PDF Biodiesel PDF

ESCUELA INDUSTRIAL SUPERIOR – UNL – Anexa a la Fac. de Ing.
Química
Gestión de Proyecto
Tabla de contenido
Meta........................................................................................................................................................................... 5
Alcance ..................................................................................................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 7
Los biocombustibles y el biodiesel ................................................................................................................... 7
Ventajas del biodiesel .......................................................................................................................................... 9
Ventajas medioambientales ................................................................................................ 9
Ventajas económicas ........................................................................................................ 10
Desventajas ........................................................................................................................................................... 10
ESTUDIO DE MERCADO ................................................................................................................... 11

Marco legal ............................................................................................................................................................ 11
Perspectiva Actual............................................................................................................................................... 12
Análisis de la competencia ................................................................................................. 13
Mercado objetivo ................................................................................................................................................. 14
Materia prima ....................................................................................................................................................... 14
Sector agrícola: cultivos de oleaginosas .............................................................................. 14
Contexto Argentino ....................................................................................................... 14
Contexto de la provincia de Santa Fe............................................................................... 16
Sector ganadero ............................................................................................................... 17
Aceite usado .................................................................................................................... 17
Estimación de la producción potencial ......................................................................................................... 17
Potencial ubicación de la planta ..................................................................................................................... 19
RESEÑA DEL PRODUCTO ................................................................................................................ 23

Descripción química del biodiesel.................................................................................................................. 23
Clasificación .......................................................................................................................................................... 23
Características ...................................................................................................................................................... 24
EN 14214 ........................................................................................................................ 24
ASTM D6751.................................................................................................................... 25
PROCESOS QUÍMICOS PARA LA PRODUCCIÓN DE BIODIESEL .......................................... 26

Transesterificación con catalizador básico de un aceite con metanol ................................................. 26
Descripción básica de la reacción ....................................................................................... 26
Reacciones secundarias..................................................................................................... 28
Reacciones de neutralización de AGL ............................................................................... 28
Reacción de saponificación............................................................................................. 28
Etapas del proceso de transesterificación con catálisis básica ............................................. 28
Esterificación con catalizador ácido de un aceite con metanol .............................................................. 29
Conversión del aceite en ácidos grasos, luego en metil ésteres por catálisis ácida .......................... 30
Procesos en desarrollo ...................................................................................................................................... 30
Proceso con co-solventes (sin catálisis) ............................................................................... 30
Procesos en condiciones supercríticas (sin catálisis) .............................................................. 31
Catálisis enzimáticas ......................................................................................................... 31
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ESCUELA INDUSTRIAL SUPERIOR – UNL – Anexa a la Fac. de Ing. Química
Catálisis heterogénea ........................................................................................................ 31
PROCESOS INDUSTRIALES PARA LA PRODUCCIÓN DE BIODIESEL ................................. 32

Proceso continuo ................................................................................................................................................. 32
Proceso discontinuo ........................................................................................................................................... 33
DISEÑO CONCEPTUAL DE LA PLANTA ....................................................................................... 34

Bases de diseño .................................................................................................................................................... 34
Metodología de diseño ...................................................................................................... 34
Volumen a producir .......................................................................................................... 34
Tecnología elegida............................................................................................................ 35
Descripción del proceso .................................................................................................................................... 36
Extracción de aceite.......................................................................................................... 36
1. Recepción de la semilla ........................................................................................... 37
2. Lavado de la semilla ............................................................................................... 38
3. Flaking (machacado) .............................................................................................. 38
4. Prensado ............................................................................................................... 39
5. Extracción por solvente ........................................................................................... 40
6. Destilación y condensación ...................................................................................... 40
7. Recuperación del solvente ....................................................................................... 41
8. Otros tratamientos ................................................................................................. 42
Producción de biodiesel ..................................................................................................... 43
1. Refinación de aceite ............................................................................................... 44
2. Transesterificación.................................................................................................. 44
3. Separación del éster ............................................................................................... 45
4. Lavado .................................................................................................................. 45
5. Secado por vacío .................................................................................................... 45
6. Filtrado y agregado de aditivos ................................................................................ 46
7. Tratamiento de glicerina y metanol .......................................................................... 46
8. Otros tratamientos ................................................................................................. 47
Diagramas de flujo .............................................................................................................................................. 48
Balance de masas............................................................................................................. 48
Hoja 2: Refinación del aceite crudo .................................................................................... 49
Hoja 3: Transesterificación y refinación del aceite ................................................................ 49
Hoja 4: Recuperación del glicerol y el metanol ..................................................................... 50
Listado y descripción de los equipos ............................................................................................................. 51
Simbología....................................................................................................................... 51
Equipos de proceso .......................................................................................................... 52
Descripción de los equipos principales................................................................................. 55
Stripper glicerina-metanol .............................................................................................. 56
Columna de rectificación de metanol ............................................................................... 57
Intercambiadores de calor.............................................................................................. 58
Bombas ....................................................................................................................... 61
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Tanques de almacenamiento .......................................................................................... 63

Principales insumos ........................................................................................................................................... 64
Elección del terreno ............................................................................................................................................ 65
Infraestructura y servicios ................................................................................................. 65
Descripción del edificio ..................................................................................................................................... 66
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 69
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Meta
El proyecto elegido tiene como centro el proceso de obtención del combustible
denominado biodiesel. La meta que se pretende alcanzar es la de un entregable donde se halle
una evaluación completa de la factibilidad, tanto técnica como económica, de una industria
típica avocada a la producción de este bien. Las expectativas son de conseguir la rentabilidad
del proyecto, y en caso contrario, poder realizar un análisis y corregir aquellos puntos
particulares para así cumplir este objetivo.
También se pretende incorporar conocimientos técnicos específicos de esta actividad

industrial, aportando siempre conocimientos ya adquiridos a lo largo de la especialidad,
fundamentales para tener una vinculación tangible entre la teoría y la práctica.
Alcance
A partir del proceso principal, se pueden advertir diversas variantes que pueden o no
ser de incumbencia en esta memoria. Las mismas surgen de la opinión libre de los integrantes
del grupo de trabajo. Es de carácter primordial la evaluación de dichas alternativas y la
elección de las mismas para así sentar las bases del proyecto. A continuación, se detallan las
cuatro principales, de mayor relevancia.
ALTERNATIVA 1:
Como primera alternativa se presenta la obtención de materia prima
Opción 1) Producción propia del aceite a partir de oleaginosas: implica la elección

de la materia prima (tipo de oleaginosa), almacenamiento, proceso de obtención del aceite
(diseño de las instalaciones), proceso de refinado.
Opción 2) Uso de aceites reciclados provenientes de cocinas de restaurantes y
hogares: implica elaborar la logística de recolección y pre-tratamiento.
Opción 3) Compra de aceite bruto para utilizar directamente en el proceso.
ALTERNATIVA 2:
La segunda alternativa tiene relación con el subproducto de la elaboración del Biodiesel
que es la Glicerina.
Opción 1) Venta de la Glicerina en bruto: bajo costo, pero bajo valor en el

mercado.
Opción 2) Procesado de la Glicerina para otros sectores industriales (Cosmética,
Farmaceutica, etc.): Costo adicional (planta de procesado, almacenamiento, etc.), pero un
mayor valor agregado.
ALTERNATIVA 3:
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Distribución del bien
Opción 1) Venta directa del biodiesel a petroleras para la producción de mezclas

de petrodiesel con biodiesel (B10, B20): bajo costo, poco valor agregado.
Opción 2) Producción de mezclas para el uso en motores diésel o máquinas
térmicas: Incorporación de petrodiesel y proceso de mezclado, mayor valor en el mercado.
Opción 3) Diseño de pequeñas estaciones de abastecimiento de biodiesel para
centros de alto consumo de combustibles (empresas de transporte, puertos, grandes centros
agropecuarios, etc.)
Opción 4) Sin distribución, solo almacenamiento final.
ALTERNATIVA 4:
Esta alternativa es global, e implica la modificación completa del proyecto. Consiste en
el diseño de un prototipo de estaciones de producción de biodiesel de pequeña o mediana
escala, en el cual se busca disminuir el volumen ocupado el máximo posible para que sea
transportable.
Esta posibilidad está pensada para que pequeños productores de una determinada
zona, se agrupen, instalen esta "mini planta", y a partir de su producción agrícola o desechos,
puedan producir el combustible. La gran mayoría de máquinas agrícolas y tractores utilizan
motores diésel por lo que es posible que eliminen una dependencia de combustibles derivados
del petróleo y lo que conlleva transportarlo a estas zonas, generalmente alejadas.
Visto y considerado las alternativas y sus respectivas opciones, en función del enfoque
que se le quiere dar al proyecto se dispone que:
 La materia prima será producida por la misma planta, es decir, producir el

aceite a partir del grano.
 En segundo lugar, decidimos no involucrar el post procesado de glicerina
dentro de la fábrica
 Tampoco pertenecerá a esta memoria la infraestructura de distribución del
biodiesel en los centros de consumo.
 La alternativa 4 fue descartada por unanimidad
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INTRODUCCIÓN
Los biocombustibles y el biodiesel
La palabra biocombustibles define a todos los compuestos combustibles líquidos,
alternativos a los combustibles fósiles convencionales (petróleo, gas natural, carbón, etc.),
generados a partir de restos orgánicos.
Esos restos pueden ser materiales producidos naturalmente por las especies vegetales
como, por ejemplo, glucosa, aceite o almidón, contenidos en material y residuos de origen
agrícola o forestal. Además, podemos sumar el aporte de algunos desechos biodegradables
industriales y urbanos.
Los biocarburantes más conocidos son: el Bioetanol, el Biodiesel, el Green diésel, el

Biogás, el Biometanol, el Biodimetiléter, el Butano y el Hidrodiesel. En el siguiente cuadro se
presenta una síntesis entre el proceso de producción, la materia prima y los biocombustibles.
Biocombustible
Materia Prima Proceso
(producto)
Azúcares (de caña,

Fermentación alcohólica.
remolacha, otros) Bioetanol, ETBE, butanol,
Sacarificación y
entre otros.
fermentación alcohólica.
Almidones (de cereales)
Lípidos (de aceites vegetales

Transesterificación,
vírgenes o usados y grasas Biodiesel y Green diésel
hidrogenación.
animales)
Residuos orgánicos (aguas

servidas, residuos sólidos
Fermentación anaeróbica Metano
urbanos, residuos de granjas
y criaderos de animales)
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El biodiesel es el biocarburante que se aplica como sustituto tanto parcial como total
del gasoil en los motores diésel. El uso de este combustible, emite a la atmósfera una cantidad
de CO2 igual a la que absorbió en su etapa como planta. Es decir, el dióxido de carbono
emitido es absorbido por otro vegetal en el proceso de fotosíntesis, que luego será procesado
para producir más biocombustible. Este ciclo cerrado que se produce se denomina ciclo de
carbono.
En la actualidad, se observa un fuerte aumento en el uso de combustibles renovables a

nivel mundial, en mira de disminuir la dependencia de petróleo como combustible y sus
emisiones dañinas al medio ambiente y principalmente a la atmósfera.
El petróleo hoy constituye la primera fuente de energía en el mundo, pero la

incertidumbre en cuanto a la continuidad de su abastecimiento motiva a los distintos gobiernos
a encontrar fuentes de energía alternativas. Con la ayuda de la comunidad científica
internacional, la gente poco a poco va tomando conciencia del nivel excesivo de emisiones
ligadas al ritmo de consumo del día a día.
Europa y Estados Unidos fueron los primeros que se adentraron en la fabricación de

biodiesel, siendo hoy los principales productores del combustible. La eximición de impuestos,
en conjunto con la obligatoriedad de mezclar biocombustibles con combustibles derivados del
petróleo, son medidas que muchos países han tomado en vía de mejorar el desarrollo y
aumentar el consumo de este combustible verde.
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Ventajas del biodiesel

Ventajas medioambientales
 Es un combustible que no daña el medioambiente: Por ser un combustible de
origen vegetal en su estado 100% puro, sería completamente inocuo con nuestro medio, es
renovable, biodegradable y no tóxico.
 Se produce a partir de materias primas renovables: El biodiésel se produce a
partir de aceites vegetales, vírgenes y/o reciclados. En el caso de ser vírgenes, la harina de la
semilla se utiliza como forraje animal, por lo que no genera residuo. En el caso de aceites
reciclados provienen de la recolección de sectores como el alimentario, cocinas domésticas, la
hostelería, etc. Con ello evitamos su vertido en aguas subterráneas, fluviales o marítimas,
previniendo la contaminación de la flora y fauna que en ellas habita.
 No contiene prácticamente nada de azufre: Evita las emisiones de dióxido de
azufre (SOx), por lo que no contribuye al efecto invernadero ni la formación de lluvia ácida.
 Mejora la combustión: Al presentar más átomos de oxígeno por unidad de
volumen que el diésel convencional reduce hasta en un 55% la presencia de partículas no
quemadas (hollín) y la emisión de monóxido de carbono (CO).
 Emisión neutra: El dióxido de carbono (CO2) que emite a la atmósfera el
Biodiésel durante su combustión es neutro, ya que es el mismo que captó la planta que fue
utilizada para extraer el aceite que luego se procesó. Otro motivo por lo que podríamos decir
que no contribuye al efecto invernadero.
 No contiene benceno (ni sustancias aromáticas cancerígenas): como
combustible vegetal no contiene ninguna sustancia nociva, ni perjudicial para la salud, a
diferencia de los hidrocarburos, que tienen componentes aromáticos y bencenos
(cancerígenos). La no-emisión de estas sustancias contaminantes disminuye el riesgo de
enfermedades respiratorias y alergias.
 Es fácilmente degradable: Su degradación tarda alrededor de 21 días y su
origen vegetal lo hace compatible con la naturaleza.
 Ventajas en seguridad y transporte
 No es un combustible peligroso: su punto de inflamación se ubica por encima
de los 110°, por ende, no se clasifica como una mercancía peligrosa, siendo su manipulación y
almacenamiento más seguro.
 La ausencia de compuestos químicos o sintéticos provoca que en caso de
derrame no sea comprometido el medio, tanto como el suelo, como aguas superficiales o
subterráneas.
 Se puede almacenar y manejar de la misma forma que cualquier combustible
diésel convencional.
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Ventajas económicas
 Posee un alto poder lubricante: Al provenir de aceites, tiene un bajo coeficiente
de rozamiento, y la película que forma al desplazarse reduce el desgaste y mantenimiento de
los motores, alargando la vida y reduciendo el ruido que provocan. Cabe destacar que posee
un alto poder detergente manteniendo limpios los sistemas de inyección y distribución del
combustible. Resumiendo, genera una baja en los costes de mantenimiento
 Es el único combustible no contaminante alternativo a los motores diésel
convencionales. Le permite al pequeño o mediano productor autoabastecerse de combustible,
por ejemplo.
 Tiene la capacidad de revitalizar áreas rurales, generar desarrollo local y
regional mediante puestos de trabajos. Además, puede reducir la dependencia de combustibles
fósiles de una región o país, y la reducción de importaciones de diésel en el caso de que
existan.
Desventajas
 Tiene alrededor de 8% menos de poder calorífico por litro que el petrodiésel,
viéndose afectada la potencia y el consumo del motor.
 Aumento de la emisión de dióxido de nitrógeno si el combustible posee bajo
número de cetanos
 Para obtener la materia prima se requieren grandes cantidades de superficie,
teniendo un rendimiento un tanto regular en función de hectárea cosechada por litro de
biodiésel
 A bajas temperaturas puede empezar a solidificar y formar cristales que pueden
obstruir los conductos de combustible.
 Por sus propiedades solventes, puede ablandar y degradar ciertos materiales
como el caucho natural y la espuma de poliuretano. Es por esto que, en ciertos vehículos
antiguos, se recomienda acondicionar el sistema de distribución de combustible con
mangueras y retenes de plásticos o derivados, que no sean alterados por el biodiésel
 También reacciona ante el cobre, el plomo y el zinc, por lo que no deberían
utilizarse para piezas o conductos por donde circule este combustible.
 Sus costos de producción aún pueden ser más elevados que los del diésel de
petróleo. Esto depende básicamente de la fuente de aceite utilizado en su elaboración.
 Al utilizar oleaginosas para elaborar el aceite, compite a nivel suelos con los
alimentos agrícolas
 El biodiésel tiene una oxidación más rápida que el petrodiésel, por lo que puede
ser un inconveniente su almacenamiento a largo plazo.
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ESTUDIO DE MERCADO
Marco legal
En 2006 se sancionó la ley 26.093 sobre biocombustibles, que estableció la
incorporación de biocarburantes (bioetanol, biodiesel y biogás) en una proporción, o “corte
obligatorio”, no inferior a los 5% en los combustibles fósiles a partir del año 2010. De esta
forma se impulsó el mercado interno con un consumo inicial de 700.000 m 3 de biodiesel.
Junto con el artículo 12 del decreto 109/2007, establece la determinación de un precio

regulado de compraventa para el biodiesel, con el objeto de que los productores puedan:
[…] “SATISFACER TODOS LOS COSTOS OPERATIVOS

RAZONABLES APLICABLES A LA PRODUCCIÓN,
IMPUESTOS, AMORTIZACIONES Y UNA RENTABILIDAD
RAZONABLE DE TAL MODO QUE LA MISMA: A) SEA
SIMILAR A LA DE OTRAS ACTIVIDADES DE RIESGO
EQUIPARABLES; Y B) GUARDE RELACIÓN CON EL GRADO
DE EFICIENCIA Y PRESTACIÓN SATISFACTORIA DE LA
ACTIVIDAD” […]
La Secretaría de Energía es quien fija el cupo nacional de biodiesel y asigna las
cantidades a producir entre los productores habilitados.
A partir de enero de 2010 se estableció una mezcla del biodiesel con gasoil en una
proporción de 5% del biocarburante, porcentaje que en julio de dicho año fue elevado a 7%
(Resolución 554/2010). En septiembre de 2012 se estableció una escala de precios por el
decreto 1719/2012, para compras a empresas pequeñas, medianas o grandes. Entre diciembre
de 2012 y febrero de 2013, la secretaria de energía dejó de publicar dichos precios y las
empresas debieron manejarse sin precios oficiales.
Posteriormente, la resolución n° 449/2013 de la secretaría de energía estableció un

régimen de actualización quincenal del precio de referencia del biodiesel, junto con un salto en
el corte de biodiesel para su mezcla con el gasoil del 7% al 10%.
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Perspectiva Actual
Luego de la crisis financiera mundial del último cuatrimestre de 2008, la recuperación
de los commodities agrícolas y del petróleo favoreció las exportaciones de biodiesel y argentina
llegó en 2011 a ser el cuarto productor mundial de biodiesel. La capacidad instalada a 2007
era de 560.000 toneladas anuales, y paso a más de 4.184.000 toneladas para el 2013, un
crecimiento de más del 700%.
Evolución de la capacidad instalada de biodiesel

(2007‐2011*)
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
2007 2008 2009 2010 2011
Fuente: DIAR‐DIAS en base a CADER. Nota: (*) Estimado.
El fuerte impulso se explica, por un lado, por el aumento de la demanda externa,

debido a reformas regulatorias que favorecen la producción de combustibles no fósiles,
fundamentalmente en Estados Unidos, Brasil, Canadá, la Unión Europea, China e India. Y, por
otro lado, con el surgimiento de la demanda interna en 2010 gracias a la nueva legislación
como antes se mencionaba. Además, otro factor relevante es el precio del petróleo. Las
oscilaciones sufridas del mismo han sido críticas para el incentivo de la demanda de
biocombustibles.
En contra posición, el derrumbe de los precios del petróleo y otras materias primas,
provocó un desaliento el consumo mundial de biocombustibles. En el caso del biodiesel, las
inversiones para ampliar la capacidad de elaboración no se van a reactivar si no se percibe un
descenso del precio de la materia prima vegetal y sus aceites en igual o mayor proporción que
la caída del petróleo.
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Análisis de la competencia
Según el último informe registrado a la fecha, son 23 las empresas productoras de
biodiesel en el país, de las cuales 6 son aceiteras que en forma individual o asociada con otras
empresas han incorporado esta actividad dentro de su variedad de manufacturas.
El sector se puede dividir, según su capacidad productiva, en tres niveles:
 Superior (más de 200 mil toneladas al año): reúne el 22% de las firmas
(aceiteras e independientes grandes), y aportan más del 60% del total de biodiesel producido
dentro del país.
 Intermedio (entre 50 mil y 200 mil toneladas al año): se encuentran el 26% de
las productoras y explican el 26% de la producción.
 Bajo (menos de 50 mil toneladas al año): por último, las independientes chicas
acumulan el 13% del total producido.
Las principales plantas han sido creadas por las mayores exportadoras de la región:
Vicentin, Glencore, Bunge, Aceitera General Deheza, Louis Dreyfu y Molinos Río de la Plata,
entre otras.
En el siguiente cuadro, se visualiza un resumen de los grupos, la capacidad de

producción y la ubicación de la planta. Este último dato es muy importante a la hora de elegir
la localización de la propia planta en cuestión.
Agentes productivos de biodiesel (año 2010)

Capacidad Inicio de
Empresa Ubicación de la planta
[tn/año] actividades
Renova S.A. 480.000 San Lorenzo (Santa Fe) 2007
LDC Argentina S.A. 305.000 Gral. Lagos (Santa Fe) 2008
Patagonia Bioenergìa 250.000 San Lorenzo (Santa Fe) 2009
Ecofuel (Terminal 6) 240.000 Pto. San Martin (Santa Fe) 2007
Unitec Bio 230.000 Pto. San Martin (Santa Fe) 2008
Viluco S.A. 200.000 Frias‐ Pinto (Sgo. del Estero) 2010
Explora 120.000 Pto. San Martin (Santa Fe) 2008
Molinos Rio de la Plata 100.000 Rosario (Santa Fe) 2008
Diaser 96.000 Pque. Industrial San Luis (San Luis) 2007
Vicentin 63.400 Avellaneda (Santa Fe) 2007
Cargill 240.000* V. Gdor. Galvez (Santa Fe) Est. Dic/2011
Fuente: DIAR‐DIAS en base a CADER y páginas web de cada empresa. Nota: (*) Datos del año 2011.
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Mercado objetivo
Siguiendo con el estudio de mercado, se dispone definir el tipo de cliente al que apunta
el proyecto en cuestión. Tomando como referencia el último cuadro, la información que
presentan dichas empresas es como proveedores de industrias petrolíferas, que demandan
biodiesel para cumplimiento de las normas citadas en el marco legal.
Según el informe, para el año 2014, el consumo interno de biodiesel para petroleros
locales era del 37% mientras que se exportaba un 60% al exterior.
Como desafío del proyecto, se propone como mercado objetivo no solo compañías
petroleras o de distribución de combustibles tal como las empresas actuales, sino también la
provisión directa a empresas de transporte y productores agrícolas. Gracias a esta postura,
podemos definir un primer requisito en cuanto a la ubicación de la planta.
La misma deberá estar ubicada en un punto neurálgico de los corredores viales y

náuticos, con accesos nacionales e internacionales. Este aspecto no solo facilitaría la recepción
de la materia prima, sino también la distribución del producto terminado. Este último no forma
parte del proyecto.
Materia prima
Sector agrícola: cultivos de oleaginosas
La variedad de materia prima es un dato importante acerca del biodiesel, al permitir su
obtención a través de tres subproductos principales: el aceite vegetal, la grasa animal y los
aceites usados. Los cultivos correspondientes a la producción de biodiesel son aquellos que
permiten extraer aceite de la planta, ya que el proceso de producción, básicamente, se hace
entre un aceite vegetal y un alcohol.
Estos cultivos se denominan oleaginosos. Dentro de esta clasificación se pueden

encontrar múltiples especies tales como la soja, el girasol, la colza, el lino, el algodón, el maíz,
ricino-tártago, el maní, tung, jatropha curcas, cártamo, palma, etc.
Contexto Argentino
La agricultura es una de las principales actividades económica de Argentina, ya que no
solo abastece al país, sino que el excedente se destina a la exportación. Cuenta con
aproximadamente 34 millones de hectáreas con cultivo agrícolas, tanto de cereales como de
oleaginosas, hortalizas, frutas, entre otras.
El enfoque particular del análisis en este caso es en los cultivos de especies aceiteras.
Dentro del país, se encuentran plantaciones de lino, maní, cártamo, girasol y soja. Estas dos
últimas son aproximadamente el 97% de la producción total de oleaginosas, y son las que
frecuentemente se encuentran involucradas en la producción de biocombustibles.
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Producción de oleaginosas por cultivo. Total del país. Campañas 2009-10 a 2013-14
Campaña Producción (Miles de toneladas)
Total Girasol Lino Maní Soja Cártamo
2009-10 55.604,3 2.220,7 52,1 611,0 52.676,6 43,9
2010-11 53.344,7 3.669,2 32,2 701,5 48.885,7 56,1
2011-12 44.256,0 3.340,5 21,4 685,7 40.100,2 108,2
2012-13 53.502,3 3.104,4 17,1 1.025,8 49.306,2 48,8
2013-14 56.650,5 2.063,4 20,4 1.165,9 53.397,7 3,1
2014-15 65.613,3 3.158,3 17,2 1.010,8 61.398,3 28,7
Fuente: Ministerio de Agroindustria. Dirección de Información Agrícola y Forestal.
De la elección de la materia prima para la producción del biodiesel, va a depender en

mayor medida el costo final del producto obtenido. De acuerdo a diferentes estudios y
monografías consultadas, la materia prima constituye el 88% de los costos variables y el 85%
del costo total.
La soja ha tenido un auge muy importante como materia prima en la producción de

alimentos, siendo uno de los ocho más destacados en el mundo, y muy utilizado
principalmente en la cultura oriental. Debido a que el 90% de la soja producida es destinada a
la exportación, la evolución de su precio ha sufrido grandes variaciones producto de factores
ajenos a la planta y el productor, dependiente de contextos internacionales.
Evolución de los Precios Internos y Externos de la Soja y el Girasol (1997‐ 2010)
Fuente: DIAR‐ DIAS en base a MAGyP y Bolsa Cereales Bs. As. Nota: Los datos de los precios internos
corresponden, en el caso de la soja, a los de Dársena Rosario y en los de girasol, a los de Dársena Buenos
Aires. El precio externo es el valor FOB en Puertos Argentinos.
Gracias a estos dos gráficos se observa como el precio del girasol, en el mercado
interno, es mucho más estable y no es afectado significativamente por las variaciones
mundiales, como si lo es el de la soja.
Al iniciar el proyecto se pensó en utilizar como materia prima la colza. Pero debido
a la falta de información de la producción de dicha oleaginosa en el territorio argentino se
decidió evaluar otras alternativas. Considerando este y los otros aspectos anteriormente
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mencionados, se propone utilizar girasol como recurso principal para la planta de producción
de biodiesel.
Contexto de la provincia de Santa Fe

Ubicada en la región centro (junto a Córdoba
y Entre Ríos) tiene un Producto Bruto Geográfico que
representa alrededor del 8,2% del PBI (según un
informe del IPEC para el año 2010). Dentro de la
economía santafesina, el sector agropecuario,
contribuye con el 13,6% del valor agregado
provincial.
Con una superficie agropecuaria de 10.859

hectáreas (Según el Censo Nacional Agropecuario
2008) aproximadamente el 50% se destina al cultivo
de oleaginosas, mientras que el 28% al cultivo de
cereales. El producto de estas zonas aporta el 21%
de la producción nacional de soja y 9,5% de girasol.
Santa Fe se encuentra dividida en 5 regiones. La

región 1, compuesta por los departamentos de Vera, General Obligado y San Javier, es la que
aporta aproximadamente el 59% de la producción total de girasol de la provincia (Según el
último informe del IPEC, enero 2015).
Otro punto a destacar es que, a través de la siguiente tabla, se observa como en la

provincia de Santa Fe se concentra alrededor del 83% de la capacidad instalada de biodiesel
total del país, al año 2013, distribuida en 15 plantas, que representan el 55% de las
existentes.
Capacidad instalada por provincia para la producción de biodiesel (año 2013)

Provincia N° de plantas Capacidad productiva en toneladas % sobre el total
Santa Fe 15 3.477.800 83%
Buenos Aires 6 220.000 5%
Santiago del Estero 1 200.000 5%
San Luis 1 96.000 2%
Neuquén 1 80.000 2%
Entre Ríos 2 60.800 1%
La Pampa 1 50.000 1%
Total 27 4.184.600 100
Fuente: Ministerio de Agroindustria. Dirección de Información Agrícola y Forestal.
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Sector ganadero
La alternativa de utilizar la grasa animal para la elaboración de biodiesel constituye una
opción válida. Según el tipo de carne, el tipo de grasa varía entre 5 y 10% del peso total del
animal. Dentro de la región norte el mayor aporte provendría de las especies bovinas y
porcinas, aunque no es la actividad principal.
El inconveniente que posee el sector ganadero es la producción descentralizada en

numerosos mataderos, lo que obliga a crear un sistema logístico que se encargue de la
recolección de la grasa producida al momento de la faena. Dicho sistema provoca
incertidumbre en cuanto a la rentabilidad del proyecto.
Aceite usado
Se entiende por aceite usado, el aceite vegetal que se ocupó anteriormente en un
proceso agroindustrial para cocer alimentos, como por ejemplo el utilizado en las cadenas de
comida rápida como Mc Donald, Burger King, entre otros. Este aceite se ocupa durante poco
tiempo en el proceso y luego es eliminado y cambiado por aceite virgen nuevo.
Al ser un desecho, su costo es bajo, pero se presentan dos desventajas: primero que la
composición es generalmente de varios tipos de aceites vegetales y segundo que posee un
cierto grado de impurezas propio del uso, en contacto con los alimentos.
Estimación de la producción potencial

En virtud del mercado objetivo establecido y las consideraciones antes citadas sobre la
materia prima, para calcular la capacidad de la planta se propone efectuar un análisis
relacionando el consumo de petrodiesel (gasoil), con el área agropecuaria en las diferentes
zonas de la provincia.
Según el informe del IPEC de abril de 2015, se evidenció un consumo total de gasoil
para la provincia de Santa Fe de 101.846 m3 para el mes de enero, sobre un total nacional de
1.118.938, es decir, casi un 11%.
Consumo de Combustible - Gasoil. Provincia de Santa Fe y Total del país.

Noviembre y diciembre de 2014 y enero de 2015
En metros cúbicos
Noviembre 2014 Diciembre 2014 Enero 2015
Santa Fe 105.613,9 106.063 101.846
Total del país 1.112.967,4 1.123.548 1.118.938
Fuente: Secretaria de Energía de la Nación.
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Dicho consumo puede ser relacionado directamente, con las zonas agrícolas-
ganaderas. Es decir, el mayor flujo de este combustible es destinado a la maquinaría para el
cultivo y cosecha de especies agrícolas y, además al transporte de los productos de dichos
espacios o de la actividad ganadera. Mediante esta relación es posible obtener la demanda
potencial de una zona determinada.
Cantidad y superficie de las explotaciones agropecuarias (EAP) según departamento.

Provincia Santa Fe. Período 2007/2008
Departamento Total en Hectáreas
General Obligado 1.029.136,70 9,5%
Nueve de Julio 1.225.112,80 11,3%
San Cristóbal 1.234.875,00 11,4%
San Javier 454.655,10 4,2%
San Justo 396.513,30 3,6%
Vera 1.659.615,60 15,3%
Total Provincia Santa Fe 10.858.691,30
Fuente: I.N.D.E.C. - I.P.E.C. - Censo Nacional Agropecuario 2008
En este caso se calculó la relación para la región del norte de la provincia de Santa Fe,
conformada por los departamentos de Nueve de Julio, Vera, General Obligado, San Cristóbal,
San Justo y San Javier que se constituye en el mercado objetivo. Con un área de cerca de los
6 millones de hectáreas agropecuarias, el resultado de la evaluación es aproximadamente un
55% del total del consumo de gasoil de la provincia, es decir, unos 56.000 m3 mensuales.
Dentro del consumo de petrodiesel, se encuentra incluido el biodiesel para el corte,

actualmente con un valor del 10%. Es decir, que la demanda para la mezcla es
aproximadamente de 5.600 m3 de biodiesel mensual para los productores locales con
existencia de maquinaria y/o transportes.
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Como se mencionó anteriormente, un factor importante en la demanda del bien, es la

legislación para la inclusión de biocombustibles en el consumo diario. Proyecciones en materia
del cuidado del medio ambiente, dejan ver cambios a corto plazo, con la aprobación de
proyectos nacionales que extienden el corte de biodiesel hasta el 20%. Países desarrollados
como Estados Unidos, España, China o Brasil ya incluyen hoy en día, en algunos casos, hasta
un 25% de biocombusibles en mezclas con los carburantes derivados del petróleo.
En conclusión, se estima una producción total de la planta de aproximadamente 61.000

[tn] anuales, ubicándose, en referencia a las demás plantas, entre el grupo de las pequeñas
que abastecen el 30% de la producción.
Potencial ubicación de la planta

Para finalizar el estudio, se plantea la ubicación teórica de la planta en la zona
portuaria de reconquista, siendo esta la que mejor cumple con los diferentes factores
analizados hasta el momento en relación a: mercado objetivo, materia prima, contexto
provincial y producción potencial.
Reconquista constituye un nodo vial perteneciendo a dos de los corredores más

importantes de la zona norte de la Provincia de Santa Fe: por un lado, el corredor bioceánico
Norte o Eje de Capricornio y por otro lado el Central o Medialuna Fértil. Desde el punto de
vista regional, estos ejes logísticos permiten la formación de un espacio económico más
integrado y abrir nuevas conexiones a mercados internacionales, a través de los puertos del
Pacífico y el Atlántico.
El corredor bioceánico Norte está compuesto por infraestructuras lineales y nodales de

transporte (ferrocarril, vial y fluvial) y tiene la capacidad de comunicar la Región del Norte
Grande (compuesta por las provincias de Corrientes, Chaco, Misiones, Formosa, Santiago del
Estero, Tucumán, Salta, Jujuy, Catamarca, La Rioja, y norte de la Provincia de Santa Fe),
poniendo a disposición una salida a la producción agropecuaria y agroindustrial del NOA y el
NEA.
Es decir, la región 1 de la provincia de Santa Fe y Reconquista se benefician de este

corredor, a partir de la Ruta Nacional 11 en interrelación con las demás rutas del Mercosur,
para el transporte directo de los productos manufacturados, pudiendo abastecer un mercado
más amplio que solo el de la región.
En el caso del corredor bioceánico Central, se compone de la conexión de los puertos

de Valparaíso, Ventanas y San Antonio, con las provincias argentinas de Mendoza, San Luis y
Santa Fe, llegando a los puertos de Buenos Aires, Montevideo, Porto Alegre, Río Grande y
Paranagua entre otros en el Atlántico
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Infraestructura vial que compone el Corredores Bioceánico Norte y obras viarias prioritarias
Fuente: FCAA (2005)
Dentro de las iniciativas provinciales, en la búsqueda de mejorar el sistema intermodal

logístico encontramos proyectos como la conexión interprovincial entre Santa Fe y Corrientes a
través del puente Reconquista Goya; la dinamización del Puerto de Reconquista y la
reactivación del Aeropuerto de Reconquista.
Todos ellos aportaran un alto beneficio al sector de transporte y accesibilidad a la

región norte de Santa Fe, lo que potenciará económicamente la zona aumentando la
factibilidad para las industrias asentadas allí.
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Modelo deseado del territorio en la Provincia de Santa Fe

Fuente: PET (2011)
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Por último, para agregar otro factor a favor de la zona elegida, podemos afirmar que la
mayor concentración de la competencia, se encuentra al sur de la provincia, más
específicamente en la región del Gran Rosario. A partir del siguiente mapa se visualizan los
principales puntos productivos de Biodiesel.
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RESEÑA DEL PRODUCTO
Descripción química del biodiesel

A grandes rasgos el biodiésel, es el producto final que se obtiene por la
transesterificación de triglicéridos (Aceites). Es un biocarburante líquido, muy similar, a nivel
calidad, al diésel obtenido de la destilación de petróleo (petrodiesel, para diferenciar), y puede
usarse en motores de ciclo diésel sin necesidad de grandes modificaciones a nivel mecánico.
Además, esta propiedad le confiere la capacidad de combinarse con el petrodiesel para formar
distintas mezclas, que más adelante serán descriptas.
Químicamente es denominado éster metílico de ácidos grasos, producido a partir de

productos naturales renovables como un aceite vegetal o grasa animal (lípidos naturales). La
ASTM (American Society for Testing and Materials) define al Biodiésel como una mezcla de
ésteres monoalquílicos de ácidos grasos de cadena larga derivados de lípidos renovables tales
como aceites vegetales y que se emplea en los motores de ignición por compresión (motores
diesel) o en calderas de calefacción.
Un éster monoalquílico es el producto de la reacción de un alcohol de cadena abierta

no ramificada, tal como metanol o etanol, con una grasa o un aceite (triglicéridos) para formar
glicerol (glicerina) y los esteres de ácidos grasos de cadena larga, comúnmente definidos como
biodiesel. Los mayores componentes de un aceite vegetal son los triglicéridos, que son ésteres
de glicerol con ácidos de cadena larga, llamados usualmente ácidos grasos.
Clasificación
Primero en la clasificación, un grupo general al que pertenece el biodiesel dentro de los
biocombustibles, denominado FAME (Fatty Acid MethylEster), que básicamente seria la
definición que le da ASTM a este combustible.
A partir de la materia prima, utilizada para su fabricación, podemos realizar una

primera división:
 SME (Soy/Sunflower MethylEster): obtenido a partir de aceite de semilla de

soja o girasol (el caso de este proyecto).
 CME (Canole MethylEste): la materia prima es el aceite de canola.
 LME (Lard MethylEster): obtenido a partir de manteca de cerdo.
 ETME (Edible Tallow MethylEster): este éster es fabricado utilizando grasas
comestibles .
 ITME (Inedible Tallow MethylEster): se obtiene de grasas no comestible.
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Por último, a partir de la calidad del aceite utilizado como materia prima podemos
dividir entre:
 LYGME (Low Free Fatty Acid MethylEster) con esta calificación nos referimos a
aceites de buena calidad.
 HYGME (High Free Fatty Acid MethylEster) esta denominación se aplicará
cuando se utilicen aceites reciclados.
Características
A continuación se muestran dos tablas con las especificaciones y propiedades del
mismo según norma EN 14214, de la Unión Europea, y la norma ASTM (American Society of
Testing and Materials) D6751.
EN 14214
Propiedad Unidad Mínimo Máximo
Contenido de éster % (m/m) 96,5 -
Densidad a 15 °C kg/m3 860 900
Viscosidad a 40 °C mm2/s 3,5 5
Punto de inflamación °C >101 -
Contenido de azufre mg/kg - 10
Residuo carbonoso % (m/m) - 0,3
Índice de cetano - 51 -
Contenido en cenizas de sulfatos % (m/m) - 0,02
Contenido de agua mg/kg - 500
Contaminación total mg/kg - 24
Corrosión en lámina de cobre clasificación Clase 1 Clase 1
Estabilidad a la oxidación, 110 °C horas 6 -
Valor ácido mg KOH/g - 0,5
Índice de yodo - - 120
Metiléster linolénico % (m/m) - 12
Metiléster poliinsaturado % (m/m) - 1
Contenido en metanol % (m/m) - 0,2
Contenido en monoglicéridos % (m/m) - 0,8
Contenido en diglicéridos % (m/m) - 0,2
Contenido en triglicéridos % (m/m) - 0,2
Glicerina libre % (m/m) - 0,02
Glicerina total % (m/m) - 0,25
Metales grupo I (Na+K) mg/kg - 5
Metales grupo II (Ca+Mg) mg/kg - 5
Contenido en fósforo mg/kg - 10
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ASTM D6751
Propiedad Límites Unidad
Punto de inflamación 130,0 mín. °C
Agua y sedimentos 0,050 máx. % vol
Viscosidad cinemática a 40 °C 1,9 – 6,0 mm²/s
Cenizas sulfatadas 0,020 máx. % masa
Azufre (Grado S 15) 0,0015 máx. ppm
Corrosión en lámina de cobre N° 3 máx. -
Índice de cetano 47 mín. -
Punto de enturbiamiento A informar por cliente °C
Residuo carbonoso 0,050 máx. % masa
Acidez 0,80 máx. Mg KOH/g
Glicerina libre 0,020 máx. % masa
Glicerina total 0,240 máx. % masa
Contenido de fósforo 0,001 máx. % masa
T de destilación, equivalente en T 360 máx. °C
atmosférica, 90% recuperado
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PROCESOS QUÍMICOS PARA LA

PRODUCCIÓN DE BIODIESEL
Como se presentó en los anteriores puntos, la materia prima para la producción de
biodiesel puede provenir del aceite vegetal, grasa animal o aceite y grasa reciclados. Estos
contienen triglicéridos, ácidos grasos libres (AGL) y otros contaminantes según el tipo de
tratamientos al que fueron sometirdos antes de entrar al proceso de biodiesel.
Para poder transformar esta materia prima en biodiesel existen tres procesos:
 Transesterificación con catalizador básico de un aceite con metanol.

 Esterificación con catalizador ácido de un aceite con metanol.
 Conversión del AGL, y luego en metiléster por catálisis ácida.
Transesterificación con catalizador básico de un

aceite con metanol
Descripción básica de la reacción
La mayor cantidad de los metil esteres que se producen en la actualidad se realizan a
través de la transesterificación, dado que los otros procesos se emplean para aceites que
contienen un mayor porcentaje de ácidos grasos. Además, otro beneficio es el hecho de ser
uno de los más económicos. A continuación, se enuncian los parámetros principales de esta
reacción.
 Procesos con baja temperatura (60 – 70 [°C]) y baja presión (1.3 [bar]).
 Gran rendimiento de conversión.
 Tiempo de reacción corto.
 Conversión directa a metiléster, sin pasos intermedios.
La transesterificación se basa en tres reacciones, reversibles y consecutivas, de moléculas

de triglicéridos con alcoholes de bajo peso molecular (metanol, etanol, propanol y butanol)
para producir ésteres y glicerinas, la cual puede ser utilizada en la industria farmacéutica y de
cosméticos. El triglicérido es convertido consecutivamente en diglicerido, monoglicerido y
glicerina, en cada reacción se libera un mol de éster metílico. Por ello, la reacción, se debe
desarrollar en una proporción de alcohol a triglicérido de 3 a 1.
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El uso de catalizador para iniciar la reacción es de suma importancia, debido a que el

alcohol es escasamente soluble en la fase aceitosa. El catalizador aumenta la solubilidad para
permitir que la reacción se desarrolle con normalidad. Pueden ser ácidos homogéneos (H2SO4,
HCI, H3PO4, RSO3), ácidos heterogéneos (Zeolitas, Resinas, Sulfónicas, SO4/ZrO2, WO3/ZrO2),
básicos heterogéneos (MgO, CaO, Na/NaOH/Al2O3), básicos homogéneos (KOH, NaOH) o
enzimáticos (lipasas como Candida, Penicillium, Pseudomonas).
Los de tipo homogéneos básico son los que se usan esencialmente en plantas que
procesan aceites vegetales porque estos tienen, generalmente, un bajo contenido de AGL y de
agua, actúan mucho más rápido y permiten operar en condiciones moderadas.
Los catalizadores que se emplean usualmente son el hidróxido de sodio (NaOH), el

hidróxido de potasio (KOH) y el metóxido de sodio (obtenido por la mezcla del metanol con el
hidróxido de sodio). Sin embargo, luego del proceso de la reacción es necesario neutralizarlos
con ácidos minerales fuertes. La catálisis básica es relativamente rápida debido a que el
tiempo de residencia suele ser de 5 minutos a 1 hora, según la temperatura y la concentración
de la mezcla entre el alcohol y el aceite.
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Reacciones secundarias
El contenido máximo de ácidos grasos libres aceptables en el proceso de
transesterificación es de 2%, lo mejor siendo inferior a 1%, para evitar que se neutralicen con
el catalizador y se formen jabones no deseados. Igualmente, siempre se generan reacciones
secundarias parasitas.
Reacciones de neutralización de AGL

Una de esas reacciones es la neutralización de los Ácidos Grasos Libres, o AGL,
presentes en el aceite vegetal, que al reaccionar con el catalizador básico en presencia de
agua producen jabón, un residuo que se busca evitar. El inconveniente se encuentra cuando el
catalizador se transforma sin contribuir para que la transesterificación se acelere.
Además, el exceso de jabón puede inhibir la reacción principal. Al solidificarse a

temperatura ambiente, presenta un grave problema la gelificación de los jabones y la
formación de una masa sólida difícil de remover. La solución puede ser recuperar los jabones
luego de la reacción, o ejecutar una esterificación con catalizador ácido.
Reacción de saponificación
En presencia de agua y a altas temperaturas, el triglicérido reacciona con el catalizador
básico, consumiendo éste y dando lugar a la formación de jabones. Por ello, se debe tener la
precaución con las condiciones de reacción, para reducir al máximo la saponificación. En
cualquier caso, se deben utilizar aceites y alcoholes esencialmente anhídridos, es decir, sin
agua, ya que favorece, como se vio anteriormente, la formación de jabones.
Etapas del proceso de transesterificación con catálisis básica

El proceso de transesterificación tiene muchas variantes según los tratamientos que se
realizan y el orden dentro del proceso de producción. En el siguiente esquema se encuentra de
manera esquemática los procesos principales involucrados en la producción de biodiesel, a
partir de una materia prima don bajo contenido de AGL.
A grandes rasgos, podemos enumerar las siguientes etapas principales:
 Reacción de transesterificación
 Separación y remoción del metanol
 Lavado del metil éster
 Neutralización de la glicerina
 Recuperación del metanol y el agua
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Esterificación con catalizador ácido de un aceite

con metanol
La reacción con catálisis ácida se utiliza mayormente para la esterificación de AGL a
ésteres. Aunque los catalizadores ácidos pueden ser utilizados para la transesterificación, se
consideran demasiado lentos para la fabricación industrial.
La catálisis ácida sirve como pretratamiento de materia base con alto contenido de
ácido grasos libre, pudiendo convertir volúmenes de jabón en ésteres aprovechables. De este
modo, esta reacción se combina con la transesterificación, para poder aprovechar la mayor
cantidad de ácidos grasos y mejorar el rendimiento de conversión de aceite al biodiesel.
Los catalizadores ácidos pueden ser ácido sulfúrico o ácido fosfórico. El tiempo de
permanencia en el reactor varía entre 10 minutos y 2 horas. Algunos parámetros principales se
enuncian a continuación.
 Puede ser en lote o continuo

 La temperatura es relativamente alta (200 - 250 [°C]) y presiones superiores a
los 10 [bar]
 Necesita un retiro continuo de agua, para que el catalizador no se inhiba
 El contenedor de acero debe ser resistente al ácido
 El rendimiento alcanza 99%
 Los AGL que no reaccionaron se pueden remover
En la industria es escasamente aplicado este proceso, debido a su consumo energético

tanto para el calentamiento como para elevar la presión de la mezcla. Un problema importante
es que, como resultado de la transesterificación, un subproducto que se genera es agua, y
como se vio anteriormente, el agua no es deseada dentro de los reactores de proceso.
Las etapas son relativamente sencillas. Se mezcla primero el aceite de alto contenido
en AGL, el metanol y el ácido en el reactor. Luego de la reacción, se debe separar la fase de
éster, de la fase de ácido, metanol y agua. El agua se extrae generalmente por evaporación, al
igual que el alcohol. Como en el caso de la transesterificación, se puede realizar el proceso en
dos etapas, para conseguir un mejor rendimiento.
Luego de la esterificación, los triglicéridos tratados deben ser procesados nuevamente

para convertirlos en biodiesel. El proceso necesita un gran exceso de alcohol, por lo que su
costo de recuperación determinará la factibilidad de este proceso.
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Conversión del aceite en ácidos grasos, luego en

metil ésteres por catálisis ácida
Este método, tiene poca aplicación industrial y se aplica para aceites con alto grado de
AGL, como alternativa al proceso anterior. En vez de realizar una esterificación de los AGL, se
realiza una transformación total de los triglicéridos en AGL y luego aplicar una esterificación
ácida para obtener el biodiesel.
El proceso de obtención de AGL a partir de triglicéridos, se llama hidrólisis, e involucra

vapor de agua para cumplir su finalidad. Como propiedades se destacan:
 Puede ser continuo o por lote

 Necesita tanques resistentes a los ácidos
 Alcanza un rendimiento del 99%
La hidrólisis se lleva a cabo en un reactor, donde se inyecta vapor de agua con ácido
sulfúrico o sulfónico. La segunda etapa consiste en la esterificación de los AGL, como se
describe en la parte anterior. La ventaja de este proceso es el bajo costo de la materia prima,
recuperada en procesos industriales como grasa o aceite usado.
Procesos en desarrollo
En la actualidad, existen diversos procesos en estudio que permiten crear biodiesel a
partir de aceite o materia grasa, pero tienen poca aplicación industrial por su propio estado de
desarrollo.
Proceso con co-solventes (sin catálisis)

El metanol, con pobre solubilidad en la fase triglicerida que provoca una muy lenta
reacción, se mezcla con tetrahidrofurano (THF), que revierte esta situación, pudiendo obtener
biodiesel en 5 o 10 minutos. La temperatura del sistema es relativamente baja, alrededor de
los 30°C. Cuando la reacción finaliza, el exceso de metanol y THF se recupera en una sola
etapa al compartir un mismo punto de ebullición.
El volumen de la planta tiende a ser mayor, para una misma producción de biodiesel,
debido a que se toma en cuenta el volumen adicional del co-solvente.
El problema de la utilización de THF a modo de “catalizador”, es que pertenece a la

lista de contaminantes tóxicos del aire, por lo que la estanqueidad es un requisito
indispensable para la operación de la planta, incluyendo el sistema de recuperación y reciclado
de metanol y THF. Además, deben controlarse las fugas en el mismo biodiesel o la glicerina,
resultante de la reacción, lo que presenta otra desventaja.
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Procesos en condiciones supercríticas (sin catálisis)

Cuando un fluido o gas es sometido a temperaturas y presiones que exceden su punto
crítico aparecen una serie de propiedades inusuales como la desaparición de la diferencia entre
la fase líquida y el vapor; los disolventes como el agua y alcoholes primarios toman
propiedades de super-ácidos, etc.
Estos procesos utilizan una elevada relación de mezcla (42 partes de alcohol cada una
de aceite), bajo condiciones de alta temperatura y presión (entre 350 y 400°C a presiones
mayores que 80 [atm]). La reacción se completa en 4 minutos aproximadamente, pero los
costos de ejecución y los costos operativos son altísimos, al igual que la energía consumida.
Como ventaja encontramos que la reacción no necesita la ayuda de un catalizador, lo

que elimina el proceso de lavado por agua. Además, tampoco es necesario eliminar los AGL, ya
que la reacción se lleva a cabo indistintamente. Aunque los resultados son interesantes, el
escalado de estas instalaciones a nivel industrial es muy difícil.
Catálisis enzimáticas
Las enzimas pueden ser aplicadas en altos niveles de ácidos grasos libres, y permiten
procesar tanto triglicéridos como AGL, para convertirlos en ésteres. Podrían tener una
aplicación viable en una fase de pre-tratamiento de la materia prima, al convertir los AGL, pero
este sistema todavía no tiene aplicación industrial.
Para agregar, las enzimas poseen limitaciones como el costo, la velocidad de reacción,
el rendimiento de la conversión, entre otras, que no permiten el uso industrial de esta
tecnología.
Catálisis heterogénea
A los procesos clásicos de transesterificación, se utiliza un catalizador homogéneo, en
estado líquido al igual que el alcohol y el aceite, y a su vez un catalizador sólido, compuesto
por un metal no noble. La base fija del reactor es la que posee el catalizador insoluble que
permite no perderlo en el proceso y crear jabones con los AGL.
El exceso de alcohol se remueve por medio de una evaporación, el éster y el glicerol se

separan en un decantador, y el metanol remanente se retira por evaporación.
Las ventajas de este proceso es un rendimiento cercano al 100%, la continuidad del

proceso y un biodiesel final de lata pureza. La glicerina resultante también es de alta pureza, lo
que disminuye costos en procesos de refinación. En contra posición, la desventaja se
encuentra en el costo del catalizador por volumen de biodiesel producido y altas temperaturas
de operación.
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PROCESOS INDUSTRIALES PARA

LA PRODUCCIÓN DE BIODIESEL
A continuación, se detallará la aplicación en la industria de los diferentes procesos para
la producción de biodiesel. Principalmente se dividen en dos grandes grupos, procesos
continuos y discontinuos.
Aunque tienen varios puntos en común, existen múltiples formas de ejecución, que
derivan en distintas opciones viables para fabricar el biodiesel. La elección de la tecnología
será en función de la capacidad de producción deseada, tipo y forma de alimentación de la
planta, la calidad requerida y la recuperación tanto del alcohol como del catalizador.
En general, las plantas de menor capacidad y diferente tipo de alimentación (materia

prima) se sugiere la utilización del método “batch” o discontinuo. En cambio, para plantas de
mayor capacidad, que justifiquen una gran cantidad de personal y una alimentación uniforme,
es más idóneo aplicar un sistema continuo.
Proceso continuo
Esta alternativa, consta de una serie de reactores continuos llamados CSTR (del inglés,
Continuous Stirred Tank Reactor), que varían en volumen permitiendo mayores tiempos de
residencia y lograr aumentar los rendimientos de la reacción.
Así, tras la decantación del glicerol primario, el segundo reactor CSTR desarrolla una
reacción mucho más rápida, con un porcentaje del 98% de conversión al final de la línea. Es
esencial, al utilizar este tipo de reactores, que la mezcla se realice convenientemente para que
la composición se mantenga constante, y no aumenten los tiempos de separación posteriores.
Existen diversos procesos que utilizan la mezcla intensa para iniciar la reacción, que se
puede llevar a cabo a través de bombas o mezcladores fijos.
Una variante de estos reactores puede ser los de flujo de pistón (PFR del inglés, Plug
Flow Reactor). En vez de contener la reacción en un estanque contantemente agitado, el
reactor PFR es del tipo tubular y la mezcla avanza longitudinalmente. Una comparación
grosera sería que estos reactores trabajan como si fueran pequeños reactores CSTR en serie.
El resultado del sistema continuo requiere tiempos de residencia de entre 6 a 10

minutos, operando a elevada temperatura y presión si es necesario elevar el porcentaje de
conversión.
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Proceso discontinuo
Este método es el más antiguo y simple para la producción de biodiesel. Se hace uso
de un reactor con un agitador dentro del estanque donde tiene lugar la reacción. Estos
reactores se denominan “batch” por funcionar por lotes, de ahí la producción discontinua. La
proporción de mezcla normalmente utilizada es entre 4:1 y 20:1 (alcohol:triglicérido). El ratio
más común es de 6 a 1.
Las condiciones habituales de operación son a una temperatura de 65°C (se admite un
rango de entre 25 y 80°C). El catalizador más utilizado es el NaOH (Hidróxido de sodio),
aunque también se aplica KOH (Hidróxido de potasio), en rangos que varían entre 0,3 a 1,5%-
La agitación es muy necesaria al principio de la reacción, para obtener una buena

mezcla del aceite, el catalizador y el alcohol. Pero hacia el fin, es necesario que esta se
detenga, para permitir que la fase de glicerol se separe de la fase de éster.
Algunas plantas realizan el proceso en dos etapas, con un separador de glicerol entre
cada una, para aumentar el rendimiento a valores superiores al 95%. El tiempo de reacción
varía entre 20 minutos y una hora.
Básicamente, el proceso comienza cargando el aceite en el sistema, y después el

catalizador con el metanol. El sistema se encuentra en agitación durante todo el tiempo de
reacción y hacia el final el mismo cesa. En algunos procesos la mezcla se deja reposar en el
mismo reactor para separar el glicerol del éster. En otros casos, la mezcla se bombea hacia un
estanque de decantación o hacia un centrifugador.
El alcohol se remueve mediante un evaporador o unidad “flash” (alta temperatura y

baja presión). Los ésteres son neutralizados, lavados utilizando agua caliente levemente ácida
para remover las sales y el metanol residual, antes de secarlos. El biodiesel final se manda al
área de almacenamiento. Por otra parte, el flujo de glicerol se neutraliza y lava con agua,
antes de refinarse.
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DISEÑO CONCEPTUAL DE LA
PLANTA
Bases de diseño
Metodología de diseño
A partir de la información expuesta, la bibliografía consultada y los documentos
revisados es posible generar un diagrama base de forma tradicional, con los distintos pasos del
proceso y sus respectivas unidades. Una vez realizado esto, es posible continuar con la
construcción de los diagramas de flujo principales.
Estos diagramas pueden ser considerados una síntesis de los diferentes procesos
vistos. En general los procesos encontrados poseen la misma tecnología y comparten una gran
cantidad de quipos, más que todo en las etapas principales. Las mayores diferencias se
encuentran en la manera en que se ordenan las etapas, principalmente en el pos-tratamiento.
Volumen a producir
A través del estudio de mercado, se presentó una previsión de ventas de un valor
aproximado de 60.000 toneladas al año. A nivel mundial, las plantas que se construyen son de
tamaño estandarizado (100.000, 200.000 ton/año) porque las empresas que las ejecutan
apuntan a mercados de esta envergadura.
Al no coincidir con nuestro caso, se optó por mantener el valor calculado en el estudio
de mercado, teniendo la posibilidad de redimensionar la planta en caso de que en una primera
instancia no se consiga su rentabilidad. Cabe aclarar que la materia prima utilizada serán
granos de girasol aportado por los campos de la zona de ubicación.
Teniendo en cuenta el tiempo de mantenimiento de la planta y otras operaciones, se

considera que la planta operará alrededor de unas 8000 horas anuales, es decir, unos 333 días
de funcionamiento las 24 horas del día. Lo que resulta una producción final de 7,5 toneladas
de biodiesel por día o 5.000 por mes.
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Tecnología elegida
Dentro de las alternativas propuestas, el proceso más utilizado para producir biodiesel
a escala industrial se basa en la transesterifiación de los triglicéridos del aceite con metanol,
para formar metil éster o el biodiesel. Esta tecnología es la más conveniente, barata y fácil de
ocupar con materia prima de bajo contenido de AGL.
El catalizador elegido para la reacción es el metilato de sodio (NaOCH3). Este

compuesto tiene cada vez más aplicación en la producción de biodiesel, debido a su éxito por
su ausencia de agua en combinación con el metanol, lo que permite alcanzar rendimientos de
conversión altos, disminuir costos de purificación y obtener un resultado de mejor calidad.
Además, el metilato de sodio favorece reacciones de transesterificación más rápidas al

tener mayor “potencia” de reacción en el mismo peso que la soda caustica, por ejemplo. Otro
beneficio es que sus requisitos de manejo con similares a los del metanol, por lo que se
simplifican las normas de seguridad dentro de la planta.
Por último, debido al volumen mensual de la planta, se determinó el uso de un sistema

continuo, ya que para un sistema discontinuo los equipos tendrían que ser demasiado grandes,
con varias líneas de producción en paralelo, que se traducen a costos adicionales. La mayoría
de las plantas utilizan tecnología continua a fin de tener menor cantidad de operarios
trabajando en la planta.
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Descripción del proceso

Básicamente, se presentan dos grandes etapas que a su vez se encuentran divididas:
la extracción del aceite de la semilla y la fabricación de biodiesel a partir del aceite refinado.
Son dos procesos bien distintos y contrastantes, y se puede prever ambas partes principales
como dos procesos desconectados o aislados entre sí.
A continuación, se realiza un desglose a nuestro criterio en base a la bibliografía, de

todos los pasos del proceso completo, desde que entra la semilla, hasta que sale el biodiesel y
la glicerina.
Extracción de aceite
La primera etapa de preparación de las materias primas consiste en extraer el aceite

de las semillas transportadas a la planta. A partir del grano de girasol es posible obtener entre
un 40 hasta un 45% de aceite respecto del peso de las semillas. A su vez, con los más
modernos procesos, es posible conseguir un rendimiento de conversión de biodiesel de hasta
un 98%.
La extracción de aceite vegetales se centra en dos ejes:
 Extracción mecánica utilizando un conjunto de prensas

 Extracción por solvente
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Ambos procesos pueden combinarse en dicho orden, pero antes la semilla debe ser
preparada. Esto implica, remover ramas, hojas, piedras, arena, suciedad, rastrojos, etc. Las
ramas, las hojas y las piedras pueden retirarse fácilmente por su tamaño relativamente grande
en comparación con las semillas. El resto de los elementos son lavados y extraídos con filtros
más chicos, y las partículas metálicas se pueden retirar con imanes.
Retomando con el proceso de extracción, la primera que se aplica es la mecánica, que

produce una separación del aceite y la semilla mediante el aplastamiento a altas presiones de
esta última, a través de prensas por tornillos. Además del aceite crudo se produce un residuo
en forma de pasta (torta), que todavía contiene un porcentaje de aceite.
El segundo proceso utiliza solvente para recuperar el resto del aceite, generalmente
hexano. El solvente se rocía sobre la torta en contra del flujo y se quita el aceite dado que es
soluble en el solvente. Luego se retira la solución y a partir de una destilación simple se separa
el aceite. Por sus costos operativos, este proceso solo es utilizado en plantas, que como en
este caso procesan más de 300 toneladas al día.
1. Recepción de la semilla
Para llevar la materia prima desde su cosecha hasta la planta de fabricación de biodiesel se
utilizarán camiones semirremolques y acoplados cerealeros. Los camiones son descargados
mediante una plataforma hidráulica de descarga, que se utiliza para acelerar el proceso de
ingreso de material en la planta, inclinando el chasis o acoplado del camión para que pueda
descargar más rápido por acción de la gravedad.
A partir de que se abren sus puertas, los granos van cayendo en lo que se llama la rejilla
de descarga. Que es una rejilla metálica que permite el pasaje de granos hacia un contenedor
de pre-almacenamiento, para luego ser elevados a los silos de la planta mediante el uso de
una noria, que es un sistema de transporte vertical.
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Debajo de la rejilla de descarga habrá una trampa de polvo con el fin de evitar que el
polvo que se genera en la tolva, debajo del nivel del suelo, suba hacia el cerramiento y sea
aspirado por las campanas del recinto de la tolva de descarga.
Para llevar los granos desde el silo de almacenamiento hacia el área de producción de
biodiesel se utilizará un sistema de transporte horizontal, que se basa en tubos con una
corriente de aire. Para impulsar el aire se utiliza un ventilador centrífugo. Sobre la corriente de
aire se realiza la entrega del grano, lo que puede hacerse mediante un venturi o una exclusa
unida al silo de almacenamiento, controlada mecánicamente.
Los silos pueden ser para grano húmedo si la materia prima debe ser secada previamente
a su uso o silos de almacenamiento si los granos ya están en las condiciones de utilización. El
silo para granos húmedos deberá tener un sistema de secado y aireación, y estar conectado al
silo de almacenamiento en seco para cuando sea necesario llevar los granos ya sin presencia
de humedad hacia este último.
2. Lavado de la semilla
Para empezar con el proceso se tomarán las semillas de girasol de los silos de acopio y
se las pasara por un separador vibratorio para separar cualquier impureza que estas puedan
traer, como piedras o componentes sueltos de máquinas, los cuales podrían romper la
prensadora de aceite o impurezas que alterarían la calidad del aceite. El separador vibratorio
constituye una pieza clave dentro del equipamiento de la planta de molienda de aceite.
Puede dotarse de diferentes cribas (dispositivo que se emplea para limpiar el grano)
dependiendo de las necesidades de procesamiento y de las características de las oleaginosas.
El separador de oleaginosas vibratorio está compuesto por un dispositivo de alimentación,
cribas, armazón, un mecanismo accionador, válvula de vertido y canal de aspiración vertical.
Las oleaginosas son transportadas mediante un dispositivo de alimentación con el fin

de distribuirlas uniformemente en la criba. Para ello pasan a través de la primera criba y
entran en la siguiente, de forma que durante el proceso se retiran las impurezas, las cuales se
desechan por el canal de salida superior. Las impurezas que son más pequeñas que las
oleaginosas pasan a través de la segunda criba y se desechan por el canal de salida inferior.
Las oleaginosas procesadas por la segunda criba salen por la parte trasera de la criba antes de
finalmente entrar en el canal de aspiración vertical para continuar el proceso.
3. Flaking (machacado)
Una vez separadas las impurezas se somete la semilla a un desgranado para separar la
semilla propiamente dicha de la cascara. La desgranadora es capaz de eliminar diversas
impurezas en las semillas de girasol. También separa la cascara, pela, separa y re selecciona
las semillas de girasol ya limpias. Las semillas con cascara se transportan automáticamente a
la maquina desgranadora para someterse a un segundo proceso de desgranado. De esta
forma se mejora significativamente la eficiencia del desgranado.
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4. Prensado
Una vez separada la semilla de la cascara se procede al prensado para la extracción del
aceite, este prensado se puede hacer en frio con un rendimiento menor o calentando
previamente la semilla y luego prensarla. El tipo de prensa que se utilizara es del tipo de
tornillo la cual está compuesta por diferentes clases de los mismos, y rotan cuando la maquina
está en funcionamiento a fin de empujar el material hacia la cámara.
A continuación, el aceite se separa mediante la extrusión del husillo de prensado y el

anillo de prensado. La prensadora con calentador eléctrico tiene la función de calentar y
presionar. Antes de presionar, algunas partes de las prensas (tales como el contenedor de
prensa, el tornillo de prensa y el anillo de prensa) son calentadas.
El aceite extraído de la prensa pasa por una serie de filtros para eliminar sólidos en
suspensión que pueden afectar a la calidad final del biodiesel, a la hora de realizar el proceso
de transesterificación.
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5. Extracción por solvente

La extracción por solventes es un proceso que implica la extracción de aceite de los
materiales que lo contienen mediante el tratamiento con disolventes, en comparación con la
extracción de los aceites por métodos mecánicos de presión, como expulsores o prensas
hidráulicas. Con el método de extracción con disolventes se recupera casi la totalidad del
aceite, dejando tras de sí solo del 0,5% al 0,7% de aceite residual en la materia prima. El
proceso consiste en extracciones sucesivas del material oleaginoso previamente prensado,
mediante lavados en contracorriente con hexano.
6. Destilación y condensación
El aceite se recupera por destilación de la solución resultante entre éste y el hexano
llamado miscela. La evaporación y la condensación de la destilación de miscela recuperan el
hexano absorbido en el material, el cual se vuelve a utilizar para la extracción. El bajo punto
de ebullición de hexano (67ºC) y la alta solubilidad de los aceites y grasas en ella son las
propiedades en la que se basa el proceso de extracción con solvente.
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7. Recuperación del solvente

Una vez terminado el proceso de extracción por solvente, el residuo obtenido es la
torta de girasol. Una vez que sale del extractor, la torta, contiene un alto porcentaje de hexano
que se debe recuperar con el fin de economizar el proceso y mantener las pérdidas al mínimo.
Para tal fin, se debe pasar por un proceso de desolventización que se realiza en un
desolventizer-toaester.
En una primera etapa, se recupera la mayor parte del solvente en una serie de
compartimentos, que mediante la inyección de vapor en contacto directo vaporiza el hexano.
Después, la torta entra en un horno cuya temperatura de 103 a 107°C permite extraer el
último solvente y secar el producto. El tiempo de operación es generalmente 20 minutos,
dejando el volumen de harina libre de hexano y con un 1% de aceite residual.
Generalmente, la torta sale con un valor aproximado de humedad de entre 15 y 18%

de humedad. Para poder secar aún más el subproducto, se aplica una etapa final que se lleva
a cabo en la misma columna donde se extrae el contenido de agua dispersa y se enfría.
Las columnas llamadas DTDC (Desolventizer-Toaester-Dryler-Cooler) reúnen las cuatro

etapas en un mismo equipo, utilizando la gravedad para movilizar la torta hacia abajo, donde
se extrae en la boca de salida. Al salir, la torta se encuentra en forma de harina, lista para
enviar a almacenamiento, con un porcentaje de humedad cercano al 8%.
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8. Otros tratamientos
En aquellos equipos donde existe prescencia de hexano, existen ventilaciones que
permiten recuperar los vapores de solvente. Un problema ambiental puede ser generado por la
liberación de estos gases a la atmósfera, por lo que es necesario reciclar el aire contaminado
antes de ser expulsado al exterior.
El proceso consta de una unidad de extracción y depuración con aceite mineral,

comúnmente denominada “mineral oil scrubber” (MOS). Basicamente, la mezcla de aire y
hexano fluye en contra corriente con un aceite mineral que absorbe el solvente.
El aire limpio sale por la parte superior de la columna y el aceite cae en un tanque de
recuperación para su posterior separación. El aceite contaminado se manda a una torre
“striper” donde a través de un flujo directo de vapor se termina de extraer el hexano, dejando
el aceite libre de impurezas para volver a ser aplicado en el proceso
Otro de los tratamientos importantes dentro del subproceso de extracción de aceite es

el de la mezcla de agua y hexano. Flujos desde la torre DTDC, de la destilación del aceite y del
MOS pasan por dos etapas para primero, obtener a través de un decantador una fase de agua
y otra de hexano. Y, segundo, la fase de agua al presentar todavía con un porcentaje de
hexano se envía a un recalentador para evaporar los últimos restos.
Una vez finalizadas, tanto el agua tratada como el hexano pueden enviarse a
almacenamiento para su incorporación en el ciclo del proceso.
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Producción de biodiesel
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1. Refinación de aceite
En esta etapa se pretende eliminar los fosfolípidos compuestos por sales de calcio y
magnesio, los AGL, entre otros, ya que pueden actuar como potenciales emulsionantes,
afectando el proceso posterior de transesterifiación. Además, presentan un problema en la
reacción de neutralización, al interferir en la separación del jabón del aceite.
Degumming (desgomado)
El objetivo es eliminar los fosfátidos y ácidos grasos libres, que se extraen de las
semillas disueltas con el aceite. Es importante el proceso debido a que, sin este refinamiento,
los triglicéridos se alteran con mayor facilidad y adquieren sabores y olores desagradables
(Otros problemas indeseables son: decantación en los tanques de almacenamiento, mayor
susceptibilidad a la oxidación, formación de espumas durante el calentamiento).
El proceso consiste en tratar el aceite con ácido fosfórico, para que los fosfátidos se
hidraten y precipiten, al hacerse insolubles en la fase grasa. Se realiza en tanques dotados de
un agitador, para incorporar el ácido (2% v/v) a una temperatura de 70ºC. Por último, se
agrega agua al reactor para transformar los fosfátidos en gomas, que se extraen mediente el
uso de un centrifugador.
Saponificación
Es una etapa intermedia, en la que, a través del hidróxido de sodio, se neutraliza la
solución resultante de la etapa anterior, que se encuentra con un nivel alto de pH debido a la
adición del ácido. El proceso se realiza también a una temperatura aproximada de 70°C para
neutralizar los AGL.
Secado del agua

Como el agua participa altamente en la formación de jabones durante la reacción de
transesterficación, es necesario secar la humedad residual en el aceite (incorporada en las
etapas anteriores) en una torre por vacío. El aceite entra a aproximadamente 95°C en el
secador a una presión absoluta de 35 [mmHg]. Se obtiene un aceite de una calidad apta para
el proceso de conversión en biodiesel.
2. Transesterificación
El aceite refinado entra en un reactor continuo de tipo CSTR a presión atmosférica. La
mezcla de metanol con metilato de sodio que constituye el catalizador que permite activar la
reacción de transesterificación, es agregada al reactor. El catalizador reaccionará primero con
cualquier AGL en el aceite para formar jabón, por lo que se echa metanol en exceso
(aproximadamente 100%) de manera de obtener rendimientos de conversión más altos.
Si el nivel de AGL es alto (entre 0,5 y 1%) o si hay agua presente, el jabón formado
genera emulsiones con el metanol y el aceite, impidiendo que la reacción ocurra. Por esta
razón, es necesario remover los AGL y mantener los conductos libres de agua.
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Los productos obtenidos se separan en un decantador en dos fases distintas:
 Una de éster: metil éster, aceite sin reaccionar, metanol y jabones

 Una de glicerol: glicerol, metanol, metilato de sodio y jabones
Es común que la reacción se realice en dos etapas, donde en la primera se agregue

80% del alcohol y del catalizador, y en la segunda (en otro reactor idéntico) se utiliza el
excedente de metanol y metilato de sodio junto con la fase de ester que se retira del primer
decantador. Este sistema provee una reacción muy completa, con un uso más eficiente del
alcohol que un proceso de una etapa.
La salida del segundo reactor pasa de nuevo por otro decantador para remover la fase
de glicerol de la fase de éster crudo.
3. Separación del éster

Una vez la reacción se completa (tanto en el primero, como en el segundo reactor),
existen dos subproductos principales: el metil éster crudo y glicerol. Debido a la diferencia de
densidad que existe entre la glicerina y el metil éster es posible utilizar separadores por
gravedad.
Los decantadores tienen como fin separa las dos fases de la mezcla. Para esto el fluido
deberá permanecer en los tanques, el tiempo suficiente para que se produzca la división de
por acción de la gravedad.
En este dispositivo no es necesario el uso de acero inoxidable ya que el alcohol

presente en la etapa anterior ya se encuentra unido a las moléculas de aceite y por tanto no
es un peligro para el metal. De manera que estará constituido por chapa negra revestida de
pintura epoxy para darle una mayor vida útil. Este no dispone de aislación térmica, resistencias
ni mezcladores.
4. Lavado
Las impurezas como el metanol, los jabones y el glicerol libre, se deben separa de la
fase de éster proveniente de los decantadores. Al entrar a la columna de lavado, la mezcla se
calienta a unos 70°C aproximadamente y se agrega agua a contracorriente la misma
temperatura para eliminar los desechos que posee el éster.
De esta etapa, se obtiene éster para decantar y un flujo de impurezas a tratar

conjuntamente con la glicerina.
5. Secado por vacío

De los decantadores se obtienen ésteres con los triglicéridos que no reaccionaron y
una cantidad considerable de agua, por lo que es necesario aplicar un proceso de secado. Para
esto, se calienta el éster a 90°C y se ingresa a un secador por vacío que a través de una
presión absoluta de 35 [mmHg] consigue una pureza de biodiesel apta para la distribución.
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6. Filtrado y agregado de aditivos

Como última consideración, se debe mencionar que antes de enviar el biodiesel a su
almacenamiento final, es necesario realizar un filtrado del éster, a través de filtro de sílice o
filtros de 5 [µm], y en algunos casos, según las especificaciones de la región o en base a un
pedido específico, puede mezclarse el biocombustible con aditivos.
7. Tratamiento de glicerina y metanol

Los flujos de glicerina provenientes de los dos decantadores de las fases de éster y
glicerol, así como el flujo de impurezas que proviene del lavado del éster, se juntan en un
tanque de recolección.
La mezcla contenida, se envía a un reactor donde se inyecta una solución de ácido

clorhídrico. Se transforma así, los jabones en AGL y cloruro de sodio (NaCl), y el metilato de
sodio en metanol y NaCl.
La glicerina neutralizada se deja reposar en un decantador para eliminar los AGL, que
se separan fácilmente por diferencia de densidad. La densidad del metanol no importa porque
este se encuentra disuelto en la glicerina, al ser altamente miscible con esta fase.
Al sistema, se le añade un control de pH a fin de evitar que el glicerol (con alto

contenido de ácido clorhídrico) dañe los equipos. En este proceso, al ser variable, es posible
adaptar la cantidad de solución de soda caústica a inyectar para neutralizar el glicerol. La
mezcla se agita dentro de un reactor que permite transformar el ácido clorhídrico restante en
cloruro de sodio y agua. La glicerina neutra que sale de esta etapa, es enviada a un tanque
intermedio, para regular asi, los flujos en el stripper siguiente.
Para lograr niveles adecuados de concentración de metanol en la glicerina, que

permitan su comercialización como materia prima de la industria farmacéutica, este se debe
remover mediante un destilador con arrastre por vapor de agua. Otra ventaja, es que la
recuperación del metanol, permite su reciclado y reutilización en el proceso de
transesterificación.
El proceso consiste en calentar el glicerol a una temperatura superior a la de ebullición

del metanol (aproximadamente 64,5°C) en un calentador, lo que permite entrar al destilador
con vapor de metanol que se remueve a través de un flujo de vapor. El vapor con contenido
de alcohol sale por la parte superior y la glicerina por la parte inferior, con una pureza del
orden del 90%
Por último, es necesario realizar el tratamiento del vapor, separándolo del metanol
contenido, a través de una torre de destilación. En ella, se calienta la mezcla de ambos a una
temperatura menor a la de ebullición del agua, por lo que el metanol se recupera en forma de
vapor, y el agua sale con un porcentaje muy débil de alcohol en forma líquida.
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8. Otros tratamientos
A lo largo de todo el proceso de producción de biodiesel, desde que ingresa la semilla
hasta su expendio, se utiliza agua para el lavado. Estos flujos se recuperan luego de su
utilización y constituyen un costo para la planta, tanto por el propio consumo como por su
pretratamiento, necesario para poder ser desechada.
El lavado de éster produce aproximadamente un litro de agua por litro de éster lavado,
por lo que desde el principio se tiene una base de 230 [m3] de agua residual, más otros flujos
provenientes de las distintas etapas previas o siguientes.
Inicialmente el agua se debe ablandar en un proceso que elimine las sales de calcio y
magnesio, y remover los iones férricos y de cobre. El agua de lavado de éster tiene un alto
nivel de BOD. El BOD, proviene del inglés “biochemical oxygen demand”, y representa la
concentración de materia orgánica biodegradable que puede consumir oxígeno en una muestra
líquida. Es utilizado para medir el grado de contaminación, en este caso, procedente del aceite
residual, del éster y del glicerol.
El proceso adicional de tratamiento de agua debe cumplir con los requerimientos de la

planta municipal de tratamiento de aguas si existiera, a fin de unificar el método y la calidad
del mismo. En muchos casos, el tratamiento interno permite un reciclado del casi 80% del
agua, ahorrando costos y facilitando el proceso global, a la vez que se contribuye con el
medioambiente
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Diagramas de flujo
A continuación, se presentan una serie de diagramas que definen los flujos principales
que existen entre los equipos, cuya descripción se realizó en los párrafos anteriores. Se
confeccionaron a partir de las publicaciones detalladas de la bibliografía y a partir de los
diagramas básicos de las empresas (tanto constructoras como productoras) de biodiesel. Los
valores dados se encuentran en kilogramos hora o en toneladas mensuales, a fin de poder
dimensionar el conjunto o relacionar los distintos flujos dependiendo el requerimiento.
Balance de masas
Para evaluar los insumos y los productos de la planta, es necesario mencionar las
especificaciones que se estiman adecuadas para la reacción. Como se mostró anteriormente,
existen diversas normas internacionales de uso voluntario, las cuales estandarizan los
parámetros de elaboración o comercialización del biodiesel.
Los siguientes puntos fueron los datos fijados:
 El rendimiento de conversión de triglicéridos y metanol a ésteres en presencia

del catalizador se fija en 99%, valor que es posible lograr solo mediante el uso de reactores
continuos.
 Se calculó el conjunto para obtener un flujo final de 60.000 toneladas por un
tiempo de operación de 8000 horas (333 días las 24 horas), lo que resulta en una producción
de 7,5 toneladas por hora.
 La reacción de transesterificación consume 3 moles de metanol por cada mol
de triglicérido. Para elevar la velocidad de conversión y aumentar el rendimiento se adopta un
exceso del 100% de metanol. Es decir, 6 moles en total de metanol por cada mol de
triglicérido.
Uno de los aspectos más relevantes es el cálculo de los insumos y flujos que
constituyen la planta de procesos, a partir de los cuales luego es posible evaluar gran parte de
los costos variables, además de poder dimensionar los equipos principales y evaluar las
bombas a utilizar, siendo estos uno de los principales elementos en la cadena.
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Hoja 2: Refinación del aceite crudo

El aceite a refinar (1) se bombea desde el tanque de aceite crudo (T-215). Este aceite
se calienta (2) a 70°C y se mezcla con 0,1% de una solución de ácido fosfórico (3) a 85% en
peso. El "degumming" se logra hidratando los fosfátidos con agua (4), que se echa en mezcla
a 2% en peso del aceite. Se considera que todo el ácido y fosfátidos se convierte a gomas.
En el aceite saliendo del reactor "degumming" (5) ya no contiene fosfátidos, estos

siendo ahora bajo forma de gomas. El uso de un centrifugador permite extraer todas las
gomas (fosfátidos reaccionados y ácido fosfórico restante) y el 99,5% del agua en el flujo 6. El
uso de un separador permite diferenciar totalmente las gomas (7) y el agua (8). El flujo 9 es
básicamente el aceite desfofatizado, el flujo 5 al cual se le retiran las gomas y el agua en el
flujo 6.
En el reactor de eliminación de los AGL, se agrega una solución (10) de hidróxido de

sodio (9,5% de NaOH) con un exceso de 113% respeto a la cantidad necesaria para la
conversión estequiométrica de los AGL a jabones. Se mezcla también agua (11) en proporción
igual a 15% del flujo 9. Con esta mezcla, se logra transformar 99% de los AGL en jabones. Se
manda este aceite neutralizado (12) a un centrifugador, lo que permite extraer el flujo de
borra (13) constituido por jabones, la soda cáustica restante, triglicéridos igual a 2,5 veces la
pérdida de AGL, materia no saponificable asociada con los triglicéridos en la misma proporción
que en el aceite original y agua igual a 99,5% del agua contenido en (12).
El flujo de aceite refinado (14) corresponde al flujo entrando al centrifugador (12)

menos el flujo de borra (13). Se caliente para entrar al secador por vació a 95°C(15). Se
admite que el total del agua presente en el aceite sale en (16), por lo que el aceite sale sin
humedad (17).
Hoja 3: Transesterificación y refinación del aceite

El aceite calentado a 60°C (18) entra al primer reactor de transesterificación. Se
agrega el metóxido de sodio, catalizador de la reacción entre aceite y metanol, en una
proporción de 1% en masa del aceite, mezclado en solución (19) a 10% en metanol. Se
agrega además metanol (20) según el ratio con triglicéridos de 6:1 que corresponde al exceso
de 100% y tomando en cuenta el consumo de 3 moles de metanol por mol de triglicérido
convertido. La mezcla se deja en el reactor hasta obtener un rendimiento de conversión de
85% y se manda al decantador #1. El catalizador convierte todos los AGL restantes en jabones
y metanol.
El decantador permite separar básicamente la glicerina del éster y triglicérido. Sin

embargo, los otros compuestos se separan entre las dos fases. El flujo pesado que contiene
toda la glicerina (22) también lleva con él 60% del metanol, todo el metóxido y 10% de los
jabones del flujo 21.
Los componentes del flujo 23 se calculan restando el flujo 22 al flujo 21. El triglicérido
restante reacciona en el segundo reactor con el metanol en presencia del catalizador (24), que
se agrega igual a 1% en masa de triglicéridos que quedan en (23). En este caso también el
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catalizador viene en solución de 10% en metanol. Como en el primer reactor, se agrega

metanol (25) para obtener un ratio 6:1 con los triglicéridos a transformar en éster. En el
cálculo, no se considera el metanol ya presente en (23). El flujo saliendo del reactor #2 viene
contiene 1% de los triglicéridos originalmente presentes en el aceite refinado porque se elige
un rendimiento de conversión de 99%. El resto de los triglicéridos reaccionó para formar éster
así que permanecen metanol, catalizador, jabones y glicerol para eliminar.
En el decantador #2, el flujo más pesado (27) que contiene todo el glicerol también
lleva 60% del metanol, 10% de los jabones y todo el catalizador. Estas proporciones se dan en
peso y respeto a lo que viene en (26). Se calcula el flujo 28 de éster restando (27) de (26).
El éster a lavar (29) entra a 70°C en una columna de contra corriente donde se inyecta
agua (31) calentada a 70°C en un 20% del éster a lavar. Esta etapa permite sacar la totalidad
del metanol y de los jabones en el flujo 32 así como 90% del agua de lavado. Todo el éster se
recupera en el flujo 33, con los triglicéridos y otros compuestos que no reaccionaron y los 10%
del agua de lavado. Con el uso de un decantador, se logra obtener un éster (35) que contiene
solamente 0,5% del agua de lavado (31). El resto del agua (34) se manda a reciclado de agua.
Por fin, pasando el éster en un secador por vació, se extrae el resto de la humedad (37) del
resto que forma entonces el biodiesel (38), considerado totalmente seco.
Hoja 4: Recuperación del glicerol y el metanol

Se juntan en tanque intermedio (T-255) todo el glicerol, metanol, agua y jabones
proviniendo de la decantación (22, 27) y del lavado del éster (32). Esta mezcla (42) se
bombea a un reactor de acidificación que permite transformar los jabones a AGL y NaCl y el
metóxido de sodio a metanol y NaCl. Se utiliza ácido clorhídrico a 35% (43) que se diluye para
obtener una solución a 10% de HCL. Se remueven los AGL (45) en un decantador y la glicerina
neutralizada (46) se manda al reactor pH que permite neutralizar el ácido en exceso. En este
reactor entra también soda cáustica (47) a 9,5% en peso de NaOH. La mezcla de glicerol con
sales, agua y metanol (48) se lleva a un tanque intermedio (T-260).
Se remueve el metanol y el agua de la glicerina (51) en el stripper usando vapor de

agua (52). El flujo 55 contiene todo el metanol y agua en forma de vapor mientras sale la
glicerina parcialmente refinada en el flujo 53. A la columna de rectificación ingresa el metanol
y el agua (56) para así reciclar el metanol (57) disminuyendo el nivel de humedad a 0,05%.
Agua (58) sale por la parte baja de la columna, llevando 0,5% del metanol después de la
rectificación. Esta agua se manda a la unidad de tratamiento de aguas usadas.
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Listado y descripción de los equipos

Simbología
Una planta de biodiesel posee varios equipos o máquinas para poder llevar a cabo el
proceso, por lo cual a fines de organización y rápida interpretación o lectura de planos se
creará un código de identificación. Este código además de darle un nombre al equipo nos dará
información básica sobre el mismo.
Para esto se creará una combinación entre el proceso donde se encuentra, que tipo de
equipo es, un numero para poder diferenciarlos, y por último se especificara si es un equipo
primario o secundario en el proceso.
Identificación del proceso

ALM Almacenamiento
ACE Extracción de aceite
ACR Refinación de aceite
BDL Biodiesel
SEC Producto secundario
GLC Glicerina
Tipo de equipo
MIXR Agitador, mezclador, mixer
PUMP Bomba
DEST Destilador, columna de evaporación, stripper
HEAT Intercambiadores de calor
EXTR Prensa, Extractor
RACT Reactor
SEPR Separador, Filtro, Decantador
TANQ Tanque
TRNS Equipo de transporte estacionario
OTRO Otros equipos
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Equipos de proceso
La lista de los distintos elementos que componen la línea de producción se encuentra
dividida entre los equipos principales, los equipos de bombeo, los tanques de almacenamiento
y los equipos auxiliares o secundarios.
Dichos listados concuerdan con el código que se encuentra en el diagrama de flujo, por
lo que es posible a través de él vincular la información de cantidades que atraviesan y
ubicación en el proceso. Varios equipos principales poseen un funcionamiento complejo, donde
es necesario calcular su tamaño y el gasto de vapor que poseen.
Se pretende brindar la mayor información posible, por lo que se explicará

detalladamente cada uno: el stripper de glicerol-metanol, los intercambiadores de calor y la
columna de rectificación del metanol-agua.
Listado de equipos principales Listado de equipos secundarios

Equipo Código Equipo Código
Calentador de Aceite ACE-HEAT-202-P Agitador mezclador ACR-MIXR-211-S
Refinación
Reactor Degumming ACR-RACT-210-P Centrifugador ACR-MIXR-215-S

Calentador de Aceite ACE-HEAT-223-P Centrifugador ACR-MIXR-216-S
Refinación
Reactor Refinación ACR-RACT-225-P Mezclador estático de línea ACR-MIXR-219-S

Calentador de Aceite ACE-HEAT-232-P Mezclador estático de línea ACR-MIXR-221-S
Reactor N°1 BDL-RACT-310-P Agitador mezclador ACR-MIXR-226-S
Decantador N°1 BDL-SEPR-315-P Centrifugador ACR-MIXR-230-S
Reactor N°2 BDL-RACT-320-P Secador por vacío ACR-OTRO-235-S
Transesterificación
Decantador N°2 BDL-SEPR-325-P Filtro aceite ACR-SEPR-237-S

Calentador BDL-HEAT-327-P Filtro catalizador BDL-SEPR-303-S
Columna de Lavado BDL-OTRO-330-P Filtro metanol BDL-SEPR-305-S

Calentador BDL-HEAT-332-P Mezclador estático de línea BDL-MIXR-306-S
Decantador de Agua BDL-SEPR-335-P Agitador mezclador BDL-MIXR-311-S
Economizador BDL-HEAT-338-P Agitador mezclador BDL-MIXR-321-S
Calentador BDL-HEAT-339-P Secador por vacío BDL-OTRO-340-S
Enfriador BDL-OTRO-342-P Filtro biodiesel BDL-SEPR-347-S
Reactor FFA GLC-RACT-405-P Mezclador estático de línea GLC-MIXR-350-S
Pos proceso
Decantador GLC-SEPR-415-P Agitador mezclador GLC-MIXR-406-S

Reactor Neutralización pH GLC-RACT-420-P Mezclador estático de línea GLC-MIXR-409-S
Pos proceso
Economizador GLC-ECON-424-P Mezclador estático de línea GLC-MIXR-419-S

Calentador GLC-HEAT-425-P Agitador mezclador GLC-MIXR-421-S
Stripper GLC-OTRO-430-P
Columna de Rectificación GLC-OTRO-435-P
Reboiler GLC-HEAT-437-P
Condensador GLC-OTRO-439-P
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Listado de equipos de bombeo

Equipo Código Tipo
Bomba aceite crudo ACR-PUMP-201-P Desplazamiento positivo
Bomba ácido fosfórico ACR-PUMP-203-P Dosificadora
Bomba agua ACR-PUMP-204-P Centrífuga
Bomba aceite y gomas ACR-PUMP-212-P Desplazamiento positivo
Refinación
Bomba de gomas ACR-PUMP-217-P Centrífuga

Bomba agua ACR-PUMP-218-P Centrífuga
Bomba soda cáustica ACR-PUMP-220-P Centrífuga
Bomba mezcla aceite ACR-PUMP-222-P Desplazamiento positivo
Bomba aceite y jabones ACR-PUMP-227-P Desplazamiento positivo
Bomba borra ACR-PUMP-231-P Centrífuga
Bomba aceite refinado ACR-PUMP-236-P Desplazamiento positivo
Bomba aceite refinado BDL-PUMP-301-P Desplazamiento positivo
Bomba catalizador BDL-PUMP-302-P Centrífuga
Bomba metanol BDL-PUMP-304-P Centrífuga
Bomba glicerina cruda BDL-PUMP-316-P Centrífuga
Bomba aceite-biodiesel BDL-PUMP-322-P Desplazamiento positivo

Bomba glicerina cruda BDL-PUMP-326-P Centrífuga
Bomba agua BDL-PUMP-331-P Centrífuga
Bomba agua y metanol BDL-PUMP-333-P Centrífuga
Bomba agua BDL-PUMP-336-P Centrífuga
Bomba éster BDL-PUMP-337-P Desplazamiento positivo
Bomba éster final BDL-PUMP-356-P Desplazamiento positivo
Bomba glicerina cruda GLC-PUMP-401-P Centrífuga
Bomba ácido clorhídrico GLC-PUMP-407-P Centrífuga
Bomba agua GLC-PUMP-408-P Centrífuga
Bomba soda cáustica GLC-PUMP-418-P Dosificadora
Pos proceso
Bomba glicerina neutralizada GLC-PUMP-422-P Centrífuga

Bomba glicerina neutralizada GLC-PUMP-423-P Centrífuga
Bomba glicerina final GLC-PUMP-434-P Centrífuga
Bomba agua a reboiler GLC-PUMP-436-P Centrífuga
Bomba metanol líquido GLC-PUMP-438-P Centrífuga
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Listado de tanques de almacenamiento

N° Código Contenido Cantidad Vol. U [m3] Vol. T [m3]
1 BDL-TANQ-200-P Ácido Fosfórico (85%) 1 17 17
2 BDL-TANQ-205-P Ácido HCI (35%) 1 118 118
3 BDL-TANQ-210-P Soda Cáustica (50%) 1 37 37
4 ACE-TANQ-215-P Aceite Crudo 2 2040 4080
5 ACR-TANQ-220-P Aceite Refinado 1 649 649
6 ACE-TANQ-225-P Metanol 1 191 191
7 ACE-TANQ-230-P Catalizador (30% en metanol) 1 117 117
8 BDL-TANQ-235-P Biodiesel Intermedio 2 341 682
9 BDL-TANQ-240-P Biodiesel 1 3409 3409
10 BDL-TANQ-245-P Aditivos 1 15 15
11 GLC-TANQ-255-P Glicerina Proceso int. 1 100 100
12 GLC-TANQ-260-P Glicerina Proceso int. 1 100 100
13 GLC-TANQ-265-P Glicerina Tratada 1 236 236
14 SEC-TANQ-270-S Gomas/Lecitina 1 163 163
15 SEC-TANQ-275-S Jabón 1 34 34
16 SEC-TANQ-280-S AGL 1 0,6 0,6
17 SEC-TANQ-285-S Agua intermedio 1 151 151
18 SEC-TANQ-290-S Agua 1 445 445
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Descripción de los equipos principales

Por equipos principales de proceso se entienden a los equipos que se encuentran
directamente involucrados en la línea de producción del biodiesel, o en la glicerina refinada. Es
decir, en los equipos donde ocurren las reacciones, lavados o decantaciones.
A continuación, se intenta detallar el cálculo de cada uno de los equipos, su principio

de funcionamiento y se explica también, parte del cálculo de los intercambiadores de calor, las
bombas y equipos auxiliares, que, si bien no son principales, ayudan al funcionamiento o
complementan a los demás equipos, y se consideran importantes en el proceso.
Básicamente, los equipos de proceso son equipos de forma simple que no requieren
ensamblajes complicados, ni tampoco poseen un extenso número de piezas intricadas.
Generalmente son cilindros con tapas circulares o esféricas de acero (inoxidable en caso de
contener agua).
Para calcular el volumen de los equipos [m3], se propone simplemente multiplicar el

flujo o gasto volumétrico [m3/hr] por el tiempo de residencia del flujo en [hr]. Este tiempo,
está directamente relacionado al tiempo de reacción en los reactores, el tiempo de
sedimentación en los decantadores, o a los tiempos específicos para otro tipo de equipos.
En función a las bibliografías consultadas, se enumeran los tiempos más comunes para
las distintas reacciones:
 45 minutos en el reactor de desgomado (“deguming”)

 5 minutos aproximadamente para la eliminación de AGL (reacción casi
instantánea)
 60 minutos en los dos reactores de transeterificación
 30 minutos para la columna de lavado de biodiesel
 60 minutos para la neutralización de jabones en la glicerina
 30 minutos para la neutralización de los ácidos remanentes en la glicerina
Para el tiempo de decantación, se debe calcular la velocidad de sedimentación de las

partículas del fluido más pesado dentro del fluido más liviano.
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Stripper glicerina-metanol
Este equipo tiene como objetivo la extracción del metanol disuelto en la glicerina que
se produjo como subproducto o derivado de la reacción en el proceso de transesterificación.
Para el diseño, se propone utilizar el método de arrastre por vapor donde este se inyecta, en
condición levemente sobresaturado a presión superior de la mezcla glicerina-metanol.
El stripper es un tanque cilíndrico horizontal con extremos semiesféricos, donde la

glicerina a tratar circula en contra corriente con el vapor de agua. La mitad inferior contiene la
fase líquida y la superior la fase gaseosa.
La salida de la fase de vapor (vapor + metanol) se encuentra opuesta a la entra, de la

misma manera que la fase líquida. Dentro del cilindro se colocan aletas que obligan al flujo de
vapor recorrer toda la mezcla de glicerina y obtener el contacto óptimo, mejorando el
rendimiento y la eficiencia.
Para cumplir con los estándares, la refinación de la glicerina, se realiza a una

temperatura de manera que el metanol sea evaporizado y que el vapor de arrastre no se
condense. Dentro de la glicerina también se encuentra depósitos de agua, que debe
permanecer en ella para no contaminar el metanol. Por ende, a una temperatura de 100°C,
teóricamente el vapor queda en forma de vapor y el agua queda como líquido. A partir de esta
aproximación es posible estimar los requerimientos de vapor.
La temperatura de ebullición del metanol es de 64,65°C, por lo que es el componente

que primero se volatiliza y se arrastra como gas. Conociendo las cantidades de entrada y de
salida y el porcentaje de metanol en la glicerina final, es posible calcular el gasto de vapor. La
glicerina final no debe contener más del 0,1% de metanol. Para el cálculo del volumen del
equipo, se supone que la glicerina a tratar permanece unos 20 minutos en el stripper cuando
el vapor de arrastre solo entre 10 y 30 segundos.
Según la bibliografía consultada, el gasto de vapor para un volumen de 2,34 [ton/hr]

de glicerina cruda, es de 2,07 [tn/hr]. La presión del vapor a la entrada, es de
aproximadamente 2,34 [bar], por lo que el vapor sobrecalentado debe ingresar una presión
levemente superior, 2,5 [bar] a una temperatura de sobrecalentado de 130°C.
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Columna de rectificación de metanol

Una columna de rectificación se utiliza para separar los componentes de un líquido
generalmente basándose en la diferencia entre sus puntos de ebullición. En nuestro caso,
separar el metanol del agua a fin de reciclar y reutilizar ambos en el proceso. La tecnología
utilizada es la destilación binaria en una columna de platos perforados y campanas.
La columna de rectificación se encuentra formada por distintos niveles interiores o

platos, donde en un punto intermedio (llamado de alimentación) entra el flujo con los dos
componentes a separar. El vapor circula de forma ascendente por los orificios de los platos,
enriqueciéndose del elemento más volátil, en este caso el metanol. En caso contrario, el líquido
que desciende, se encuentra cada vez con menos concentración a medida que atraviesa cada
plato, llegando al último con el porcentaje más bajo de metanol.
En cada plato se genera una transferencia de calor entre líquido y el gas que permite
vaporizar el metanol, al mismo tiempo que el agua se condensa. Se utilizan campanas
burbujeadoras (bubble caps en inglés) para obligar el paso de vapor por el líquido y que este
entre totalmente en contacto optimizando el intercambio.
Para el cálculo se parte de un flujo total de 4,56 tn/hora aproximadamente, que

corresponde a la mezcla entre el flujo 32 y el flujo 55. Sin embargo, al encontrarse a distintas
temperaturas en necesario calcular la composición del flujo total (56).
Con dichos valores y a través de del diagrama de equilibrio de agua-metanol, es

posible conocer los distintos estados físicos de estos componentes en función de su
temperatura. El número de platos, está dado por el nivel de pureza requerido a la salida para
ambos productos, el de la parte superior o cabeza (metanol) y el de la parte inferior o pie
(agua).
A partir de allí se determina la altura total de la columna, tomando como referencia

que entre plato y plato la altura estándar es de aproximadamente 20 y 24 pulgadas (508 – 588
[mm]). Además, se debe tener en cuenta que la parte de la cabeza posee una longitud de 500
[mm] y el pie de aproximadamente 1800 [mm].
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Intercambiadores de calor
La planta consta de numerosos flujos cuya temperatura debe cambiar entre las
diferentes etapas y equipos, para adecuarse a las condiciones de procesamiento, por lo que
inevitablemente se hace necesario el uso de intercambiadores de calor.
A través de ellos, es posible calentar el flujo mediante la transferencia térmica desde

un vapor a mayor temperatura, o enfriar el flujo a través de agua a una temperatura mucho
más inferior, o simplemente aprovechar la energía térmica de un fluido que sale de un equipo
para calentar el flujo entrante de otro.
Un intercambiador de calor, es básicamente una carcasa metálica donde circulan dos

fluidos por circuitos distintos formado por tubos. Al fluir los líquidos o gases, la diferencia de
temperatura entre ellos genera una transferencia de calor a través de la pared de las cañerías.
Los intercambiadores utilizados en la planta son de carcasa y tubos, de uso general en

la industria de proceso. El flujo es parcialmente en contracorriente y parcialmente con la
corriente. En estos equipos el paso múltiple permite utilizar velocidades más elevadas, tubos
más cortos y disminuir los problemas de expansión y dilatación.
Los tubos poseen distintas disposiciones diferentes entre ellos, es decir, la matriz
formada puede ser cuadrada, cuadrada con un ángulo de rotación, triangular, etc. Una
configuración clásica es el “triangular pitch”.
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Para cada combinación vapor-líquido o líquido-líquido existen valores empíricos

correspondientes a las tasas de transferencia de calor. A continuación, se presentan valores
comunes para los tipos de flujo:
 55 [W/m2.°C] entre el vapor de agua y el aceite

 3400 [W/m2.°C] entre vapor de agua y agua
 55 [W/m2.°C] entre éster y éster o glicerol y glicerol
 2100 [W/m2.°C] entre agua y vapor de metanol
Estos valores son aproximados debido a que los rangos dados en la bibliografía y
depende de factores como el material intercambiador, la temperatura y presión del
intercambio, entre otros.
Para el diseño de los intercambiadores la incógnita principal es el área de intercambio,

la cual establece el tamaño del equipo, el número de equipos, y su costo. A partir del método
LMTD (Log Mean Temperature Difference, es posible conocer la potencia a entregar y calcular
el área, de la cual es posible deducir el número de tubos. Por otra parte, una vez conocida la
cantidad de tubos, se debe agregar los cascos de cierre del intercambiador, adoptando un
tubo de aproximadamente 500 [mm] de largo por lado.
Los intercambiadores, como se expuso anteriormente, cumplen diversas funciones.

Dependiendo de esta se observan particularidades para cada uno.
Particularidades del calentador

Sirven principalmente para llegar a una temperatura a la cual las velocidades de
reacción son mucho más altas. Así, se permite aumentar la producción con un tamaño igual de
equipos. Básicamente, utilizan la energía liberada por la condensación de un vapor saturado a
4 [bar]. Al pasar del estado gaseoso al líquido, el vapor libera el equivalente de la energía
latente de vaporización.
Para cada caso, conociendo la capacidad calorífica del fluido a calentar, su masa y la
temperatura final a la cual se desea llegar, es posible realizar el cálculo de la potencia
necesaria para lograr el aumento de la temperatura, y a partir de ella calcular el área de
intercambio.
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En el caso que el área de intercambio sea menor que la superficie del equipo donde
entra el flujo calentado, no es viable el uso de un intercambiador de calor, y se opta por
realiza un recubrimiento externo al equipo (cámara de recubrimiento) donde el vapor puede
circular, condensarse y realizar la transferencia de calor. Esta tecnología es denominada
jacketed vessel.
Particularidades del economizador

Este intercambiador tiene como
objetivo calentar un fluido que debe ingresar a
otro equipo caliente, pero aprovechando el
calor que sale de ese mismo equipo. Es decir,
se produce un ahorro consecuente y una
eficiencia optimizada en el consumo de
energía. En la planta existen dos
economizadores, uno para el éster a secar y
otro para el glicerol antes de entrar al stripper.
En este caso las temperaturas de

salidas se desconocen, pero a través de la
adopción de las superficies de intercambio y demás fórmulas es posible calcularlas. El método
propuesto para elegir el área es el de graficar el consumo de vapor en el calentador ubicado
inmediatamente después del economizador a calcular, en función del área de este último.
Cuando las curvas presenten una disminución de su pendiente descendente, significa

que el valor óptimo ronda esa superficie. Se debe tener en cuenta, que cuanto más grande es
la superficie menos factibilidad de construcción posee el equipo, ya que se debe ponderar no
solo el ahorro económico, sino la inversión en los mismo.
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Particularidades del enfriador

Para disminuir la temperatura de un flujo a una determinada temperatura, se utiliza un
sistema intercambiador basado en enfriamiento por agua a temperatura ambiente. La
diferencia de temperatura genera el intercambio que produce el aumento de la energía térmica
del agua mientras que la del flujo desciende.
En este proyecto, la planta cuenta con un enfriador encargado de disminuir la

temperatura del metanol, proveniente de la torre de rectificación, para posibilitar su pasaje del
estado gaseoso a líquido. Para diseñar el sistema con los parámetros más exigentes, se debe
tomar en cuenta las temperaturas máximas que podría tener el agua almacenada que sirve
para el enfriamiento.
El agua de enfriamiento, en el peor de los casos no podrá tener una temperatura

menor a 32.2 °C. Para adoptar un factor de seguridad, se supone que la temperatura mínima
será de 35°C. Con este valor se podrá calcular entonces, el consumo de agua en el caso más
pesimista, equivalente a su mayor consumo.
Otro punto crítico es que no se puede aumentar la temperatura del agua de

enfriamiento en grandes proporciones, por el hecho de que el ciclo cerrado se vería afectado y
se tendría que invertir en un sistema de disipación para disminuir la temperatura del
refrigerante. En efecto, los valores elegidos para el diseño son:
 Temperatura del agua de entrada: 35°C

 Temperatura del agua de salida: 45°C
En base a estos parámetros es posible conocer la diferencia de entalpías entra la

entrada y la salida, por lo que se puede calcular las necesidades de agua de enfriamiento, en
función de los requerimientos del fluido a enfriar.
Bombas
En una planta de biocombustibles, donde el 90% de los flujos son líquidos, los equipos
de bombeo cumplen un rol fundamental dentro del proceso. Permiten la conexión entre todos
los equipos de la línea de producción y abastecen a la planta. A partir del diagrama general de
proceso es posible realizar un listado de las bombas que se requieren para el correcto
funcionamiento.
Los parámetros esenciales que permiten el cálculo de la potencia y el tamaño de la

bomba son el caudal, la altura total de elevación y la densidad del flujo a desplazar.
La altura total de elevación se encuentra formada por la suma entre la altura estática
total, la altura por pérdidas de carga y la altura por diferencia de presiones. La primera, la
altura estática, es la presión que debe vencer la bomba para generar el flujo de un líquido por
la cañería. Es decir, representa la diferencia de altura entre el punto de origen y el de salida.
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La altura por pérdida de carga representa los fenómenos de fricción entre el fluido y
las paredes de la cañería que recorre. Estas pérdidas se deben sumar a la altura estática,
debido a que la bomba debe ser capaz de vencerlas. Las fricciones creadas por las cañerías
dependen de tres parámetros: el caudal, el diámetro de la cañería y la viscosidad del fluido.
Es necesario destacar, que las pérdidas no solo están presentes en la superficie de

contacto con los caños, sino que también en las irregularidades en la línea como válvulas,
codos, curvas y acoples.
A lo largo del tiempo, diversos estudios y múltiples empresas han generado gran
cantidad de tablas que aportan una ayuda a la hora de calcular estas pérdidas, tanto con
valores prácticos, como con valores teóricos. La otra variable, la viscosidad, depende a su vez
de la temperatura y el tipo de fluido principalmente, además de su mezcla de componentes.
Por último, la diferencia de presión que existe entre el líquido inicial y el punto final se
debe agregar una altura representativa, para tener en cuenta la fuerza necesaria para vencer
la presión dentro del equipo de salida. En el caso de la planta, excepto el stripper que trabaja
bajo una presión de vapor de 10 [bar], el resto de los equipos lo hace a presión atmosférica,
por lo que no habrá diferencias de presión significantes para el cálculo.
Otro dato fundamental es que los intercambiadores generales la más alta pérdida de
carga, debido a los circuitos y forma de circulación del fluido en su interior. Los filtros también
se comportan de manera similar, con valores de aproximadamente 50% del de los
intercambiadores.
El tipo de bomba más común y utilizado en

la industria química es la bomba centrífuga. El
problema que presentan este tipo de bombas es el
golpe de ariete que generan en el arranque y la
parada. El golpe de ariete es una onda de
sobrepresión originada por la aceleración o el
frenado de forma abrupta de un fluido que se
desplaza por una cañería. Esta onda puede
literalmente destruir las uniones de cañerías o
curvas en la línea de fluido.
En el caso de los reactores, al ser de operación continua, el golpe de ariete puede

crear problemas en la emulsión del flujo saliente. Para solucionar este inconveniente, se
prefiere el uso de bombas de desplazamiento positivo. Se utilizan en las líneas de aceite o
éster, existen del tipo de lóbulo o engranajes. Este tipo de bombas es más caro que las
centrífugas, lo que explica su reducida aplicación.
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Tanques de almacenamiento
Los tanques dentro de una planta de este tipo, y por el caso particular por ser de
producción de combustible tienen un papel importante y a la vez, representan un costo de
inversión significativo. Para el proceso diseñado, se crearon 18 tanques para almacenar,
alimentar la planta y recoger todos los flujos necesarios, para el correcto funcionamiento de la
línea de producción.
La característica fundamental de los tanques es su volumen de almacenamiento, que

denotan tanto el flujo de entrada y/o salida como el espacio físico ocupado en el área de
almacenamiento. El volumen depende directamente de la cantidad de flujo saliendo o
entrando, de la reserva deseada y el número de tanques destinados para el almacenamiento
de un mismo producto.
Se debe conocer el flujo neto diario para saber las cantidades que transitan por día y
cuál es la cantidad de almacenamiento. Este valor corresponde en teoría al valor positivo, es
decir, el flujo neto de transición queda determinado por la diferencia entre el consumo y la
producción o ingreso.
Luego es necesario adoptar un stock de seguridad por día, el cual depende de la

disponibilidad del producto y de la logística de compra o venta. Por último, el número de
estanques de un mismo producto depende de los ensayos que se deben realizar antes de
utilizarlo, a fin de subdividir el lote y disminuir las pérdidas en el caso de que se deba desechar
el fluido. Si no se realizan ensayos, un tanque es suficiente. En caso contrario, se necesitan
dos, uno que se llena cuando el otro se encuentra bajo análisis.
El volumen se obtiene multiplicando el flujo neto diario por la reserva en días. El

volumen total se obtiene multiplicando el número de tanques por su capacidad. Los estanques
tienen forma de cilindros verticales caracterizados por su altura y diámetro. Por lo que,
básicamente, a partir de la fórmula de volumen es posible variar en estos dos parámetros para
las distintas capacidades.
Un dato importante, es que la fabricación de estos elementos es a partir de planchas

de metal que tienen un ancho estándar de 1,8 [m] o 2,4 [m]. Por lo que la altura de las
paredes es conveniente realizarlas en medidas que sean múltiplos de estos variables, a fin de
disminuir los desperdicios en la fabricación y economizar.
Para todos los flujos que no son ácidos se puede utilizar acero al carbono, agregando
un revestimiento para los que contienen agua. Para los dos estanques de ácido la solución más
rápida y efectiva es utilizar tanques de fibra de vidrio reforzados con una estructura metálica
externa. Para proteger los tanques de la corrosión exterior y otras agresiones químicas, se
deben pintar las paredes verticales y el techo.
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Principales insumos
Los insumos principales utilizados en la producción de biodiesel se presentan a
continuación en la siguiente tabla: (valores correspondientes para la producción de 1000 [kg]
de biodiesel)
Descripción Cantidad Unidad

1 Aceite Vegetal 1033 Kg
2 Metanol 99,7 Kg
3 Metóxido de sodio 37,5 Kg
4 Ácido clorhídrico 22,7 Kg
5 Ácido fosfórico 1,0 Kg
6 Soda caustica 6,3 Kg
7 Vapor de agua 484,4 Kg
8 Agua de enfriamiento 16,9 m3
9 Agua de proceso 0,74 m3
10 Electricidad 15,4 kWh
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Elección del terreno

Puerto Reconquista es un puerto y localidad
argentina, se encuentra a 12 km de la ciudad de
Reconquista, provincia de Santa Fe (105.748
habitantes) por Ruta Nacional A009 (disponibilidad de
colectivos urbanos). Desde allí es posible cruzar el río
Paraná utilizando un servicio de balsa y lanchas que
se dirigen a la ciudad correntina de Goya. La localidad
de Puerto Reconquista pertenece al Distrito
Reconquista y cuenta con 1.144 habitantes según el
censo de INDEC 2010.
El Puerto de Reconquista, se halla ubicado

sobre el riacho San Jerónimo, a la altura del km 949
del río Paraná y a 317 km al norte de la capital
santafesina.
El Aeropuerto Daniel Jukic es un aeropuerto

que se encuentra ubicado a unos 7 km hacia el sur del
centro de Reconquista.
Actualmente el Ente Administrador Puerto Reconquista se encuentra fomentando las

actividades portuarias realizando un ofrecimiento público de arrendamiento/alquiler de
terrenos e instalaciones a precios promocionales en Puerto Reconquista, Terminal “B” y un
local comercial en zona denominada “las cuatro esquinas” (Barrio Islas Malvinas -
Reconquista). Como criterio de selección tendrán las siguientes prioridades:
 Actividad económica: serán priorizadas las vinculadas a actividades portuarias.

Se entienden que las mismas refieren al servicio a las cargas que se reciben y se despachan
desde el puerto, a nivel interno, intraportuario (de servicios dentro del puerto) y otro externo o
interportuario, que refiere al tráfico entre puertos (transporte).
 Mejor propuesta económica.
 Plan de inversión.
Infraestructura y servicios
 Muelle: De buena profundidad, el canal de acceso al puerto tiene la ventaja de
que la corriente del río, de norte a sur, realiza un autodragado de manera natural y
permanente.
 Zona portuaria: ancho de 50 m, contando con una calle interior pavimentada y
una superficie de 4,2 ha, para almacenar productos.
 Galpones: 4, del ENTE ADMINISTRADOR DEL PUERTO RECONQUISTA,
dependiente de la Provincia de Santa Fe.
 Acceso terrestre: por ruta concesionada que, a pesar de tener un tránsito
intenso, no presenta dificultades para ser transitada.
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 Hidrovía Paraná–Paraguay: es una obra vital para los intereses del Puerto
Reconquista dado que los distintos sectores productivos y de servicios regionales tendrán un
"corredor de exportación" para canalizar sus productos con valores altamente competitivos
debido al abaratamiento de los fletes.
 Actividad principal: remover hacia puertos del sur provincial de aceite vegetales
crudos, expeler, pellets y granos de oleaginosas; también se opera con arena y piedras para la
construcción.
 Operan dos industrias de la zona con productos elaborados a granel (semillas
de girasol, soja y algodón; aceites y subproductos de los granos mencionados). Para el caso de
aceites vegetales, ambas empresas cuentan con depósitos propios en el puerto.
 Silos de Tanques de Aceite: almacenamiento de aceite vegetal crudo con una
capacidad de 1.500m³ c/u.
Los terrenos seleccionados se encuentran ubicados en la zona anteriormente descripta,

según plano adjunto extraído del Servicio de Catastro e Información Territorial (S.C.I.T.) de la
provincia de Santa Fe (https://mapas.santafe.gov.ar/keyScitGV/indexnuevo.jsp), y no se posee
información de la partida catastral al no encontrarse disponible en el sistema público.
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Descripción del edificio

Dentro de la planta los procesos se agrupan en 3 pisos en un edificio central, cuya
altura entre pisos es de 6 [m], debido a la conveniencia de comodidad para la posterior
distribución de los distintos equipos implicados en la producción de biodiesel, tanto principales
como secundarios.
Los diferentes reactores, separadores, mezcladores, tanques, decantadores, y demás

componentes, no requieren un cuidado especial o protección frente a los agentes climáticos
del exterior, por lo que se propone utilizar una estructura principal de acero pintado, con piso
de material desplegado para la circulación de los operarios, rejas en el perímetro a fin de
mejorar la seguridad y evitar accidentes por caídas. Para el techo o protección superior se optó
por la elección de chapa cincada a dos aguas. No se decidió construir paredes de material para
cada piso.
La construcción de la planta genera la necesidad de crear instalaciones auxiliares para

su completo y correcto funcionamiento, por ejemplo, se debe prever un área de laboratorio
donde es imprescindible el análisis del lote producido, a fin de asegurar la calidad del mismo y
su aptitud para ser utilizado sin correr el riesgo de una mala fabricación.
Como vimos anteriormente, una planta de este tamaño genera un gran volumen de
agua de proceso, la cual se debe tratar antes de su reutilización por encontrarse contaminada
con componentes aceitosos, metanol y otros químicos utilizados para la fabricación de
biodiesel.
A estas dos instalaciones, básicamente obligatorias, se le debe añadir la recepción,

almacenamiento de archivos y documentos, administración y control de la planta, para lo que
se debe construir un edificio de oficinas. Las mismas deben contar con aislamiento, redes
sanitarias, gas, instalación eléctrica, y demás servicios para la comodidad de los empleados.
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Sector de almacenamiento
Materia prima
Para el almacenamiento de la materia prima se dispondrá un conjunto de silos
asentados, ideales para el estibamiento de grandes cantidades de grano, con prolongados
tiempos de estadía. Se destacan por poseer una base de hormigón cónica, manteniendo
grandes volúmenes.
La totalidad de la capacidad será cubierta por 3 silos de 32 metros de diámetro por 41

de alto (28000 m3 aproximadamente) y por 5 silos de 27,4 metros de diámetro por 39,75 de
alto (20500 m3 aproximadamente). En total acumulan un valor cercano al utilizado en 4000 hs
de funcionamiento de la planta, es decir, poco más de medio año.
Las instalaciones dedicadas al almacenamiento y acondicionamiento de granos

contarán con distintos espacios de circulación, de dimensiones adecuadas para la libre
maniobra de camiones cerealeros.
Antes de ingresar a los silos, los secadores deberán contar con mallas finas como
medio de filtración para polvo y partículas en suspensión. Al igual que los equipos de
ventilación, ambos sistemas deberán minimizar la salida al exterior de polvillo.
En cuanto a las tareas dentro del silo, ya sea de inspección o mantenimiento, se debe
hacer hincapié en una condición fundamental para evitar riesgo de explosión, la ausencia de
contaminantes y polvo en suspensión. Cabe destacar que el ambiente debe contar con el nivel
normal de oxígeno, la apertura de descarga protegida, interrumpido el proceso de llenado y los
trabajadores deberán ingresar con EPP correspondiente (antichispa).
Insumos, productos y subproductos

Con respecto a las instalaciones de almacenamiento de insumos y materias primas
líquidas, y de subproductos de etapas intermedias de proceso o subproductos finales, se
dispondrá un área la cual solo cumplirá dicha función. Los medios de almacenamiento serán
tanques cilíndricos, con dimensiones particulares según flujos de entrada y salida, y tiempo de
reposo.
En el diseño de estos tanques se deben contemplar los servicios y requerimientos

relativos al almacenamiento de líquidos combustibles e inflamables, como son las conexiones,
bocas de inspección, el sistema de control y protecciones contra descargas atmosféricas y
contra incendios, etc.
Generalmente el material es no inflamable (acero u hormigón). ASTM es la normativa

más predominante en la industria de la producción de combustibles. La misma posee
estándares que van desde la forma de construcción de los tanques a como se debe proceder
en las conexiones, bridas, tubos, tornillos, sellos, etc.
Los tanques que se encuentran en ambientes no controlados, como en nuestro caso

que se ubican al aire libre, deben contar con dispositivos de alivios de presión. La norma
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prevee sistemas auxiliares como diques de contención para evitar grandes derrames; puesta a
tierra para evitar potenciales descargas entre el tanque y el camión cisterna a la hora del
transporte, ya sea de carga o descarga; sistemas ignífugos particulares para cada tipo de
líquido y su correspondiente agente extintor; entre otros.
Servicios e instalaciones
La planta de producción de biodiesel debe contar con los servicios de electricidad, agua
potable y gas natural. La electricidad será utilizada en el sector de producción para el
funcionamiento de bombas, prensadoras, mezcladores y otros equipos, al ser estos equipos
trifásicos se deberá proveer de una entrada trifásica para el correcto funcionamiento de los
equipos.
Otro sector donde se lo usara es en la parte administrativa tanto para iluminación

como para el funcionamiento de computadoras y equipos de refrigeración, también se debe
tener en cuenta la iluminación exterior y del estacionamiento. Todas estas cargas y el sector
donde se localiza el emprendimiento hacen suponer que se deberá poner un equipo
transformador a la entrada de la fábrica para uso casi exclusivo de esta. Al ser la producción
dependiente de la energía eléctrica, por lo que se paralizaría el proceso de transesterificación y
lo cual podría generar defectos en este y su posterior descarte, se dispondrá de un grupo
electrógeno para que en casos especiales se pueda continuar con la producción.
Otro servicio indispensable que necesita la fábrica es el de agua potable, ya sea para la
hidratación de sus empleados, la higienización de la planta o para el mismo proceso de
producción. Esta necesidad se plantea satisfacerla con la implementación de bombas de
extracción de agua de las napas subterráneas, con un posterior proceso de tratamiento de la
misma dependiendo de la utilidad que se le va a dar ya que la pureza del agua varia si va a ser
empleada para una caldera, para el riego de un jardín, o para el consumo humano. Se
dispondrá de tanques cisternas y de tanques elevados para darle presión.
El servicio de gas natural también es esencial para el funcionamiento de la empresa ya

que se utiliza tanto en la parte de producción para la generación de vapor el cual se usa en los
procesos que necesitan un aporte de calor, y en el sector de administración para la calefacción
en épocas invernales. También se debería considerar un posible corte del suministro de gas
natural, por lo que se deberá colocar un sistema auxiliar a base de otro combustible o de
energía eléctrica.
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Mantenimiento de la planta
Debido a que se trata de un proceso basado principalmente en reacciones y
fundamentos físicos y químicos, no se tienen demasiadas partes mecánicas que puedan fallar.
La mayoría de los equipos consisten en un recipiente en el cual se produce una reacción, por
lo que la probabilidad de que falle alguno de estos equipos es muy baja.
Se realizará una parada de planta cada 8000 horas (1 año) para llevar a cabo la
limpieza y una evaluación del deterioro de todas las partes de los distintos equipos.
Se debe prestar especial atención a todos los equipos de bombeo y a las tuberías,
válvulas y bridas de conexión que intervienen en el proceso, dado que el mismo consiste, en
su mayoría, en la reacción y transporte de fluidos.
Mantenimiento de Bombas
Diariamente se realizará:
 Medición de la presión a la entrada y a la salida de todas las bombas, de

manera de detectar cualquier mal funcionamiento o pérdida innecesaria.
 En el caso que el fluido necesite ser filtrado antes de pasar por la bombas, se
debe realizar la misma medición a la entrada y a la salida del filtro. Si la caída de presión es
alta, el filtro necesita limpieza.
Semanalmente se revisará:
 Temperatura y lubricación de los cojinetes.

 Existencia de fugas.
 Consumo eléctrico (si varía en exceso es señal de falla).
 Alineación de los ejes.
 Vibración.
El personal deberá estar atento a cualquier ruido o vibración fuera de lo común que
pueda producir una bomba, ya que es síntoma de mal funcionamiento. Se deberán tener
bombas de reserva de las partes críticas del proceso, de manera de poder remplazar las
bombas defectuosas y seguir con el proceso. Con respecto a las tuberías, se deberá controlar
diariamente todas las uniones y conexiones con los equipos, en busca de fugas.
Mantenimiento de Motores Eléctricos

Se debe hacer énfasis en los cojinetes y en el aislante del bobinado. Revisión diaria
ligera de cada motor: solamente observarlo para detectar cualquier ruido, vibración o síntoma
de mal funcionamiento. Re lubricación de los cojinetes cada 2000 horas (3 ó 4 meses) con
grasa Grasa NLGI 2.
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Herramientas
Se deberá contar con un kit completo de herramientas (llaves, destornilladores, pinzas,
taladro, mechas, sierra), además de una amoladora y un equipo de soldadura, en el caso que
haya que realizar una corrección rápida de una rotura o fuga de un caño.
Se deberá contar además con un stock de caños, uniones y bridas de todos los
diámetros utilizados en el proceso. También se deberá tener un stock de las válvulas de los
equipos principales.
Además, se deberá suministrar a los empleados con los elementos de protección

personal necesarios (mameluco, zapatos de protección, casco, lentes y guantes).
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Sector Administrativo
La planta de biodiesel constará de cinco oficinas, áreas o departamentos: Oficina de
gerencia general, área de mantenimiento, oficina de gerencia comercial, departamento de
calidad y la oficina de gerencia administrativa. Todas ellas constarán de escritorios y
computadoras con un software de asistencia empresarial ERP, en el cual se podrá llevar un
registro completo y organizado sobre todos los aspectos de cada sector de la empresa,
logrando que sea más fácil y transparente la comunicación entre cada uno de estos,
permitiendo participar conjuntamente por un objetivo común y ver mayor crecimiento en la
planta.
Al igual que la empresa se divide en departamentos, es necesario que el software se

divida en módulos.
Los módulos ERP fundamentales son:
 Finanzas: mantiene la información de la tesorería de la empresa, financiación

(préstamos), inversiones, contabilidad, etc.
 Compras: mantiene la información y gestión de las compras
(aprovisionamientos) de la empresa, proveedores, etc.
 Ventas: mantiene la información y gestión de las ventas. Datos de ventas,
partidas expedidas, precios de venta, etc.
 Logística: mantiene la información y gestión de los almacenes, stocks,
transportes, etc.
 Recursos humanos: mantiene la información y gestión del personal, nóminas,
categorías laborales, horas extra, impuestos, etc.
 Mantenimiento: mantiene la información sobre cada tarea de mantenimiento y
cuándo fue realizada, lo que es importante ya que el mantenimiento preventivo consiste en
por ejemplo, saber cuánta vida útil le queda a una pieza
Gerente General (Oficina de gerencia general):

El gerente general es quien vela por todas las funciones de mercado y ventas de la
empresa, así como las operaciones del día a día y es responsable de liderar y coordinar las
funciones de la planificación estratégica y de contratar los empleados necesarios. No hay
puesto más alto por el que se pueda aspirar a alcanzar dentro de la industria, por lo que es
quién debe controlar, dirigir y delegar tareas a sus subordinados, los cuales son:
Jefe de mantenimiento (área de mantenimiento):

Es el responsable de gestionar el mantenimiento global de la empresa, coordinando un
grupo de personas (3) cualificadas en diversas tareas. Tiene la responsabilidad de asegurar el
plan de mantenimiento preventivo y predictivo de todas las instalaciones de la empresa
(productivas y no productivas), asegurando su correcto funcionamiento e intentando conseguir
la ausencia de paradas no planificadas. Se encargará de la mejora continua de métodos y
procedimientos.
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Gerente Comercial (oficina de gerencia comercial):

Debe planificar, organizar, dirigir, controlar y coordinar eficientemente el sistema
comercial, diseñando estrategias que permitan el logro de los objetivos empresariales,
dirigiendo el desarrollo de las actividades de marketing y las condiciones de venta de los
servicios postales y afines. Evaluar necesidad de capacitación del personal y nuevas
oportunidades de negocio, etc. Tiene 2 subordinados a cargo, el asistente de ventas y el de
compras.
Jefe de calidad (departamento de calidad):

Es quien debe asegurarse de que se establecen, implementan y mantienen los
procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad, debe garantizar el cumplimiento
de sus metas y la realización de las pruebas necesarias para verificar la conformidad de los
productos así como de realizar las mediciones en los equipos que requieren alto grado de
competencia, ejecutar y llevar el seguimiento a los aspectos ambientales y programas de
gestión ambiental de la empresa, verificar el cumplimiento de las buenas prácticas de
manufactura en toda la planta, tanto a nivel de los productos fabricados, como a nivel del
funcionamiento de las áreas de producción. Para tal fin, tendrá a su disposición a 8 ingenieros
químicos en los cuales podrá distribuir las correspondientes tareas.
Gerente administrativo (oficina de gerencia administrativa):

Es quien debe asesorar a la gerencia general en materia de administración, formularle
el presupuesto anual de egresos, rendirle informes en cuanto a los resultados de la gestión
administrativa, aplicación de procesos y sistemas de gestión, informar sobre las actividades de
la gerencia a su cargo y plantear soluciones a la problemática que se presenta en las
diferentes áreas de trabajo, realizar reuniones periódicas con los gerentes de área para evaluar
los resultados de la gestión de la empresa, evaluar periódicamente los riesgos del personal e
imponer las medidas correctivas, administrar los bienes inmuebles de la empresa, efectuar
evaluación del desempeño del personal a su cargo, velar por el cumplimiento de las
disposiciones en materia de seguridad orientadas hacia la protección de instalaciones, carga y
equipo. Tendrá a su cargo tres subordinados: dos para que se encarguen o colaboren en lo
que se refiera a las finanzas, y uno para los recursos humanos (RR.HH).
Jefe de producción:
El jefe de producción se ocupará de supervisar el personal, del proceso de producción
y las materias primas. Implica saber sobre cómo administrar el personal haciendo equilibrio
con los sindicatos. El jefe de producción debe conocer muy bien el proceso de fabricación de la
planta, las maquinarias con las que se trabaja, las normativas de seguridad e higiene a
cumplir, sobre la distribución y almacenamiento del producto, como así también sobre el
abastecimiento de las materias primas necesarias en el proceso. Tendrá a su cargo cinco
operarios.
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Organigrama de la planta
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Sector de Calidad
El biodiesel producido debe cumplir con varios criterios para ser vendido como tal
según las especificaciones descriptas por las normas. A continuación, se puede ver una tabla
con las características técnicas que debe poseer el biodiesel B100 según la ASTM (American
Society of Testing and Materials) la cual es una de las organizaciones voluntarias de
estándares más grande del mundo.
Propiedad Límites Unidad

Punto de inflamación 130,0 mín. °C
Agua y sedimentos 0,050 máx. % vol
Viscosidad cinemática a 40 1,9 – 6,0 mm²/s
°C
Cenizas sulfatadas 0,020 máx. % masa
Corrosión en lámina de cobre N° 3 máx. -
Índice de cetano 47 mín. -
Punto de enturbiamiento A informar por cliente °C
Residuo carbonoso 0,050 máx. % masa
Acidez 0,80 máx. mg KOH/g
Glicerina libre 0,020 máx. % masa
Glicerina total 0,240 máx. % masa
Contenido de fósforo 0,001 máx. % masa
Temperatura de destilación 360 máx. °C
Para poder corroborar estas especificaciones se debe contar con un laboratorio

equipado de manera que se pueda verificar el estado del biodiesel producido. También es
importante controlar la calidad de los procesos anteriores de manera que se pueda actuar lo
antes posible ante un problema.
La estrategia más utilizada para controlar la calidad es tomar una muestra del aceite y
de los otros componentes necesarios para la fabricación y utilizarlas para hacer una muestra
en el laboratorio de biodiesel. Esta prueba se puede hacer en una o dos horas y esta indicaría
posibles problemas en la producción de planta y de esta manera actuar de manera preventiva
cambiando la composición de la mezcla.
En la siguiente tabla se pueden ver propiedades que se deben controlar en el proceso

de biodiesel y su importancia debido a los posibles defectos que esta puede generar.
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Propiedad Propósito / importancia / efectos posibles de la desviación de

especificación
Valores inferiores a la especificación indican reacción
Contenido de
incompleta/presencia de aceite. Provocará alta viscosidad, disminución
éster (min.)
del efecto spray, aumento de carbonilla, combustión deficiente.
Depende del aceite de partida y proceso de transesterificación. Un valor
Densidad (15ºC)
bajo indica excesivo resto de alcohol.
Satisfactoria combustión del combustible. El valor de la viscosidad debe
ser del mismo nivel del diesel convencional. Se deben evitar valores
mayores de viscosidad que el diesel, sin embargo, una viscosidad
tendiendo al valor más bajo del rango de la especificación puede
Viscosidad resultar ventajosa para motores que requieran menor potencia en la
(40ºC) bomba de inyección y en la salida de los inyectores. Bajos valores
indican exceso de metanol. Altos valores indican degradación térmica y
oxidativa, presencia de aceite sin reaccionar y pueden provocar
problemas en los inyectores y sistema de bombeo. Acorta la vida del
motor.
Seguridad contra incendios. Se utiliza como mecanismo para limitar el
Punto de nivel del alcohol sin reaccionar que permanece en el biodiesel
inflamación terminado. Normalmente, el punto de inflamación del biodiesel es mayor
(min.) que el del diesel. Un bajo valor puede provocar problemas en el
manipuleo, transporte y almacenamiento
Proteger el sistema catalítico del escape. El biodiesel generalmente
contiene menos de 15 ppm de azufre. Se recomienda utilizar el método
de ensayo ASTM D 5453 con el biodiesel. El uso de otros métodos de
Azufre ensayo puede dar resultados erróneos al analizar B100 con niveles de
azufre extremadamente bajos (menos de 5 mg/Kg.). Un valor alto
indicaría contaminación del biodiesel y provocaría mayores emisiones de
SO2
Buen desempeño del motor, es una medida de la calidad de ignición del
combustible y del proceso de combustión. Los requerimientos de
número de cetano dependen del tamaño y diseño del motor, de la
Número de naturaleza de las variaciones de velocidad y carga, y de las condiciones
Cetano (min.) atmosféricas. Depende de la materia prima y nivel de oxidación del
biodiesel. Un bajo valor indica poca tendencia a la auto-ignición y
provocaría mayor cantidad de depósitos en el motor y mayor desgaste
en los pistones.
Contenido de Un exceso de agua en el biodiesel puede ocasionar problemas de
agua hidrólisis (aparición de ácidos grasos libres).
Prevenir corrosión y proliferación de organismos. Establecido al mismo
nivel del diesel convencional. Un exceso de agua puede causar corrosión
y proveer un ambiente propicio para la proliferación de
microorganismos. La oxidación puede incrementar el nivel de
sedimentos: por lo tanto este análisis debe ser usado con el de número
Agua y ácido y viscosidad para determinar que tanto se oxidó el combustible
sedimentos durante su almacenamiento. Un exceso de agua puede ocasionar
problemas de hidrólisis (aparición de ácidos grasos libres). La presencia
de sedimentos/contaminación depende de insaponificables en la materia
prima y proceso de producción. Un alto valor indica presencia de
insaponificables, jabones e impurezas mecánicas. Los primeros dejan
residuos en el motor porque tienen mayor punto de evaporación, los
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jabones dan lugar a cenizas sulfatadas, y las impurezas mecánicas

obstruyen filtros.
Indica dificultades con componentes de bronce, latón o cobre de los
vehículos. La presencia de ácidos o de compuestos con azufre puede
Corrosión a la
deteriorar la lámina de cobre, indicando así la posibilidad de ataque
lámina de cobre
corrosivo. Altos valores provocarían problemas de corrosión durante el
almacenamiento y en el motor.
Depende exclusivamente del proceso de producción. Restos de metanol
Metanol provocan baja temperatura de inflamación, viscosidad y densidad, y
corrosión en piezas de aluminio y zinc.
Buen desempeño a bajas temperaturas. La glicerina total comprende la
glicerina libre y la porción de glicerina de aceite o de grasa sin
reaccionar o que ha reaccionado parcialmente. Niveles bajos de glicerina
Glicerina libre
total aseguran una alta conversión del aceite o de la grasa hacia sus
mono-alquil-ésteres. La cantidad de glicerina libre depende del proceso
de producción.
Un valor alto indica una mala decantación y lavado del biodiesel, y
provoca incremento en las emisiones de aldehídos y acroleína. Altos
Glicerina total niveles de mono-, di-, y triglicéridos y de glicerina libre pueden causar
depósitos en los inyectores y afectar adversamente la operación en
climas fríos causando taponamiento de filtros.
Depende exclusivamente de la materia prima y cuantifica el grado de
Índice / nº de
insaturación. Altos valores indican gran presencia de dobles enlaces que
iodo
favorecen los procesos de polimerización e hidrólisis
Protege el motor. Se utiliza para determinar el nivel de ácidos grasos
libres o ácidos de proceso que puedan estar presentes en el biodiesel.
Índice de acidez Un alto número ácido puede ocasionar aumento en la degradación del
biodiesel, aumentar la formación de depósitos en los sistemas de
inyección y la probabilidad de corrosión.
Metales alcalinos Su presencia depende del proceso de producción. Los metales provocan
(Na+K) y del depósitos y catalizan reacciones de polimerización. Valores altos de (Na
Grupo II + K) indican restos de catalizador. Valores altos de (Ca + Mg) indican
(Ca+Mg) presencia de jabones insolubles.
Determinar, mediante el tiempo de filtración luego de un tratamiento a
baja temperatura, la adecuada operabilidad en frío del B100 para ser
mezclado con diesel, como mínimo en el punto de nube. Algunas
sustancias que son solubles o aparentemente solubles en biodiesel a
temperatura ambiente, bajo enfriamiento o estadía prolongada a
Cold soak
temperatura ambiente, se separan de la solución. Estas sustancias
filterability
pueden causar taponamiento de filtros. Este método de ensayo
proporciona un medio acelerado para medir la tendencia de estas
sustancias a taponar los filtros. A elevados valores de tiempo de
filtración, mayor probabilidad de taponamiento de filtros y problemas de
operabilidad a bajas temperaturas.
Contaminación Ídem sedimentos en "Agua y Sedimentos"
total
Protege el motor. Mide la tendencia a la formación de depósitos de
carbón generado por un destilado de petróleo; aunque no tenga una
Residuo
estricta correlación directa con los depósitos en el motor, esta propiedad
carbonoso
se considera simplemente como una aproximación al respecto. Depende
exclusivamente del proceso de transesterificación. Un valor elevado
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indica alto contenido de glicéridos, presencia de metales (jabones,

restos de catalizador) u otras impurezas.
Satisfactoria combustión del combustible. Los materiales que forman
cenizas pueden estar presentes en el biodiesel de 3 formas: (1) sólidos
abrasivos, (2) jabones metálicos solubles, y (3) catalizadores no
removidos. Los sólidos abrasivos y los catalizadores no removidos
Cenizas
pueden afectar los inyectores, filtros y bomba de inyección, generar
sulfatadas
desgaste en los pistones y anillos, y depósitos en el motor. Los jabones
metálicos solubles tienen poco efecto en el desgaste pero pueden
afectar los empaques, contribuir al taponamiento de filtros y generar
depósitos en el motor.
Su valor depende de la materia prima y proceso de producción. Se
Estabilidad a la permite el uso de aditivos para mejorar este parámetro. Un bajo valor
oxidación (a indica aceite de partida degradado, o degradación del biodiesel en el
110ºC) proceso. Un tiempo inferior al especificado no aseguraría la estabilidad
del biodiesel durante su almacenaje y distribución.
Éster metílico - Depende de la materia prima (contenido de C18:3). Altos valores
ácido linolénico provocan bajo valor de POFF, bajo nº de cetano y alto índice de iodo.
Depende del proceso. Indica reacción incompleta ya que son restos de
Contenido de
aceite que no ha terminado de reaccionar. Altos valores provocan
monoglicérido y
depósitos (inyectores, cilindros) y cristalización (tienen mayor punto de
diglicérido
fusión y baja solubilidad en biodiesel)
Depende del proceso. Un valor elevado indica presencia de aceite o
Contenido de
grasa sin reaccionar. Ocasionará elevada viscosidad del biodiesel y
triglicérido
depósito en cilindros y válvulas
Contenido de Depende de la materia prima (contenido de metil-éster con 4 o más
éster metílico dobles enlaces). Altos valores favorecen los procesos de polimerización
poliinsaturado (4 que provocan depósitos y deterioran el aceite lubricante
o más dobles
enlaces)
Prevenir daños en el convertidor catalítico. El fósforo puede deteriorar
los sistemas de control de emisiones y tratamiento de gases de escape,
Fósforo razón por la cual su contenido debe ser bajo. Contenidos elevados
indicarían un mal blanqueado del aceite de partida y presencia de
insaponificables.
Temperatura Para asegurar que el biodiesel no ha sido contaminado con materiales
atm. equivalente de alto punto de ebullición, como aceites lubricantes gastados
(90% R)
Buen desempeño a bajas temperaturas. Define la temperatura a la cual
Punto de aparece una nube o nubosidad de cristales en el combustible, bajo
enturbiamiento condiciones de ensayo prescritas. Problemas de operación en climas
fríos.
Punto de El valor de POFF es un indicador de los límites de operabilidad. Este
obstrucción del valor depende de la
filtro materia prima y del proceso de producción (impurezas mecánicas).
en frío (POFF)
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BIBLIOGRAFÍA
ASTM International (www.astm.org)
Biodiesel España (www.biodieselspain.com)
Biodisol (www.biodisol.com)
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GOBIERNO DE LA PROVINCIA DE SANTA FE – Evaluación Ambiental Estratégica del Plan de

Infraestructura Vial: Tomo 1, Evaluación Ambiental Estratégica, septiembre 2012
GOBIERNO DE LA PROVINCIA DE SANTA FE - Ministerio de la Producción - Secretaría de

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Coordinación Económica Financiera: La provincia de Santa Fe en el total agropecuario
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(www.plantasaceiteras.com) (http://www.refinaciondeaceites.com/proceso-de-extraccion-
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Ministerio Nacional de Economía y Finanzas Públicas - Secretaria de Política Económica -

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Económica Regional y la Subsecretaria de Programación Económica - Direcciones de
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Oleaginoso: Serie “Producción regional por complejos productivos”, octubre 2011
Portal de Oro Verde (www.overde.com.ar)
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Legislativa y Documental (infoleg.mecon.gov.ar)
PROVINCIA DE SANTA FE - Instituto Provincial de Estadísticas y Censos: Biocombustibles

en Argentina: contexto y perspectiva, mayo de 2014
PROVINCIA DE SANTA FE - Instituto Provincial de Estadísticas y Censos: Biocombustibles

en Argentina: contexto y perspectiva, marzo de 2015
PROVINCIA DE SANTA FE - Instituto Provincial de Estadísticas y Censos: Boletín de

coyuntura, abril 2015
PROVINCIA DE SANTA FE - Instituto Provincial de Estadísticas y Censos: Registros de Áreas

Sembradas y de la Producción, enero 2015
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Miliarium (www.miliarium.com)
Universidad Nacional Abierta y a Distancia:

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/232015/2013_232015/Modulo_232015/leccin_19_e
xtraccin_de_aceites_de_semillas_por_solventes.html
Diseño del proceso: Pretratamiento enzimático para extracción de aceites vegetales en un

extractor de columna
(http://sedici.unlp.edu.ar/bitstream/handle/10915/26889/Documento_completo__.pdf?sequ
ence=1)
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ESCUELA INDUSTRIAL SUPERIOR – UNL – Anexa a la Fac. de Ing.

ESTUDIO DE MERCADO ................................................................................................................... 11

RESEÑA DEL PRODUCTO ................................................................................................................ 23

PROCESOS QUÍMICOS PARA LA PRODUCCIÓN DE BIODIESEL .......................................... 26

Catálisis heterogénea ........................................................................................................ 31

PROCESOS INDUSTRIALES PARA LA PRODUCCIÓN DE BIODIESEL ................................. 32

DISEÑO CONCEPTUAL DE LA PLANTA ....................................................................................... 34

Tanques de almacenamiento .......................................................................................... 63

También se pretende incorporar conocimientos técnicos específicos de esta actividad

Opción 1) Producción propia del aceite a partir de oleaginosas: implica la elección

Opción 1) Venta de la Glicerina en bruto: bajo costo, pero bajo valor en el

Distribución del bien

Opción 1) Venta directa del biodiesel a petroleras para la producción de mezclas

 La materia prima será producida por la misma planta, es decir, producir el

Los biocarburantes más conocidos son: el Bioetanol, el Biodiesel, el Green diésel, el

Azúcares (de caña,

Lípidos (de aceites vegetales

Residuos orgánicos (aguas

En la actualidad, se observa un fuerte aumento en el uso de combustibles renovables a

El petróleo hoy constituye la primera fuente de energía en el mundo, pero la

Europa y Estados Unidos fueron los primeros que se adentraron en la fabricación de

Ventajas del biodiesel

Junto con el artículo 12 del decreto 109/2007, establece la determinación de un precio

[…] “SATISFACER TODOS LOS COSTOS OPERATIVOS

Posteriormente, la resolución n° 449/2013 de la secretaría de energía estableció un

Evolución de la capacidad instalada de biodiesel

El fuerte impulso se explica, por un lado, por el aumento de la demanda externa,

El sector se puede dividir, según su capacidad productiva, en tres niveles:

En el siguiente cuadro, se visualiza un resumen de los grupos, la capacidad de

Agentes productivos de biodiesel (año 2010)

La misma deberá estar ubicada en un punto neurálgico de los corredores viales y

Estos cultivos se denominan oleaginosos. Dentro de esta clasificación se pueden

De la elección de la materia prima para la producción del biodiesel, va a depender en

La soja ha tenido un auge muy importante como materia prima en la producción de

Evolución de los Precios Internos y Externos de la Soja y el Girasol (1997‐ 2010)

Contexto de la provincia de Santa Fe

Con una superficie agropecuaria de 10.859

Santa Fe se encuentra dividida en 5 regiones. La

Otro punto a destacar es que, a través de la siguiente tabla, se observa como en la

Capacidad instalada por provincia para la producción de biodiesel (año 2013)

El inconveniente que posee el sector ganadero es la producción descentralizada en

Estimación de la producción potencial

Consumo de Combustible - Gasoil. Provincia de Santa Fe y Total del país.

Cantidad y superficie de las explotaciones agropecuarias (EAP) según departamento.

Dentro del consumo de petrodiesel, se encuentra incluido el biodiesel para el corte,

Como se mencionó anteriormente, un factor importante en la demanda del bien, es la

En conclusión, se estima una producción total de la planta de aproximadamente 61.000

Potencial ubicación de la planta

Reconquista constituye un nodo vial perteneciendo a dos de los corredores más

El corredor bioceánico Norte está compuesto por infraestructuras lineales y nodales de

Es decir, la región 1 de la provincia de Santa Fe y Reconquista se benefician de este

En el caso del corredor bioceánico Central, se compone de la conexión de los puertos

Dentro de las iniciativas provinciales, en la búsqueda de mejorar el sistema intermodal

Todos ellos aportaran un alto beneficio al sector de transporte y accesibilidad a la

Modelo deseado del territorio en la Provincia de Santa Fe

RESEÑA DEL PRODUCTO

Descripción química del biodiesel

Químicamente es denominado éster metílico de ácidos grasos, producido a partir de

Un éster monoalquílico es el producto de la reacción de un alcohol de cadena abierta

A partir de la materia prima, utilizada para su fabricación, podemos realizar una

 SME (Soy/Sunflower MethylEster): obtenido a partir de aceite de semilla de

PROCESOS QUÍMICOS PARA LA