TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

Ingeniería Petrolera:
ING. JOSE VICTOR TRINIDAD PUENTE

Materia:
Sistemas Artificiales

Trabajo:
Unidad 3. Bombeo Mecánico

Alumnos:
OSTOS SAUCEDO IRAN DE JESUS

CERRO AZUL, VER. A 5 DE MARZO DEL 2019.

INDICE

INTRODUCCION ..................................................................................................................................3
3.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN ..........................................................................................................4
3.2 EQUIPO SUPERFICIAL....................................................................................................................5
3.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL .............................................................................................................9
3.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECANICO .........................................................................15
3.5 COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA MEDIANTE CARTAS DINAMOMÉTRICAS ..............................17
3.6 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE FALLAS ...............................................................................21
CONCLUSION ....................................................................................................................................29
REFERENCIAS....................................................................................................................................30

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INTRODUCCION
El Bombeo Neumático continúa siendo uno de los mejores, prueba de ello es
que existen más de 300 pozos con dicho sistema en zonas rurales. En el área
urbana existen varios pozos que se adaptan y operarían eficientemente con
el sistema de Bombeo Neumático, sin embargo, por cuestiones de seguridad
para la población, se retiraron todos los gasoductos de alimentación al
Bombeo Neumático por manejar presiones altas y se les instaló el sistema de
Bombeo Mecánico el cual ha funcionado eficientemente. Hasta la fecha más
de 200 pozos operan con dicho sistema. El sistema de Bombeo Mecánico, se
define como un conjunto de equipo superficial representado por una unidad
de Bombeo Mecánico y subsuperficial, representado por una bomba con sus
accesorios que, trabajando conjuntamente, se logra la extracción del
hidrocarburo a la superficie, el cual es instalado en el pozo para explotar la
última etapa del yacimiento.
El bombeo mecánico es el método de producción primaria mediante
elevación artificial del fluido que se encuentra en el pozo y que por falta de
energía no puede surgir a superficie. Es uno de los métodos más utilizados a
nivel mundial (80-90%). Consiste en una bomba de subsuelo de acción
reciprocante que es abastecida con energía transmitida a través de una sarta
de varillas (cabillas). La energía proviene de un motor eléctrico o de
combustión interna, la cual moviliza a una unidad de superficie mediante un
sistema de engranaje y correas.
El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi
continua del petróleo hasta la superficie. La unidad de superficie imparte el
movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de succión que mueve el
pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción, a cierta profundidad
del fondo del pozo. El Bombeo Mecánico Convencional tiene su principal
aplicación en el ámbito mundial en la producción de crudos pesados y extra
pesados, aunque también se usa en la producción de crudos medianos y
livianos. No se recomienda en pozos desviados y tampoco es recomendable
cuando la producción de sólidos y/o la relación gas– líquido sean muy alta, ya
que afecta considerablemente la eficiencia de la bomba.

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3.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
Es uno de los métodos de producción más utilizados (80-90%), el cual su
principal característica es la de utilizar una unidad de bombeo para transmitir
movimiento a la bomba de subsuelo a través de una sarta de cabillas y
mediante la energía suministrada por un motor. Los componentes del
bombeo mecánico están compuesto básicamente por las siguientes partes:
unidad de bombeo, motor (superficie), cabillas, bomba de subsuelo, anclas
de tubería, tubería de producción (subsuelo). Un equipo de bombeo
mecánico (también conocido como “balancín” o “cigüeña”) produce un
movimiento de arriba hacia abajo (continuo) que impulsa una bomba
sumergible en una perforación. Las bombas sumergibles bombean el petróleo
de manera parecida a una bomba que bombea aire a un neumático. Un
motor, usualmente eléctrico, gira un par de manivelas que, por su acción,
suben y bajan un extremo de un eje de metal. El otro extremo del eje, que a
menudo tiene una punta curva, está unido a una barra de metal que se mueve
hacia arriba y hacia abajo. La barra, que puede tener una longitud de cientos
de metros, está unida a una bomba de profundidad en un pozo de petróleo.
El balancín de producción, que en apariencia y principio básico de
funcionamiento se asemeja al balancín de perforación a percusión, imparte
el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de succión que mueve el
pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción o de educción, a cierta
profundidad del fondo del pozo.

La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. En la

carrera descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula
viajera para que el petróleo pase de la bomba a la tubería de educción. En la
carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover hacia la superficie
el petróleo que está en la tubería y la válvula fija permite que entre petróleo
a la bomba. La repetición continua del movimiento ascendente y
descendente (emboladas) mantiene el flujo hacia la superficie. Como en el
bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso de la sarta de
varillas, el contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo balancín
o en la manivela. Otra modalidad es el balanceo neumático, cuya
construcción y funcionamiento de la recámara se asemeja a un amortiguador
neumático; generalmente va ubicado en la parte delantera del balancín. Este
tipo de balanceo se utiliza para bombeo profundo.

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 PARTES DE UN SISTEMA DE BOMBEO MECANICO.

3.2 EQUIPO SUPERFICIAL-*

Componentes Superficiales
El sistema de bombeo mecánico requiere de una serie de elementos y
accesorios utilizados para controlar y manejar los fluidos en superficie, que
permitan operar la unidad de bombeo y transmitir la energía desde la
superficie hasta el fondo.

Tambor
En la parte superior de la torre se encuentra la capota de la corona, desde
donde se tiene acceso al tambor, a la correa o banda de carga y a los dos
cojinetes guías que soportan el tambor. El tambor es el que soporta el peso
combinado de la caja de contrapesos y de la carga del pozo, por lo que es
importante verificar periódicamente el estado del mismo.

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Cable de la Brida
Cable de acero trenzado que sirve de eslabón entre la correa de carga y la
varilla pulida, transmitiendo el movimiento alternativo a la sarta de varillas de
succión.

Correa de Carga
Banda flexible de alta resistencia con capacidad de hasta 40,000 lbs, que
absorbe los esfuerzos de tensión y compresión.

Varilla Pulida
Es una varilla tipo espejo, que sirve de unión directa entre la sarta de varillas
de succión del fondo y el equipo de superficie. Su función principal es
soportar el peso total de la sarta de varillas, junto con la bomba y los fluidos.
Su superficie es pulida para lograr un perfecto sellamiento con el estopero y
evitar el desgaste constante de los sellos de éste.
Como la varilla pulida soporta las cargas más altas, sobre todo en la carrera
ascendente, necesita ser una varilla grande y sólida. Entre las cargas a las que
está expuesta se encuentran:

1. Peso de la sarta de varillas

2. Peso del fluido
3. Carga de aceleración
4. Carga de vibración
5. Fuerza de flotación
6. Fuerza de fricción

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Caja de Contrapeso
Como el peso de la sarta de varillas, la bomba y la columna de fluidos
desequilibran la fuerza necesaria para realizar el movimiento reciprocante, es
necesario equilibrar el peso del aparejo con masas de acero (contrapeso) que
permitan reducir el consumo de energía.
La caja de contrapesas posee tres guías en cada esquina para mantenerla
apropiadamente posicionada dentro de la torre. Una guía tiene la función de
alinear la caja de lado a lado. Las otras dos (en cada esquina) alinean la caja de
atrás hacia delante.

Válvula de Control
La válvula de control es aquella que se utiliza para controlar los fluidos. Entre
las mayormente usadas, se encuentran:

a) Válvula de compuerta con sello de metal en hule

b) Válvula de compuerta con sello de metal con metal
c) Válvula de aguja (para depresionar las conexiones superficiales)

Caja de Engranaje

La función de la caja de engranaje es convertir la elevada velocidad rotacional

del motor en una velocidad adecuada de bombeo.

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Los reductores de velocidad utilizan un engranaje doble o triple, donde el eje
de entrada es de alta velocidad, un eje intermedio y el eje de baja velocidad.
El eje de alta es impulsado por el motor a través de una correa y el eje de baja
impulsa una cadena, a través de una corona de 18 pulgadas de diámetro que
acciona el mecanismo de reversa del sistema. Al tenerse un brazo impulsor
corto, se requiere menos esfuerzo y se puede obtener una caja reductora más
pequeña y con lo mismo mejorar la eficiencia total del sistema.

La polea del reductor de engranes es el miembro que recibe la potencia del

motor principal a través de bandas. La relación del diámetro de la polea del
reductor de engranes, al diámetro de la polea del motor y la reducción de
velocidad en el reductor de engranes, determinan la reducción total de
velocidad del motor principal hasta la varilla pulida.

Sistema de Frenado

Las unidades de bombeo mecánico de carrera larga vienen equipadas con dos
tipos de frenos, automático y manual. Ambos consisten en frenos de discos
con pastillas, montados en el eje de entrada de la caja reductora. La operación
de cada sistema es independiente uno del otro. Las dos pastillas se
encuentran montadas en un solo disco y ambas son idénticas.

El freno manual se activa por medio de una palanca, en donde el movimiento

es transmitido por un tornillo-palanca, que al extenderse frena el sistema. El
interruptor ubicado al lado derecho de la palanca puede ser accionado de
manera manual.

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3.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL
El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el
sistema de bombeo. La API ha certificado las cabillas, las tuberías de
producción y bomba de subsuelo.

Tubería de Producción.
La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se está
bombeando desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la
resistencia, generalmente la tubería de producción es menos crítica debido a
que las presiones del pozo se han reducido considerablemente para el
momento en que el pozo es condicionado para bombear.

Cabillas o Varillas de Succión.

La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada en
superficie y la bomba de subsuelo. Las principales funciones de las mismas en
el sistema de bombeo mecánico son: transferir energía, soportar las cargas y
accionar la bomba de subsuelo. Las principales características de las cabillas
son:
a) Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden
manufacturarse de 30 pies.
b) Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por
lo general “niples de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud
determinada y para mover la localización de los cuellos de cabillas, a fin de
distribuir el desgaste de la tubería de producción.
c) Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.
De acuerdo a las especificaciones de la API, las cabillas de acero sólido son del
tipo de cabillas más utilizado y ha sido estandarizada por la API, sus extremos
son forjados para acomodar las roscas, un diseño que desde 1926 no ha
cambiado hasta la fecha. Todos los efectos negativos inciden en la vida útil de
las uniones de las cabillas de succión, y hacen que el 99% de los rompimientos
por fatiga en los pines de la cabilla, lo cual es ocasionado por un incorrecto
enrosque de la misma. Entre las principales fallas podemos encontrar:
tensión, fatiga y pandeo. En la producción de crudos pesados por bombeo
mecánico en pozos direccionales y algunos pozos verticales, se presenta este
tipo de problema (pandeo), la corta duración de los cuellos y la tubería debido
al movimiento reciproco-vertical o reciprocante (exclusivo en el bombeo

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mecánico) del cuello en contacto con la tubería causando un desgaste o
ruptura de ambas. Para el pandeo (Buckling de cabillas) se deben colocar de
1 o 2 centralizadores por cabilla según sea la severidad. Hay cabillas que
tienen centralizadores permanentes.
Entre los tipos de cabillas que existen en el mercado están: Electra, Corod
(continua) y fibra de vidrio. Las cabillas continuas (Corod) fueron diseñadas
sin uniones para eliminar totalmente las fallas en el PIN (macho) y la hembra
para incrementar la vida de la sarta. La forma elíptica permite que una gran
sarta de cabillas sea enrollada sobre rieles especiales de transporte sin
dañarlas de manera permanente. Otra ventaja de este tipo de varilla es su
peso promedio más liviano en comparación a las API.

Ventajas
a) La ausencia de cuellos y uniones elimina la posibilidad de fallas por
desconexión.
b) La falta de uniones y protuberancias elimina la concentración de
esfuerzos en un solo punto y consiguiente desgaste de la unión y de la
tubería de producción.
c) Por carecer de uniones y cuellos, no se presentan los efectos de
flotabilidad de cabillas.

Desventajas
a) Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.
b) En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la
reparación de la misma requiere de la entrada de una cabria convencional.

Anclas de Tubería.
Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de
eliminar el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual
roza la sarta de cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se
utiliza en pozos de alta profundidad. Se instala en la tubería de producción,
siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las guías de cabillas son
acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de la
curvatura y de las ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de tubería.

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Bomba de Subsuelo.
Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada
por la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la
bomba de subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para
asegurar el intercambio de presión y volumen a través de sus válvulas. Los
principales componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3
válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

Funciones de la Válvula
a) Secuencia de operación de la válvula viajera: permite la entrada de flujo
hacia el pistón en su descenso y posteriormente hacer un sello hermético en
la carrera ascendente permitiendo la salida del crudo hacia superficie.
b) Secuencia de operación de la válvula fija: permite el flujo de petróleo hacia
la bomba, al iniciar el pistón su carrera ascendente y cerrar el paso el fluido
dentro del sistema bomba-tubería, cuando se inicia la carrera descendente
del pistón.

Bomba de Tubería de Producción

En una bomba de tubería de producción, el barril forma parte de la sarta de

producción, al estar conectado al fondo de la tubería. Esta construcción
permite utilizar un barril con un diámetro ligeramente inferior al diámetro de
la tubería de producción. Debajo del barril de la bomba de la tubería está
montado un niple de asentamiento, dentro del cual se puede asegurar la
válvula de pie. Después de que el barril y la sarta de la tubería de producción
están en el pozo, el émbolo con la válvula viajera se coloca sobre la sarta de
varillas. La válvula de pie es asegurada al fondo del émbolo por su extractor
durante la instalación.
La ventaja principal que tienen sobre otros tipos de bombas, es una mayor
capacidad de bombeo al tener un barril más grande; y al ser parte integral de
la tubería, puede soportar grandes cargas. Su principal desventaja está en
que, si la bomba falla, se debe retirar la sarta completa de producción.
No son recomendables para pozos de gas, debido a que se requieren
espaciamientos mayores entre el pistón y la válvula fija.

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Bomba de Inserción
La bomba de inserción o de varillas, es un ensamble dentro de un paquete
que va dentro del pozo, sobre la sarta de varillas. El ensamble contiene el
barril de trabajo; el émbolo dentro del barril y las dos válvulas, la viajera y la
de pie. Dicho paquete cuenta con un dispositivo de anclaje, que cierra dentro
de un niple de asentamiento en la base de la tubería. Sólo el niple va con la
sarta de la tubería de producción a la profundidad deseada. Estas bombas
pueden ser de barril estacionario o movible, y tener anclaje inferior o
superior.

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Bomba de Inserción con Ancla Superior y Barril Estacionario
La bomba de inserción con ancla superior y barril estacionario, en donde el
barril de trabajo se mantiene en la parte superior del conjunto de la bomba.
Es recomendada en pozos con problemas de arena, ya que las partículas no
se pueden asentar sobre el niple de asentamiento debido a la acción continua
de los fluidos bombeados.
Trabaja bien en pozos con bajos niveles de fluido, porque la válvula de pie se
sumerge mucho más profunda en los fluidos del pozo, que en las bombas
ancladas en la parte inferior.

Bomba de Inserción con Ancla Inferior y Barril Estacionario

Esta bomba debe considerarse para pozos profundos, ya que el barril de
trabajo está insertado a la tubería en la parte inferior del conjunto de la
bomba.
Por otro lado, puede utilizarse en pozos de bajo nivel de fluido porque
funcionan muy cerca del fondo del pozo, y la válvula de pie usualmente es
más grande que la válvula viajera, asegurando una entrada regular de fluidos
a la bomba. Sin embargo, el espacio entre la tubería y el barril se puede llenar
con arena u otros sólidos ocasionando que la bomba se atasque.

Bomba de Inserción con Barril Viajero

En una bomba de inserción con barril viajero, el pistón se mantiene en su
lugar mientras el barril es movido por la sarta de varillas. La posición del ancla
es en el fondo del ensamble de la bomba, tal y el émbolo viene agarrado al
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ancla de fondo por un pequeño tubo de arrastre hueco, a través del cual los
fluidos del pozo entran a la bomba. La válvula de pie, situada en la parte
superior, es más pequeña que la válvula viajera.
Esta bomba es recomendada para pozos arenosos, ya que el barril mantiene
el fluido en movimiento alrededor del ancla, evitando que la arena y otros
sólidos se asienten entre el niple y el ancla.

Bomba de Tubería de Revestimiento

La bomba de la tubería de revestimiento, es una variación de la bomba de
inserción. Es utilizada en pozos sin tubería de producción, es decir en pozos
con alta capacidad de producción, dado que el tamaño de la bomba es
limitado sólo por el tamaño de la tubería de revestimiento. El conjunto de la
bomba está sentado en un empaque.

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3.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECANICO

Diseño de Equipos de Bombeo Mecánico

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas
computarizados para determinar el conjunto de elementos necesarios en el
levantamiento artificial de pozos accionados por cabilla. La función de este
procedimiento es seleccionar adecuadamente los equipos que conforman el
sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente y
segura con máximo rendimiento al menor costo posible.

PASO 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del

pistón, bajo condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de
asentamiento de la bomba y el caudal de producción.

PASO 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la

carrera o embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del
pistón. Se asume una eficiencia volumétrica del 80%.

PASO 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el

porcentaje de distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el
diámetro de pistón, se determina un aproximado de la carga máxima para el
sistema en estudio.

PASO 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad

de bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2.

PASO 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será
necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en
los pasos previos. Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la
carga del fluido por pie. Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr),
la carga dinámica en las cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad
objetivo.

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Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)
CD = F.I. x Wr (lb) > Donde F.I. (Factor de Impulso)
CF = peso fluido(lb/ft) x Prof. (ft)
Carga máxima barra pulida = CD + CF

PASO 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal

y torque máximo.
CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación
(FF) DC = Wr x (1-C) > Donde C = (N^2 x S)/70500
FF = Wr x (62,5/490) > Valor constante
Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de
contrabalanceo para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio
entre el máximo (carga máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado.
Entonces,
Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.
Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera
(S/2).

PASO 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de

operación, °API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una
constante que es multiplicada por el caudal de producción. Este valor obtenido
son los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que se
recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para
tener un factor de seguridad.

PASO 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el

valor de caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El
diseño de la bomba debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos
pesados debe tener un máximo de 18 strokes/minutos (promedio 15° API).
P=CSN
P = Desplazamiento de la bomba
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón

PASO 9: Profundidad de asentamiento de la bomba. Esto dependerá

enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no
cumple, por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador.

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3.5 COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA MEDIANTE CARTAS
DINAMOMÉTRICAS
Los registros de dinagramas o cartas dinamometricas. Son pruebas que se
realizan para saber el funcionamiento de la bomba y de sus válvulas, esto nos
ayuda a determinar si es necesaria cambiar la bomba o realizar un ajuste para
tener un mejor desempeño, así como para saber si se tiene un problema con
la sarta de varillas, el ancla mecánica o la tubería de producción.

Well Analyzer. Es una unidad electrónica compacta, esta unidad adquiere y

digitaliza las señales del micrófono y transductor de presión. Estos datos se
envían a la computadora para procesarlos. El Well Analyzer es un instrumento
de canal dual, el cual posee un microprocesador amplificador/ registrador, el
cual permite una mejor interpretación de las anomalías que se presentan en
el anular ya que posee dos filtros que son usados para mejorar la señal de
interpretación. La información que se toma de los distintos sensores se
digitaliza a través de un convertidor análogo a digital, siendo estos datos
procesados en la computadora y con esto poder medir la presión del espacio
anular, la presión de fondo, el balanceo de la unidad y la medición de carga
sobre la varilla pulida. Este equipo permite una interpretación inmediata de
la información obtenida en él ya que a medida que emite señal, registra.

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Transductor de carga.
Los dinagramas (o cartas dinamométricas) son registros de cargas, sobre la
barra pulida o barra lisa para determinar la carta en superficie del
comportamiento de la bomba durante cada ciclo de bombeo y por medio de
la ecuación de onda determinar la carta de fondo de la bomba y la carga sobre
los tramos de varillas. Los datos del dinamómetro se obtienen mediante el
transductor de cargas, mostrados en la figura 2.19. Un transductor de carga
es un aparato que transforma la potencia eléctrica en acústica a mecánica. El
transductor de carga puede ser de dos tipos:
Tipo herradura. Consiste en una celda con un sensor de carga muy preciso.
Esta completado con un sensor, para medir la aceleración en la varilla pulida
y calcular así las emboladas y la posición. Este tipo de transductor de carga
es muy preciso, pero también requiere mayor tiempo y trabajo en su
instalación.

• Tipo C o PRT. Este transductor es muy fácil y rápido de instalar, pero no es

tan preciso como el de tipo herradura en cuanto a los valores de carga se
refiere, ya que consta de una serie de sensores muy sensibles que miden las
variaciones en el diámetro de la varilla pulida, también tiene el sensor de
aceleración, para calcular la posición y las emboladas. El gran problema que
presenta es que durante la prueba se puede descalibrar y se tiene que volver
a instalar.

Ciclo de bombeo
• En el Punto A, la válvula viajera cierra y se inicia la carrera ascendente del
pistón. Del Punto A al Punto B la carga de fluido es transferida de la tubería
de T.P., a la sarta de varillas de succión.
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 • En el Punto B la válvula de pie se abre y permite la entrada de fluidos del
pozo a la cámara de compresión de la bomba.

• De punto B al punto C la carga de fluido es elevada por el émbolo, al mismo

tiempo que se está llenando la cámara de compresión.

• En el Punto D se inicia la carrera descendente y cierra la válvula de pie, la

válvula viajera permanece cerrada.

• En el Punto E, abre la válvula viajera y la carga es transferida de la sarta de

varillas a la tubería de producción.

• Del Punto E al punto F, se desplaza el fluido de la cámara de compresión a la

T.P.

• Se repite el ciclo.

Todos los sistemas de bombeo mecánico que operan a una velocidad finita,
tienen como característica común el patrón típico de cargas, no tomando en
cuenta los efectos de las fuerzas de fricción y armónicas, iniciando en el fondo
de la carrera de la varilla pulida y moviéndose hacia arriba, se tiene:

Zona 1.- Es la parte de la carrera donde la máxima carga de varillas y fluido se

levanta del fondo con máxima aceleración. Esta zona se extiende desde el
fondo hasta algún punto cerca de la mitad de la carrera ascendente. En esta
zona, el componente de la fuerza de inercia se suma a la carga estática de la
masa de varillas y fluido. Debido a que la máxima aceleración hacia arriba
ocurre en esta zona, normalmente el producto de la carga compuesta de
varillas y fluido por la máxima aceleración, da como resultado la carga pico o
carga máxima en la varilla pulida.

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Zona 2.- Es la parte de la carrera ascendente que se extiende desde cerca del
punto medio hasta el tope de la carrera. En esta zona, aún se tiene la máxima
masa de varillas y fluido, pero se está desacelerando, consecuentemente, el
componente de inercia de la masa de varillas y fluido se está restando del total
del peso estático.

Zona 3.- Se inicia en la parte superior de la carrera descendente desplazándose

hacia abajo hasta algún punto cerca de la mitad de la carrera. En esta zona
únicamente se tiene el peso de las varillas flotando menos el componente de
inercia. Normalmente es en esta zona donde ocurre la máxima aceleración
hacia abajo.

Zona 4.- Se inicia cerca de la mitad de la carrera descendente y se extiende

hasta el fondo de la carrera. En esta zona las varillas flotando se desaceleran
en su preparación para detenerse en el fondo de la carrera, entonces, el
componente de la inercia se suma al peso de las varillas.

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3.6 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE FALLAS
La mayoría de las fallas asociadas con los sistemas de levantamiento artificial
puede ser atribuida a uno de los tres componentes principales del fondo del
pozo – la bomba del fondo, varilla de bombeo o sarta de la tubería de
producción. Una falla de la bomba del subsuelo, de la varilla de bombeo o de
los tubos es definida como cualquier evento catastrófico que requiere que el
personal de servicio extraiga o reemplace uno o más de estos componentes.
Por esta definición el índice de la frecuencia de las fallas es el número total
de las fallas de los componentes, que ocurren por pozo, por año. Los pozos
que producen marginalmente con índices altos de frecuencia de fallas son
clasificados, a menudo, como pozos “problema” y las prácticas efectivas del
manejo de las fallas pueden significar la diferencia entre operar y taponar
estos pozos. El manejo de las fallas incluye, impedir, identificar, implementar
y registrar la raíz de la causa “real” de cada falla y es importante para la
gestión eficaz en general de los activos, en función de los costos. Para el
propósito de este ensayo fotográfico, nos ocuparemos sólo de las fallas de las
varillas de bombeo.

La gestión eficaz de las fallas en función de los costos, empieza con la

prevención y el momento de detener la próxima falla es ahora, ¡antes de un
incidente!
Simplemente, rescatar y colgar el pozo después de una falla de una varilla de
bombeo, no evitará la repetición de la falla. Realmente, la mayoría de las fallas
continúan con mayor frecuencia hasta que toda la varilla de bombeo sea
extraída y reemplazada. Las reducciones de la frecuencia de las fallas que se
puedan obtener requieren de un análisis preciso de la causa raíz de falla, y la
implementación de medidas de acción correctiva, para impedir la repetición
de la falla. Se necesita una base de datos capaz de averiguar el historial de los
“servicios” del pozo, para rastrear e identificar las tendencias de las fallas.
Una vez que se identifica la tendencia de una falla, se deberían implementar
medidas para remediarla durante las operaciones de servicio del pozo, a fin
de impedir las fallas prematuras de la varilla de bombeo. El historial de fallas
en la base de datos debería incluir información del tipo, lugar, profundidad,
causa raíz de la falla y las medidas de acción correctiva implementadas.
Puede suceder que las varillas de bombeo fallen prematuramente. El
entender los efectos de daños aparentemente menores a las varillas de

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bombeo y saber cómo esos daños pueden producir fallas catastróficas, es
muy importante para el personal de producción. El análisis de las fallas de la
varilla de bombeo es un reto y se necesita poder esperar lo obvio y buscar
pistas de lo que no es tan obvio. Todo el personal de producción debería tener
un conocimiento y capacitación adecuados en el análisis de la causa raíz de
las fallas. Entender cómo identificar las fallas y sus factores contribuyentes,
nos permite un entendimiento de qué se requiere para corregir la causa raíz
de la falla. Se deben tomar las medidas que se puedan para eliminar las fallas
prematuras de la varilla de bombeo. Los programas de capacitación
continuos, concernientes a las varillas de bombeo, deberían incluir foros,
formales e informales que aconsejen el cumplimiento de las
recomendaciones de los fabricantes, para los procedimientos del diseño,
almacenamiento y transporte, mantenimiento y manipulación, instalación y
reinstalación y los procedimientos de enrosque y desenrosque. Actualmente
hay disponibles una variedad de escuelas de capacitación y, con un aviso por
anticipado, la mayoría pueden ser preparadas para satisfacer las necesidades
específicas del personal de producción.

Mecanismo de las fallas

Todas las fallas de la varilla de bombeo, varilla corta y de acoples son fallas
por tensión o fatiga. Las fallas por tensión ocurren cuando la carga aplicada
excede la resistencia a la tensión de la varilla. La carga se concentrará en algún
punto de la sarta de varillas, y crean una apariencia de estrechamiento
alrededor de la circunferencia de la varilla, y la fractura ocurre donde se
reduce la sección transversal.
Este raro mecanismo de las fallas, sólo ocurre cuando se aplica demasiada
carga en la sarta de varillas – como al intentar sacar de su asentamiento una
bomba atascada. Para evitar las fallas por tensión, el indicador de peso
máximo utilizado, para una varilla de bombeo en condiciones “como nueva”,
nunca debería exceder el 90% de fuerza de ruptura para la dimensión y grado
conocidos de la varilla de bombeo de diámetro más pequeño.
En caso de condiciones, dimensiones o grados desconocidos de la varilla de
bombeo, se debería aplicar un factor de reducción suficiente al peso máximo
utilizado. Todas las otras fallas de la varilla de bombeo, varilla corta y acoples
son fallas por fatiga.

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Las fallas por fatiga son progresivas y comienzan como pequeñas grietas por
esfuerzo que crecen bajo la acción de los esfuerzos cíclicos. Los esfuerzos
asociados con esta falla, tienen un valor máximo que es menor que la
resistencia a la tensión del acero de la varilla de bombeo. Debido a que la
carga aplicada es distribuida casi igualmente sobre el área de la sección
transversal de la sarta de las varillas de bombeo, cualquier daño que reduzca
el área de la sección transversal,
aumentará la carga o el esfuerzo en ese punto, y es un elevador de esfuerzo.
Una pequeña grieta por fatiga por esfuerzo se forma en la base del elevador
de esfuerzo y se propaga perpendicular a la línea de esfuerzo o del eje del
cuerpo de la varilla. A medida que la grieta por fatiga debido al esfuerzo
avanza gradualmente, las superficies de la fractura que casan, opuestas a la
cara de la fractura que avanza, tratan de separarse bajo la carga y estas
superficies se vuelven lisas y pulidas por la fricción. A medida que progresa la
grieta por fatiga, reduce el área efectiva de la sección transversal de la varilla
de bombeo, hasta que no queda metal suficiente para sostener la carga y la
varilla de bombeo, simplemente se fractura en dos. Las superficies de la
fractura de una típica falla por fatiga, tienen una parte por fatiga, una parte
de desgarramiento por tensión y un desgarramiento final por esfuerzo
cortante.

Las fallas por fatiga son iniciadas por una multitud de elevadores de esfuerzo.
Los elevadores de esfuerzo son discontinuidades visibles o microscópicas que
causan un aumento del esfuerzo local en la sarta de varillas durante la carga.
Los elevadores de esfuerzo visibles típicos, en las varillas de bombeo, varillas
cortas y acoples son inflexiones, corrosión, grietas, daños mecánicos, roscas
y desgaste o cualquier combinación de lo anterior. Este efecto aumentado del
esfuerzo es el más crítico cuando la discontinuidad en la sarta de varillas es
transversal (normal) al esfuerzo de tensión principal. Para determinar el
origen de un elevador de esfuerzo en una falla por fatiga, la parte de la fatiga
opuesta al desgarramiento final por esfuerzo cortante (extrusión y
protrusión) debe ser limpiada con cuidado y examinada minuciosamente. Las
fallas por fatiga tienen características identificables visibles o macroscópicas
en la superficie de la fractura, las cuales ayudan a identificar la ubicación del
elevador de esfuerzo. Podría decirse, que las marcas de trinquete y las marcas
de playa son dos de las características más importantes para la identificación
de las fallas por fatiga. Las marcas de trinquete son líneas que resultan de la

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intersección y conexión de múltiples grietas de fatiga por esfuerzo, mientras
que las marcas de playa indican la posición sucesiva de la falla por fatiga en
avance. Las marcas de trinquete son paralelas a la dirección general del
crecimiento de la fisura y conducen al punto de inicio de la falla. Las marcas
de playa son anillos elípticos o semielípticos que irradian hacia afuera del
origen de la fractura e indican las posiciones sucesivas del crecimiento de la
fisura de fatiga por esfuerzo.

La Figura 1 es un ejemplo de los mecanismos de fallas por tensión y fatiga.

Los dos ejemplos de la derecha son fallas por tensión. Una falla por tensión
se caracteriza por una reducción del diámetro de la zona de la sección
transversal en el punto de la fractura.
Las fallas por tensión típicas tienen mitades de fracturas en cono y embudo.
El segundo ejemplo de la derecha es típico en apariencia de las fallas por
tensión. Las fracturas de las fallas por tensión, tienen rotura o esfuerzo
cortante de ángulos de 45º a los esfuerzos aplicados. Un buen ejemplo del
esfuerzo cortante es la característica en cono y embudo de las superficies de
las fracturas de una falla por tensión típica. El cuerpo de la varilla de la
derecha, es un ejemplo excelente de la necesidad de no esperar lo obvio por
lo no tan obvio. Una fisura de fatiga por esfuerzo es principalmente
responsable de esta falla, a pesar que la fractura haya ocurrido al tratar de
sacar la bomba de su asentamiento. Un examen ocular de la superficie de la
fractura revela una fisura de fatiga por esfuerzo, pequeña y semielíptica. Esta
varilla de bombeo ha tenido fisuras de fatiga por esfuerzo, transversales
preexistentes, por los esfuerzos en el servicio. Una de las fisuras de fatiga por
el esfuerzo se abrió durante la carga recta y constante que se aplicó al intentar
sacar la bomba de su asentamiento y se produjo la fractura.

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La falla por tensión es secundaria y resulta en la apariencia inusual de la
superficie de la fractura - con la pequeña parte por fatiga, parte grande por
tensión e inusualmente grandes, desgarramientos dobles con bordes del
esfuerzo cortante de 45º.
Los ejemplos restantes son fallas por fatiga en: varillas de bombeo
carburizadas; varillas de bombeo normalizadas y revenidas y varillas de
bombeo templadas y revenidas.

El ejemplo del extremo izquierdo es una falla por fatiga torsional de una
bomba de cavidad progresiva. Las marcas de trinquete halladas en la parte
grande de la fatiga y originada en la superficie del cuerpo de la varilla, rodean
completamente la superficie de la fractura y la parte pequeña del
desgarramiento por tensión, se muestra ligeramente fuera del centro medio.
El cuerpo de la segunda varilla, de la izquierda es una falla por fatiga
carburizada. La caja que rodea el diámetro del cuerpo de la varilla lleva la
carga de esta varilla de bombeo de alta resistencia a la tensión, y si se penetra
la caja, se destruye eficazmente la capacidad de soportar carga, de este tipo
de varilla de bombeo fabricada.
La fisura de fatiga por esfuerzo avanza alrededor de la caja y progresa a través
del cuerpo de la varilla hasta que ocurre la fractura completa. Una falla por
fatiga en una varilla de bombeo carburizada generalmente presenta una
parte pequeña por fatiga y un desgarramiento grande por tensión (a menos
que haya estado cargada ligeramente).
El cuerpo de la tercera varilla a la izquierda, es típica en apariencia de la
mayoría de las fallas por fatiga. Las fallas por fatiga típicas tienen una parte
por fatiga, una parte por tensión y un desgarramiento final de esfuerzo
cortante.
El ancho de la parte por fatiga es una indicación de la carga involucrada con
la fractura. El daño mecánico puede impedir o dificultar el análisis de la falla
al destruir los indicios oculares y las características identificables que
normalmente son halladas en una superficie de fractura por fatiga. Se debe
tener cuidado al manipular las mitades de las fracturas. Es muy importante
resistir la tentación de encajar las superficies que casan de la fractura, debido
a que casi siempre se destruyen (borran) las características microscópicas que
ayudan a determinar la causa de la falla. Para evitar los daños mecánicos,
nunca se debería tocar las superficies de la fractura cuando se encajan
las superficies de la fractura.

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Sistemas de software innovadores utilizados en conjunto con los sistemas de
levantamiento artificial
Empezaremos con una breve descripción acerca de estos mecanismos de
empuje del petróleo a la superficie que pueden ser naturales o artificiales. Se
sabe que el petróleo puede ser extraído como consecuencia del empuje por
la presión natural interna existente en el yacimiento (métodos naturales) o
por métodos artificiales que requieren de la implementación de herramientas
cada vez más sofisticadas y por supuesto del ingenio y conocimiento del
recurso humano.

La surgencia natural del petróleo al exterior del yacimiento ocurre

principalmente cuando:
1) La presión del agua que se encuentra por debajo del hidrocarburo es
bastante significativa y por lo tanto obliga al petróleo a salir a la superficie.
2) La presión del gas libre que cubre al petróleo se transmite a éste y provoca
su ascenso.
3) Cuando no hay presencia de gas libre y tampoco hay presión del agua
suficiente o es prácticamente nula; a medida que se perfora el pozo la presión
del yacimiento disminuye. El gas disuelto en el petróleo se libera y se expande
haciendo emerger al petróleo. Es la causa de surgencia natural menos
efectiva.

Entre los métodos artificiales destacan:

1) La inyección a presión de agua, gas o vapor.
2) Bombeo mecánico: se emplean bombas aspirantes de profundidad,
accionadas por gatos de bombeo. El bombeo se realiza simultáneamente en
una serie de pozos vecinos, conectando sus gatos de bombeo mediante largas
varillas de acero, a un excéntrico que se hace girar en una estación central.
3) Bombo hidráulico: se inyecta petróleo a presión que regresa a la superficie
bombeado; y bombeo centrífugo, con bombas centrífugas de varias etapas,
ubicadas cerca del fondo del pozo y accionadas por motores eléctricos que
son controlados desde la superficie.

Ahora bien, vamos a enfocarnos en aquellas herramientas de software

novedosas que están utilizándose actualmente en las industrias petroleras

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para obtener una mayor eficiencia y una alta producción en combinación con
los mecanismos (equipos de levantamiento artificial) de empuje del crudo del
yacimiento. El principal objetivo: optimización de la producción de petróleo
con el más mínimo daño al yacimiento, al medio ambiente, menor tiempo y
costos reducidos en la medida que es posible ya que sabemos que la
tecnología acarrea altos costos de equipos y mantenimiento de éstos.

Entre las diversas herramientas de software empleadas actualmente en

conjunto con los sistemas de levantamiento artificial tenemos:

_ EL PROGRAMA DIAGNÓSTICO XDIAG: Presenta una tecnología bastante

avanzada que trabaja con la ecuación de onda y es ideal para sistemas con
bombeo mecánico. Permite, entre otras cosas; analizar centenares de pozos
en períodos de 24 horas, calcular un estimado bastante bueno de la
producción tomando los datos de la curva de IPR y además es compatible para
trabajar con toda clase de bombas. Su principal ventaja es que maximiza la
vida útil de la bomba.

_ RODDIAG: Es considerado como el mejor programa en análisis y diagnóstico

para sistemas donde se aplica bombeo mecánico. Es fácil de manejar y
permite calcular y obtener una serie de datos imprescindibles tanto de la
bomba como del fluido en el sistema de empuje por bombeo mecánico
(llenado de la bomba, recorrido del fluido, carga y nivel del fluido, presión de
entrada a la bomba, etc.).

_ RODSTAR: Es especial para pozos desviados. Este programa es ideal para

tratar y optimizar el potencial de cada pozo con levantamiento artificial en
bombeo mecánico. Calcula automáticamente velocidad de bombeo, tamaño
de pistón y diseño óptimo de la sarta de varillas.
En combinación con la curva de influjo del pozo IPR; permite una predicción
exacta de la producción de fluidos.

_ QROD: Es el programa más usado y es gratuito. Se utiliza en el bombeo

mecánico y permite un trabajo más fácil y simplificado ya que elimina la
necesidad de ingresar demasiados detalles.
_XTOOLS: Es un complemento para los programas RODSTAR, XDIAG y
RODDIAG que permite el cálculo de diversos parámetros.

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_Software PCP (PC-PUMP): Es un software que permite estudiar y evaluar
pozos en los que se ha implementado levantamiento artificial con PCP. Es
considerado el mejor para modelar altas producciones con costos mínimos.

SubPUMP: maximiza el sistema en el pozo y minimiza el costo de producción

por cada barril. Es el único programa independiente para diseño y análisis de
sistemas ESP y el más eficaz.

_ WINGLUE: Permite monitorear pozos con levantamiento artificial en Gas-

Lift. Cuenta con herramientas de diseño, análisis, optimización y simulación
de pozos y entrenamiento de personal con tecnología avanzada.

_ Pipesoft-2™: es un simulador de flujo y transferencia de calor ideal para

pozos y líneas de tubería. El programa optimiza la producción. Para ello se
basa en las soluciones de las leyes de flujo de fluidos, evaluando el
comportamiento dentro del pozo, las líneas y los sistemas de producción e
inyección.

_PVTLIB™: Petróleo negro/propiedades composicionales: es un programa que

trabaja con gran precisión para determinar las propiedades físicas del gas,
aceite y agua utilizando dos ecuaciones de estado Redlich-Kwong-Soave (RKS)
y Peng-Robinson (PR) que dan bastante exactitud en el cálculo de reservas y
en el cálculo de la producción cuando existe fluido multifásico en el
yacimiento. Éstas permiten obtener un análisis composicional completo del
fluido. PVTLIB enlaza más de 140 correlaciones PVT para gas, condensado,
aceite y agua.

_Análisis de Balance de Materia: OilWat™/GasWat™: Es de fácil manejo y

provee una simulación exacta de yacimiento sin necesidad de una data
extensa de entrada. Con OilWat/GasWat se puede realizar análisis completos
de balance de materia, con mayor compresión del desempeño del yacimiento
y su potencial al revisar las curvas de declinación obtenidas.

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CONCLUSION

La aplicación del bombeo mecánico, como método de producción de fluidos

constituye un factor relevante dentro de la industria petrolera. Cuando los
yacimientos han declinado su presión a tal punto que no producen de manera
artificial, habrá un efecto causado por las presiones capilares que pueden
hacer que un cierto volumen de fluido se eleve a una cierta profundidad del
pozo, y es en este momento cuando la utilización de las unidades de bombeo
mecánico que este en uso, tiene la función de terminar de levantar esa
columna de fluidos que se elevó hasta cierta profundidad del pozo.

El uso de cada una de las unidades de superficies (Balancín) como método de

recuperación secundaria, debe depender de ciertos parámetros a evaluar.
Estos parámetros son la productividad que tenga el equipo de manejar la
producción disponible y de soportar las cargas generadas por los fluidos y
equipos de bombeo del pozo, así como también los niveles de profundidad a
los que estarán sometidos y en los cuales influye los esfuerzos de tensión,
elongación y peso. El objetivo principal siempre es recuperar la mayor
cantidad de hidrocarburos de la formación, de acuerdo al programa de
producción, la demanda y la capacidad instalada.

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REFERENCIAS

http://www.portaldelpetroleo.com/2009/06/bombeo-mecanico-diseno.html

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.1
00/1319/Tesis.pdf?seq uence=1

Lufkin Industries Inc. (1991). Unidades de bombeo mecánico.Catálogo Lufkin,

Texas.
Luuis, A., & Martinez, J. (2009). Generalidades de bombeo mecánico. Curso,
Embus.
Tovar, J., & Esparza, C. Bombeo mecánico. Presentación

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