TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Instituto Tecnológico de Campeche

INSTITUTO TECNÓLOGICO DE CAMPECHE

INGENIERIA CIVIL

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

UNIDAD V.- CONCRETO ENDURECIDO

MAESTRO

ING. JORGE ENRIQUE SILVA RAMIREZ

PRESENTA:

ALPUCHE LOPEZ EMMANUEL GUADALUPE

No. DE CONTROL 16470098

SAN FRANCISCO DE CAMPECHE, CAMPECHE A 13 DE DICIEMBRE DE 2017

 índice de contenido

PORTADA Página

Índice de contenidos ii
Índice de tablas iii
Índice de figuras iii
Bibliografía 27

UNIDAD CINCO: Concreto Endurecido.

5.1 Conceptos fundamentales.
5.2 Curado del concreto
5.3 Pruebas de calidad.
5.4 Análisis estadístico e interpretación de resultados.
 Índice de Imágenes y tablas

Páginas
Figura 1……………………………………………………………………………... 4
Figura 2.…………………………………………………………………………...... 8
Figura 3……………………………………………………………………………... 14
Figura 4……………………………………………………………………………... 15
Tabla 1……………………………………………………………………………… 10
 Unidad 5 Concreto endurecido
5.1 Conceptos fundamentales

Fraguado del concreto

Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista agua en
contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto.

Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su

proceso general que son: el fraguado inicial y el fraguado final. El primero
corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad volviéndose difícilmente
trabajable.
Conforme la mezcla continua endureciendo, esta llegará a su segunda etapa
alcanzando una dureza tan apreciable que la
mezcla entra ya en su fraguado final.
Concreto endurecido: es aquel que tras el
proceso de hidratación ha pasado del estado
plástico al estado rígido.
Estado endurecido
Después de que el concreto ha fraguado
empieza a ganar resistencia y endurece. Las
propiedades del concreto endurecido son
resistencia y durabilidad el concreto endurecido
no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre
él.
Resistencia y durabilidad
El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,
razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura,
así como también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad
son afectadas por la densidad del concreto. El concreto más denso es más
impermeable al agua. La durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia.
Resistencia
La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la
resistencia a la compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.

La resistencia y la durabilidad son afectadas por:

La compactación.
Significa remover el aire del concreto. La compactación apropiada da como
resultado concreto con una densidad incrementada que es más resistente y más
durable.
Curado.
Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un periodo de tiempo,
para permitir que alcance la resistencia máxima. Un mayor tiempo de curado dará
un concreto más durable.

Clima.
Un clima más caluroso hará que el concreto tenga un mayor resistencia temprana

5.2 CURADO DE CONCRETO

El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de humedad y de
temperaturas satisfactorios en el concreto durante un periodo definido
inmediatamente después de la colocación y acabado, con el propósito que se
desarrollen las propiedades deseadas. Nunca se exagerara al enfatizar la
necesidad de un curado adecuado.
Al mezclar cemento Portland con agua, se lleva acaso la reacción química
denominada hidratación. El grado hasta el cual esta reacción se llegue a completar,
influye en la resistencia, la durabilidad y en la densidad del concreto.

1. Métodos que mantengan la presencia de agua de mezclado en el concreto

durante el período inicial de endurecimiento. Entre estos se incluye al
estacionamiento o inmersión, al rociado y a las cubierta de húmedas saturadas.
Estos métodos proporcionan un cierto enfriamiento a través de la evaporación, lo
cual es beneficio en climas cálidos.

Curado del concreto fresco.

El objetivo del curado en pisos de concreto, es el de optimizar la hidratación

del cemento, manteniendo un contenido de humedad y temperatura óptimos en el
concreto. A través de la hidratación de las partículas de cemento, se desarrolla su
incremento de resistencia y por ende la resistencia a la abrasión aumenta. Las
condiciones óptimas del concreto para el curado están en el rango de 10°c a los
21°C. A temperaturas menores de los 10°C el tiempo de fraguado se incrementa y
el procedimiento de acabado se lleva más tiempo. A temperaturas mayores a los
21°C el riesgo de agrietamientos aumenta. Una losa de concreto tiene una larga
superficie expuesta a la intemperie en relación con su volumen, de tal modo que si
la superficie se encuentra descubierta, el agua puede rápidamente evaporarse y
provocar el secado temprano de la losa. Lo anterior inhibe la hidratación del
cemento, produciendo una superficie de concreto débil con baja resistencia a la
abrasión. Si el secado es excesivo, aún con tráfico ligero en la losa puede provocar
polvo. Un cierto tipo de agrietamiento también se le atribuye a un inadecuado
proceso en el curado; por todos estos motivos resulta indispensable un adecuado
proceso de curado. El curado continuo con agua de una losa, debe ser de por lo
menos de 7 días. Los métodos más eficaces para la mayoría de los pisos
industriales son aquellos en los que se utiliza agua, pero no siempre pueden ser los
más prácticos, por ejemplo, los pisos con superficies metálicas requieren técnicas
de curado especiales. Para este tipo de piso deben seguirse las recomendaciones
o instrucciones del fabricante de los materiales metálicos. Para el proceso del
curado, se enuncian los siguientes tres métodos alternativos:

1. Compuestos de curado. Consiste en el sellado de la superficie y bordes mediante

la aplicación con aspersor de una membrana o compuesto de curado. El compuesto
de curado deberá ser de un tipo que no deje una decoloración o marca permanente
en la superficie, así como no intervenir en la aplicación de cualquier tratamiento
superficial subsecuente.

2. Mediante hojas de polietileno o papel impermeable. Las películas de polietileno y

las hojas de papel impermeable son usadas como métodos de retención de
humedad del concreto de la superficie previamente humedecida, colocada tan
pronto como sea posible sin dejar marca en la superficie. Sin embargo, este método
de curado no se recomienda para pisos de acabado aparente debido a que el color
de la superficie de concreto puede no llegar a ser uniforme, de hecho las manchas
son más frecuentes si la cubierta de polietileno está expuesta directamente a los
rayos del sol.

3. Mediante una cubierta húmeda. La lona es el recubrimiento húmedo usado con

mayor frecuencia. Este material y otros recubrimientos húmedos, cuando se aplican
en la forma correcta, proporcionan un abastecimiento continuo de humedad,
distribuida uniformemente sobre la superficie. Se deben colocar sobre el concreto
tan pronto como esté lo bastante duro para que la superficie no se dañe. Todos los
bordes expuestos del concreto deben ser cubiertos con sumo cuidado. Los
recubrimientos deben mantenerse húmedos, de manera que la superficie húmeda
permanezca en contacto continuo con el concreto, durante el periodo de curado.
Como se menciona con anterioridad, el método más efectivo de curado es el de
mantener continuamente con agua la superficie de concreto, sin embargo, tiene las
desventajas de limitar los trabajos posteriores que se deban hacer sobre la
superficie, ya que muy poco o prácticamente nada se puede hacer hasta que se
termine el periodo de curado y se remueva el agua, además el agua puede filtrarse
dentro de las juntas y grietas, incrementando el contenido de agua de la subrasante.
No importa que método de curado sea elegido, los bordes de las juntas también
deberán ser curados. Esto es especialmente crítico en juntas en pisos industriales
que estarán sometidas al tráfico de montacargas. En el caso que el compuesto o
membrana de curado interfiera con el sellador a emplear en las juntas, la membrana
podrá ser removida de los bordes de la junta mediante corte con disco o algún medio
mecánico. Una solución práctica a este problema es colocar arena húmeda al
interior de la junta, lo que mantendrá húmedos los bordes de la junta el tiempo que
dure el proceso de curado.

La superficie del piso recién construido deberá protegerse de las actividades de

construcción posteriores. Por tal motivo se hacen las siguientes recomendaciones:
1. Evitar pisar el piso por al menos un día.

2. Evitar el tránsito de vehículos ligeros de llantas sólidas en un lapso de 7 días, a

menos que las pruebas de laboratorio muestren que el concreto ha alcanzado una
resistencia mínima de 210 kg/cm2 a la compresión simple.

3. Dejar las hojas de papel o plástico el mayor tiempo posible en el piso. Proteger la
superficie de la losa con hojas de madera o con algún otro medio cuando se espere
tráfico pesado. Gracias al colaborador Erick P. Almonte por enviarnos este material
para ser publicado en ARQHYS.com. Para citar este artículo en formato APA: (A.
2012, 12. Curado del concreto fresco.
Curado de concreto en obra

El curado es el mantenimiento de un adecuado contenido de humedad y

temperatura en el concreto a edades tempranas, de manera que éste pueda
desarrollar las propiedades para las cuales fue diseñada la mezcla. El curado
comienza inmediatamente después del vaciado (colado) y el acabado, de manera
que el concreto pueda desarrollar la resistencia y la durabilidad deseada.

Sin un adecuado suministro de humedad, los materiales cementantes en el

concreto, no pueden reaccionar para formar un producto de calidad. El secado
puede eliminar el agua necesaria para esta reacción química denominada
hidratación y por lo cual el concreto no alcanzará sus propiedades potenciales.

La temperatura es un factor importante en

un curado apropiado, basándose en la
velocidad de hidratación y por lo tanto, el
desarrollo de resistencias es mayor a más
altas temperaturas. Generalmente, la
temperatura del concreto debe ser
mantenida por encima de los 50°F (10°C)
para un ritmo adecuado de desarrollo de
resistencias. Además debe mantenerse
una temperatura uniforme a través de la
sección del concreto, mientras está
ganando resistencia, para evitar las
grietas por choque térmico.

Para el concreto expuesto, la humedad

relativa y las condiciones del viento son también importantes; ellas contribuyen al
ritmo de pérdida de humedad en el concreto y pueden dar como resultado
agrietamiento, una pobre calidad y durabilidad superficial. Las medidas de
protección para el control de la evaporación de humedad de las superficies del
concreto antes de que fragüe, son esenciales para evitar la fisuración por retracción
plástica.

¿POR QUÉ SE CURA?

Varias razones importantes son:

 Una ganancia de resistencia predecible. Los ensayos de laboratorio

muestran que el concreto en un ambiente seco puede perder tanto como un
50 por ciento de su resistencia potencial, comparada con un concreto similar
que es curado en condiciones húmedas. El concreto vaciado bajo
condiciones de alta temperatura ganará una resistencia temprana
rápidamente, pero después las resistencias pueden ser reducidas. El
concreto vaciado en clima frío tomará más tiempo para ganar resistencia,
demorará la remoción del encofrado y la construcción subsecuente.
 Durabilidad mejorada. El concreto bien curado tiene mejor
dureza superficial y resistirá mejor el desgaste superficial y la abrasión. El
curado también hace al concreto más impermeable al agua, lo que evita que
la humedad y las sustancias químicas disueltas en agua entren dentro del
concreto, en consecuencia incrementa la durabilidad y la vida en servicio.
 Mejores condiciones de servicio y apariencia. Una losa de concreto a la que
se le ha permitido que se seque demasiado temprano, tendrá
una superficie frágil con pobre resistencia al desgaste y la abrasión. El
curado apropiado reduce el resquebrajamiento o cuarteo, la pulverización y
el descascara miento.

¿CÓMO SE CURA?
Requerimientos de humedad para el curado. El concreto debe ser protegido de la
pérdida de humedad hasta concluir el acabado empleando métodos adecuados
como las barreras de viento, los atomizadores (aspersores) de agua y otros para
evitar la fisuración por retracción plástica. Después del acabado final la superficie
del concreto debe permanecer continuamente humedecida o sellada para evitar la
evaporación por un período de como mínimo varios días después del acabado. Ver
la tabla con ejemplos.

Sistemas para mantener húmedo el concreto:

 Mantas o esteras de algodón o yute humedecidas con una manguera o un

aspersor. Debe tenerse cuidado de no dejar que se queden secas y que le
absorban agua al concreto. Los bordes de las mantas deben solaparse o
sobreponerse y con contrapesos para que no sean levantadas por el viento.
 Paja que sea rociada con agua regularmente. La paja puede ser fácilmente
levantada por el viento, y si está seca se puede incendiar. Las capas de paja
deben ser de 6 pulgadas de espesor (15,2 cm) y deberán estar cubiertas con
una lona.
  La tierra, la arena o el aserrín húmedos se pueden utilizar para curar
elementos planos (especialmente pisos). En los materiales utilizados no
deberán haber contaminantes orgánicos o con residuos de hierro.
 La aspersión con agua de forma continua es adecuada si la temperatura del
aire está bien por encima de la congelación. No se debe permitir que el
concreto se seque entre humedecimientos, pues ciclos alternativos de
humedecimiento y secado no son una práctica aceptable de curado.
 Crear un estanque de agua sobre una losa es un excelente método de
curado. El agua no debe estar 20° F (11° C) más fría que el concreto y el
murete de contención alrededor del estanque debe ser asegurado contra
escapes o salideros.

Materiales para retener la humedad:

 Los compuestos curadores de membrana deben estar conformes con la

ASTM C 309. Se aplican a la superficie del concreto alrededor de una hora
después del acabado. No se aplica al concreto que aún está exudando o que
tiene un brillo visible de agua sobre la superficie. A pesar de que se puede
utilizar un líquido claro, un pigmento blanco aporta propiedades selectivas y
permite efectuar la inspección visual sobre el cubrimiento de la superficie.
Puede ser adecuada una capa sencilla, pero donde sea posible es deseable
para un mejor cubrimiento aplicar una segunda capa en dirección
perpendicular a la primera. Si el concreto será pintado o cubierto con
enchapado de vinilo o cerámica, entonces deberá ser utilizado un compuesto
líquido que no sea reactivo con la pintura o los adhesivos, o utilice un
compuesto que se pueda sacar (retirar) con cepillo o lavado. En los pisos,
la superficie debe ser protegida del tráfico con papel a prueba de rasguños
después de la aplicación del compuesto de curado.
 Láminas plásticas, ya sean claras, blancas (selectivas) o pigmentadas. Los
plásticos deben estar conformes a la ASTM C 171, tener como mínimo 4
 milésimas de pulgada (0.1 mm) de espesor y preferiblemente estar
reforzadas con fibra de vidrio. Las láminas coloreadas oscuras son
recomendables cuando la temperatura ambiente está por debajo de los 60°
F (15° C) y las láminas selectivas deben ser utilizadas cuando las
temperaturas exceden de 85° F (30°C). Los plásticos deben ser puestos en
contacto directo con la superficie de concreto tan pronto como sea posible
sin estropear la superficie. Los bordes de las láminas deben
solaparse, fijarse con una cinta adhesiva impermeable y tener contrapesos
para evitar que el viento se introduzca por debajo del plástico. El plástico
puede formar bandas oscuras siempre que una arruga toque el concreto, por
lo que el plástico no debe ser utilizado en concretos donde es importante la
apariencia. Los plásticos algunas veces se utilizan sobre las mantas
húmedas para retener la humedad.
 El papel impermeable es utilizado como las láminas plásticas, pero no
mancha la superficie. Este papel consiste generalmente en dos capas de
papel kraft cementadas juntas y reforzadas con fibra. El papel deberá estar
conforme a la ASTM C171.
 Note que los productos que se venden como retardadores de la evaporación
son utilizados para reducir el ritmo de evaporación de las superficies del
concreto fresco antes de que fragüe, para prevenir la fisuración por retracción
plástica. Estos materiales no deben ser utilizados para el curado final.

Control de la temperatura:

En clima frío no permita que el concreto se enfríe a un ritmo más rápido que 5°F
(3°C) por hora para las primeras 24 horas. El concreto debe ser protegido de la
congelación, utilizando materiales aislantes, hasta que alcance una resistencia a
compresión de 500 libras por pulgada cuadrada como mínimo (3.5 MPa). Cuando
las temperaturas de congelación se prevén, deben ser utilizados los métodos de
curado que retienen la humedad, mejor que el curado húmedo. Hay que proteger el
concreto contra los cambios rápidos de temperatura después de quitar las medidas
de protección. Se dan guías al respecto en la Referencia 7.
En clima caliente, una temperatura de curado inicial más alta dará como resultado
una ganancia rápida de resistencia y resistencias últimas más bajas. Agua de
curado y aspersión pueden ser utilizadas para lograr bajar la temperatura de curado
en verano. Debe protegerse contra temperaturas extremas nocturnas, que permitan
un enfriamiento más rápido que 5°F (3°C) por hora, durante las primeras 24 horas.

Cuando se mezcla cemento con agua, tiene lugar una reacción química, esta
reacción llamada hidratación, es la que hace que el cemento y por tanto el concreto,
se endurezca y con el tiempo desarrolle resistencia.

Este desarrollo de resistencia se observa sólo si el concreto se mantiene húmedo y

a la temperatura favorable, especialmente durante los primeros días.

Se llama curado al procedimiento que se utiliza para promover la hidratación del

cemento, y consiste en mantener un control del movimiento de temperatura y
humedad hacia dentro del concreto y cabía afuera del concreto.

El objeto del curado es mantener el concreto saturado, ya que la hidratación del

cemento solo se logra en capilares llenos de agua, por lo que debe evitarse la
evaporación excesiva de ésta. Además debe controlarse la temperatura, puesto que
la rapidez de hidratación es más lenta a bajas temperaturas y más rápida a
temperaturas elevadas (100 ºC).
TIPOS DE CONCRETO

Existen diversos materiales, métodos y procedimientos para el curado del concreto,

pero en general los dos sistemas para mantener un contenido satisfactorio de
humedad son los siguientes:

1. Curado con agua

Cuando se elige una aplicación de

agua, debe estudiarse la economía
del método particular que se usará en
cada obra; además, el método
elegido debe proporcionar una
cubierta continua de agua, libre de materiales perjudiciales para el concreto.

A continuación se describen varios métodos de curado con agua:

1.1 Anegamiento o inmersión

Es el método más completo de curado. Se usa cuando se trata de losas para pisos,
puentes o pavimentos, techos planos (azoteas), es decir, en cualquier lugar donde
sea posible almacenar agua con una altura pequeña (ejemplo: 2 cm).

1.2 Rociado de niebla o aspersión

El rociado de niebla o aspersión mediante boquilla o aspersores proporciona un

curado excelente cuando la temperatura es bastante superior a la congelación.

1.3 Costales, carpetas de algodón y alfombras

Estos materiales retienen agua sobre la superficie de concreto. Cuanto más pesado
sea el costal (o más grueso) más agua retendrá y requerirá periodos de remojo más
prolongados.
1.4 Curado con tierra

Se emplea especialmente en trabajos comparativamente más pequeños que losas

o pisos. Lo importante es que la tierra esté libre de partículas mayores de 25 mm y
que no contenga cantidades peligrosas de materia orgánica.

1.5 Curado con arena y aserrín

La arena limpia y el aserrín, ambos mojados, se emplean para el curado de la misma

manera que la tierra. La arena y el aserrín son útiles cuando los carpinteros y
montadores de encofrados trabajan en la superficie, ya que dichos recubrimientos
proporcionan protección contra raspaduras y manchas.

1.6 Curado con paja o heno

Cuando se utiliza en el curado este tipo de materiales deben aplicarse capas

gruesas y mojadas, para evitar que el viento los levantes (debe tener un mínimo de
15 cm de espesor).
2. Materiales selladores

Se trata de hijas o membranas que se colocan sobre el concreto para reducir la

pérdida de agua por evaporación.

Existen varios tipos de materiales selladores

2.1 Aplicación de película plástica

Se trata de hojas de polietileno con espesor de 0.10 mm y están disponibles en

hojas transparentes, blancas o negras. Estas películas plásticas deben colocarse
sobre la superficie mojada del concreto fresco, cubriendo todas las partes
expuestas.

2.2 Papel impermeable

Compuesto por 2 hojas de papel kraft unidas entre sí por medio de adhesivo
bituminoso.

2.3 Compuestos líquidos para formar membranas de curado

Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintéticas

y solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosférica.

Otro tipo de curado.-

Curados a vapor

Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto obtenga su

resistencia máxima antes de los 28 días. Las ventajas que se tienen son:
descimbrado a los tres días, el elemento puede cargar más pronto, el tronado de
cilindros nos darían resultados inmediatos, etc.

a) Curado con vapor a baja presión

Este se lleva a cabo a presión atmosférica, envolviendo el elemento con un plástico
para que el vapor no se escape.

b) Curado con vapor a alta presión

Este curado, por lo general se lleva a cabo en un autoclave, este se hace necesario
en productos que no tengan contracciones a la hora del secado.

c) Tina de curado
La tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros de prueba, acelerando
su resistencia a temprana edad; por medio del calentamiento del agua a cierta
temperatura según el tiempo en el que se pretenda tronar los cilindros.

Propiedades físicas y químicas

Densidad
La densidad del concreto se define como el peso por unidad de volumen. Depende
de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los diferentes
materiales constituyentes del concreto. Para los concretos convencionales,
formados por materiales granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la
corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg./dm3.
Resistencia
La resistencia es una de las propiedades más importantes del concreto,
principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales. El concreto, en su calidad
de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las tensiones
derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste.
Variaciones de volumen y fisuración
El concreto experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones,
durante toda su vida útil por causas físico - químicas.
El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en forma importante por las
condiciones ambientales existentes de humedad y temperatura y también por los
componentes presentes en la atmósfera.

Durabilidad
Como ya se ha indicado, un concreto será bueno si es durable. La durabilidad
expresa la resistencia al medioambiente. La impermeabilidad, la cual está
directamente relacionada con la durabilidad, se consigue con la consolidación,
relación agua-cemento adecuada y curado conveniente, según el lugar donde se
encuentre la obra. El ensayo de resistencia, es el más común de los aplicados al
concreto y constituye un índice de su calidad. La resistencia final del concreto, es
función de la relación agua-cemento, del proceso de hidratación del cemento, del
curado, de las condiciones ambientales y de la edad del concreto.
La durabilidad expresa el comportamiento del material para oponerse a la acción
agresiva del medio ambiente u otros factores como el desgaste, asegurando su
integridad y la de las armaduras de refuerzo durante el período de construcción y
después, a lo largo de toda la vida en servicio de la estructura.
Impermeabilidad
Es una característica estrechamente ligada a la durabilidad y la que más colabora
con ésta. La impermeabilidad es el resultado de disponer de un concreto compacto
y uniforme, con la suficiente cantidad de cemento, agregados de buena calidad y
granulometría continua, dosificación racional, relación agua/cemento lo más baja
posible dentro de las condiciones de obra para permitir un excelente llenado de
encofrados y recubrimiento de jmarmadura, eliminando toda posibilidad de que
queden en la masa bolsones de aire o nidos de abeja a fin de impedir que ingresen
a la masa del concreto los elementos agresivos.
REALIZACION DEL CURADO

MATERIAL Y EQUIPO.

Pilas para curado o barriles. Agua limpia Manta. Marcadores (yeso)

Cilindros o cubos recién desmoldados

PROCEDIMIENTO.-

1) Cubrir los especímenes por cualquiera de los maneras descritas en el numeral 7,

de la sección 7.4.5 referente a la fabricación de cilindros, para evitar la evaporación
antes del desmolde. Las probetas deben guardarse a una temperatura que varía
entre 16 a 27 ºC.

2) A las 24 horas, desmolde el espécimen, cuidando de no golpearlo o dañarlo.

3) Revisar la identificación del espécimen, una vez que se haya desmoldado cada
espécimen, remarcar aquellos cuya identificación no sea legible.

4) Colocar los cilindros en los barriles o en la pila de curado, teniendo cuidado para
que esta contenga suficiente agua, de tal manera que la superficie de los cilindros,
cubos o vigas esté cubierta con agua por lo menos 7 cm.

NOTA: Verificar que no existan fugas de agua, tanto en la pila de curado como en
los barriles, ya que la pérdida de agua puede repercutir en la resistencia de los
especímenes a ensayar.

Materiales selladores
Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto
para reducir la pérdida del agua por evaporación. Estos, proporcionan varias
ventajas; por ejemplo, cuando se impide la pérdida de humedad mediante el sellado,
existe menos la posibilidad de que el concreto se seque antes de tiempo debido a
un error en el mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los materiales
selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más temprano.
a). Película plástica
La película plástica es de peso ligero y está disponible en hojas transparentes,
blancas y negras. La película blanca es la más costosa, pero refleja los rayos del
sol considerablemente, mientras que la transparente tiene poco efecto sobre la
absorción de calor. La película negra debe evitarse en clima cálido, excepto para
interiores, sin embargo, tiene sus ventajas en clima frío por su absorción de calor.

b) Papel impermeable
El papel impermeable está compuesto de dos hojas de papel kraft unidas entre si
mediante un adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con fibras. El papel
impermeable puede emplearse por segunda vez siempre y cuando conserve su
capacidad para retardar eficazmente la pérdida de humedad.

c) Compuestos líquidos para formar membranas de curado

Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintéticas,
así como solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosférica. Los
compuestos de curado no deben emplearse sobre superficies que vayan a recibir
capas adicionales de concreto, pintura o mosaicos que requieran buena adherencia.

Los factores que afectan la durabilidad del concreto

Son aquellos que producen el deterioro del mismo. Estos factores se clasifican en
5 grupos:

1. Congelamiento y deshielo
2. Ambiente químicamente agresivo
3. Abrasión
4. Corrosión de metales en el concreto
5. Reacciones químicas en los agregados.

Congelamiento y deshielo
El congelamiento y deshielo, constituye un agente de deterioro que ocurre en los
climas en que la temperatura desciende hasta provocar el congelamiento del agua
contenida en los poros capilares del concreto.
En términos generales el fenómeno se caracteriza por introducir esfuerzos internos
en el concreto que pueden provocar su figuración reiterada y la consiguiente
desintegración.

Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo:

a) Aditivos inclusores de aire. En concretos normales, existe un promedio de 1% de

poros de aire atrapado, los cuales no son suficientes para evitar el deterioro del
concreto cuando el agua llega a congelarse en los poros saturados del mismo.
b) Curado. No se puede pensar que sólo con los aditivos inclusores de aire se
soluciona el problema, si no le damos al concreto la posibilidad de desarrollar
resistencia, de nada servirá la precaución anterior entre la fatiga que va produciendo
la alternancia de esfuerzos en los ciclos de hielo y deshielo.
c) Diseños de mezcla. Los diseños de mezcla deben ejecutarse buscando concretos
con la menor permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo la relación
agua/cemento a mínimo compatible con la trabajabilidad para lo cual el aci
recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.
Ambiente químicamente agresivo
El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio
ante diversos ambientes químicamente agresivos. El concepto básico reside en que
el concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se
hallan en estado sólido.
Los ambientes agresivos usuales están constituidos por el aire, agua y suelos
contaminados que entran en contacto con las estructuras de concreto.

Efecto de compuestos químicos corrientes sobre el concreto:

Dentro de este panorama, los compuestos que por su disponibilidad en el medio
ambiente producen la mayoría de casos de ataque químico al concreto están
constituidos por cloruros y sulfatos.
a) Cloruros. Los cloruros se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar, en
el agua marina, y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o
artificial.
b) Sulfatos. Los sulfatos que afectan la durabilidad, se hallan usualmente en el suelo
en contacto con el concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas contaminadas
por desechos industriales o por flujos en suelos agresivos.

Abrasión
Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de
concreto a ser desgastada por roce y fricción. Este fenómeno se origina de varias
maneras, siendo las más comunes las atribuidas a las condiciones de servicio, como
son el tránsito de peatones y vehículos sobre las veredas y losas, el efecto del viento
cargado de partículas sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua.

Corrosión de metales en el concreto

El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (ph > 12.5), y alta
resistividad eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger metales
introducidos en su estructura, al producir en ellos una película protectora contra la
corrosión. Pero si por circunstancias internas o externas se cambian estas
condiciones de protección, se producen el proceso electroquímico de la corrosión
generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a triplicar el volumen
original del hierro, destruyendo el concreto al hincharse y generar esfuerzos
internos.

Reacciones químicas en los agregados

Las reacciones químicas en los agregados que se pueden producir desintegración
han sido y continuarán siendo muy investigadas a nivel mundial en relación a su
repercusión en el concreto. Las reacciones químicas que se presentan en estos
agregados están constituidos por la llamada reacción sílice-álcalis y la reacción
carbonatos-álcalis.
PRUEBAS DE CALIDAD

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU NATURALEZA:

Destructivas: determinan la resistencia mediante la rotura de probetas o piezas de
concreto. Las pruebas destructivas que comúnmente se utilizan son: Prueba a la
compresión simple, prueba de flexión, prueba de tensión.
No destructivas: determinan la calidad sin destruir la estructura. Las pruebas no
destructivas más comunes tenemos; prueba del martillo de rebote (esclerómetro),
prueba de resistencia a la penetración (pistola de windsor), prueba de pulso
ultrasónico, pruebas dinámicas o de vibración y prueba de extracción de
corazones, esta última algunos autores la consideran como prueba
semidestructiva.

PROCEDIMIENTO DE MUESTREO
Prueba de compresión (ASTM C-39)
Para una prueba de resistencia se necesitan preparar como mínimo dos cilindros
estándar de una muestra de concreto.
Muestreo. Para que el muestreo sea representativo deberemos tomar porciones de
diferentes puntos de la mezcla a muestrear. La muestra deberá ser transportada al
lugar donde se van a preparar los cilindros y luego se volverá a mezclar con una
pala para asegurar su uniformidad.
Moldes. Los moldes para poder colar los especimenes cilíndricos para pruebas de
resistencia a la compresión deberán estar construidos a base de materiales no
absorbentes y ser lo suficientemente rígidos para no deformarse. Además deberán
ser impermeables.
Elaboración de los especimenes. Los moldes deberán colocarse sobre una base
lisa y rígida, metálica de preferencia, para lograr que la base del cilindro de concreto
sea tersa y evitar que se obtenga una superficie curva.
El concreto se deberá compactar perfectamente dentro del molde cilíndrico. La
mejor forma para lograr esto es colocando la muestra de concreto en el molde en
tres capas del mismo volumen aproximadamente. Esto debe hacerse con un
cucharón, de tal manera que se logre una distribución uniforme. Cada capa deberá
varillarse con 25 golpes con una varilla de 5/8” y punta en forma de bala. Los golpes
se deberán distribuir uniformemente en toda la sección transversal del molde e
introducir la varilla hasta apenas penetrar la capa inferior 2 cm. El varillado no
deberá abollar ni deformar la placa metálica del fondo.
Curado de los especimenes de prueba. Se deberán curar a una temperatura de
16 a 17 ºC durante 24 horas en el sitio de la obra. Posteriormente se transportarán
al laboratorio, se extraerán de los moldes y se almacenarán en condiciones
controladas de laboratorio a una temperatura de 23 ± 2ºC y humedad relativa de
mínimo el 95%.
Cabeceo de especimenes. Los especimenes deben tener sus bases superior e
inferior planas con una tolerancia de 0.05 mm y a escuadra con el eje del cilindro.
Generalmente se requiere del cabeceo para cumplir con esta tolerancia. Este se
lleva a cabo con una pasta de cemento o con mezclas de azufre con material
granular fino.

Procedimiento
1. Antes de colocar el espécimen en la máquina de ensaye, deberá comprobarse la
total limpieza de las superficies de las placas que deberán estar en contacto con las
cabezas del espécimen.
2. El eje del espécimen estará perfectamente alineado con el centro de aplicación
de la carga de la máquina de ensaye.
3. Se comenzará a aplicar una carga en forma continua y sin impacto. La velocidad
de aplicación de la carga deberá mantenerse dentro del intervalo de 1.5 a 3.5
kg/cm2/seg.
Durante la aplicación de la primera mitad de la carga total podrá permitirse una
velocidad ligeramente mayor, pero no deberán hacerse ajustes en los controles de
la máquina de prueba cuando el espécimen comienza a deformarse rápidamente,
inmediatamente antes de la falla.
4. La carga deberá aplicarse hasta que el espécimen haya fallado, registrándose la
carga máxima soportada. También debe anotarse el tipo de falla y la apariencia del
concreto en las zonas de falla.
5. La resistencia a compresión del espécimen deberá calcularse dividiendo la carga
máxima soportada durante la prueba, en kilogramos, entre el área promedio de la
sección transversal, en cm2. el resultado deberá aproximarse a 1.0 kg/cm2.

Prueba de flexión (ASTM C-78)

Esta prueba se usa para determinar la resistencia a la flexión del concreto,
empleando una viga simplemente apoyada con carga en los tercios del claro.

Procedimiento
El espécimen de ensaye será girado sobre uno de sus lados, respecto a la posición
en que fue colado, y centrado sobre los apoyos.
Los dispositivos de aplicación de carga se pondrán en contacto con la superficie del
espécimen en los tercios del claro entre los apoyos. Si no se logra un contacto
completo entre el espécimen, los dispositivos de aplicación de la carga y los apoyos,
las superficies de contacto serán cabeceadas, pulidas o calzadas con tiras de piel
en todo el ancho de los especimenes.

La carga se aplicará rápidamente hasta alcanzar el 50%, aproximadamente, del

valor de ruptura. Después, la velocidad de aplicación será uniforme de tal manera
que los incrementos del esfuerzo en las fibras extremas del espécimen no excedan
de 10 kg/cm2 por minuto.

Después del ensaye se medirá en la sección de falla el ancho y el peralte promedio

del espécimen aproximando las lecturas al milímetro.

Método del esclerómetro. El esclerómetro o martillo de Schmidt, es en esencia,

un medidor de la dureza de la superficie que constituye un medio rápido y simple
para revisar la uniformidad del concreto. Mide el rebote de un émbolo cargado con
un resorte después de haber golpeado una superficie plana de concreto. La lectura
del número de rebote da una indicación de la resistencia a compresión del concreto.
Los resultados de la prueba con esclerómetro (ASTM C-805) se ven afectados por
la lisura de la superficie, el tamaño, forma y rigidez del espécimen; la edad y
condición de humedad del concreto; el tipo de agregado grueso; y la carbonatación
de la superficie del concreto. Cuando se reconocen estas limitaciones y el
esclerómetro se calibra para los materiales particulares que se utilicen en el
concreto, entonces este instrumento puede ser útil para determinar la resistencia a
la compresión relativa y la uniformidad del concreto en la estructura.

Método de penetración. El sondeo Windsor (ASTM C-803), como el esclerómetro,

es básicamente un probador de dureza que brinda un medio rápido para determinar
la resistencia relativa del concreto. El equipo consiste de una pistola accionada con
pólvora que clava una sonda de aleación acerada (aguja) dentro del concreto. Se
mide la longitud expuesta de la sonda y se relaciona con la resistencia a compresión
del concreto por medio de una tabla de calibración.
Tanto el esclerómetro como el sondeo de penetración dañan la superficie del
concreto en cierto grado. El esclerómetro produce una pequeña muesca sobre la
superficie; y el sondeo de penetración deja un agujero pequeño y puede causar
agrietamientos leves.

Pruebas dinámicas o de vibración. Una prueba dinámica o de vibración

(velocidad de pulso) (ASTM C-597) se basa en el principio de que la velocidad del
sonido en un sólido se puede medir: 1) determinando la frecuencia resonante de
un espécimen ó 2) registrando el tiempo de recorrido de pulsos cortos de vibración
a través de una muestra. Las velocidades elevadas indican que el concreto es de
buena calidad, y las velocidades bajas indican lo contrario.

Pruebas de corazones (ASTM C-42). Los corazones de concreto son núcleos

cilíndricos que se extraen haciendo una perforación en la masa de concreto con una
broca cilíndrica de pared delgada; por medio de un equipo rotatorio como especie
de un taladro al cual se le adapta la broca con corona de diamante, carburo de silicio
u otro material similar; debe tener un sistema de enfriamiento para la broca,
impidiendo así la alteración del concreto y el calentamiento de la broca.
El diámetro de los corazones que se utilicen para determinar la resistencia a la
compresión debe ser cuando menos de 3 veces el tamaño del máximo del agregado
grueso, y puede aceptarse de común acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño
máximo del mismo agregado, debiendo anotarse en el reporte.
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Los requisitos del reglamento de construcción para concreto reforzado ACI 318
señalan que la resistencia a compresión del concreto puede considerarse
satisfactoria si los promedios de todos los conjuntos de tres pruebas de resistencia
consecutivas igualan o exceden la resistencia especificada a los 28 días y si ninguna
prueba de resistencia individual (el promedio de dos cilindros) se encuentra más allá
de 35 kg/cm2 debajo de la resistencia especificada.

Si la resistencia de cualquier cilindro curado en el laboratorio es inferior a la

resistencia especificada menos de 35 kg/cm2, se deberá evaluar la resistencia del
concreto en el lugar. Cuando sea necesario evaluar la resistencia del concreto en el
lugar, deberá determinarse ensayando tres corazones por cada prueba de
resistencia en que los cilindros curados en el laboratorio hayan estado por debajo
del f’c en más de 35 kg/cm2. Si la estructura permanece seca durante su servicio,
antes de la prueba deberán secarse los corazones 7 días a una temperatura de 16
a 27ºC y a una humedad relativa de menos de 60%. Los corazones deberán
sumergirse en agua por lo menos 40 horas antes de la prueba si la estructura va
estar en servicio en un ambiente húmedo.

Los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a las pruebas de corazones

(ASTM C- 42). Si la resistencia promedio de tres corazones es de por lo menos 85%
del f’c y si ningún es menor que 75% del f’c, se considerará estructuralmente
adecuado al concreto de la zona representada por el corazón. Si los resultados de
las pruebas de corazones correctamente realizadas son tan bajos como para poner
en duda la integridad estructural del concreto, deberá optarse por demoler el
elemento o probar físicamente con la carga a la cual estará trabajando dicho
elemento.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

Annual Book of ASTM Standards, American Society for Testing and Materials,
Philadelphia, 2003. Neville, A.M. Tecnología del concreto. Tomo I, IMCYC, Editorial
Limusa, S.A. DE C.V., Mexico D.F, 1988.

http://civilgeeks.com/2011/03/17/curado-de-concreto-en-obra/

Vía: http://www.arqhys.com/arquitectura/curado-concreto-fresco.html

https://www.academia.edu/29873513/CONCRETO_ENDURECIDO_5.1_CONCEP
TOS_FUNDAMENTALES_5.1.1_Fraguado_del_concreto