analizar la variación en la mayoría de los procesos.

Cartas de Control por variables: En Control de Calidad mediante el término variable

se designa a cualquier característica de calidad “medible” tal como una longitud, peso,
temperatura, etc.

Cartas de control por atributo: En control de calidad se denomina atributo a las

características de calidad que no son medibles y que presentan diferentes estados
tales como conforme y disconforme o defectuoso y no defectuoso.

Control estadístico de procesos: El control estadístico de proceso o C.E.P. es una

herramienta estadística que se utiliza en el puesto de trabajo para conseguir el
producto adecuado con el menor número de no conformidades.

Capacidad de Proceso: La Capacidad del proceso es una propiedad medible de un

proceso que puede calcularse por medio del índice de capacidad del proceso (ej. Cpk o
Cpm) o del índice de prestación del proceso (ej. Ppk o Ppm).

Análisis de capacidad: Después de comprobar que el proceso está bajo control, el

siguiente paso es saber si es un proceso capaz, es decir, si cumple con las
especificaciones técnicas deseadas, o lo que es lo mismo, comprobar si el proceso
cumple el objetivo funcional.

Muestreo de aceptación por atributos: El muestreo de aceptación se ocupa de la

inspección y la toma de decisiones respecto de los productos, uno de los aspectos más
antiguos de aseguramiento de calidad.

4.3. MARCO TEÓRICO

Diagrama de Pareto

Es una gráfica de barras que jerarquiza los problemas, condiciones o las causas de
éstos, por su importancia e impacto siguiendo un orden descendente de izquierda a
derecha. Es utilizado cuando se necesita determinar el orden de importancia de los
problemas o condiciones a fin de seleccionar el punto de inicio para la solución de
dichos problemas o la identificación de la causa fundamental de ellos.
Prueba de bondad de ajuste

La bondad de ajuste de un modelo estadístico describe cuán bien se ajusta un conjunto

de observaciones. Las medidas de bondad en general resumen la discrepancia entre
los valores observados y los valores esperados en el modelo de estudio. Tales medidas
se pueden emplear en el contraste de hipótesis. El test de normalidad de los residuos,
comprobar si dos muestras se obtienen a partir de dos distribuciones idénticas
Kolmogorov-Smirnov), o si las frecuencias siguen una distribución especificar chi
cuadrado.

 Prueba de Kolmogórov-Smirnov

En estadística, la prueba de Kolmogórov-Smirnov (también prueba K-S) es una

prueba no paramétrica que se utiliza para determinar la bondad de ajuste de dos
distribuciones de probabilidad entre sí. En el caso de que queramos verificar la
normalidad de una distribución, la prueba de Lilliefors conlleva algunas mejoras
con respecto a la de Kolmogórov-Smirnov; y, en general, el test de Shapiro–Wilk
o la prueba de Anderson-Darling son alternativas más potentes.

Conviene tener en cuenta que la prueba Kolmogórov-Smirnov es más sensible a

los valores cercanos a la mediana que a los extremos de la distribución. La
prueba de Anderson-Darling proporciona igual sensibilidad con valores
extremos.
𝑛
1 1 𝑠𝑖 𝑦𝑖 ≤ 𝑥𝑖
𝐹𝑛 (𝑥) = ∑ {
𝑛 0 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎
𝑖=1
 𝐷𝑛+ = 𝑚𝑎𝑥{𝐹𝑛 (𝑥) − 𝐹(𝑥)}

𝐷𝑛− = 𝑚𝑎𝑥{𝐹𝑛 (𝑥) − 𝐹(𝑥)}

Histograma de frecuencias

Es una gráfica de barra que muestra la frecuencia con que ocurre una determinada
característica que es objeto de observación. Es utilizada comúnmente cuando se
requiere mostrar la distribución de los datos y representar la variación propia de un
proceso. Eduardo Díaz, Daniel Ruiz. Herramientas Estadísticas para el control de procesos. Ingeniería Nacional
Experimental de Guayana. PDF.

Pasos para hacer un histograma:

1. Contar el número de datos, identificar el valor máximo, el mínimo y el rango.
2. Determinar el ancho de clase = Rango / 5 a 8.
3. Contar cuantos datos entran dentro de cada celda.
4. Graficar las frecuencias de cada celda.

Diagrama de causa y efecto

Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios elementos (causas) de

un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en 1943 por
el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama
Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un
pescado. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones, y para
desarrollar un plan de recolección de datos.
Cartas de control

Las cartas de control son la herramienta más poderosa para analizar la variación en la
mayoría de los procesos.
Las cartas de control enfocan la atención hacia las causas especiales de variación
cuando estas aparecen y reflejan la magnitud de la variación debida a las causas
comunes. Las causas comunes o aleatorias se deben a la variación natural del
proceso.
Las causas especiales o atribuibles son por ejemplo: un mal ajuste de máquina, errores
del operador, defectos en materias primas.
Se dice que un proceso está bajo Control Estadístico cuando presenta causas
comunes únicamente. Cuando ocurre esto tenemos un proceso estable y predecible.
Cuando existen causas especiales el proceso está fuera de Control Estadístico; las
gráficas de control detectan la existencia de estas causas en el momento en que se
dan, lo cual permite que podamos tomar acciones al momento.

Ventajas

 Es una herramienta simple y efectiva para lograr un control estadístico.

 El operario puede manejar las cartas en su propia área de trabajo, por lo cual
puede dar información confiable a la gente cercana a la operación en el momento
en que se deben de tomar ciertas acciones.
 Cuando un proceso está en control estadístico puede predecirse su desempeño
respecto a las especificaciones. En consecuencia, tanto el productor como el cliente
pueden contar con niveles consistentes de calidad y ambos pueden contar con
costos estables para lograr ese nivel de calidad.
 Una vez que un proceso se encuentra en control estadístico, su comportamiento
puede ser mejorado posteriormente reduciendo la variación.
 Al distinguir ente las causas especiales y las causas comunes de variación, dan una
buena indicación de cuándo un problema debe ser corregido localmente y cuando
se requiere de una acción en la que deben de participar varios departamentos o
niveles de la organización.

Cartas de control por Variables y por Atributos

En Control de Calidad mediante el término variable se designa a cualquier

característica de calidad “medible” tal como una longitud, peso, temperatura, etc.
Mientras que se denomina atributo a las características de calidad que no son
medibles y que presentan diferentes estados tales como conforme y disconforme o
defectuoso y no defectuoso. Según sea el tipo de la característica de calidad a
controlar así será el correspondiente Gráfico de Control que, por tanto, se clasifican en
Cartas de Control por Variables y Cartas de Control por Atributos.

Comparación de las cartas de control por Variables vs. Atributos

Cartas de Control por Cartas de control por

variables atributos
Ventajas significativas Conducen a un mejor Son potencialmente
procedimiento de control. aplicables a cualquier
proceso
Proporcionan una Los datos están a
utilización máxima de la menudo disponibles.
información disponible de Son rápidos y simples de
datos. obtener.
Son fáciles de interpretar.
 Son frecuentemente
usados en los informes a
la Gerencia.

Más econónomicas
Desventajas significativas No se entienden a menos No proporciona
que se de capacitación; información detallada del
puede causar confusión control de características
entre los límites de individuales.
especificación y los
límites de tolerancia.
No reconoce distintos
grados de defectos en las
unidades de producto.

Campos de aplicación de las cartas

Variables

Carta Descripción Campo de aplicación.

X R Medias y Rangos Control de características individuales.
X S Medias y Control de características individuales.
desviación
estándar.
I Individuales Control de un proceso con datos variables que no

pueden ser muestreados en lotes o grupos.

Atributos

Carta Descripción Campo de aplicación.

P Proporciones Control de la fracción global de defectuosos de un
proceso.
NP Número de Control del número de piezas defectuosas
defectuosos
C Defectos por Control de número global de defectos por unidad
unidad
U Promedio de Control del promedio de defectos por unidad.
defectos por
unidad
Cartas por Variable

Carta Media-Rango

Se trata de una carta de tipo variable, en la que la medida de tendencia central, la

media muestra está controlada por la Carta Media ( 𝑋̅ ), en tanto que la variabilidad se
controla por medio del rango, lo que constituye la Carta Rango (R). El rango o
amplitud representa la diferencia entre el mayor y el menor valor de las mediciones de
una muestra.

̅
 Carta Media 𝐗

Los límites de control están determinados de tal forma que resulta una
probabilidad pequeña de que un valor dado 𝑋̅ de esté fuera de los límites
porque, en realidad, el proceso está en control. En virtud del Teorema central del
límite, se tiene:
𝝈
𝒙̅ ~𝑵 × [𝝁 × ]
√𝒏

Como resultado, el 100(1-α)% de los valores de caen dentro de los límites

cuando el proceso está bajo control si se utilizan los límites:
𝝈
̅ + |𝒁𝜶/𝟐 |
𝑳𝑪𝑺 = 𝒙
√𝒏
𝐿𝐶 = 𝑥̅
𝝈
̅ − |𝒁𝜶/𝟐 |
𝑳𝑪𝑰 = 𝒙
√𝒏

Cuando se trabaja a 3σ, los límites de control son los siguientes:

𝐿𝐶𝑆 = 𝑥̅ + 𝐴2 𝑅̅
𝐿𝐶 = 𝑥̅
𝐿𝐶𝐼 = 𝑥̅ + 𝐴2 𝑅̅

Donde A2 es una constante que varía según el tamaño de muestra y se calcula

como:

3
𝐴2 = ( )
𝑑2 √𝑛

 Carta Rangos R

𝐿𝐶𝑆 = 𝐷4 𝑅̅
𝐿𝐶 = 𝑅̅
𝐿𝐶𝐼 = 𝐷3 𝑅̅
 ∴ 𝐷3 𝑦 𝐷4 𝑠𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

Ejemplo Gráfico X-R

 Carta X-S

El procedimiento para realizar las cartas de control es similar al de las cartas

La diferencia consiste en que el tamaño de la muestra puede variar y es mucho
más sensible para detectar cambios en la media o en la variabilidad del proceso.
El tamaño de muestra n es mayor a 9.La Carta X monitorea el promedio del
proceso para vigilar tendencias. La Carta S monitorea la variación en forma de
desviación estándar.
Terminología:
k = número de subgrupos.
n = número de muestras en cada subgrupo.
𝑋̅= promedio para un subgrupo,
̅ = promedio de todos los promedios de los subgrupos.
𝑿
𝑆̅= Desviación estándar de un subgrupo.
̅= Desviación est. Promedio de todos los subgrupos.
𝑺

𝑋̅1 + 𝑋̅2 + ⋯ + 𝑋̅𝑁

𝑋̅ =
𝑁
𝑆1 + 𝑆2 + ⋯ + 𝑆𝑘
𝑆̅ =
𝐾

𝐿𝑆𝐶𝑥 = 𝑋̅ + 𝐴3 𝑆̅

𝐿𝐶𝑥 = 𝑋̅

𝐿𝐼𝐶𝑥 = 𝑋̅ − 𝐴3 𝑆̅
 𝐿𝑆𝐶𝑠 = 𝐵4 𝑆̅

𝐿𝐼𝐶𝑠 = 𝐵3 𝑆̅

Ejemplo Carta X-S

Cartas por Atributos

Las cartas de control por atributos se pueden clasificar de la siguiente manera:

 𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑝
 𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑛𝑝
 𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑎 𝐶
 𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑈

Gráfica P (proporción de defectuosos)

Estas cartas miden la proporción de unidades no conformes en un grupo de unidades

que se inspecciona.
El objetivo es comprobar si la evolución de las proporciones muéstrales observadas
son compatibles con un mismo valor poblacional p.

Pasos para la elaboración de la gráfica:

Paso 1- frecuencia y tamaño de la muestra:

Establezca la frecuencia con la cual los datos serán tomados (horarios, diarios,
semanales). Los intervalos cortos entre tomas de muestras permitirán una rápida
retroalimentación al proceso ante la presencia de problemas. Los tamaños de muestra
grandes permiten evaluaciones más estables del desarrollo del proceso y son más
sensibles a pequeños cambios en el promedio del mismo. Se aconseja tomar tamaños
de muestra iguales aunque no necesariamente se tiene que dar esta situación, el
tamaño de muestra debería de ser mayor a 30. El tamaño de los subgrupos será de 25
o más.

Paso 2- cálculo del porcentaje defectuoso (p) del subgrupo:

Registre la siguiente información para cada subgrupo:

El número de partes inspeccionadas – n
El número de partes defectuosas – np

np
Calcule la fracción defectuosa (p) mediante: p 
n

Paso 3 – cálculo de porcentaje defectuoso promedio y límites de control

El porcentaje defectuoso promedio para los k subgrupos se calcula con la siguiente
fórmula:

np1  np2  ....  npk

p
n1  n2  .....  nk

p (1  p )
LSC p  p  3
n
p (1  p )
LIC p  p  3
n
Donde n es el tamaño de muestra promedio.
Tomado de CARTAS DE CONTROL - Icicm.com

Gráfica np (número de defectivos)

La gráfica np es basada en el número de defectuosos en vez de la proporción de

defectuosos. Los límites son calculados mediante las siguientes fórmulas.

LSC  np  3 np1  p 

LIC  np  3 np1  p 

Tomado de CARTAS DE CONTROL - Icicm.com

Control estadístico de proceso

El control estadístico de proceso o C.E.P. es una herramienta estadística que se utiliza

en el puesto de trabajo para conseguir el producto adecuado y a la primera.
Lo puedes encontrar también como: CEP.
Cuando el proceso trabaja afectado solamente por un sistema constante de variables
aleatorias no controlables (causas no asignables) se dice que está funcionando bajo
Control Estadístico. Cuando, además de las causas no asignables, aparece una o
varias causas asignables, se dice que el proceso está fuera de control.

Un objetivo fundamental del C.E.P. es detectar rápidamente la presencia de “causas

asignables” para emprender acciones correctoras que eviten la fabricación de
productos defectuosos.
La puesta en marcha de un programa de control estadístico para un proceso en
particular implica dos etapas:
1ª etapa: Ajuste del proceso.
2ª etapa: Control del proceso.

Los gráficos de control o cartas de control constituyen el procedimiento básico del CEP.
Con dicho procedimiento se pretenden cubrir tres objetivos:
Seguimiento y vigilancia del proceso.

 Reducción de la variación.
 Menos costo por unidad.

Algunas Ventajas del control de calidad:

 Aumento de la calidad y disminución del número de productos defectuosos.

 Obtención de una calidad más uniforme y disminución del número de reclamos.
 Aumento de la fiabilidad, y la confianza en los productos, y clientes.
 Aumento en el precio de venta de los productos.
 Mayores utilities.
 Reducción de costos de producción.
 Uso de un lenguaje común.
 Desaparición del trabajo desperdiciado, disminución de los reprocesos y mejora
en la eficiencia.
 Mejora en las relaciones humanas y eliminación de barreras entre
departamentos.
 Rapidez en la toma de decisiones y mejora en el despliegue de la política y la
dirección por objetivos.
 Confianza en la empresa.

Calculo de la capacidad del proceso

Como consecuencia de todo lo anterior, si un proceso normal está en control

estadístico, la característica de calidad del 99,73% de los elementos fabricados estará
comprendida entre µ - 3σ y µ + 3σ. El parámetro µ depende del punto en el que
centremos el proceso. Sin embargo σ depende del número y variabilidad de las causas
comunes del proceso y por lo tanto es intrínseca a él. Por lo tanto 6σ es la
Variabilidad Natural del Proceso o Capacidad del Proceso. Por definición:
CAPACIDAD DEL PROCESO= 6σ

Es esencial resaltar que la variabilidad natural del proceso, 6σ, es intrínseca a él e

independiente de las tolerancias que se asignen. Por lo tanto si 6σ es menor que el
intervalo de las tolerancias a cumplir, necesariamente algunos productos fabricados
estarán fuera de tolerancia y serán no conformes. Si no se tiene en cuenta este hecho
y se pretende corregir a base de reajustar el proceso, es decir modificar el centrado, lo
único que se consigue es aumentar la variabilidad del mismo.

Índices Cp y Cpk

Con objeto de comparar la capacidad del proceso y la amplitud de las tolerancias a

satisfacer, se define el índice de capacidad de proceso:

𝑇 𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝐼𝐸
𝐶𝑝 = =
6𝜎 6𝜎

Si se pretende que la producción esté dentro de tolerancia, es necesario que Cp > 1.

Si el proceso no estuviese centrado, el valor de este índice falsearía el grado de
cobertura con respecto a fabricar piezas fuera de tolerancias. En estos casos es más
significativo el índice Cpk que se define:

𝑋 − 𝐿𝐼𝐸 𝐿𝑆𝐸 − 𝑋
𝐶𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛{𝐶𝑝𝑙 ; 𝐶𝑝𝑢 } = 𝑚𝑖𝑛 { ; }
3𝜎 3𝜎

Análisis De Capacidad (Modelo Normal)

Usaremos el análisis de capacidad con el modelo normal cuando los datos provengan
de una distribución aproximadamente normal. El informe que genera el programa
incluye un histograma de capacidad con una curva normal superpuesta, y una tabla
completa de índices de capacidad a corto y largo plazo. La curva normal se obtiene
usando la media y desviación típica muestral. El informe también incluye otros
estadísticos de los datos del proceso, tales como la media, el valor esperado a priori u
objetivo (en caso de haberlo indicado), la tolerancia natural del proceso, las
desviaciones estándar a corto y largo plazo, las especificaciones del proceso, el
comportamiento observado, y los comportamientos esperados a corto y largo plazo. De
esta forma, el informe permite analizar de forma visual si los datos siguen o no un
patrón normal, si el proceso está o no centrado en el objetivo, y si el proceso es capaz
o no (es decir, si cumple con las especificaciones preestablecidas).

Los índices de capacidad son estimaciones numéricas de la capacidad del proceso, es

decir, nos dan una idea de cuán capaz es el proceso (a qué nivel cumple con las
especificaciones). Estos estadísticos son muy útiles ya que, aparte de ser sencillos de
calcular, no tienen unidades de medida, por lo que permiten comparar distintos
procesos. Básicamente, son el cociente entre la amplitud tolerable del proceso (la
distancia entre los límites de tolerancia o límites de especificación), y la amplitud real o
natural del proceso (recordemos que, habitualmente, la distancia entre los límites de
control es de 6 sigma). Algunos de estos estadísticos se definen a partir de la media del
proceso o del objetivo.

Los índices de capacidad asociados con la variación a corto plazo son Cp, Cpk, CPU, y
CPL; por otro lado, los asociados con la variación a largo plazo son Pp, Ppk, PPU, y
PPL. En la práctica, se suele considerar que 1,33 es el valor mínimo aceptable para un
índice de capacidad (es decir, cualquier valor por debajo de esta cifra indicaría que,
aunque esté bajo control estadístico, el proceso no cumple con las especificaciones
deseadas).

Capacidad del proceso VS. Especificación del producto

La principal razón para cuantificar la capacidad de un proceso es la de calcular la

habilidad del proceso para mantener dentro de las especificaciones del producto. Para
procesos que están bajo control estadístico, una comparación de la variación de6σ con
los límites de especificaciones permite un fácil cálculo del porcentaje de defectuosos
mediante la tolerancia estadística convencional.

El índice de capacidad del proceso es la fórmula utilizada para calcular la habilidad del
proceso de cumplir con las especificaciones y se expresa de la siguiente manera:

Dónde: ICP: Índice de Capacidad del Proceso

LSE: Límite superior Especificado
LIE: Límite inferior Especificado
σ: Desviación estándar de los datos individuales
R
Dónde: 
d2
 R = Promedio de los rangos de la carta de control.
d2 = Constante de cálculo.

El ICP puede asumir varios valores, que los analistas clasifican entre valor 1 y valor 4
según sea la habilidad del proceso para cumplir con las especificaciones:

ICP Clase de Decisión

proceso
ICP>1.33 1 Más que adecuado, incluso puede exigirse más
en términos de su capacidad.
1<ICP<1.33 2 Adecuado para lo que fue diseñado. Requiere
control estrecho si se acerca al valor de 1
0.67<ICP<1 3 No es adecuado para cumplir con el diseño
inicial.
ICP<0.67 4 No es adecuado para cumplir con el diseño
inicial.

Análisis de la capacidad del proceso

Se utiliza con dos objetivos principales, implicando ambos las especificaciones del
producto:
1. Como ayuda a la predicción.
2. Como ayuda al análisis.

El término “Análisis de la capacidad del proceso” se refiere a la actividad de estudiar el

proceso en un esfuerzo por responder ambas preguntas.

Relación entre los parámetros de la variable y los límites de especificación. Incluyendo

los valores de Cpk que pueden asumir según su comportamiento frente a las
especificaciones:

a. El proceso no está en capacidad de cumplir con las especificaciones.

b. Proceso cuyo centro esta desplazado y el proceso está en peligro de generar
producto fuera de la especificación, sin embargo la amplitud del proceso indica
que este puede cumplir la tolerancia demarcada por las especificaciones.
c. En este caso ya se han presentado productos fuera de las especificaciones,
generando no conformidades del proceso
Cuando el problema está en centrar correctamente el proceso con respecto a las
especificaciones, la administración debe investigar la causas de la mala dirección
técnica del proceso.
 Especificacion

Frecuencias
Promedio Aceptable
Desviación estándar a.
Aceptable. Cpk > 1
Medidas

Especificacion

Frecuencias
Promedio aun aceptable b.
Desviación estándar
Aceptable. Cpk = 1
Medidas

Frecuencias
Promedio muy alto Especificacion
Desviación estándar c.
Potencialmente aceptable
Cpk = Cpu < 1

Si el proceso estando en estado de control estadístico presenta un Cpk inferior a 1,

significa que la decisión debe ser tomada al nivel de la alta gerencia porque las causas
de este comportamiento pueden estar en algunas de estas alternativas:
 Especificaciones mal establecidas.
 El procedimiento de operación no es adecuado para obtención de los
requerimientos exigidos.
 La tecnología utilizada no es adecuada para el efecto esperado.

Son decisiones que involucran reorientación de procesos, inversiones económicas

fuertes o el acuerdo con los clientes de modificación de las especificaciones.

Si la capacidad del proceso se presenta ente los valores 1 y 1.33, significa que la
dispersión del proceso puede ser igual a la dispersión esperada (especificación), pero
pude haber puntos por fuera de los límites de control. Si este es el caso, se debe
verificar el con tratamiento del proceso, recalcular los límites de control, continuar el
control a través de los gráficos y proponer mejoras en el proceso para lograr mejores
metas de calidad y aumento de la productividad.

Si por fortuna nuestro proceso posee un Cpk igual o mayor de 1.33, debemos tomar
otro tipo de decisiones a nivel gerencial, por ejemplo: aumentar la tasa de producción,
vender un “plus” de calidad, vender la optimización de un método de instalación o de
operación, trasladar la operación de manufactura a otras máquinas y permitir que la
primera se dedique a procesos mas delicados o especializados, etc.
 Frecuencias
Promedio aceptable Especificacion
Desviación estándar d.
Muy grande
Cpu y Cp1 < 1

Medidas

Frecuencias
Promedio muy alto Especificacion
Desviación estándar muy e.
Grande
Cpk = Cpu < 1

Muestreo de aceptación por atributos

El muestreo de aceptación se ocupa de la inspección y la toma de decisiones respecto

de los productos, uno de los aspectos más antiguos de aseguramiento de calidad. En
los años de 1930 y 1940 el muestreo de aceptación era uno de los componentes
principales de campo del control estadístico de calidad, y se utilizaba principalmente en
la inspección de entrada o recepción. En años más recientes ha llegado a ser común el
trabajo con los proveedores para mejorar el desempeño de sus procesos mediante el
uso de SPC y de experimentos diseñados en vez de confiar tanto en el muestreo de
aceptación como la herramienta principal del aseguramiento de la calidad.
Aun en muchas ocasiones cuando se acostumbra a considerar el muestreo de
aceptación como una actividad de inspección de recepción, existen otros usos de los
métodos de muestreo. Por ejemplo es común que un fabricante haga muestreos e
inspecciones de su propio producto en varias etapas de la producción. Los lotes que
son aceptados se remiten al procesamiento subsecuente y los lotes rechazados
pueden reprocesarse o desecharse.

Aspectos importantes

 El propósito del muestreo de aceptación es dictaminar los lotes no estimar su

calidad. La mayoría de los planes de muestreo de aceptación no se diseñan
para fines de estimación.
 Los planes de muestreo de aceptación no proporcionan ninguna forma directa
de control de calidad. El muestreo de aceptación se limita a aceptar algunos
lotes y a rechazar otros. Incluso si todos los lotes son de la misma calidad el
muestreo aceptara algunos y rechazara otros, sin que los lotes aceptados sean
mejores que los rechazados. Los controles del proceso se usan para controlar y
mejorar sistemáticamente la calidad, pero no así el muestreo de aceptación.
  El uso más efectivo del muestreo de aceptación no es para “inspeccionar la
calidad de un producto” sino más bien como una herramienta de auditoría a fin
de asegurarse de que la salida de un proceso cumple con los requerimientos.

Enfoques para dictaminar lotes:

 La aceptación sin inspección.

 La inspección 100% es decir la inspección de cada artículo del lote para sacar
las unidades defectuosas encontradas (las unidades defectuosas pueden
devolverse al proveedor, reprocesarse, reemplazarse con artículos satisfactorios
comprobados o descartarse.
 El muestreo de aceptación.
 La alternativa sin inspección es útil en situaciones en que el proceso del
proveedor es tan bueno que casi nunca se encuentran unidades defectuosas o
cuando no existe justificación económica para buscar unidades defectuosas. Por
ejemplo si el Cp del proceso es 3 o 4 es poco probable que en un muestreo de
aceptación se descubra alguna unidad defectuosa. La inspección del 100% se
emplea generalmente cuando el componente es en extremo crítico y deja pasar
unidades defectuosas daría como resultado un costo por fallas inaceptablemente
elevado en las etapas subsecuentes, o cuando la capacidad del proceso del
proveedor es inadecuada para cumplir las especificaciones. El muestreo de
aceptación probablemente será de mayor utilidad en las siguientes situaciones:
 Cuando las pruebas son destructivas.
 Cuando el costo de la inspección 100% es muy alto.
 Cuando la inspección del 100% no es tecnológicamente factible i requeriría tanto
tiempo de calendario que se impactaría seriamente la programación de la
producción.
 Cuando son muchos los artículos por inspeccionar y la tasa de errores de
inspección es tan elevada que la inspección 100% podría hacer que se aprobara
un porcentaje más alto de unidades defectuosas que con la aplicación de un
plan de muestreo.
 Cuando el proveedor tiene un historial de calidad excelente, y se desea cierta
reducción en la inspección del 100% pero la capacidad del proceso del
proveedor es lo suficientemente baja para hacer que la cancelación de la
inspección no sea una alternativa satisfactoria.
 Cuando existen riesgos de responsabilidad legal del producto potencialmente
serios y aun cuando el proceso del proveedor sea satisfactorio, se necesita un
programa de monitoreo continuo del producto.

Ventajas y desventajas del muestreo

Cuando el muestreo de aceptación se compara con la inspección 100%, presenta las

siguientes ventajas:

 Suele tener costos más bajos, debido a que hay menos inspección.
 Hay menos manejo del producto y en consecuencia se reducen daños.
  Puede aplicarse en pruebas destructivas.
 Menos personal participa en las actividades de inspección.
 Con frecuencia reduce en gran medida la cantidad de errores de inspección.
 El rechazo de lores completos, por oposición a la simple devolución de las
unidades defectuosas, con frecuencia proporciona una motivación mayor para
que el proveedor atienda el mejoramiento de calidad.

Sin embargo el muestreo de aceptación también presenta varias desventajas. Entre

ellas se encuentran:

 Existe el riesgo de aceptar lotes “malos” y de rechazar lotes “buenos”

 Por lo general se genera menos información acerca del producto o acerca del
proceso con que se fabricó el producto.
 El muestreo de aceptación requiere planeación y documentación del
procedimiento de muestreo de aceptación, mientras que la inspección del 100%
no.

Normativa

 NTC 3314.

Objeto: Esta norma define los términos más comúnmente utilizados en relación
con el café y sus productos como: Tipos de café, Partes del fruto del café, café
verde, defectos que se originan en el fruto del café, etc.

 NTC 2312.

Esta norma establece las condiciones generales relacionados con el muestreo

de un lote de café pergamino, verde o semitostado conformado por 10 sacos o
más, con el propósito de examinar las características y condiciones de acuerdo
con los parámetros de referencia establecidos en contratos, normas o convenios
entre las partes, entre otros. Esta norma puede ser usada para la preparación de
una muestra que sirva:

 Como base para una oferta de venta.

 Para examinar y verificar que el café ofrecido para la venta satisface las
especificaciones de venta del producto.
 Para examinar y determinar una o más de las características del café con
propósitos técnicos, comerciales, administrativos y de arbitraje.
 Para control de calidad o inspección de calidad.
 Para retenerla como una muestra de referencia para ser usada, si se
requiere, en caso de litigio.
Empaque y rotulado de las muestras

Precauciones que deben tomar cuando se empacan muestras

Las muestras destinadas para la determinación del contenido de humedad, o para

algún otro ensayo susceptible de ser afectado por una alteración del contenido de
humedad, deberán empacarse en recipientes protectores de la humedad provista de
cierres herméticos. Los recipientes en este caso deberán llenarse completamente con
la muestra y los cierres sellarse para prevenir pérdida o alteración del contenido.

Nota. Para el examen de características que no son propensas a ser influidas por una
alteración en el contenido dela humedad, las muestras separadas deberán tomarse y
colocarse en recipientes apropiados a los cuales se les permite acceso de aire.

Rotulado

Las muestras se deben identificar registrando la siguiente información sobre el

recipiente o empaque, o sobre un rótulo adherido al recipiente o empaque, a menos
que se especifique lo contrario:
 Fecha de muestreo
 Nombre del encargado del muestreo y su cargo
 Número de contrato o documento de envío
 Vehículo de transporte
 Procedencia del café
 Números y marcas de identificación (incluyendo el tipo de café)

Precauciones durante almacenamiento y transporte de muestras

Las muestras de laboratorio deberán ser enviadas al lugar de examen tan pronto como
sea posible después de la obtención y solamente en circunstancias excepcionales más
de 48 horas después de la obtención de la muestra. Después de tomar la muestra de
laboratorio, lo restante de la muestra compuesta de cada lote deberá retenerse en un
recipiente rotulado de acuerdo con el numeral 6.2, para uso futuro si es necesario
(inspección, etc.) hasta la final aceptación del envío por el comprador.

Informe de muestreo

El informe de muestreo deberá dar toda la información relativa al método de muestreo y

debe registrar la presencia de sacos dañados, el tipo (s) de daño y el número
aproximado de sacos dañados en el lote. Alguna otra observación pertinente a la
condición del lote deberá también ser incluida. El informe debe referirse a las
condiciones en la localización del lote, especialmente con consideraciones sobre algún
material de contaminación potencial en la vecindad.

 NTC 3566
Objeto: Esta norma específica los métodos para el examen olfativo y visual y para la
determinación de Materia extraña y defectos en café verde para evaluar conformidad
con una especificación o un contrato. Además, estos métodos pueden ser empleados
para determinar una o más de las características del café verde para propósitos
técnicos, comerciales, administrativos y de arbitraje y para control de calidad e
inspección de calidad. Se toma una muestra de 300g.

Examen olfativo

Lleve la muestra completa a la nariz tan cerca como sea posible y olfatee agudamente.
Esta prueba se debe realizar antes que cualquier otra, se deben reportar toda la
información de la muestra en un formato.

Si no se detecta ningún olor extraño o desagradable es "olor natural", si se detecta un

olor extraño o desagradable es un "olor anormal", y si es reconocible debe describirse
indicando la materia a la cual pertenece o se sugiere que pertenece.

Examen visual

Se esparce la muestra sobre una superficie naranja o negra bajo luz día difusa (no bajo
luz solar directa) o bajo luz artificial que asemeje la luz del día. Se examina la
apariencia en general de la muestra, como: su origen botánico, el tipo de café de
acuerdo a su procesamiento, el color (azulado, verdoso, blancuzco, amarillento y café)
y su uniformidad.

Determinación de materia extraña y defectos

Se separa la materia extraña y los granos defectuosos en categorías, pesada y conteo.

Se utiliza una balanza analítica. Se pesa la muestra y se esparce la muestra sobre una
superficie naranja o negra bajo luz día difusa (no bajo luz solar directa) o bajo luz
artificial que asemeje la luz del día.

Vademecum del tostador colombiano

Se escoge toda la materia extraña, se separa, se pesa y se cuentan. Luego se escogen

todos los granos defectuosos, se separan, se colocan en categorías, se pesan y
cuentan cada categoría.

Expresión de los resultados

Se reporta el número de unidades en cada categoría de materia extraña y defectos. Se

reporta el porcentaje en masa de cada categoría de materia extraña en la muestra el
café verde, empleando la siguiente ecuación:

%M c = m1 x 100
Mo
m1 = masa en gramos, de la materia extraña en cuestión.
mo = masa en gramos, de la muestra.
Para calcular el % en masa de materia extraña, sustituya por m, la masa total de todas
las categorías de materias extraña. Se reporta el porcentaje en masa de cada categoría
de defectos en la muestra de café verde, empleando la siguiente ecuación:
%M d = m2 x 100mo
m2 = masa en gramos, del defecto
mo = masa en gramos, de la muestra.
Para calcular el % en masa de defectos, sustituya por m, la masa total de todas las
categorías de defectos.

Reporte de los ensayos

Este debe presentar el método empleado y el resultado obtenido. Debe mencionar.

Cualquier detalle de operación no especificado en la norma, o cualquier circunstancia
que Pueda haber afectado el resultado. Y debe incluir toda la información necesaria
para poder Identificar la muestra.

5. METODOLOGÍA

5.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

La presente investigación se centrará en la utilización de herramientas estadísticas que

brinden una información precisa y confiable acerca del proceso de llenado de sacos de
café que se lleva a cabo en la empresa ALMACAFÉ S.A. Por esta razón la
investigación se considera de tipo descriptiva, dado que se realizará un muestro para
determinar el nivel de cumplimiento y de efectividad del control estadístico que se
ejecuta para medir el contenido final de los sacos de café.

El objeto principal de este tipo de investigación busca especificar las propiedades

importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenómeno. El énfasis
está en el estudio independiente de cada característica, es posible que de alguna
manera se integren la mediciones de dos o más características con el fin de determinar
cómo es o cómo se manifiesta el fenómeno. Pero en ningún momento se pretende
establecer la forma de relación entre estas características.4

<http://datateca.unad.edu.co/contenidos/100104/100104_EXE/leccin_6_investigacin__exploratoria_descr
iptiva_correlacional_y_explicativa.html>
5.2. FUENTES DE INFORMACIÓN

Para la correcta realización de esta investigación y la obtención de resultados veraces

se manejarán fuentes de información tanto primarias, como secundarias.

En primer lugar como fuente de información primaria tendremos unas planillas de

recolección de datos, donde se consignaran tiempos de llenado, pesos finales y
cantidades de sacos de café analizados; para la posterior construcción de las cartas de
control necesarias, las cuales constituyen nuestra segunda fuente de información
primaria y que tienen como objetivo observar la variabilidad del proceso.

Como fuente de información secundaria, se tendrán en cuenta los datos históricos

recolectados de la empresa, los cuales servirán como punto de partida y referencia
para establecer comparaciones en base a los análisis que sean realizados por los
presentes investigadores.

5.3. POBLACIÓN Y MUESTRA

ALMACAFE S.A. maneja unos estándares de muestreo dado por la norma técnica
colombiana no. 2167 norma: NTC 2167 título: industrias alimentarias. Productos
alimenticios pre-empacados. Tolerancia para masa y volumen, la cual imparte como
debe ser el muestreo:

Fuente: Norma Técnica Colombiana 2167

Fuente: Norma Técnica Colombiana 2167

Luego de estas especificaciones diariamente ALMACAFE S.A maneja

aproximadamente un lote de 715.000 kg de café para empacar, en sacos de
aproximadamente de 70 kg, arrojando en total el empaque 10.214 lo cual nos arroja
trabajar diariamente con una muestra de 50 sacos de café.

Teniendo en cuenta la NTC. 2167, en donde un lote de 10.214, el cual está dentro del
intervalo 100001 y 35000, logrando un tamaño de estudio (muestra) de 50. La
información se consignará en 25 subgrupos de tamaño 2 cada uno, todo esto a razón
de que el pesado se realizará en grupo de dos.

5.4. FASES

El proceso de ejecución del proyecto se hará de manera secuencial y organizada a

través de las siguientes fases:

FASE I: En esta fase se hará la debida recolección de información, la cual permita

realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa y poder evidenciar las
condiciones de partida tanto del proceso, como de la investigación. Además se planea
realizar estimaciones de la capacidad del proceso que brinden un panorama de
posibles escenarios a los cuales se enfrentaría el proyecto.

FASE II: En esta fase se desarrollarán los instrumentos de medición aptos para este
proceso y se harán visitas a la empresa ALMACAFE S.A. con el fin de realizar la toma
de datos correspondiente y la elaboración de las cartas de control necesarias que
describan el proceso.

FASE III: En este punto de la investigación se procede a analizar y comparar los datos
del proceso de llenado de café en empaque de fique, partiendo de las mediciones
obtenidas, con lo cual se busca determinar el nivel de cumplimiento de dicho proceso y
dar lugar una propuesta de mejoramiento pertinente al caso.
6. CRONOGRAMA

SEMANAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8
FASE I
Recolección de información
Estimaciones de capacidad de proceso
Redacción y revisión
FASE II
Elaboración de instrumentos
Recolección de datos
Tabulación de datos
Elaboración de cartas de control
FASE III
Análisis e interpretación de datos
Diseño propuesta de mejoramiento
Elaboración de documento final