UNIVERSIDAD SAN PEDRO

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERÌA CIVIL

“CORROSION METALICA”

POR:

SANCHEZ ALVARADO EDWIN

ASESOR

PROFESOR:

HUARAZ
2018
 DEDICATORIA
Dedico este proyecto a Dios, por llenarme de sabiduría y confianza, por estar
a mi lado a cada momento, para desarrollo de este proyecto, también por
poner personas a mí alrededor para que me brindaran la información
necesaria para poder llevar a cabo este trabajo. A mis padres por todo su
apoyo económico brindado para la realización de toda mi carrera sin límites,
por comprenderme siempre.

AGRADECIMIENTO
Agradezco primeramente a Dios por haberme permitido llegar hasta este
punto y haberme dado salud, ser el manantial de vida y darme lo necesario
para seguir adelante día a día para lograr mis objetivos, además de su
infinita bondad y amor.

A mi madre por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus
valores, por la motivación constante que me ha permitido ser una persona
de bien, pero más que nada, por su amor. Todos aquellos que ayudaron
directa o indirectamente a realizar este documento.

A mis profesores por su gran apoyo y motivación para la culminación de

nuestros estudios profesionales, por su apoyo ofrecido en este trabajo, por
haberme transmitidos los conocimientos obtenidos y haberme llevado pasó
a paso en el aprendizaje.

INDICE
Contenido
UNIVERSIDAD SAN PEDRO .................................................................................... 1
DEDICATORIA.......................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO.................................................................................................. 2
INDICE ...................................................................................................................... 3
INTRODUCCION ...................................................................................................... 4
CAPATITULO I: MARCO TEORICO ......................................................................... 5
1. QUE ES LA CORROSION METALICA ............................................................... 6
2. ¿POR QUÉ OCURRE EL PROCESO DE CORROSIÓN? ......................................... 6
3. EFECTOS DE LA COROSION ........................................................................... 7
4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSION........................................... 9
5. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE CORROSION .............................. 12
6. Principales reacciones en los procesos de la corrosión.................................... 18
7. PROTECCION CONTRA LA CORROSION ..................................................... 19
8. MÉTODOS CONTRA LA CORROSIÓN ........................................................... 20
9. CONTROL DE LA CORROSIÓN...................................................................... 21
CAPITULO II: CORROSION METALICA EN OBRAS CIVILES ............................... 22
1. CORROSIÓN DEL ACERO EN EL CONCRETO ................................................ 22
2. CORROSIÓN EN ESTRUCTURAS METÁLICAS ............................................. 24
BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................... 28
CONCLUSIONES ................................................................................................... 29

INTRODUCCION
Nuestro trabajo tiene la finalidad de dar a conocer los conocimientos teóricos y
científicos acerca de la corrosión metálica , así como la corrosión en
construcciones civiles mediante una investigación del tema daremos a conocer
estos conocimientos.
Pretendemos informar en forma correcta y entendible el tema, pues creemos
que dicho tema es de suma importancia en la carrera de ingeniería en
materiales, ayudará como elemento de apoyo en la investigación de los
materiales. De una manera convincente y clara explicaremos la corrosión, sus
elementos y factores.
Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de los
materiales como lo son entre otros y muy principalmente la protección catódica,
en sus diferentes versiones.
El trabajo consta de un desarrollo el cual como fue indicado ha sido redactado
mediante la investigación en textos.
Por todos estos motivos, la información entregada en el presente trabajo se
apoya en la bibliografía y los Anexos para suministrar un primer acercamiento a
un tema tan extenso y especializado, pero suficiente como para facilitar un
mejor entendimiento contra la corrosión.

CAPATITULO I: MARCO TEORICO

1. QUE ES LA CORROSION METALICA

La palabra “corroer” se deriva del latín “corrodere”, que significa “roer las piezas”.
El fenómeno de corrosión guarda gran similitud frente dicha definición
etimológica, por lo cual, se define al fenómeno de la corrosión como la
transformación de un material debido a reacciones químicas o electro químicas
con el medio que lo rodea, lo cual produce un deterioro del material y de sus
propiedades.

Es la transformación indeseable de un material como consecuencia del medio

que lo rodea. Se llaman agentes agresivos a aquellos que producen la corrosión,
estos pueden ser: la atmosfera, el agua de mar, el aire húmedo, los vapores
ácidos, etc. El fenómeno de corrosión se extiende a todos los materiales; pero
solamente se tendrá en cuenta la corrosión metálica.

La corrosión es también considerada una oxidación acelerada y continua que

desgasta, es decir, que para que exista el fenómeno de corrosión tiene que haber
un proceso de oxidación previo; dicho proceso ocurre cuando un átomo inestable
pierde un electrón, lo que permite que el átomo forme un compuesto nuevo con
otro elemento, es decir, el proceso se caracteriza por ceder electrones del
elemento que se oxida al elemento oxidante.

No siempre que se presenta la oxidación de un metal existe corrosión, en

algunos casos el óxido formado es resistente y forma una capa gruesa de óxido
que impide que el resto del material continúa oxidándose. Este fenómeno es
común en materiales de aluminio, zinc y magnesio.

Material + Oxígeno → Óxido de material ±Energía.

2. ¿POR QUÉ OCURRE EL PROCESO DE CORROSIÓN?

Para la obtención de los metales en estado puro, se debe recurrir a la
separación de minerales a partir de yacimientos (rocas menas), lo cual supone
un gran aporte energético. Pues bien, una vez producido el acero, éste
prácticamente inicia el periodo de retorno a su estado natural, los óxidos de
hierro (Fe2O3). Esta tendencia a su estado original no debe extrañar. La
tendencia del hierro a volver a su estado natural de óxido metálico se relaciona
directamente con la energía utilizada para extraer el metal del mineral, ya que
es esta energía la que le permitirá el posterior regreso a su estado original a
través de un proceso de oxidación (corrosión). La cantidad de energía
requerida y almacenada varía de un metal a otro. Entonces, la fuerza
conductora que causa que un metal se oxide es consecuencia de su existencia
natural.
Por ejemplo un metal susceptible a la corrosión, como el acero, resulta que
proviene de óxidos metálicos, a los cuales se los somete a un tratamiento
determinado para obtener precisamente hierro. Otro ejemplo es el aluminio,
que obtenido en estado puro se oxida rápidamente, formándose sobre su
superficie una capa microscópica de alúmina (Al2O3, óxido de aluminio); este
óxido es transparente, a diferencia del óxido de hierro que es color rojizo o
marrón, por lo cual pareciera que el aluminio nunca se oxida. La razón de ello
estriba en el gran aporte energético que hay que realizar para obtener una
determinada cantidad del metal a partir del mineral, bauxita (Al2O3) en este
caso.
3. EFECTOS DE LA COROSION
Los efectos de la corrosión en la sociedad se observa tanto de manera directa,
afectando la vida útil de servicio de los bienes; y de manera indirecta, en el
momento en que los productores y consumidores de los bienes tienen
influencia sobre los costos de la corrosión. Estos efectos se evidencian
diariamente en distintas áreas, por ejemplo es muy común observar que un
automóvil, unas ventanas o herramientas metálicas sufran de este
fenómeno. Sin embargo, los efectos de la corrosión son de extremo cuidado.

Por ejemplo, en un puente puede ocurrir la corrosión de alguna varilla de acero

de refuerzo del concreto, la que puede fracturarse y provocar el fallo o colapso
de la estructura por completo; esto no solo afectaría a la sociedad sino también
al medio ambiente. Ahora, supongamos el transporte de petróleo crudo a través
de buques. Si no se tiene el adecuado mantenimiento del buque, se puede
producir una rotura en su casco y el petróleo sería derramado al mar, causando
un daño muy grande al ecosistema marino.
Entonces, se tiene que hacer un análisis continuo y aplicar los distintos factores
que permitan evitar este tipo de situaciones que pueden llegar a ser peligrosas
para la sociedad y medio ambiente.

3.1. Fenómeno de la corrosión y costos del proceso:

Por supuesto, todos los efectos sociales tienen que ver con la economía.
Es por eso que hay muchas razones de buscar alternativas para controlar la
corrosión.
La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a
accidentes producidos por la rotura de piezas debilitadas. Esto ocasiona
que la corrosión sea responsable de que de 1/4 a 1/3 de la producción
mundial de acero se dedique a la reposición de las estructuras metálicas
deterioradas. Esto es un desarrollo cuyo proceso arranca desde la creación
del producto, es decir, en la explotación de los yacimientos para la
extracción de los minerales presentes hasta el mantenimiento de la pieza,
una vez construida. Las etapas de este desarrollo y la energía utilizada
generan costos específicos que pueden ser elevados, por lo cual, no cabe
la menor duda de que ningún proyecto quisiera perder dicha inversión. He
aquí, la importancia del mantenimiento continuo de los materiales.

A continuación, se observa el ciclo natural al que tiende un material y el

costo involucrado en las operaciones de exploración, explotación y
enriquecimiento del material mineral, así como las etapas de producción de
los respectivos metales y de los productos manufacturados a partir de ellos.

Figura 1. Representación esquemática del proceso de corrosión y el costo de cada etapa.

A través de avances científicos en distintas ramas incluyendo a la
termodinámica, se ha logrado determinar el posible comportamiento de un metal
en un ambiente dado. En las predicciones que aporta la termodinámica, se han
planteado algunas bases teórico-prácticas a partir del concepto energético: sí el
sistema formado por el metal y el medio ambiente posee una energía libre
positiva, es posible que tenga lugar la corrosión. La energía de un determinado
sistema puede medirse en los términos de lo que se llama la energía libre [5].

Se pueden presentar tres casos:

1. La energía libre es positiva. El metal es activo y puede haber corrosión.

Es el caso más frecuente entre los metales de uso común (hierro,
aluminio, cinc).
2. La energía libre es positiva, pero el metal en vez de presentar corrosión,
permanece aparentemente intacto; se dice que el metal es pasivo.
3. La energía libre es cero o negativa. El metal es indiferente a los agentes
agresivos habituales, no siendo posible ninguna reacción de corrosión. Es
el caso de los metales nobles.

4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSION

Los siguientes factores son los que generalmente se consideran en el proceso

de oxidación que conlleva a la corrosión:

4.1. Potencial eléctrico de los materiales:

El grado de corrosión depende fundamentalmente de la diferencia de

potencial eléctrico existente entre los dos metales en contacto. Cuanto
más bajo sea el potencial de un metal, más fácil resultará corroído. Del
mismo modo cuando mayor sea la diferencia de potencial entre los dos
metales en contacto, mayor será la corrosión galvánica producida entre
 ambos, siempre en perjuicio del de menor potencial

Tabla 1. Potencial eléctrico de elementos.

4.2. Formación de películas y biopelículas:

Las películas formadas por microorganismos (Biofilm) pueden tener
tendencia a absorber la humedad o retenerla, incrementando la corrosión
resultante de la exposición a la atmosférica o los vapores corrosivos.
4.3. Temperatura:
Es un aspecto que afecta directamente a la corrosión, ya que ésta
tiende a aumentar al elevar la temperatura. Esto se debe a que se afecta
la solubilidad de la sustancia más común que interviene en la corrosión,
el aire. Con respecto a la disminución de temperatura en lugares
húmedos, la humedad se condensa y se aloja en la superficie de los
materiales acelerando la corrosión. Cuando el porcentaje de humedad
en el ambiente es mayor a 80% la reacción aumenta y se acelera la
corrosión, en el caso que se encuentre por debajo del 40% la velocidad
de la reacción disminuye.
4.4. Velocidad:
Un aumento en la velocidad del movimiento relativo entre una solución
corrosiva y una superficie metálica tiende a acelerar la corrosión,
ocasionando que las sustancias oxidantes lleguen a la superficie. Todos
los metales pueden ser usados siempre que su velocidad de deterioro
sea aceptablemente baja, ya que influye en el costo-beneficio de algún
proyecto y el bienestar de la sociedad frente a éste.

4.5. Agentes oxidantes:

 Los agentes oxidantes que aceleran la corrosión de algunos materiales
pueden retrasar la corrosión de otras, mediante la formación en sus
superficies de óxidos o capas de oxígeno absorbidos que los hacen más
resistentes a los ataques químicos. El ambiente influye directamente en
el proceso, así es como dependiendo del pH del ambiente se obtiene
una corrosión más rápida y certera. Por ejemplo al exponer un metal a
un medio que es corrosivo con contaminantes como es el caso del
azufre, la reacción ocurre mucho más rápido que en medios normales.
Por lo general, las piezas se ven afectadas por agentes como: el aire y
humedad, agua, agua salada, vapor (H2O a una temperatura entre 200
a 400 ºC), distintos gases como los CFC, NH3, ácidos orgánicos.

4.6. Propiedades físicas y tratamientos del material:

Cuando el material ha sido sometido a esfuerzos cíclicos de torsión,
flexión, compresión o la combinación de estos, es más susceptible a la
corrosión. Sí la estructura externa del material posee poros o grietas, es
más susceptible a la corrosión. [9]
En la figura 12.3 se observa cómo se genera el proceso debido a las
propiedades físicas del material y a los agentes oxidantes, en este caso,
la humedad y el aire.
 Figura 2. Interacción de la humedad en una pieza.

5. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE CORROSION

La corrosión se puede clasificar según su morfología o según el medio en que

se desarrolla:

5.1. CORROSIÓN SEGÚN LA FORMA

5.1.1.1. Corrosión uniforme: en este tipo de corrosión se presenta

el ataque en forma homogénea sobre toda la superficie
metálica y la penetración media es igual en todos los puntos.
Esta es la forma más tratable de corrosión, ya que permite
calcular fácilmente la vida útil de los materiales corroídos.

Figura 3. Corrosión uniforme en una placa rectangular.

5.1.2. Corrosión localizada:

5.1.2.1. Corrosión en placas:

Este tipo incluye los casos intermedios entre corrosión
localizada y corrosión uniforme. Se caracteriza porque el
ataque se extiende más en algunas zonas, pero se presenta
aún como un ataque general.

Figura 4. Corrosión en placas.

5.1.2.2. Corrosión por picadura (Pitting):
Se genera debido a pequeños poros en la capa superficial de
la pieza, por eso, el ataque se localiza en puntos aislados de
superficies metálicas, propagándose hacia el interior del metal
en forma de canales cilíndricos. Este tipo de ataque, así como
el intergranular y el fisurante, son las formas más peligrosas
bajo las cuales se puede presentar la corrosión.

Figura 5. Corrosión por picadura en una placa rectangular.

El tipo de corrosión pitting presenta algunos derivados:

5.1.2.2.1. Corrosión por fricción o frettin:
Producida por pequeños movimientos o vibraciones de dos
sustancias metálicas en contacto, generando picaduras en la
superficie del metal.
5.1.2.2.2. Corrosión por cavitación:
Se genera por el contacto de la superficie del metal con algún
 líquido, formando burbujas en su superficie. Es un fenómeno
semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las
hélices de los barcos, dando lugar a picaduras en forma de
panal [13]. Obsérvese la figura 12.7 un ejemplo de daño por
cavitación.

5.1.2.2.3. Corrosión microbiológica:

En ella organismos biológicos originan la grieta o proceden
como aceleradores del proceso corrosivo localizado. Ésta se
produce normalmente en medios acuosos en donde los
metales están sumergidos o flotando.

5.1.3. Corrosión intergranular:

Localizada en los límites del grano, causando pérdidas en la
resistencia que desintegran los bordes de los granos, aunque por el
aspecto externo de los materiales no se observe la corrosión. Este
ataque es común en aceros inoxidables y aleaciones de níquel.

Figura 6. Corrosión intergranular en una placa rectangular.

5.1.3.1. Corrosión por erosión:
Causada o acelerada por el movimiento relativo de la
superficie de metal y el medio. Se caracteriza por fricción en la
superficie paralela al movimiento. Es muy significativa en
aleaciones blandas.
 Figura 7. Corrosión por erosión.

5.1.3.2. Corrosión selectiva:

Actúa únicamente sobre metales nobles como oro-cobre o
plata-cobre. Es peligroso ya que la corrosión del metal
involucrado genera una película que recubre las picaduras y
hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera
5.1.3.3. Corrosión por esfuerzo:
Este tipo de corrosión es debida a la aparición de tensiones
internas tras una deformación en frío.

5.1.4. Corrosión Fisurante:

Se conoce como corrosión bajo tensiones. Se presenta cuando un
metal está sometido simultáneamente a la acción de un medio
corrosivo y de tensiones mecánicas de tracción. Se forman fisuras
que pueden ser intergranulares o transgranulares y que se
propagan hacia el interior del metal, se puede llegar hasta la
fractura del metal.

5.2. PROCESOS DE CORROSIÓN SEGÚN EL MEDIO

Los procesos de corrosión según el medio se dividen en corrosión
química y corrosión electroquímica.
5.2.1. Corrosión química:
En este tipo de corrosión se estudian aquellos casos en que el
metal reacciona con un medio no -iónico (por ejemplo oxidación de
un metal en aire a altas temperaturas). Sí se expone una superficie
 metálica limpia a la acción del oxígeno, el metal comenzará a
reaccionar con el oxígeno formando óxidos.
Por ejemplo una pieza de Fe (metal que presenta más de una
valencia) calentada al aire seco, por encima de 500ºC se oxida a
apreciable velocidad formando una película con la siguiente
estructura :

Figura 8. Estructura de la película formada por la oxidación.

Se han producido reacciones redox sin la intervención de iones en solución y no ha
habido corrientes eléctricas recorriendo el metal.

5.2.2. Corrosión electroquímica:

A temperatura ambiente la forma de corrosión más frecuente y más
seria es de índole electroquímica, este tipo de corrosión implica un
transporte de electricidad a través de un electrolito. En los procesos
de corrosión electroquímica circulan corrientes eléctricas, sobre el
material expuesto a corrosión. A través de los avances en la ciencia
se ha demostrado que durante la corrosión se cumplen las leyes de
Faraday. Estas corrientes se producen porque el material presenta
zonas con diferente reactividad (centros anódicos y catódicos);
existe un paso conductor que conecta las zonas anódica y catódica
(el metal conduce los electrones) y ambos micro electrodos están
inmersos en un mismo electrolito.

Figura 7. Corrosión electroquímica.

5.2.2.1. Reacciones en la corrosión electroquímica:
Se observa en la tabla.2 una comparación entre las reacciones
que ocurren en una corrosión electroquímica.

Tabla 2. Comparación entre la reacción anódica y la reacción catódica

.
5.2.2.2. Corrosión galvánica:
Se da cuando dos metales diferentes están en contacto, uno
activo y el otro noble; por un medio electrolítico hay flujo de
electrones entre ellos. El metal menos resistente a la corrosión
pasa a ser ánodo mientras el más resistente se vuelve cátodo.
En este caso el cátodo se corroe muy poco, pero el ánodo
aumenta su corrosión, comparado con los metales aislados
entre sí. La velocidad de corrosión es proporcional al área de
contacto.

Figura 7. Corrosión galvánica.

6. Principales reacciones en los procesos de la corrosión

A) Reacciones anódicas: (en zonas anódicas)

Las reacciones anódicas que interesan son las de disolución del material
afectado, o sea, el pasaje de iones metálicos de la red metálica al medio
corrosivo.
Ejemplo:

Los electrones originan una corriente eléctrica que circula dentro del metal
(conducción metálica).

B) Reacciones catódicas: (en zonas catódicas)

Una de las reacciones catódicas más importantes que se produce en los
procesos de corrosión es la reducción del oxígeno.

Esta reacción ocurre en casi todos los procesos de corrosión en medio acuosa.
Otra reacción catódica importante, en especial en los casos de corrosión en
ácidos o en ausencia de oxígeno es la de desprendimiento de hidrógeno:
pH<4.3

El hidrógeno formado en esta reacción puede desprenderse y pasar al medio

ambiente o puede ser absorbido por un metal en proceso de corrosión. En el
segundo caso, el metal puede formar hidruros o fragilizarse. Otra reacción
catódica en zona bastante oxigenada puede ser:
7. PROTECCION CONTRA LA CORROSION
Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión
están las siguientes:
1. Uso de materiales de gran pureza.
2. Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros
inoxidables.
3. Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones
sólidas, como el alivio de tensiones.
4. Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus
efectos, ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los
automóviles.
5. Recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido, recubrimientos
metálicos
6. Protección catódica.

7.1. Recubrimientos Protectores

Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a metales

para evitar o reducir la corrosión. Se trataran con detalle la aplicación de
pinturas, barnices, lacas y esmaltes, técnicas más sencillas y aplicables a una
mayor gama de metales para evitar la corrosión.
Cuando se trata de un metal para la protección del mismo, se tiene que
someter primero a un tratamiento previo de limpieza (limpieza por chorro de
arena, chorro de granilla, cepillado con cepillo de púas, tratamiento contra la
intemperie, tratamiento químico, etc.) para poder conseguir de este modo una
superficie limpia y sea una buena base para la adherencia de el recubrimiento
indicado.

7.1.1. Recubrimientos metálicos.- Los recubrimientos metálicos diferentes del

metal a proteger, se aplican como laminillas delgadas para separar el
ambiente corrosivo del metal. Se aplican de manera que puedan servir
como ánodos de sacrificio, que se corroan en vez del metal.
 El recubrimiento también puede tener varias capas, como es el caso de la
placa de cromo utilizada en automóviles. Consta de 3 capas:
1. Un roció interno de cobre para la adhesión del recubrimiento al
acero
2. Una capa intermedia de níquel para una buena resistencia a la
corrosión
3. Una delgada capa de cromo, principalmente para el aspecto

7.1.2. Recubrimientos inorgánicos.- (cerámicas y vidrio) Es preferible que el

acero sea recubierto por un cerámico para obtener un acabado durable y
liso. Lo general es con una cubierta de porcelana compuesta por una
delgada capa de vidrio fundido en la superficie del metal de manera que
este recubrimiento quede bien adherido.
7.1.3. Recubrimientos Orgánicos.- Las pinturas, barnices, lacas y muchos
otros materiales poliméricos orgánicos se utilizan comúnmente para
proteger metales contra el ambiente corrosivo. Ofrecen barreras delgadas,
resistentes y durables. De acuerdo con el peso, el uso de recubrimientos
orgánicos protege más a los metales contra la corrosión de cualquier otro
método.

Es necesario tener cuidado de no aplicar recubrimientos orgánicos en

casos donde el metal este expuesto a un ambiente de corrosión muy
agresivo, y que la película pueda ser atacada rápidamente y se agriete
provocando la corrosión

8. MÉTODOS CONTRA LA CORROSIÓN

Las medidas más importantes para el control de la corrosión, se toman desde el
diseño mismo del equipo, en la selección de los materiales de construcción más
apropiados y en las características más convenientes del propio diseño.

De manera adicional con enfoques particularmente a la operación de planta los

métodos generales que se aplican son:

8.1. Métodos electroquímicos.- Se basan en el uso de corrientes naturales

galvánicas o extremadamente aplicadas, que polarizan el metal a proteger,
llevando a condiciones de impunidad o de pasividad. Estos son la protección
catódica y anódica
 8.2. Métodos de barrera física.- Tienden a evitar permanentemente el contacto
metal-ambiente mediante la aplicación de recubrimientos; cuyo éxito dependerá
de sus propiedades mecánicas, químicas y electroquímicas en un ambiente
dado

8.3. Métodos que disminuyen la agresividad del medio corrosivo.- Mediante la

adicción de sustancias inhibidores la corrosión, las cuales reducen la
probabilidad y/o la velocidad de las reacciones del metal con su ambiente. [3]

9. CONTROL DE LA CORROSIÓN
Como ya quedo establecido, la corrosión es inevitable. Los métodos generales de
protección de metales para el control de la corrosión se basan en los cuales en forma
breve, se anuncian a continuación.

1. Modificación de los potenciales eléctricos existentes los metales que

disminuyen y mantengan bajo control la velocidad de corrosión del metal.
2. Provocar la formación de un oxido protector en la superficie del metal, ya
sea mediante un proceso electrolítico como el anodizado del aluminio o
mediante la alineación adecuada con otros metales, siendo el caso típico
de esto último la alineación del cromo al acero inoxidable.
3. Creación de una barrera física protectora del metal base que los aislé del
medio ambiente. Comprende todo tipo de recubrimientos: metálicos,
nucleado y galvanizado.
Alteración del medio ambiente y en ocasiones de la superficie metálica
que disminuya la rapidez de la corrosión; mediante el uso de
compuestos químicos específicos o inhibidores de la corrosión.
A la fecha se cuenta con varios métodos que han resultado ser los más
prácticos para controlar la corrosión del Acero, cuya selección para
cada caso depender de las condiciones del medio y de factores técnico
 CAPITULO II: CORROSION METALICA EN OBRAS CIVILES
1. CORROSIÓN DEL ACERO EN EL CONCRETO

Para el acero embebido en el concreto (hormigón), la corrosión da como

resultado la formación de óxido que tiene 2 a 4 veces el volumen del acero
original y la pérdida de sus óptimas propiedades mecánicas. La corrosión
produce además descascaramiento y vacíos en la superficie del acero de
refuerzo, reduciendo la capacidad resistente como resultado de la reducción de
la sección transversal.
El hormigón es afectado desfavorablemente por sales de varias clases. Ciertos
tipos de hormigones se agrietan seriamente y llegan a desintegrarse por la
acción del mar, a veces sin que estén sometidos a la acción de las olas. Los
daños de agua de mar sobre el hormigón los provocan principalmente el sulfuro
de magnesio, el cloruro de magnesio y el dióxido de carbono. El agua salada
se introduce por las grietas y poros y disuelve el yeso, la cal y los aluminatos
que encuentra. El resultado es la expansión, seguida de roturas, con
destrucción de la estructura del hormigón y conversión de éste en masa
blanda. Hay que tener presente la acción mecánica del agua en los materiales
pétreos poroso, cuando su punto de congelación le hace experimentar un
aumento volumétrico

a. ¿Por Qué la corrosión del acero es una preocupación?

El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de
resistencia a la tracción que son necesarias en el concreto estructural. Esto
evita la falla de las estructuras de concreto que están sujetas a esfuerzos de
tensión y flexión debido al tráfico, los vientos, las cargas muertas y los ciclos
térmicos.
Sin embargo, cuando el refuerzo se corroe, la formación de óxido conduce a
la pérdida de adherencia entre el acero y el concreto y la subsecuente de
laminación y exfoliación. Si esto se ha dejado sin revisar, la integridad de la
estructura puede verse afectada. La reducción del área de sección
transversal del acero reduce su capacidad resistente. Esto es
especialmente dañino en el desempeño de los cables de alto límite elástico
en el concreto pretensado.
b. ¿Por Qué se corroe el acero en el concreto?
El acero en el concreto se encuentra usualmente en condición pasiva, no
corroído. Sin embargo, el concreto reforzado con acero es frecuentemente
utilizado en ambientes severos donde está presente el agua de mar o las
sales de deshielo. Cuando los cloruros se mueven dentro del concreto,
provocan la ruptura de la capa pasiva de protección del acero, causando
que éste se oxide y se delamine.
La carbonatación del concreto es otra causa de la corrosión del acero.
Cuando el concreto se carbonata hasta el nivel de la barra de acero, el
ambiente normalmente alcalino que protege el acero de la corrosión, es
reemplazado por un ambiente más neutral. Bajo estas condiciones el acero
no permanece pasivo y comienza una corrosión rápida. El ritmo de
corrosión debido al recubrimiento de concreto carbonatado es más lento
que la corrosión inducida por cloruros.
Ocasionalmente, la falta de oxígeno que rodea la barra de acero causará
que el metal se disuelva, conduciendo a un líquido de pH bajo.

c. ¿Cómo prevenir la corrosión?

Control de Calidad - Prácticas del Concreto
La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad
del concreto y un recubrimiento sufriente alrededor de las barras de
refuerzo. El concreto de calidad tiene una relación agua/material
cementante (A/C) que es lo suficientemente baja para disminuir la
penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatación.
Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidos mediante:
1. El incremento del contenido de cemento
2. La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de
agua y supe plastificantes.
3. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros
materiales cementantes.

Adicionalmente deberá limitarse el empleo de ingredientes del concreto que

contengan cloruros. El Código de la Edificación ACI 318 establece límites
 sobre el contenido máximo de cloruros solubles en la mezcla de concreto.
Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es el aire incorporado.
Es necesario proteger al concreto de los daños por ciclos de hielo y
deshielo. El aire incorporado reduce también la exudación (sangrado) y el
incremento de la permeabilidad debido a los canales del agua de
exudación.

El descascaramiento de la superficie del concreto puede acelerar los daños

por corrosión de las barras de refuerzo embebidas.
Una planificación apropiada de las operaciones de acabado es necesaria
para asegurar que el concreto no se descascare, o se fisure
excesivamente.Una correcta cantidad de acero ayudará a mantener una
fisuración escasa.

Un adecuado recubrimiento del acero de refuerzo es también un factor

importante. La penetración de cloruros y la carbonatación ocurrirán,
inclusive, en la superficie exterior de los concretos de baja permeabilidad. Si
se incrementa el recubrimiento se demorará el comienzo de la corrosión.

El concreto debe estar adecuadamente compactado y curado.

Se necesita un curado húmedo mínimo de 7 días a 21°C para el concreto
con relación A/C de 0.4, mientras que serían necesarios 6 meses para uno
de relación A/C de 0.6 para obtener un desempeño equivalente. Numerosos
estudios muestran que la porosidad del concreto se reduce
significativamente con el incremento del tiempo de curado y por ende se
mejora la resistencia a la corrosión.

2. CORROSIÓN EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

Toda estructura metálica que esté expuesta a factores externos de corrosión,

como viento, lluvia, salinidad, entre otros, sufre daños significativos que afectan
la resistencia, durabilidad y estética de estos elementos.
Refiriéndonos, por tanto, a los metales podemos definir la corrosión como la
destrucción del metal provocado por un ataque "químico" o "electroquímico" del
medio ambiente, propagándose el deterioro desde la interface sólido/líquido o
sólido/gas hacia el interior del material.

Los metales en general son inestables o químicamente activos en ciertos

ambientes (ley de la naturaleza que se mencionaba anteriormente). Si se les
deja sin una protección especial en contacto con la atmósfera o con diversos
otros medios se produce corrosión. Es decir los metales tratan de volver al
"estado natural" en que se encuentran en la naturaleza, es decir, al compuesto
químico más estable, (óxidos, sulfuros, carbonatos, etc.).

Para nuestro caso, el fierro (Fe), que es el más empleado en la industria de la

construcción, en estado nativo (puro) es muy escaso, encontrándose en forma
abundante en estado combinado formando óxidos (Fe203: Hematita Roja y
Fe304: magnetita).

Por lo general el estudio de la corrosión suele estar dividido en dos grandes

apartados, que estudian dos procesos esencialmente diversos: la oxidación
directa (llamada también corrosión seca o química) y la corrosión
electroquímica (corrosión húmeda).

Existen ciertos elementos contaminantes que hacen que las estructuras

metálicas de construcción tengan una agresiva oxidación. Sin embargo, se
debe de dar un tratamiento especial y eficaz a este tipo de superficies para que
exista un prolongamiento en la vida útil de las mismas.

a. Como prevenir la corrosión

De acuerdo con expertos en limpieza de estructuras metálicas, a nivel mundial

la técnica que se utiliza para remover toda oxidación es el Sandblasting, ya que
deja una preparación de superficie más adecuada en los metales para que
estos puedan tener adherencia al momento que se aplique la pintura.

En Nicaragua, se emplea el Sandblasting en industrias alimenticia, portuaria y

metalúrgica. Asimismo, se puede hacer Sandblasting en superficies tales como
el concreto, aluminio, vidrio, acero inoxidable (menor demanda), pisos y
paredes.

Es importante tener en cuenta que la pintura debe resistir a condiciones

importantes como: el empleo de sustancias químicas y corrosivas, la
necesidad de limpieza e higiene extrema y la resistencia a los embates del
clima.

En Nicaragua REINAR. SA, es el distribuidor exclusivo de la pintura Carboline,

es una pintura industrial que está diseñada para satisfacer las necesidades de
sus clientes, a través de:

 La reducción de la pérdida de valor debido a los efectos de la corrosión,

erosión, abrasión, abuso físico, el clima, el fuego, etc.
 Provisión de mayor valor debido a una mejor apariencia, mayor facilidad
de limpieza y mitigación de la contaminación del producto
 Contribuir a la mejora de fabricación y la integridad estructural

3. METODOS DE PROTECCION

Estos métodos pueden justificarse a través de un análisis del mecanismo de

corrosión mostrado en la figura, en la siguiente forma:
- Protección catódica.
El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que
abandonan la superficie metálica con la consecuente disolución del Acero en
forma de iones Fe++. Durante la protección catódica a través de un circuito
eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se imprime corriente a la
superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de electrones y evitando así la
disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en tuberías y
estructuras enterradas o sumergidas.

- inhibidores de la corrosión.
Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos
orgánicos o inorgánicos capaces de formar una película o barrera adherente en
la superficie del Acero por atracción eléctrica o por una reacción, evitando el
acceso de los agentes corrosivos.
Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los
extremos de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a
proteger; desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo
necesarios una dosificación constante en el medio. Este método se utiliza
preferentemente en donde existen medios fluidos de recirculación.

- Uso de recubrimientos anticorrosivos.

Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera que
impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos a la superficie
metálica; no obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de una
dispersión liquida de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del
solvente, obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica. Su
durabilidad esta condicionada a la resistencia que presente esta película al
medio agresivo. Su uso esta muy generalizado en la protección de estructuras
e instalaciones aéreas o sumergidas.

- Selección de materiales de construcción

Cuando las condiciones de presión y temperatura sean muy extremas o bien el
medio sea excesivamente agresivo en tal forma que los métodos anteriores no
sean utilizables se puede recurrir a una selección adecuada de materiales
(generalmente caros). La alta resistencia a la corrosión de estos materiales se
basa en la formación inicial de una capa delgada de óxido del metal y muy
adherente e impermeable. A este fenómeno se le conoce como Pasivación.
Afortunadamente la frecuencia en el uso de este método es menor en las
instalaciones de la industria. Considerando el aspecto económico de cada uno
de estos métodos así como sus limitaciones, las cuales necesariamente
repercuten en su eficiencia de protección se concluye que la solución a los
problemas de corrosión está enfocada a su control más que a su eliminación.
Cada uno de los métodos mencionados constituye una extensa área de
estudio dentro de la ingeniería de corrosión, existiendo gran cantidad de
publicaciones y bibliografía en cada caso.
 BIBLIOGRAFIA

 http://materias.fi.uba.ar/6303/TPN3.pdf

 http://www.uv.mx/cienciahombre/revistae/vol20num2/articulos/corrosion/
  http://www.edu.xunta.es/centros/iescamposanalberto/aulavirtual/file.php/117/Te
ma2
_Oxidacion.pdf

 http://prepa8.unam.mx/academia/colegios/quimica/infocab/unidad124.html

 http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/sec_7
.html

 http://es.scribd.com/doc/126891708/Libro-Corrosion-Respaldo#scribd

 http://www.ingenierocivilinfo.com/2011/01/la-corrosion-del-acero-en-el-
concreto-y.HTML

 http://www.emb.cl/construccion/articulo.mvc?xid=3120

 http://www.reinarsa.com/evita-la-corrosion-en-estructuras-metalicas/

CONCLUSIONES

La investigación de la corrosión y de los métodos para su prevención requiere

de esfuerzos multidisciplinares. El “factor corrosión” es fundamental en el
proceso de selección de materiales y diseño de las estructuras. Son múltiples
los sistemas de protección existentes y la experiencia ha demostrado que
muchas veces la solución óptima se alcanza integrando varios de ellos.

Se ha llegado a la conclusión de que, aunque se tomen todas las previsiones

posibles, no se puede impedir completamente las pérdidas de metales por
corrosión, pero cabe lograr una disminución en la magnitud de los perjuicios, y
esto basta para que todos los esfuerzos sean justificados.
Un gran porcentaje de la producción mundial de hierro (acero) se emplea en
reponer la enorme cantidad de metal que se pierde a causa de la corrosión
Un aspecto de importancia primordial en el estudio de la estabilidad de los
metales es que las consecuencias de fallas en relación a la integridad física
de las personas no son directamente calculables.
La complejidad del fenómeno de la corrosión puede escapar del dominio de un
ingeniero estructural por lo que requerirá del asesoramiento de especialistas
desde la etapa de pre-anteproyecto y poder decidir sobre los materiales y los
sistemas de protección contra la corrosión tomando en cuenta que ya su cliente
ha elegido una localización para la obra, y que el equipo técnico responsable
por el proyecto conocen las condiciones ambientales y climáticas a las que
estará expuesta la construcción durante su vida útil, y aun proyectar
situaciones como las que plantea el cambio climático (Anexos Mapa de
corrosividad ; Corrosión: Cambio climático y seguridad estructural; Corrosión:
Cambio climático y durabilidad).