SUMÁRIO

1. ASPECTOS METALÚRGICOS DA FUNDIÇÃO

1.1. Definição
1.2. Inoculantes
1.3. Estrutura do Lingote
1.3.1. Regiões de Granulação
1.3.1.1. Zona Coquilhada
1.3.1.2. Zona Granular
1.3.1.3. Zona Equiaxial
1.3.2. Dendritas
1.4. Fenômenos que ocorrem na solidificação
1.4.1. Cristalização
1.4.2. Defeitos de Solidificação
1.4.2.1. Porosidade (Natureza Física)
1.4.2.1.1. Macroporosidade (Contração Volumétrica)
1.4.2.1.2. Microporosidade (Falta de Penetração do Líquido)
1.4.2.1.3. Desprendimento de Gases
1.4.2.2. Segregações (Natureza Química)
1.4.2.2.1. Microssegregações (% ao longo do volume)
1.4.2.2.2. Macrossegregações (Elementos de Liga para o
Centro)
1.4.2.2.3. Segregação Gravimétrica (Massa Específica
Diferente)
2. PROJETOS DE PEÇAS FUNDIDAS
2.1. Vantagens e Desvantagens
2.2. Considerações na Realização de Peças Fundidas
2.2.1. Desenho das Peças Fundidas
2.2.2. Projeto do Modelo
2.2.3. Confecção do Molde
2.2.3.1. Fundição em Molde de Areia
2.2.3.1.1. Moldagem em Areia Verde
2.2.3.1.2. Moldagem em Areia Seca (Molde Estufado)
2.2.3.2. Fundição em Molde Metálico/Permanente
2.2.3.2.1. Por Gravidade
2.2.3.2.2. Sob Pressão
2.2.3.2.2.1. Câmara Fria
2.2.3.2.2.2. Câmara Quente
2.2.3.3. Fundição por Centrifugação
2.2.3.4. Fundição de Precisão
2.2.3.4.1. Fundição por Cera Perdida
2.2.3.4.2. Fundição em Casca ou ​Shell Molding
2.2.3.4.3. Fundição em Molde Cerâmico
2.2.3.4.3.1. Processo Shaw
2.2.3.4.3.2. Processo Unicast
 2.2.3.5. Fundição por Spray
2.2.3.6. Tixofundição
2.2.3.7. Fundição por Espuma Perdida
2.2.3.8. Fundição Contínua
2.2.4. Fusão do Metal
2.2.5. Vazamento no Molde
2.2.6. Limpeza e Rebarbação
2.2.7. Controle de Qualidade

1. ASPECTOS METALÚRGICOS DA FUNDIÇÃO

1.1. Definição
Consiste em despejar metal líquido dentro de um molde com uma cavidade
na geometria da peça final desejada.

1.2. Inoculantes
Quanto menor forem os grãos, melhores propriedade mecânicas o metal
apresentará. Logo, esse refino do grão pode ser feito inoculando (adicionando)
substratos heterogêneos com alto poder de nucleação. Eles são distribuídos
uniformemente no metal líquido por meio de um volátil previamente misturado aos
substratos.
Exemplo: No Al líquido, são adicionados Ti e B, que se decompõem
rapidamente em substratos, e são misturados devido a efervescência do volátil
Hexacloroetano.
Metal Líquido Substratos Heterogêneos Volátil Previamente Misturado

Al Ti e B Hexacloroetano

1.3. Estrutura do Lingote

1.3.1. Regiões de Granulação
1.3.1.1. Zona Coquilhada
Grãos pequenos com orientação qualquer. Ocorre devido a
alta velocidade de nucleação heterogênea, causada pelo
super-resfriamento promovido pela parede do molde que faz a
temperatura do metal atingir abaixo da temperatura de
solidificação.
1.3.1.2. Zona Colunar
Taxa de Nucleação pequena e alto crescimento dos cristais na
direção da extração de calor. Ocorre quando a temperatura a
frente da interface sólido-líquido diminui, e os cristais da zona
coquilhada lançam ramos cristalinos para dentro do líquido
super resfriado.
1.3.1.3. Zona Equiaxial
Grãos pequenos, equiaxiais e de direção aleatória. Ocorre
devido a migração de elementos de liga ou fragmentos
 colunares para o interior do metal, que acabam servindo como
núcleos, aumentando a taxa de nucleação. ​(Ligas puras não
possuem zona equiaxial, pois não há transporte de
elementos de liga para o interior).
1.3.2. Dendritas
Ramificações (que podem se ramificarem n vezes) que podem surgir
devido ao super resfriamento na frente de solidificação. Elas crescem
para dentro do líquido super-resfriado, e tem seu crescimento
retardado quando as mesmas se encontram.

1.4. Fenômenos que ocorrem na Solidificação

1.4.1. Cristalização
Efeito dos Cantos: As diagonais das peças solidificadas possuem
maior fragilidade. Uma boa prática de fabricação é arrendondar os
cantos, para que haja uma maior formação de grãos coquilhados
nessa região.

1.4.2. Defeitos de Solidificação

Definição: Toda heterogeneidade que surgir, durante o resfriamento,
na estrutura interna.
1.4.2.1. Porosidade (Natureza Física)
● Pequeno intervalo de solidificação: Dendritas pequenas na
interface S-L -> Macroporosidade ​(exceção Al)​;
● Grande intervalo de solidificação: Dendritas grandes na
interface S-L -> Microporosidade.
1.4.2.1.1. Macroporosidade (Contração Volumétrica)
Durante a solidificação, o empacotamento dos átomos
em redes cristalinas (geralmente) causa um aumento da
massa específica e uma contração volumétrica num único
ponto da peça, no último a se solidificar.

Pode causar:
● Trinca a Quente;
● Tensões Residuais

Tipos de Solidificações:
● Unidirecional​: Redução das dimensões em apenas
uma direção. Não há uma porosidade, e sim um
rebaixo.
● Cavidade: ​Ocorre no meio da peça devido ao
resfriamento igual nas três direções.
● Rechupe: ​Ocorre na superfície que se solidificou por
último.

Como evitar?
 Usa-se o massalote, pois por ser de material
refratário, ele será a última região a se solidificar,
concentrando o vazio nele. ​(O próprio alimentador
pode fazer essa função)

1.4.2.1.2. Microporosidade
Ocorre quando dendritas de grande tamanho na frente
de solidificação dificultam a penetração de metal
líquido entre elas, não compensando o espaço aberto
pelas contrações das dendritas, aparecendo
porosidade entre as mesmas.

Como evitar?
Aumentando a taxa de resfriamento do molde ​(moldes
metálicos)​, utilizando resfriadores na parede do
mesmo.

1.4.2.1.3. Desprendimento de Gases

Ao se solidificarem, os metais diminuem as condições
de solubilidade de gases, gerando bolhas que podem
ficar aprisionadas ​(comum em Alumínio e Aços
Efervescentes)​.

Como evitar?
● Manter Temp~Temp líquido (dissolução);
● Desoxidantes para formar massa sólida ​(Si,
Mn, Al-...-...);
● Vácuo;
● Borbulhar gás inerte.

Efeito Benéfico (Chiaverini)

Em aços baixo carbono, as bolhas não são prejudiciais
pois, à temperatura de conformação mecânica,
(principalmente para a fabricação de chapas) tem suas
paredes soldadas.

1.4.2.2. Segregações (Natureza Química)

1.4.2.2.1. Microssegregação (Zonamento)
Ocorre quando elementos de liga são mal distribuídos dentro
da estrutura do material devido a solidificação fora das
condições previstas pelo diagrama de equilíbrio.

Pelo diagrama de equilíbrio, durante a solidificação, o líquido e

as partículas sólidas terão os mesmos percentuais ao longo de
todo o seu volume.
 Mas na maioria dos casos reais, a velocidade de solidificação
não é baixa o suficiente para garantir a homogeneização da
composição ao longo do grão. Portanto, as partículas
formadas terão diferentes composições entre o núcleo e sua
periferia.

O contorno do grão é o último a se solidificar, e é o que tem

menor temperatura de fusão. Um reaquecimento pode
acarretar em fusão localizada ​(liquação) ​e provocar o empeno
da peça.

Impurezas ​(S e P) agravam o fenômeno, pois são levadas

para os contornos dos grãos, aumentando a concentração
desse local.

1.4.2.2.2. Macrossegregação
Rejeição de soluto do sólido para o líquido durante a
solidificação, transportando o mesmo não para os
contornos dos grãos, mas para o centro da peça.
1.4.2.2.3. Segregação Gravimétrica
Ocorre quando fases sólidas possuem massas
específicas muito diferente da do metal líquido,
fazendo a mesma boiar ​(flotação)​.

2. PROJETO DE PEÇAS FUNDIDAS

2.1. Vantagens e Desvantagens

Vantagens Desvantagens
Geometrias Complexas; Precisão dimensional limitada;
Processo Automatizado; Trabalho perigoso;
Permite a reciclagem de sucata. Propriedades mecânicas reduzidas.

2.2. Considerações na Realização de Peças Fundidas

2.2.1. Desenho das Peças Fundidas

Recomendações​:
Evitar cantos vivos;
Considerar a espessura mínima da parede;
Utilizar ângulos de saída (de 3°);
Eliminar Rebaixos.

2.2.2. Projeto do Modelo

Feito em Madeira, ou Alumínio (Produção em Série).
 Considerar:
Volume de produção (Muita produção: Alumínio = molde preciso);
Contração do Material (Modelo > Peça)
Linha Divisória do Modelo (Mesmo nível = Melhor)
Machos (Modelo deve ter partes salientes que suportem os machos)
Equalização das espessuras da peça (diminui macroporosidade)
Reduzir pontos quentes (modificar projeto ou usar resfriadores)
Reduzir tensões internas (diminuir simetria da peça)

2.2.3. Confecção do Molde

2.2.3.1. Fundição em Molde de Areia
Etapas:
Desenhar Peça → Bipartir o molde → Molde inferior na caixa
de moldagem → Compactar com areia → Molde Superior na
caixa de moldagem e canais posicionados → compactar com
areia → Adicionar machos → Fechar uma caixa na outra →
Vazar o metal líquido → Destruir o molde → Remover
massalotes e canais.

Deve ter:
Resistência mecânica e a erosão;
Permeabilidade para saída de gases;
Refratário;
Estabilidade térmica.

2.2.3.1.1. Moldagem em Areia Verde

Leva areia silicosa, argila e água

2.2.3.1.2. Moldagem em Areia Seca (Molde Estufado)

Leva aditivos orgânicos.
Secagem entre 150 a 300°C

Vantagens
Comparado ao úmido: Estabilidade dimensional,
dureza, permeabilidade, acabamento, resistência a
pressão do líquido.

2.2.3.2. Moldagem em Molde Metálico/Permanente

Lingoteiras
Geralmente feitas de Aço ou Ferro fundido. As vezes Bronze.

Verticais: Fundem Aço (Empregada quando usa massalote);

Horizontais: Fundem Metais e Ligas não Ferrosas.
 2.2.3.2.1. Por Gravidade
Molde pré-aquecido → vaza metal fundido por
gravidade → abre-se o molde → Jato de ar comprimido
com aditivos → Fecha o molde.

Deve haver canais para a saída de gases.

Vantagens
Bom acabamento e dimensionamento;
Microestrutura refinada (taxa de
resfr.);
Pode ser utilizado 250.000 vezes.
Desvantagens
Custo do Molde;
Baixa vida útil com metais com Tf alto ;
Limitação na forma e tamanho da peça..

2.2.3.2.2. Sob Pressão

Vantagens Desvantagens
Paredes mais finas e complexas; Alto custo do equipamento;
Melhor para produção em série. Só serve em ligas não ferrosas e fluídas.

2.2.3.2.2.1. Câmara Fria

Metal fundido em um forno e transportado para
a injetora.

2.2.3.2.2.2. Câmara Quente

A própria injetora está dentro do metal líquido, o
que permite a injeção direta do metal líquido
dentro do molde, sem grandes perdas de
temperatura.

2.2.3.3. Fundição por Centrifugação

Lançamento do metal líquido pela força centrífuga nas
paredes do molde.

Vantagens Desvantagens
Grandes peças revolucionadas; Alto custo do equipamento;
Alto rendimento do material; Apenas peças revolucionadas.
Tubos bimetálicos

2.2.3.4. Fundição de Precisão

2.2.3.4.1. Fundição por Cera Perdida
Modelos de Cera fundidos em uma matriz permanente
→ Modelos montados no canal de vazamento →
Árvore é mergulhada em suspensão cerâmica →
Coberta com particulas cerâmicas finas → Cera é
 fundida → Molde sinterizado a 1100°C → Metal vazado
no molde.

Vantagens Desvantagens
Geometrias Complexas; Baixa taxa de resfriamento;
Elevada precisão; Peso limitado devido resistência da cera.
Pouca ou nenhuma usinagem.

2.2.3.4.2. Fundição em Casca ou ​Shell Molding

Colocação do modelo metálico aquecido (200°C) sobre
a caixa basculante com areia-resina-aditivos →
Bascula-se a caixa em 180° → Mistura em contato com
o modelo metálico aquecido começa a endurecer →
Bascula-se quando formar casca de ~5mm → Casca e
Modelo aquecidos entre 350-400°C até curar →
Separar modelo e casca → Unir duas cascas (cola ou
grampos) → Vazar metal líquido entre elas.

Vantagens Desvantagens
Geometrias simples ou não; Cascas mt grandes podem quebrar.
Elevada precisão; Modelo, resina e fornos caros.
Taxa produção igual molde de areia.

2.2.3.4.3. Molde Cerâmico

2.2.3.4.3.1. Processo Shaw
Pasta refratária é jogada sobre o modelo → Depois de
cura, remove-se do modelo → Molde é aquecido e
álcool evapora, deixando uma malha de canais para
passagem de gases → Estufados até 980°C por 1h →
Machos → Metal vazado

2.2.3.4.3.2. Processo Unicast

Pasta refratária é jogada sobre o modelo → Depois de
cura, remove-se do modelo → ​Molde verde recebe
banho químico, deixando uma malha de canais
para passagem de gases → Estufados até 980°C por
1h → Machos → Metal vazado.

2.2.3.5. Fundição por Spray

Atomização do metal líquido por meio de um gás inerte em um
substrato. Apresenta microestrutura refinada.

2.2.3.6. Tixofundição
Liga hipoeutética (S-L) é fundida → resfriada até ter S-L →
metal líquido agitado (removendo dendritas e deixando
 globular) → solidifica → Funde até S-L novamente (Agora é
um fluido tixotrópico) → Vaza num molde sob pressão.

Vantagens
Não há microporosidade;
Mais homogêneo pois não há macrossegregação (todo o
metal possui núcleos espalhados ao longo do mesmo);
Menor contração
Ou seja, melhores propriedades que a dos fundidos normais.

2.2.3.7. Fundição em Espuma Perdida

Modelo feito de poliestireno expandido (isopor) → Joga-se
areia seca sobre o mesmo → vibra a caixa para compactar →
vaza metal líquido vaporizando o modelo.

Vantagens Desvantagens
Redução no uso de machos; Gás gerado prejudica acabamento
Sem ângulos de saída; superficial.
Sem aglomerantes na areia.

2.2.3.8. Fundição Contínua

Metal líquido em cadinho aquecido → escoa o mesmo nas
matrizes de grafita → passa por laminadores de velocidade
variável → cortado por serras ou oxiacetileno.

2.2.4. Fusão do Metal

2.2.5. Vazamento no Molde
2.2.6. Limpeza e Rebarbação
2.2.7. Controle de Qualidade