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UNIDAD VII
MONTAJE Y TECNICAS DE ALINEACION.
20 de noviembre de 2018
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Tabla de contenido
7.1 Cimentación................................................................................................................................................... 4
7.1.1 Requerimientos de cimentación.................................................................................................... 7
7.1.2 Tipos de anclaje. ............................................................................................................................... 10
7.2 Procedimiento de montaje. .................................................................................................................... 14
7.3 Alineación y Nivelación de equipos. .................................................................................................. 18
7.4 Procedimientos y técnicas de alineación......................................................................................... 23
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INTRODUCCION:
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7.1 Cimentación.
Definición de cimentación.
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Importancia de la cimentación de máquinas.
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Una forma para evitar vibración es establecer un balance interior en la máquina.
Esto puede hacerse por ejemplo por el uso de considerar cuidadosamente masas
de magnitud igual, que actúen en direcciones contrarias. Sin embargo, un balanceo
similar de magnitudes es rara vez práctico, salvo en instancias dónde fundaciones
especiales daría como resultado costo muy alto, o donde el trabajo de la
cimentación sería de mucha dificultad. El costo de las cimentaciones de máquina
es sólo una fracción pequeña del equipo de ingeniería, y un diseño inadecuado de
las fundaciones puede resultar en fracasados y los cierres excediendo muchas
veces el costo de la inversión de capital requerida. Es claro, por consiguiente, que
el diseño correcto de fundaciones de la máquina es de la máxima importancia para
la estructura entera.
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7.1.1 Requerimientos de cimentación.
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MÉTODOS DE DISEÑO.
Anclaje
Pernos de anclaje y dispositivos de corte
Tensión
Corte
El esfuerzo productivo
Los pedestales
Cargas apiladas o amontonadas
Existen algunas consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la elección
de una buena cimentación para la máquina y así evitar daños o contratiempos
posteriores.
Capacidad de carga
Es la que puede ser aplicada sin producir desperfectos en la estructura soportada.
La carga admisible depende del terreno, de la cimentación, de la estructura y de un
coeficiente de seguridad. Se deben de tomar en cuenta las cargas estáticas y
dinámicas.
Cargas permisibles
Algunos suelos soportan mayores cargas por unidad de área que otros; por lo que
hay que tomar en cuenta el tipo de suelo en los que se va instalar la maquinaria y a
realizar la cimentación.
Accesorios
Tomar en cuenta los espacios para tuberías, drenajes, ventilación, conductos,
ganchos de soporte, escaleras, accesos.
Asentamientos
Al apoyar una estructura en el suelo es inevitable la compresión del mismo, por lo
cual debe procurarse que esta compresión sea mínima, uniforme y controlada. La
diferencia de asentamientos entre una maquinaria y otros equipos apoyados en
cimientos diferentes
pueden crear esfuerzos no deseados y sumamente perjudiciales; se le conoce como
asentamiento diferencial.
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Asiento vertical
Desplazamiento de una cimentación bajo carga de servicio, se debe limitar la
presión al terreno al 40 o 60 % del valor de seguridad en las cimentaciones.
Economía
Realizar una cimentación adecuada realizando los estudios respectivos tomando en
cuenta la factibilidad, utilidad, funcionalidad, seguridad, estética y economía.
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7.1.2 Tipos de anclaje.
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TENSIONES ACEPTABLES.
las tensiones aceptables para los anclajes perfundidos son basadas en los
resultados de pruebas dirigidas por el fabricante del ancla en particular. Aunque
algunas anclas de expansión manufacturadas son capaces de desarrollar su
capacidad de acción de tornillo, la mayoría están diseñadas usando cargas
admisibles mucho más bajas que las determinadas por la resistencia del metal del
tornillo. Normalmente, los factores de seguridad de cuatro a cinco relativos al jalón
hacia afuera se usan para determinar una carga admisible para las anclas tipo
tornillos retrofit.
TIPO DE ANCLAJES.
Para que una máquina trabaje normalmente y de forma segura para el operador,
tiene que estar debidamente anclada al cimiento. El anclaje es muy similar en todos
los casos, en lo que varían es la forma de la placa de asiento, que es la encargada
de transmitir las cargas al cimiento. Las placas de anclaje más utilizadas son las
cuadradas, rectangulares, poligonales, circulares. Estas últimas son preferibles
cuando se trata de transmitir grandes presiones al cimiento.
Las máquinas fijas de cargas continuas o periódicas se anclan directamente al
cimiento, donde los pernos pueden estar sometidos a esfuerzos de tensión, corte o
combinados. Cuando se tiene el caso de cargas repetidas no rítmicas (alternadas),
se tiene que tomar en cuenta la fatiga del material.
Para pernos de anclaje se utilizan generalmente barras lisas, sin embargo, una
barra de estas puede transformarse en un perno arponado o corrugado, que son
útiles cuando se tienen que introducir en un orificio hecho posteriormente, que
después se rellena con concreto. Es recomendable que los pernos sean colocados
antes de verter el concreto para el cimiento.
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Antes de anclar la máquina al cimiento, debe chequearse que el cimiento este
completamente nivelado, para proceder luego a la colocación y nivelación de la
máquina sobre el mismo. El apoyo de la máquina sobre el cimiento se realiza a
través de una placa de asiento de material elástico, una vez colocada la máquina
sobre dicho asiento, se comprueba su correcta nivelación en sentido longitudinal y
transversal; la nivelación se consigue colocando placas de material elástico y de
espesor variable bajo la base de la máquina en el lugar de los pernos de anclaje. Si
la cimentación ya está hecha se pueden utilizar otro tipo de pernos de anclaje que
se encuentran en la industria; varían en su construcción y funcionamiento, pero
cumplen los mismos objetivos.
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FUNCIONAMIENTO
La mayoría de los anclajes que son instalados después de haber hecho el cimiento
funciona ya sea por fricción, área de soporte, por adhesión o una combinación de
estos.
ANCLAJES MECÁNICOS
Existen varios tipos de anclajes como son los machos o de rosca externa, hembra
o de rosca interna, autorroscantes; todos estos, pueden mejorar sus características
mecánicas, utilizando un epóxico en la cavidad del anclaje para obtener mejores
resultados.
TIPOS DE FALLA
Por sobrecarga:
Rotura del anclaje.
Rotura del concreto.
Extracción del anclaje.
En el material base:
Rotura del material base.
Rotura del borde.
Agrietamiento.
Deslizamiento del anclaje.
Extracción del anclaje.
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7.2 Procedimiento de montaje.
Procedimiento:
Planificación de la ubicación de los componentes e instalación de las
tuberías
Emplazamientos de los componentes principales
Instalación de las tuberías y los componentes
Vacío
Soplado
Prueba de presión
Prueba de fugas
Carga
Ajuste del equipo de seguridad
Comprobación del equipo de seguridad
Ajuste de los controles
Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.
PROCESOS DE ENSAMBLE.
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre
sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede
lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de
sujetadores mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se puede lograr por
medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a
presión estos últimos se consideran sempiternamente, las efectuadas con otros
sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos y
requiere capacidad en la preparación de partes por unir. Algunas partes se unen de
modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y
algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o
ambos. El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la
amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en
uso.
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MÉTODOS DE MONTAJE QUE MINIMIZAN EL MANTENIMIENTO.
Muchos de los problemas que se presentan en los motores tienen origen en la forma
en que se instalan. En muchos casos, el cimiento o la placa de base están mal
diseñado, mal construido, o ambas cosas. El resultado inevitable es vibración,
desalineación de los ejes (flechas), daños a los cojinetes, e incluso ruptura del eje
o de la armazón a carcasa lo cual
suele acarrear, además, una grave falla eléctrica. Si el motor va a montarse sobre
una base de concreto (hormigón), es esencial que el cimiento sea rígido a fin de
minimizar las vibraciones y la desalineación durante el funcionamiento. Los
cimientos deben ser de concreto macizo, con sus fundamentos a suficiente
profundidad para que descansen sobre una sub-base firme.
LECHADO Y CALZAMIENTO.
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PROCESOS DE ACABADO
Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y
decorar la superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La
limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a
fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede
efectuar por medios mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios
químicos, como limpieza alcalina. Ahora bien, algunos procedimientos de limpieza
pueden servir, a la vez, para limpieza y acabado. Otros fines de los procesos de
acabado, son proteger la superficie contra el deterioro y decorarla para aumentar
su atractivo estético. El acabado se efectúa al cubrir la superficie con el
revestimiento conveniente. Las superficies se pueden revestir con revestimientos
orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos, revestimientos de fosfato, esmaltes
porcelanizados y revestimiento de cerámica.
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NORMAS BÁSICAS DE MONTAJE
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7.3 Alineación y Nivelación de equipos.
LA ALINEACION:
Es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe esta llega a
ocasionar algunos daños en el equipo de una correcta a lineación:
características:
Menor temperatura de trabajo en engranajes, poleas y correas,
acoplamientos, transmisiones, etc.
Mayor duración de engranajes, correas, rodamientos, retenes, juntas,
cojinetes, etc.
menores vibraciones de máquinas y equipos, lo que significa menores
averías y roturas.
Ahorro de energía.
Mayor tiempo entre averías-fallas, es decir, menor mtbf.
Mayor productividad, por menor número de paradas en los procesos
industriales o de fabricación.
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TIPOS DE ERRORES DE ALINEACIÓN.
En general hay dos tipos principales de desajustes
1. Paralelo (también conocido como offset)
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TIPOS DE ALINEACIÓN.
la alineación del eje es posible sólo si los dos extremos del eje no están doblados o
torcidos, pero se enfrenta uno al otro en perfecta simetría. ahora bien, estos dos
extremos, cuando se alineados se puede hacer en dos métodos principales.
La alineación angular cabe destacar que ningún tipo de alineación es
perfecta. esto significa que todas las alineaciones son las alineaciones
ásperas hace con la ayuda de una regla de borde recto o indicador es de
llenado. sin embargo, las alineaciones de precisión son posibles con relojes
de comparación con bases magnéticas.
Desplazamiento de alineación. desplaza la alineación o cadenas radiales se
comprueba mediante una regla de borde recto. esto se hace colocando la
regla en varias partes de las mitades de acoplamiento, es decir, a los lados
siguientes: Arriba, parte inferior, adyacentes, contrario el espacio entre los
ejes se indicará que el eje se compensa o se desalinea un poco y que
necesita ser corregida. este desajuste puede ser rectificado mediante el
ajuste del motor o al elevar la plataforma del motor o la máquina utilizando
cuñas impulsadas. alineación angular este método puede ser utilizado por la
inserción de una galga y aquí están los pasos que se indican a continuación:
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Alineación de correas o poleas.
La alineación de correas o de poleas es una tarea de mantenimiento importante. si
se realiza correctamente, puede evitar paradas y suponer un ahorro de costes
considerable. este artículo define los distintos tipos de desalineación, y los modos
de corregirlos
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poco la ubicación de los pernos de anclaje; para ello estos elementos se instalan
dentro de tubos de acero enclavados o embutidos en el concreto. Los motores y
maquinas conectados que quedan bien alineados al instalarlos pueden desalinearse
más tarde por desgaste, vibración, desplazamiento de la base, asentamiento de los
cimientos, dilatación y contracción térmicas, o corrosión. Por ello es aconsejable
comprobar la alineación a intervalos regulares y corregirla en caso necesario.
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7.4 Procedimientos y técnicas de alineación.
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Tipos de desalineamiento
Al diseñar el lugar de montaje del equipo, además de condiciones esenciales de
instalación del mismo, como son por ejemplo las alturas de succión y descarga de
una bomba, debe de ponerse especial cuidado en que queden en un lugar con
correcta iluminación y condiciones favorables de ambiente, facilitando al máximo las
reparaciones del mismo. Al ejecutar el montaje de maquinaría rotatoria debe
ponerse especial cuidado en ejecutar correctamente la nivelación y alineación de la
misma, ya que un error en estas condiciones determina generalmente la aparición
de vibraciones y el calentamiento de chumaceras o valeros pudiendo llegar en casos
extremos a la destrucción de éstos y hasta la máquina misma. Es necesario también
llevar a cabo el balanceo estático y dinámico de la misma. Supongamos que vamos
a proceder al montaje de un motor y una bomba horizontales, directamente
acoplados, mediante un acople de bridas y soportados por una base común, aunque
el motor y la bomba vengan montados de fábrica en una misma base y así hayan
sido transportados hasta el lugar de montaje, ello no quiere decir que su
alineamiento sea correcto. Si se quiere tener la seguridad de un buen
funcionamiento del equipo, debe procederse a una completa comprobación del
montaje.
Regla y Nivel
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos
de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor ventaja es la
rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce todos los errores
posibles.
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El proceso de alineamiento es como sigue:
Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales
que podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta
que los consideremos alineados.
Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar
forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
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Alineación mediante reloj radial y galgas
Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede
generar otro tipo de error llamado “error de plano”. Este error se detecta una vez
hecha la corrección al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3.
Si la media de las cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento
angular se ha corregido), pero no coinciden los valores de las columnas para cada
medida, hay error de plano. En la práctica se corrigen primero los errores angulares
en el plano vertical y luego en el horizontal. Es decir, primero corregimos
verticalmente un ángulo α para que arriba = abajo, y después corregimos
horizontalmente un ángulo β para que derecha = izquierda.
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Alineación mediante relojes radiales alternados.
La desalineación en este método se determina gráficamente definiendo las
posiciones relativas de las líneas de ejes. Los pasos para seguir son los siguientes:
1. Marcar sobre la superficie de uno de los semiacoplamientos un punto de
referencia y otros 3 más a 90º, 180º y 270º, respectivamente.
2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el
exterior de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina,
ocupando la posición de 0º, y el otro colocado en la dirección contraria y en
la posición de 180º
3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las
posiciones de 0º, 90º, 180º y 270º en el lugar correspondiente de la ficha de
trabajo.
4. Se procede a la determinación de la desalineación en el plano vertical. Sobre
el papel milimetrado, se traza el árbol EI de la máquina estacionaria en una
posición arbitraria, situando respecto a él la posición de los platos PI y PII y
de sus apoyos.
5. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RII conocemos la
distancia dII (posición relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de
medida PI), de forma que podemos situar el punto II.
6. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RI conocemos la
distancia dI, (posición relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de
medida PII), de forma que podemos situar el punto I. Uniendo los puntos I y
II definimos la proyección sobre el plano vertical del eje EII. De esta forma
obtenemos la posición relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora
sobre EII sus apoyos podremos ver gráficamente las distancias CI y CII, que
representan las correcciones en los apoyos de EII necesarias para un
correcto alineamiento.
7. De forma análoga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90º y
270º, se procede al alineado en el plano horizontal.
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CONCLUSIÓN
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BIBLIOGRAFIA.
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