SISTEMA JUSTO A TIEMPO

INTRODUCCION

El método cuyas siglas J.I.T. que corresponden a la expresión anglosajona “Just In

Time“, o su traducción se denota como “Justo A Tiempo“ marca una filosofía cuyas
bases son la reducción de los “desperdicios“, es decir, de todo aquello que no se
necesita en el preciso momento, colchones de capacidad y grandes lotes
almacenados en los inventarios.

CONCEPTO

Justo a tiempo (JAT) es una filosofía de gestión que tiende a fabricar los productos
estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas.

Todos los elementos deben ser suministrados en la medida que son requeridos.
Producir una unidad de más, para JAT es tan malo como producir una unidad
menos.

OBJETIVOS

Aumentar las utilidades por medio de la eliminación de los costos que generan los
inventarios innecesarios (pequeño JAT) pero su gran objetivo es mejorar la posición
competitiva de la empresa, al incrementar la calidad y la flexibilidad en la entrega a
los clientes y a la eliminación de los desperdicios en todos los aspectos del proceso
productivo (gran JAT).

BREVE HISTORIA

Los inicios del JAT se encuentran en las funciones de aprovisionamiento japoneses:

el exceso de capacidad de los fabricantes de acero permitía entregas muy rápidas
a los de barcos. Dichos constructores aprovecharon la situación haciendo que sus
proveedores suministren en menores cantidades con mayor frecuencia con lo que
se conseguía reducir sustancialmente los inventarios de materia prima.

TOYOTA es el ejemplo clásico del cual se conoce normalmente como la fundadora

del sistema JAT industrial.
Todas las mejoras que incluye el sistema JAT se encuentran comprendidas en la :

TEORIA DE LOS 5 CEROS – Georges Archier y Herve Seryex

•CERO TIEMPOS AL MERCADO: Para poder reducir los niveles de stock y

conseguir flexibilidad para adaptarse a los cambios de la demanda, es preciso
reducir el ciclo de fabricación de los productos. Por lo tanto, es crítico eliminar al
máximo todos los tiempos no directamente indispensables, en particular a los
tiempos de espera, de reparaciones y de tránsito.

•CERO DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS: Se incorpora el concepto de calidad

total en el proceso de fabricación desde la etapa de diseño del producto. Se
emplean maquinas que fabrican piezas de calidad uniforme, se concierta una
calidad del 100% con los proveedores y se lleva a cabo una comprobación continua
de la línea de producción mediante sistemas automáticos.

•CERO PERDIDAS DE TIEMPO: En JAT, el adiestramiento del trabajador es una

práctica generalizada que busca capacitarlo para la resolución de los pequeños
problemas que con frecuencia se presentan en el curso de la jornada de trabajo.

•CERO PAPELES DE TRABAJO: Se intenta eliminar, en la medida posible,

cualquier burocracia de la empresa, simplificando las tareas administrativas.

•CERO STOCK: En JAT lucha contra cualquier política de empresa que implique
mantener altos inventarios, considerado el desperdicio más dañino.

ESTRATEGIA DE IMPLANTACION DEL JAT

Para que una empresa pueda funcionar bajo el sistema JAT, debe cumplirse una
serie de condiciones, entre las que se pueden citar:

 Producir lo que los clientes demandan y cuando lo demandan

 Poseer plazos de fabricaron reducidos y flexibles, con tendencia a la
eliminación de todos los tiempos muertos
 Poseer maquinarias en buen estado de confiabilidad que posibiliten la
minimización de los tiempos muertos por fallas en su funcionamiento.
 Poseer una estrategia de compras ajustadas (comprar lo necesario y de
buena calidad para que no se retrase la producción)
 Poseer un sistema de calidad en la producción, que garantice la no
generación de tiempos muertos por la corrección de defectos.
 Producir lotes pequeños
 Poseer un sistema de requerimiento y traslado de los insumos (materiales,
piezas, productos) al lugar donde son necesarios.
  Poseer una fuerza de trabajo flexible (personal polivalente) e implica en el
proceso productivo.
 Poseer una distribución en planta del tipo combinada, es decir que no esté
orientada solo al proceso sino también al producto.

Para la puesta en práctica de un sistema de producción JAT, a la luz de estas

condiciones, se deben identificar una serie de elementos básicos (medidas de
simplificación y dirección):

1. Mejora continua
2. Producción nivelada o uniforme
3. Reducción del plazo de fabricación
4. Recursos flexibles
5. Distribución en planta celular
6. Kankan producción en pequeños lotes
7. Producción en pequeños lotes
8. Control de calidad total
9. Redes de proveedores
10. Aplicación del almacenamiento productivo total (MPT),

1. MEJORA CONTINUA

JAT es un sistema que se encuentra en una situación de evolución permanente:

esto es: de mejora constante. Busca siempre la optimización de niveles de
inventarios, tiempos de fabricación, niveles de calidad: abrazando principios de
mejora continua, que se presentan de manera de síntesis a continuación:

 Mentalización para la mejora, negando el statu quo y pensando en positivo

(no valen las excusas).
 No buscar la perfección es un primer momento, pero si intentarlo una y otra
vez
 Las mejoras no se adquieren, sino que se piensan al replantearse los
problemas y cuestionarse el porque de los mismos, toda vez que fuere
necesario.
 Fomentar el trabajo en grupos(dos o mas cabezas disciernen mejor que una)
 Buscar en forma permanente otras maneras de hacer mejor las cosas,
asumiendo en plenitud que la capacidad de mejorar no acepta límites.
 2. PRODUCCCION NIVELADA O UNIFORME (HEIJUNKA)

El objetivo de la producción nivelada o uniforme heijunka) o carga fabril uniforme,

es mantener homogéneo el flujo de producción durante un determinado periodo de
tempo para suavizas las ondas de reacción que ocurren normalmente como
respuestas a las variaciones en el programa.

3. REDUCCION DEL PLAZO DE FABRICACION

El tiempo total o plazo de fabricación (lead time):

Para cualquier producto manufacturado se puede representar como la sumatoria

del:

 Tiempo de almacenamiento
 Tiempo de preparación/adaptación de maquinarias
 Tiempo de procesamiento
 Tiempo de espera o tiempo en cola
 Tiempo de trasporte interno

El tiempo de transporte interno puede reducirse:

 Pasando de una distribución en planta por proceso aun combinada

 Mejorando el orden y la organización de lugar de trabajo
 Utilizando nuevos medios de transporte automatizado

El tiempo de procesamiento o elaboración se puede reducir:

 Remplazando la producción por lotes por la producción por unidades

 Minimizando el tiempo de adaptación o preparación delas maquinarias
 4. RECURSOS FLEXIBLES

Esta expresión engloba a los trabajadores polivalentes (versátiles) y a las maquinas

universales y flexibles (multiuso).

Una fuerza de trabajo flexible implica cambiar la forma en que se paga a los
trabajadores, se requieren nuevos sistemas que los remuneren en función del
número de trabajos diferentes que puedan realizar, como estímulo para adquirir
mayores habilidades y hacerse más flexibles.

5. DISTRIBUCION EN PLANTA CELULAR

Distribución en planta (DP) es el ordenamiento de los factores, que se disponen de

una manera que facilite el logro de un sistema productivo eficiente y eficaz para
alcanzar las metas prefijadas.

La distribución en planta con orientación al producto rodena los puestos de trabajo

uno a continuación de otro, siguiendo el orden en que deben realizarse las
operaciones, moviéndose los productos de un puesto a otro.

6. KANBAN

El sistema kanban es el mecanismo de formalización del método de arrastre, que

permite controlar mejor su funcionamiento. Significa «Tarjeta de información».
Permite la sincronización del flujo de todos los materiales con la velocidad de la
línea de montaje final.

a) Tipología
 El kanban de producción ordinario se usa en las líneas de montaje
donde los artículos se fabrican por unidades, no en lotes.

(1 Aquí se pueden indicar distintos aspectos de la pieza que se fabrica)

 El kanban de producción triangular se utiliza en casos especiales
donde los tiempos de preparación de la maquina no se ha reducido
lo suficiente.

 El kanban de transporte interprocesos se usa para enlazar dos

centros de trabajo.
 (1 Aquí se pueden indicar distintos aspectos de la pieza que se fabrica)
 El kanban de transporte de proveedores contienen la misma
información que las de interprocesos, ademas el nombre del
proveedor, fabrica receptora, departamento de la fabrica adonde
debe ir la pieza y plazo de entrega.

b) Circulación

Cuando las piezas necesarias en la línea de montaje se van a utilizar,

primero se desprende de ellas el kanban de transporte con el que llegaron
del proceso previo.

Un trabajador lleva este kanban y su contenedor vacio hasta el proceso

previo para obtener piezas procesadas.

Busca el recipiente de piezas procesadas que tenga adherido el kanban

de producción pertinente al de transporte que lleva en sus manos.

Sustituye dicho recipiente por el contenedor vacío, retira el kanban de

producción y lo coloca en una posición prefijada.

Coloca el kanban de transporte en el recipiente lleno, en reemplazo del

kanban de proceso que retiro y lo transporta a la línea.

El kanban de trabajo en proceso retirado del recipiente en el proceso

previo, sirve como tarjeta de orden e instrucción de trabajo que promueve
el procesamiento de las piezas semiprocesadas que fueron
aprovisionadas por su previo.

c) Numero de kanbanes.
7. PRODUCCIÓN EN PEQUEÑOS LOTES

Es muy importante determinar la cantidad que hay que pedir a un proveedor,

es decir el tamaño del lote.

¿Qué nos impide disminuir el costo de las existencias reduciendo el tamaño

del lote? la respuesta es el Costo de preparación ya que si se reduce o
elimina la preparación, puede disminuirse el tamaño del lote.

Con lotes pequeños, la operación de un centro de trabajo se vincula más de

cerca con el proceso siguiente.

Los defectos se descubren rápidamente y sus causas pueden cortarse de

raíz.

El resultado final es que el cliente va a obtener artículos de mejor calidad y a

un costo menor.

8. CONTROL DE CALIDAD TOTAL

Para que el sistema justo a tiempo funcione adecuadamente es preciso

alcanzar un alto nivel de calidad. Existen varias maneras para este propósito.

a) JIDOKA

Su significado japonés es control de defectos autónomo (autonomizacion o

automatización con un toque humano). Ante el caso hipotético de la
presencia de una irregularidad, se prevén dispositivos que detienen
automáticamente las maquinas. Los obreros también tienen la potestad de
detener toda la línea de producción para pedir ayuda utilizando un tablero
andón. (En caso de avería, falta de materiales o unidad defectuosa)

b) CONTROL VISUAL

El Andón con sus luces de aviso y las tarjetas Kanban, constituyen

ejemplos de control visual. En cualquier oficina, almacén de piezas o
línea de producción existen tableros de información, y cualquier
persona puede saber exactamente que se hace en el lugar por los
colores, las letras, las fotos.

c) POKA-YOKE
 Significa a prueba de errores. Si el obrero comete una equivocación,
poka-yoke evitara que eso se traduzca en algún defecto. Maquinas
que se detienen automáticamente luego de producir una cantidad
preestablecida de unidades.

9. REDES DE PROVEEDORES

Simplemente se trata de desarrollar una buena relación con los proveedores,

asegurar su confiabilidad y programar las entregas de manera precisa.

Acordar con los proveedores la entrega de partes y componentes que estos

llevan hasta la línea de ensamble en las cantidades exactamente requeridas
cada día y a veces cada hora.

Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de

calidad y que se ubiquen en las proximidades de la empresa para facilitar
entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o componentes.

10. APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El mantenimiento preventivo de las maquinas cada cierto tiempo para

mejorar las mismas.

Con la participación de todos los empleados a través de las actividades de

pequeños grupos operativos.
Esto aumenta la efectividad de las maquinarias y su perfeccionamiento y la
motivación de los empleados que participan. Involucra a todos los empleados
desde la alta dirección hasta los trabajadores de piso.

LA LOGISTICA Y EL JAT

Coordinar de manera lógica y secuencial, los aspectos relacionados con las

compras, los transportes, el movimiento y almacenamiento de materia prima, los
inventarios, y actividades auxiliares del proceso de producción y comercialización,
desde el origen hasta el consumo.
El MRP y el JAT