"IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGÍA

INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO, CONFORME

NORMATIVA API 581 PARA LA GENERACION DE
PLANES DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS ESTATICOS

Robinson.medina@iasca.net

Abril 2011

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 Msc. Ing. Robinson Medina, CMRP
Formación Académica:
1.- Ingeniero Mecánico
Universidad del Zulia, Diciembre 1991 N° 79.272
2.- Diplomado en Confiabilidad de Sistemas Industriales
Universidad Rafael Belloso Chacin - Venezuela, 2005
3.- Especialización en Evaluación de Materiales e
Inspección de Equipos.
Universidad Central de Venezuela, 2000
4.- Maestría en Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo
Universidad de Las Palmas Gran Canaria, 2009
5.- Profesional Certificado en Mantenimiento y
Confiabilidad (CMRP)The Society for Maintenance &
Reliability Professionals (SMRP). No. 900000442, 2010

Es Ingeniero Mecánico con 20 años de experiencia en el área de Mantenimiento e Inspección de equipos estáticos
asociados a instalaciones petroleras. Certificado como Profesional en Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) por la Sociedad
de Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad Entre las principales actividades desarrolladas destacan: Asesor Senior en
el área de implementación de Mantenimiento, Implementación de programas de diagnóstico y captura de condiciones,
Evaluaciones de riesgo a instalaciones mediante metodologías de confiabilidad, Instructor en metodologías de confiabilidad
tales como IBR, Análisis causa Raíz, SAP. Conocimiento en el área de uso de normas y estándares nacionales e
internacionales como API, ANSI, ASME, TEMA, entre otros.
Es autor de numerosas documentos técnicos en el área de Inspección de equipos estáticos, y Gerencia del Riesgo. Con
frecuencia es participante y expositor en congresos nacionales. Actualmente, se encuentra trabajando como Ingeniero
Consultor y Facilitador en el área de Confiabilidad, Análisis de Riesgo e Incertidumbre.

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 Contenido

Introducción

Metodologías de IBR

Procesos Típicos de Degradación

Visión General sobre los Ensayos No Destructivos

Determinación de la Probabilidad de Falla en una Evaluación de IBR

Modelado de Consecuencias según IBR

Planes de Inspección Usando la Tecnología de IBR

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 Introducción

Los responsables de Operar y

Mantener dijeron:

“Solo hacíamos muestreo de

espesores, nunca supimos que
había agrietamiento por
corrosión bajo tensión en
presencia de sulfuro”

XYZ

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 Introducción

Los responsables de Operar y

Mantener dijeron:

“Jamás pensamos que fuera

afectar a terceros”

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 Introducción

Los responsables de Operar y

Mantener dijeron:

“Nosotros Inspeccionábamos la
línea cada 5 años y estaba
planificado hacerlo en el 2012”

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 Introducción

Los responsables de Operar y

Mantener dijeron:

“La válvula de seguridad no

abrió, la norma establecía un
máximo de 5 años y la
estábamos haciendo cada 3
años . . .”

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 Contenido

Introducción

Metodologías de IBR

Procesos Típicos de Degradación

Visión General sobre los Ensayos No Destructivos

Determinación de la Probabilidad de Falla en una Evaluación de IBR

Modelado de Consecuencias según IBR

Planes de Inspección Usando la Tecnología de IBR

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Inspección Basada en Riesgo IBR

La metodología de Inspección Basada en

Riesgo (IBR) es una herramienta de análisis
que estima el riesgo asociado a la operación
de equipos estáticos y evalúa la efectividad
del plan de inspección (actual o potencial) en
reducir dicho riesgo.
Está basada en la ejecución de una serie de
cálculos para estimar la probabilidad y la
consecuencia de una falla de cada equipo
estático de proceso.

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Modelo General de las Metodologías de IBR

Probabilidad de
Recolección y Falla Cuantificación del Riesgo
Análisis de Probabilidad Evaluación de
Información Consecuencias de Falla X Consecuencias
de Falla

Jerarquización en
Base a Riesgo

Plan de Inspección
Actualización
Acciones de Mitigación

Validación

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Equipos a los cuales se puede aplicar IBR

•  Tuberías
•  Recipientes a presión
•  Reactores
•  Intercambiadores de Calor
•  Hornos
•  Tanques
•  Bombas (función contener)
•  Compresores (función contener)
•  Dispositivos de alivio de presión

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Productos del IBR

•  Una jerarquización del riesgo de todos los equipos evaluados.

• Un Plan de Inspección detallado para cada equipo que incluye:

ü  Método de inspección (VT, UT, RT, etc.)
ü  Alcance de la aplicación de los métodos de inspección (% total de área
examinada, etc.)
ü  Fecha de inspección.
ü  Gestión del riesgo a través de la implementación del Plan de Inspección.

• Descripción de otras actividades de mitigación (reparaciones, reemplazos o

mejoras en la seguridad).

• Niveles de riesgo de todos los equipos después que la inspección y otras tareas
de mitigación han sido implementadas.

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Estándares de IBR mas utilizados:

ü  ASME PCC-3 – 2007 “Inspection

Planning Using Risk-Based Methods”

ü  Det Norske Veritas DNV-RP-G101

“Risk Based Inspection of Offshore
Topsides Static Mechanical Equipment”

ü  API RP 580 “Risk-based Inspection”,

API RP 581 “Risk-Based Inspection
Technology”

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Comparación entre Practicas Recomendadas
ASME PCC 3 DNV RP G101 API RP 580/581
Actividad IBR
2007 2002 2002/2008

Número de paginas del

92 50 714
documento

Enfoque Metodológico Generalizado Generalizado Especifico

Recolección de la Información Generalizado Generalizado Especifico

Conformación de Equipos Generalizado Generalizado Generalizado

Análisis de Mecanismos de
Especifico Generalizado Especifico
Deterioro

Análisis de Riesgo General General Especifico

Calculo de Probabilidad de
Generalizado Especifico Especifico
Falla

Calculo de Consecuencias de
Generalizado Especifico Especifico
Falla

Generación de Planes de
Generalizado Generalizado Especifico
Inspección

Implementación de los Planes

No especifica No especifica No especifica
de Inspección

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 Sistematización
Recolección Validación / Definición de Equipos Valoración de
de Actualización Identificación Funcional
(Grupos de Inventarios y Mecanismos
la Información de la Información de Sistemas
Lazos de Corrosión) de Deterioro

Retroalimentación
Análisis de Riesgo Cualitativo
Valoración de Probabilidad Valoración de Consecuencias Determinación de Riesgo
de Falla de Fallas Relativo
Seguimiento
(Indicadores)

Análisis de Riesgo por Equipos

Probabilidad de Falla Consecuencias de Fallas Riesgo de Equipos
Ejecución de Planes de (Factores de Daño) (Nivel 1) (Área)
Inspección y Acciones
de Mantenimiento Desarrollo de Planes
de Inspección API RP 581

Validación de Resultados
y Recomendaciones Identificación de Áreas de Atención

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Historial de Inspecciones (Cont.)

Equipos
No. de Equipos Categoría de
Mecanismo de Daño Inspeccionados
Susceptibles Inspección
(%)
8 A
Adelgazamiento / Daños
1076 20 D
Externos
72 Sin Inspección
8 A
Agrietamiento asistido por el
130 5 D
medio
87 Sin Inspección

Fatiga Mecánica 14 100 Sin Inspección

Fractura Frágil por Baja

20 100 Sin Inspección
Temperatura

Deformación a altas
2 100 Sin Inspección
temperaturas (“Creep”)

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Historial de Inspecciones (Cont.)
  Porcentaje de Equipos Inspeccionados
Sistemas
Adelgazamiento Daños Externos Fractura Frágil Fatiga Mecánica SCC Creep
Aceite de Calentamiento 11,01 11,01 0,00
Aceite Lubricante 12,96 12,96
Agua Contra Incendio 25,00 25,00
Agua de Proceso 0,00 0,00
Agua Residual 5,88 5,88
Aire 0,00 0,00
Almacenamiento 32,08 32,08
Amina 30,79 30,79 5,08
Diesel 0,00 0,00
Drenaje 2,51 2,51
Endulzamiento 18,64 18,64
Estabilización 22,94 22,94
Gas Combustible 7,19 7,19
Gas Instrumentos 27,27 27,27 0,00
Glicol 19,32 19,32
Propano 7,92 7,92 0,00 0,00
Puente de Medición 0,00 0,00
Recolección 31,25 31,25
Refrigeración y Deshidratación 0,00 0,00 0,00
Remoción de Mercurio 0,00 0,00
Separación 60,00 60,00 0,00
Venteo 16,06 16,06

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Grupos de Inventarios

Se define como un grupo de equipos que pueden ser aislados mediante válvulas. Se
asume que el inventario total de todo el grupo de inventario está potencialmente
disponible para fugar. El concepto del grupo del inventario se utiliza en el cálculo para
determinar el área de consecuencias.

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Lazos de Corrosión
Separadores de Crudo

a da
ntr
deE
zal
be
Ca

a
lid
Sa
l de
eza
C ab
Instalación

Ø  Materiales
Ø  Condiciones de Operación
Ø  Condiciones Ambientales
Ø  Fluidos Manejados
Mecanismos de Deterioro

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Sistematización Planta SAN

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 No. de Grupos de
INSTALACIÓN SISTEMA No. Equipos
Inventario

Aceite de Calentamiento 26 56
Amina 69 176

Glicol 61 91

Estabilización 42 114
Almacenamiento 19 29
Propano 42 94
Endulzamiento 10 30
Gas Combustible 45 55
Resumen Gas de Instrumentos 25 35

Sistematización Agua Contra Incendio 24 24

Planta San
Agua de Proceso 15 16
SAN ANTONIO
Agua Residual 7 12
Antonio Aire 15 23
Diesel 12 13
Aceite Lubricante 19 23
Recolección 27 37
Separación 18 62
Remoción de Mercurio 8 20
Refrigeración y
24 50
Deshidratación
Puente de Medición 9 9
Venteo 34 58
Drenaje 38 49
TOTAL 589 1.076

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Modelado del Deterioro/Procesos
Típicos de Degradación

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Introducción

Mecanismos de Daño
Son procesos que inducen cambios
perjudiciales en el tiempo que afectan las
condiciones o propiedades mecánicas de
los materiales. Los mecanismos de daño
suelen ser graduales, acumulativos y, en
algunos casos irrecuperables. Los
mecanismos de daño mas comunes son
corrosión, creep, erosión, agrietamiento,
fatiga, fractura y envejecimiento térmico.

Un análisis eficiente de los mecanismos

de daño conllevan a la generación de
planes de inspección efectivos.

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Objetivos:
•  Identificar y describir los mecanismos de deterioro que pueden afectar a los equipos, con el
fin de prevenir los daños a los cuales pueden ser susceptibles y determinar las técnicas de
inspección para mitigarlos.

La determinación de los mecanismos de deterioro se realiza con base en:

Condiciones Operacionales Temperatura, presión, pH, velocidad del fluido

Condiciones Ambientales Atmósfera existente

Fluidos Manejados Nivel de contaminación o agresividad

Materiales de Fabricación Aceros al carbono, de baja aleación o inoxidables

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Determinación del Riesgo

R(t ) = Pf (t ).C (t )

R (t) : Riesgo
Pf (t) : Probabilidad de Falla
Pf (t ) = gff .D f (t ).FMS
C (t) : Consecuencia de Falla
CA : Consecuencia de impacto por Área
FC : Consecuencia Financiera Pf (t) : Probabilidad de Falla
gff : frecuencia de falla genérica
Df (t) : Factor de Daño
FMS : Factor de Sistemas de Gerenciamiento

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Alcance:

•  La identificación y descripción de los mecanismos de

deterioro, se basa en lo establecido por:

ü  Det Norske Veritas DNV-RP-G101 “Risk

Based Inspection of Offshore Topsides
Static Mechanical Equipment”.

ü  ASME PCC-3-2007 “Inspection Planing

Using Risk-Based Methods”

ü  API RP 571 “Damage Mechanisms

Affecting Fixed Equipment in the
Refining Industry”.

ü  API RP 581 “Risk - Based Inspection

Technology” 2a Ed. Sep.2008.

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DNV RP G-101 “Risk Based
Inspection of Offshore
Topsides Static Mechanical
Equipment”

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Alcance:
•  Determinación de los mecanismos de deterioro según lo indicado en el Apéndice C: “Product
Service Codes, Materials Degradation and Damage Mechanisms”.
•  Se consideran modelos para determinar la degradación interna y externa del equipo con
base en la definición de los materiales de fabricación (Tabla C-1).
•  Los mecanismos de degradación son agrupados por códigos del servicio del producto
manejado (Tabla C-2), según:
ü  Insignificantes: Corrosión atmosférica, corrosión interna por condensación de agua
presente en el aire.
ü  Acuosos: Corrosión atmosférica, MIC, corrosión acuosa debido a cloruros y oxígeno.
ü  Hidrocarburos: Corrosión por CO2, corrosión atmosférica, fragilización por Hidrógeno.
ü  Químicos: Corrosión atmosférica, corrosión por aminas, corrosión bajo tensión en
presencia de aminas.
ü  Inyección de Agua: Corrosión atmosférica, MIC, corrosión acuosa debido a cloruros y
oxígeno.
ü  Venteos: Corrosión por CO2, corrosión atmosférica, fragilización por hidrógeno.
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Tabla C-1: Definición de Materiales

Fuente DNV RP G-101 www.iasca.net  

Tabla C-2: Descripciones de los Grupos de Mecanismos de Degradación según Código del Servicio del Producto (extracto)

Fuente DNV RP G-101 www.iasca.net  

 ASME PCC-3-2007
“Inspection Planing Using
Risk-Based Methods”

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Alcance:

•  Estipulado en la Sección 6, se ofrece una guía para

la identificación de los mecanismos de daño y de
los modos de falla esperados en los componentes
metálicos sometidos al estudio.
•  Los mecanismos de daño incluyen corrosión,
agrietamiento, daños mecánicos y metalúrgicos.
•  Los modos de fallas identifican como el
componente dañado podría fallar, por ejemplo fuga
o ruptura.

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Identificación de los Mecanismos de Daño
•  Se deben identificar las condiciones operacionales internas y externas, condiciones
ambientales, edad, diseño y cargas operacionales.
•  Consideración de los materiales, métodos y detalles de fabricación, se desarrolla una lista de
los mecanismos posibles de daños que pudieron haber estado presentes en operaciones
pasadas, sean actualmente activos, o pueden llegar a ser activos.
•  Bajo ciertas circunstancias se pueden listar varios mecanismos específicos de daño y luego
enumerar los diferentes modos en que el daño puede manifestarse.
•  Se puede considerar la posibilidad de tener dos o más mecanismos de daño en un
componente en un mismo tiempo.
•  Se presenta una tabla con la Descripción de los Mecanismos de Daño (Tabla A-1), una tabla
para la Evaluación de los Mecanismos de Daños (Tabla B-1) y una tabla con los Métodos de
Inspección (Tabla C-1).

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Tabla A-1: Definición de los Mecanismos de Daño (Extracto)

Fuente ASME PCC-3 www.iasca.net  

Tabla B-1: Tabla para la Evaluación de los Mecanismos de Daños (extracto)

Fuente ASME PCC-3 www.iasca.net  

Tabla C-1: Métodos de Inspección y Monitoreo según los Mecanismos de Daño (extracto)

Fuente ASME PCC-3 www.iasca.net  

 API RP 571
“Damage Mechanisms
Affecting Fixed Equipment in
the Refining Industry”

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Alcance:
•  Guía general de los mecanismos de deterioro típicos de las aleaciones mas comúnmente
usadas en Refinerías y en la Industria Petroquímica.
•  Ofrece lineamientos que proveen información para identificar las causas mas probables de
daños.
•  Agrupación de los Mecanismos de Daños Generales Considerados:
I.  Mecanismos de falla mecánica y metalúrgica
II.  Pérdida de espesor uniforme o localizada
III.  Corrosión a altas temperaturas (400 ºF - 204 ºC)
IV.  Agrietamiento asistido por el medio

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I. Mecanismos de Falla Mecánica y Metalúrgica:

1.  Grafitización 10.  Sobrecalentamiento a Corto Plazo-

2.  Ablandamiento (esferoidización) Ruptura por esfuerzo

3.  Fragilización por Revenido 11.  Fallas por Cubrimiento de Vapor

4.  Envejecimiento Violento 12.  Agrietamiento en soldadura de Materiales

Disímiles
5.  Fragilización a 885 ºF
13.  Choques Térmicos
6.  Fragilización por Formación de Fase
Sigma 14.  Erosión y Corrosión-Erosión

7.  Fractura Frágil 15.  Cavitación

8.  Ruptura por Esfuerzo y Deformación a 16.  Fatiga Mecánica

Alta Temperatura 17.  Fatiga inducida por vibración
9.  Fatiga Térmica 18.  Degradación del Refractario
19.  Agrietamiento por Recalentamiento

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II. Pérdida de Espesor Uniforme o Localizada:
1.  Corrosión Galvánica
2.  Corrosión Atmosférica
3.  Corrosión Bajo Aislamiento (CUI)
4.  Corrosión por Agua de Enfriamiento
5.  Corrosión por Condensación de Aguas de Calderas
6.  Corrosión por CO2
7.  Corrosión por Punto de Rocío en el conducto de Gas
8.  Corrosión inducida Microbiológicamente
9.  Manchas de Corrosión
10.  Corrosión Cáustica
11.  Corrosión Grafítica o (ver “Dealloy”)
12.  Dealloying (Descincifiacción y Desniquelificación)
13.  Corrosión Grafítica

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III. Corrosión a Altas Temperaturas (400 ºF - 204 ºC):

1.  Oxidación
2.  Sulfidación
3.  Carburización
4.  Decarburización
5.  Polvo metálico
6.  Corrosión por efectos de restos de combustible
7.  Nitruración

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IV. Agrietamiento Asistido por el Medio:

1.  Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión en presencia de Cloruros

2.  Corrosión Fatiga
3.  Agrietamiento Cáustico
4.  Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión en presencia de Amonio
5.  Fragilización por Metal Líquido
6.  Fragilización por Hidrógeno

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 API RP 581
“Risk - Based Inspection
Technology” 2a Ed. Sep.2008.

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 Mecanismos de Daño
API RP 581

Agrietamiento Ataque por

Daños Fatiga
Adelgazamiento Linings por Corrosión H2 a Alta Fragilización
Externos Mecánica
Bajo Esfuerzos Temperatura

Corrosión Fallas en Corrosión SCC HTHA Fatiga Fragilización

Revestimient Externa Mecánica en
•  HCl •  Cáusticos •  Fractura Frágil
os Internos Tuberías
•  AN y H2S a AT •  Ferríticos •  Aminas •  Revenido
•  Aleaciones •  CUI
•  H2S e H2 a AT •  Sulfuros (SSC) •  885 °F
especiales
•  H2SO4 SCC - SS •  HIC/SOHIC – •  Fase Sigma
•  Orgánicos
•  HF •  Presencia de H2S
•  Refractarios Cl-
•  Aguas Amargas •  Carbonatos
•  Fibra de •  Cl-
en SS
•  Aminas •  PTA
Vidrio aislados
•  CO2 •  Cl-

•  Mic •  HSC-HF

•  Oxidación a AT •  HIC/SOHIC - HF

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Alcance:
•  La metodología establece el cálculo de factores del daño los cuales corresponden a una
estimación o medida de la susceptibilidad con que los mecanismos de daños se encuentran
activos en el componente en servicio (Parte 2, Puntos 5 al 25).
•  Los factores de daño no proporcionan una evaluación definitiva de la aptitud para el
servicio del componente. Sirven para evaluar la cantidad de daño que puede estar presente
en función de tiempo en servicio y de la eficacia de una actividad de la inspección.
•  Mecanismos de Daños Considerados:
a)  Adelgazamiento
b)  Componentes con Revestimientos Internos (“Linings”)
c)  Daños Externos
d)  Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos “Stress Corrosion Cracking”
e)  Ataque por Hidrógeno a Alta Temperatura “High Temperature Hydrogen Attack”
f)  Fatiga Mecánica (sólo tuberías)
g)  Fractura Frágil

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5. Adelgazamiento – Dfthin

Alcance:
Este factor de daño está asociado
componentes cuyos mecanismos de deterioro
resultan en una pérdida localizada o
generalizada de su espesor interno.

Criterio de Investigación:
Todos los componentes se deben comprobar
para saber si son susceptibles a este daño.

Información Requerida:
La información requerida para hacer el cálculo
del Factor de Daño por Adelgazamiento se
presenta en la Tabla 5.1 del API RP 581.

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5. Adelgazamiento – Dfthin
Tabla 5.1: Datos Básicos Requeridos para la Determinación del Factor de Daño por Adelgazamiento

Fuente API RP 581 www.iasca.net  

 d) f) Fatiga g) Fractura
a) Adelgazamiento c) Daño Externo Otro
Agrietamiento Mecánica Frágil
Sistemas SCC
CE CUI CUI-SCC Nº Fallas Baja Temp. (CS
Mic CO2 Amina (SS) SCC Aminas previas por Creep
(CS/CSLA) (CS/CSLA) Top < TMDM)
Aislamiento fatiga
Aceite de Calentamiento Si Si Si Si

Amina Si Si Si Si Si Si Si

Glicol Si Si Si

Estabilización Si Si Si Si

Almacenamiento Si Si

Propano Si Si Si Si Si
Análisis de Endulzamiento Si Si Si Si

Mecanismos Gas Combustible Si

de Daño Gas de Instrumentos Si Si Si

Agua Contra Incendio Si Si

Agua de Proceso Si Si

Agua Residual Si Si

Aire Si Si

Diesel Si Si

Aceite Lubricante Si Si

Recolección Si Si Si

Separación Si Si Si

Remoción de Mercurio Si Si Si Si
Refrigeración y
Si Si Si Si
Deshidratación
Puente de Medición Si

Venteo Si Si Si

Drenaje Si Si Si

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Determinación del Riesgo

R (t) = Pf (t) . CA
Riesgo Basado en Área

R (t) = Pf (t) . C (t)

R (t) = Pf (t) . FC
Riesgo Financiero
R (t) : Riesgo
Pf (t) : Probabilidad de Falla
C (t) : Consecuencia de Falla
CA : Consecuencia de impacto por Área
FC : Consecuencia Financiera

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 Cálculo de la Probabilidad de Falla

Pf (t) = gff . Df (t) . FMS

Pf (t) : Probabilidad de Falla

gff : frecuencia de falla genérica
Df (t) : Factor de Daño
FMS : Factor de Sistemas de Gerenciamiento

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Cálculo de la Probabilidad de Falla

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Adelgazamiento
Dfthin

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 Determinar la Efectividad y el Tablas 5.5–5.8,5.10
Numero de Inspecciones
Número

Determinar el tiempo desde la

Última Inspección (age) y el
Espesor Medido (trd)

Determinar la Velocidad de
Corrosión del Metal (Cr,bm)

(ASME B31.3) Determinar el Espesor Mínimo API 579, ASME B31.3,

Requerido del Equipo (tmin) ASME SEC. VIII, API 650

No Si Determinar la Velocidad de
Ec. 2.13 Determinar el Art ¿El equipo tiene Cladding?
Corrosión del Cladding (Cr,cm)

Determinar el Tiempo Requerido Ec. 2.12

Determinar el Art
para Corroer el Cladding (agerc)

A
Ec. 2.14
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 A

Determinar el Factor de Daño Base

por Adelgazamiento Tablas 5.11–5.12
DfBthin

Determinar el Factor de Daño por

Adelgazamiento Ec. 2.15
Dfthin

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 Espesor Actual

Menor a 0

Diámetro Interno
Igual a 0

Mayor a 0

Espesor Comercial
Espesor Sobre espesor por corrosión (CA)
trd Espesor mínimo requerido (tmin)

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FOM= Factor de Monitoreo en Línea; Tabla 5.13.

FIP= Factor de Ajuste por Puntos de Inyección; ¿Tiene Puntos de Inyección y estos no son Inspeccionados adecuadamente? Si,

.
FIP=3; No, FIP=1

FDL= Factor de Ajuste por Deadlegs; ¿Tiene Deadlegs y estos no son Inspeccionados adecuadamente? Si, FDL=3; No, FDL=1.
FWD= Factor de Ajuste para Tanques Soldados; ¿El Componente es Soldado? Si, FWD=1; No, FWD=10 .

FAM= Factor de Ajuste por Mantenimiento de Tanques; ¿El Tanque es Mantenido de acuerdo a API 653? Si, FAM=1; No, FAM=10.

FSM= Factor de Ajuste por Asentamiento de Tanques;

• El Registro de Asentamiento del Tanque excede API 653, FSM=2.
• El Registro de Asentamiento del Tanque coincide con API 653, FSM=1.
• El Asentamiento nunca ha sido Evaluado, FSM=1,5.
• Fundación de Concreto, FSM=1.

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Cálculo de la Probabilidad de Falla

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 Factor de Sistemas de Gerenciamiento (FMS)
  Tít ulo To ta l % Ma x.
1 .- Lid er az go y A dminis t ra ció n 65 93 % 70
2 .- Segu ridad de los Pr oc eso s 76 95 % 80
3 .- An álisis d e Pe lig ro s de Pr oc eso 64 64 % 10 0
4 .- Ger enc ia del Cambio 50 63 % 80
5 .- Pr oce dimie nt os Oper ac ion ales 67 84 % 80
6 .- Pr áct ic as de Tr aba jo S egur o 85 10 0% 85
7 .- Capa cita ció n 68 68 % 10 0
8 .- Int egr ida d M ec ánica 11 3 94 % 12 0
9 .- Revisió n de Seg ur ida d Pr ev io a l 26 43 % 60
A r r anqu e
1 0.- Res pue st as a Eme rg enc ias 60 92 % 65
1 1.- Inve st ig ación d e Inc ide nt es 75 10 0% 75
1 2.- Con tr at ist as 45 10 0% 45
1 3.- A udito rias 33 83 % 40
Tot al 82 7 8 3% 10 00

•  FMS igual a 0,2218 indicador de que el sistema de gerenciamiento de integridad de

PETROBRAS Bolivia S.A. está disminuyendo un 78% la probabilidad de falla de los equipos.

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 Factor de Sistemas de Gerenciamiento (FMS)

1.- Liderazgo y Administración

100% 2.- Información sobre Seguridad de los
13.- Evaluación del Sistema de Gerencia
Procesos
80%

12.- Contratistas 60% 3.- Análisis de Peligros de Proceso

40%

20%
11.- Investigación de Incidentes 4.- Gerencia del Cambio
0%

10.- Respuestas a Emergencias 5.- Procedimientos Operacionales

9.- Revisión de Seguridad Previo al Arranque 6.- Prácticas de Trabajo Seguro

8.- Integridad Mecánica 7.- Capacitación

•  Existen oportunidades de mejora en las áreas de Análisis de Peligro de Proceso, Gerencia

del Cambio, Capacitación y Revisión de Seguridad Previa al Arranque, las cuales al ser
mejoradas se generaría una mayor disminución de la frecuencia de falla de los equipos
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 Resultado Cálculo de Frecuencia de Falla

Categoría Rango Resultados

1 Df-­‐total    ≤    2 535 49.72%

80%
2 2  <  Df-­‐total    ≤    20 338 31.41%
3 20  <  Df-­‐total    ≤    100 26 2.42%
4 100  <  Df-­‐total    ≤    1000 66 6.13%
5 Df-­‐total    >  1000 111 10.32%

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 Análisis de Seleccionar el Seleccionar
Fluido Calcular la Tasa de Fuga Tamaños de
Consecuencias Representativo Agujeros

Estimar el Inventario
Disponible Para Fugar

Determinar el Tipo de Fuga

Continua o Instantánea

Clasificación de los Sistemas

de Detección y Aislamiento en
la Magnitud de Fuga

Determinación de Masa y Tasa

de Fuga para el Análisis de
Consecuencias

Cálculo Área Cálculo Área

Consecuencias por Cálculo Área de Consecuencias No
Explosión E Incendio Consecuencias por Toxicidad Inflamables No Tóxicas

Cálculo Final De Consecuencias

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 Resultado Cálculo de Consecuencia de Falla
Resultados
Categoría Rango
Daños  a  Equipos Daños  a  Personas
A CA  ≤    100 582 54.09% 524 48.70%
B 100  <  CA  ≤    1000 469 43.59% 244 22.68%
C 1000  <  CA  ≤    3000 22 2.04% 147 13.66%
D 3000  <  CA  ≤    10000 3 0.28% 161 14.96%
E CA  >    10000 0 0.00% 0 0.00%

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Determinación del Riesgo

R (t) = Pf (t) . CA
Riesgo Basado en Área

R (t) = Pf (t) . C (t)

R (t) = Pf (t) . FC
Riesgo Financiero
R (t) : Riesgo
Pf (t) : Probabilidad de Falla
C (t) : Consecuencia de Falla
CA : Consecuencia de impacto por Área
FC : Consecuencia Financiera

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 Resultado Cálculo de Riesgo por Área
Daño a Equipos Daño a Personas

5 73 38 0 0 0 5 57 19 33 2 0

4 24 42 0 0 0 4 18 16 3 29 0

3 16 8 2 0 0 3 12 6 2 6 0

2 146 176 13 3 0 2 132 61 42 103 0

1 323 205 7 0 0 1 305 142 67 21 0

A B C D E
A B C D E

Nivel Total Porcentaje Nivel Total Porcentaje

Alto 0 0,00% Alto 2 0,19%

Medio Alto 111 10,32% Medio Alto 147 13,66%

Medio 91 8,46% Medio 269 25,00%

Bajo 874 81,23% Bajo 658 61,15%

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Mapas de Riesgo

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Planes de Inspección
Debido a que la reducción de la incertidumbre en RBI de API es una función de la
efectividad de la inspección para identificar y cuantificar el tipo y extensión del
daño; entonces el Riesgo de cada equipo no es función sólo del tiempo, también
es función de esta efectividad de la inspección, por lo que las ecuaciones de
riesgo se pueden reescribir como:

R(t , I E ) = Pf (t , I E ).CA Para Riesgo basado en área

R(t , I E ) = Pf (t , I E ).FC Para Riesgo financiero

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Planes de Inspección

De acuerdo a API, el propósito de un plan de inspección es definir las actividades

necesarias para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se
produzcan las fallas.

¿Qué tipos de daños se producen?

El programa de inspección ¿Dónde deben detectarse?

debe sistemáticamente
identificar: ¿Cómo pueden detectarse?

¿Cuándo se debe inspeccionar?

Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea una metodología

que considere la evaluación de la probabilidad de falla y sus consecuencias.

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 ¿Dónde deben detectarse?
Plan de Inspección
¿Cómo pueden detectarse?

Fecha
Próxima

20/10/2013

¿Cuándo debe inspeccionarse?

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Plan de Inspección ¿Qué tipos de daños se producen?

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Riesgo Objetivo - Criterios
Nivel de riesgo aceptable definido para propósitos de plan de inspección.

Los criterios para definir el “Riesgo

Objetivo” dependen de:

•  Lineamientos propios y/o Niveles de

tolerancia al Riesgo de la Empresa.
•  Impactos aceptables por pérdidas de
Producción, Seguridad y Ambiente.
•  Historial de Fallas pasadas y condiciones
generales de la instalación.
•  Como “mejor práctica” internacional se
utiliza valores de Riesgo Objetivo que
varían entre 5 – 50 pie2/año de área
afectada.

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Nivel de Riesgo Objetivo (Aceptable)

Riesgo
50 Pie2/año

Riesgo
Objetivo

5 Pie2/año

Tiempo
Plan 2016 (Fechas)
Instalación IBR 2011

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Desarrollo del Plan de Inspección
Caso 1: 3:ElElRiesgo
2: riesgoobjetivo
no excede
objetivose el
fueobjetivo:
yaexcede antesElde
excedido riesgo
en en del
laelfecha la fecha
momento del del
plan. plan futuro
análisis; nocuando
es decir, excede se
el
riesgo objetivo.
ejecuta el análisis de IBR.

Riesgo Total Riesgo Total Plan de Inspección

sin Inspección sin Inspección
Riesgo (Caso 2) (Caso 1) ●  Nivel
N i n gde
Realizar Inspección
u ninspección cacorde
c i ó n con
a i n s p einmediata sen
e
D
necesidad
un nivel de
recomienda reducción
suficiente
durante el de
como riesgo
para
período
Riesgo reducir
del plan.el riesgo en la fecha del
Objetivo C ●  Efectividad
plan futuro por de ladebajo
Inspección
del riesgo
●  Se debe
objetivo. recomendar una
B Riesgo Total●  e v a l u a c i ó n d e l s e g m e n t se
La fecha fijada es donde o
sin Inspección espera que el riesgo objetivo
(inspección o re-evaluación del sea
(Caso 3)
A alcanzada
riesgo) ajustada y es la afecha de la
la fecha
inspección
límite delrecomendada
plan, esto para
propósitos de previsión.

Tiempo
Plan (Fechas)
Instalación IBR Fecha
Ejecución
Inspección

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Modelo Práctico de Aplicación
1-A-403-A
Enfriador de Amina Pobre

Riesgo
50 Pie2/año

40 Pie2/año
Riesgo
Objetivo

10.76 Pie2/año

5 Pie2/año

Tiempo
Plan 2016 (Fechas)
Instalación IBR 2011

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 Resumen de Cantidad de Equipos a
Inspeccionar por Año

Mecanismos de
2011 2012 2013 2014 2015 2016
Deterioro

Adelgazamiento 96 30 52 14 25 859

SCC 24 1 1 0 2 101

Fatiga 0 2 3 0 0 4

Daños Externos 4 2 1 0 0 6

Fragilización 12 0 0 0 0 8

Creep 0 0 0 0 5 2

Total: 136 35 57 14 32 980

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Implementación del Programa de Inspección
Plan de Inspección por Equipo ANEXO No 1
Equipo: IBR-CP-AKC-C7-C-DA -0001
PLANTA CARRASCO UBICACIÓN DE TML’S EN CODOS
Descripción: CIRCUITO DE DESFOGUE DESDE RAMALES DE RECOLECCIÓN DE DESFOGUE
Riesgo (Daño Equipos): 5B
Riesgo (Daño Personas):
Fecha de Actualización: 15/05/2008

ESTIMACIÓN DE TIEMPO
Criticidad 3.-
Actividad de Mantenimiento Preventivo y Monitoreo Procedimiento de
de la 1 2 Especialidade
de Condición Inspección DURACIÓN DISCIPLINA X
Tarea s del Personal
(HORAS) TIEMPO ESTIMADO

1
4
Medición de Espesores con ultrasonido haz recto
Defectología con ultrasonido haz angular
C
C
N
N
CODOS DE 2”A 6”Ø
3 Inspección Visual C N

A
3 Medición de Espesores con ultrasonido haz recto C N

Mecanismos de deterioro Activos Manifestación

Tope
Mecanismo de deterioro: AdeIgazamiento por Corrosión Interna Pérdidas de material interno en forma genealizada o localizada (picaduras)
Mecanismo de deterioro: Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzo Grietas ramificadas con zonas de pérdida de material tipo picaduras en la superficie interna
Marcas de óxido en la superficie externa del equipo debajo del aislamiento, presencia de
1 2 1
Mecanismo de deterioro: Daño Externo por CUI
humedad

ACTIVIDADES DE INSPECCION A EJECUTAR

Efectividad Descripción Texto largo Fecha de Inspección
6 7 3
15
Medición de Espesores con ultrasonido
Cubrir 20% haz rectocon escaneo ultrasonico automático, o 50% de ultrasonido manual
del area 31/12/2004

Defectología con ultrasonido haz angular

Ensayo por UT de onda transversal en menos del 10% de las soldaduras 31/12/2005
6
8
Dirección
Inspección Visual Remover el 95% del Aislante Inspección visual del área expuesta 31/12/2005
Medición de Espesores con ultrasonido
UltraSonido haz recto de picadura según sea requerido
o medidor 31/12/2005

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR del Flujo 11 12

9 4 11
Actividad Descripción Texto largo
13
14 10
10 5 Vista A - A
OBSERVACIONES
A

1) Tipo de Actividad 2) Requiere Paro de Equipo Si / No

A) Emergencia NIVELES
B) Mantenimiento Correctivo 3)EspeciaIidad I II III
C) Mantenimiento Predictivo Inspección VisuaI N1-VT N2-VT N3-VT Emisión Acustica EA
D) Mantenimiento Preventivo Uitrasonido N1-UT N2-UT N3-UT Ondas Guiadas OG
E) Paro Programado Corrientes Inducidas N1-CI N2-CI N3-CI Campo Remoto CR
F) Mantenimiento de Rutina Radiografias N1-RI N2-RI N3-RI Fuga de campo Magnetico FCM
G) Retrabado Metodos Superficiaes N1-IP/IM N2-IP/IM N3-IP/IM Otras OTR

Desarrollo de la isometría y
H) Rediseño de Equipo/ Sistema
I) Conservación/ Iimpieza
2) Tipos de Inspección

Definición de los puntos de

K = Mantenimiento Calendarizado T = Mantenimineot en Línea E = Mantenimiento Basado en la Condición U = Mantenimiento Correctivo No Considerado

CODOS DE 8”A 14”Ø

D = Mantenimien en Operación I = Mantenimiento Periódico F = Mantenimiento Correctivo Considerado O = Mantenimiento Rutinario

Generación del plan diagramas de los equipos A

medición de ultrasonido
1 2
Tope
1
3

de inspección
4
10 11 5

Desarrollo Procedimientos de Dirección

12 6

7
19 10

Inspección
15 1 6
del Flujo 17 13 8 15
18 14
14 9 Vista A - A
A

Retroalimentación

Implementación de los Instalación de arandelas y

Actualización del RBI planes de inspección ventanas de inspección a
equipos aislados térmicamente

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 "IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGÍA
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO, CONFORME
NORMATIVA API 581

Abril 2011

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