Guía de Prácticas 2018B PLCs PDF

I
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
Guía de
Prácticas
Laboratorio de PLCs
Laboratorio de Automatización Industrial de Procesos Mecánicos
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Asignatura: Controladores Lógicos Programables PLCs

Periodo 2018 - B
II
Ricardo Soto
ricardo.soto@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio
Christian Tapia
christian.tapia01@epn.edu.ec
Profesor
Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Automatización Industrial de Procesos Mecánicos
2976300 ext. 3728
Facultad de Ingeniería Mecánica, Primer Piso M110
Christian Tapia
Autor
Quinta edición 2018

III
CONTENIDO
PRESENTACIÓN ........................................................................................................................... IV
NORMAS DE USO DEL LABORATORIO ........................................................................................ V
INTRODUCCIÓN AL LABORATORIO DE PLCS ............................................................................. 9
PRÁCTICA 1: CONEXIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL PLC (LENGUAJE LADDER) ..................... 16
PRÁCTICA 2: MEMORIAS (MARCAS), ENCLAVAMIENTOS SR Y DETECTORES DE FLANCO .. 26
PRÁCTICA 3: TEMPORIZADORES ............................................................................................... 34
PRACTICA 4. AUTOMATIZACIÓN DEL PROTOTIPO DEL MÓDULO ASCENSOR ....................... 41
PRÁCTICA 5: SECUENCIAS CON CILINDROS NEUMÁTICOS ................................................... 47
PRÁCTICA 6: AUTOMATIZACIÓN DEL MÓDULO DIDÁCTICO DE UNA CERRADORA DE

BOTELLAS NEUMÁTICA............................................................................................................... 58
IV
PRESENTACIÓN
La asignatura correspondiente al Laboratorio de PLCs tiene por objetivo

desarrollar en el estudiante la capacidad de interpretar, analizar y diseñar
sistemas o aplicaciones relacionados con el control de procesos mecánicos a
través del uso y programación de un controlador lógico programable. Para ello,
el laboratorio cuenta con 6 prácticas en donde el estudiante aplica todos los
conocimientos teóricos y los contrasta con la experimentación de un proceso
determinado.
V
NORMAS DE USO DEL LABORATORIO
Los estudiantes durante las prácticas de las asignaturas deben observar las
siguientes disposiciones:
a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que

han tomado los créditos respectivos al inicio de cada periodo de clases.
b) Pueden ingresar al laboratorio solo en el horario establecido para la práctica.
c) Ingresar puntualmente al laboratorio. Pasado los 10 minutos del inicio de la
clase NO se le permitirá ingresar al estudiante y el informe será entregado en
la oficina.
d) Guardar las prendas y los objetos personales en los sitios designados para
esto.
e) Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo a la práctica que van a realizar
(mandil, gafas de seguridad transparentes, guantes, entre otros).
f) El estudiante debe estar siempre atento a las indicaciones de sus docentes
y comenzar el trabajo sólo con la autorización del docente a cargo del
Laboratorio.
g) Mantener un buen comportamiento durante el desarrollo de la práctica. El
estudiante será retirado por faltar a la disciplina o seguridad del laboratorio.
h) Cada grupo de trabajo es responsable del material y los equipos que se les
asignen. En caso de pérdida o daño, serán responsables para reponerlo.
i) Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e instrumentos y
la mesa de laboratorio deben dejarse perfectamente limpios y ordenados.
j) En caso de detectar alguna anomalía durante el funcionamiento de
cualquier equipo o aparato, se avisará al responsable del laboratorio.
k) No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
l) No se permitirá la utilización de equipos electrónicos tales como teléfonos
celulares, tabletas, reproductores de música, TV portátiles, juegos
electrónicos o portátiles dentro del Laboratorio.
m) Los estudiantes deben asistir obligatoria y puntualmente a los eventos de
evaluación y prácticas de laboratorio en las fechas establecidas; en caso
de no hacerlo, deberán presentar al profesor de la asignatura una solicitud
para rendir o cumplir con dichas actividades, adjuntando los documentos
justificativos debidamente certificados por la Unidad de Bienestar Estudiantil
y Social, dentro de los dos días laborables siguientes a la fecha de
terminación del motivo que impidió su asistencia1.
n) La recepción de los informes será 8 días después de haber realizado la
práctica en el mismo horario del laboratorio, caso contrario posterior a la
1Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

Postgrado de la Escuela Politécnica Nacional
VI
fecha tendrá una reducción del 20% del total de la nota por cada día
laborable de retraso.
o) La evaluación de la práctica contemplará al menos 3 criterios, los cuales son:
coloquio, desarrollo de la práctica e informe.
p) Todo aquel informe copiado parcial o totalmente será sancionado con una
calificación de cero para los todos los estudiantes que se encuentren
involucrados.
q) Tanto las guías como los informes de prácticas deberán utilizar de
preferencia unidades del sistema internacional (S.I.).
r) Dependiendo del número de estudiantes, los informes podrán ser
presentados en forma individual o por grupos a criterio del profesor de
laboratorio.
Importante:
De acuerdo con el artículo 60 (Capítulo VII) del Reglamento de Régimen

Académico de la Escuela Politécnica Nacional, referente a los criterios de
evaluación y aprobación de asignaturas, en el caso de que las asignaturas
tengan actividades de laboratorio en el componente de aplicación práctica,
para la aprobación de dicha asignatura, el estudiante deberá realizar el 100%
de las prácticas del laboratorio planificadas durante el periodo académico. La
carrera brindará las facilidades para que el estudiante recupere el 20% de las
prácticas del laboratorio; si no realiza el 100% de las prácticas del laboratorio,
reprobará la asignatura.
VII
NORMATIVA DEL LABORATORIO PARA EL PERIODO ACADEMICO

2018 - A
El laboratorio de automatización industrial de procesos mecánicos (LAIPM), ha

dispuesto las siguientes normas para los estudiantes quienes toman la materia
de PLCs:
CON RESPECTO A LA SALA DEL LABORATORIO:
 El estudiante podrá entrar a la práctica con un tiempo máximo de 10

minutos luego de empezada la misma, caso contrario no podrá realizarla.
Puede recuperar la sesión de laboratorio en otro horario si existe
disponibilidad en cuanto a número de estudiantes y con una sanción del
50% de la calificación total si su ausencia no fue debidamente justificada
con los respectivos documentos probatorios.
 Una vez terminada la práctica se procederá a apagar el computador y
desconectar los elementos usados en el PLC.
 Cuidar los instrumentos de laboratorio. En caso de no conocer el
funcionamiento de algún elemento o equipo. Solicitar información al
instructor de la práctica. En caso de daño a uno o más instrumentos por
parte de los estudiantes, deberán reponer el/los elementos averiados.
 No entrar con comida o bebidas.
 Depositar la basura en los respectivos contenedores.
CON RESPECTO AL DESEMPEÑO ACADÉMICO:
 Evaluación:
Coloquio: 4
Desarrollo de la Práctica: 3
Informe + Simulación: 3
Total: 10
 En caso de obtener una calificación insuficiente en el coloquio, el

profesor de la materia se reserva el derecho de no permitir al estudiante
VIII
realizar la práctica en su horario habitual, teniendo que recuperarla con

una sanción del 50% de la calificación total de la práctica.
 Todo informe que sea parcial o totalmente idéntico a otro de la materia
de PLCs se calificara con una nota final de cero. Lo mismo aplica si las
conclusiones o el programa (simulación) son iguales.
 Todo informe que contenga información copiada literalmente del
internet sin referencias bibliográficas (APA o IEEE), será sancionado con el
50% de la calificación total de la práctica.
 No se realizará prácticas atrasadas, excepto bajo circunstancias de
fuerza mayor debidamente comprobadas y justificadas.
 Todo informe atrasado se calificará sobre el 50% de la calificación total.
 No habrá cambios de horario.
 El informe debe ser entregado una semana después de realizada la

práctica en formato PDF al correo electrónico:
christian.tapia01@epn.edu.ec, con el asunto:
PLCs_# De grupo_# de Práctica _Apellido1_Apellido2
ASUNTO EN EL CORREO  Ejemplo: PLCs_GR3_P1_Andrade_Rivera
También adjuntar los archivos de programación y simulación necesarios

para su realización; en la fecha establecida, nombrando al archivo del
informe (pdf) de la siguiente manera:
# De grupo_# de Práctica _Apellido1_Apellido2
NOMRE DEL ARCHIVO PDF  Ejemplo: GR3_P1_Andrade_Rivera.pdf
 Si no cumple estas especificaciones el Informe no será recibido.

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LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL DE
PROCESOS MECÁNICOS
LABORATORIO DE PLCs REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
LPLC-DIM-FIM-EPN
08/11/2017
INTRODUCCIÓN AL LABORATORIO DE PLCS
1. OBJETIVOS
 Conocer los equipos a utilizar en el laboratorio de PLCs.

 Conocer la forma de conectar y programar PLCs
 Conocer la forma de cablear elementos eléctricos a los puertos de
entrada y salida de un PLC.
Al inicio de la práctica habrá coloquio, estudiar todo el contenido de la guía y

sus anexos.
2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1. CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES (PLCs)
Los PLCs se conocen como computadores industriales, debido a que su espacio

de utilización siempre ha sido la industria en general. Estos controladores son el
cerebro en todo proceso de automatización, sea este de pequeña o gran
escala. Aplicaciones como: movimiento de bandas transportadoras, sistemas
de empacado, estaciones de almacenamiento y despacho, robots, etc.; son
algunos de los vastos ejemplos en los cuales interactúa un PLC con uno o varios
sistemas de manufactura.
El inicio de la automatización vino de la mano con la revolución industrial a

través del uso de relés y contactores los cuales realizaban mandos a distancia
de elementos eléctricos. Sin embargo, existían desventajas tales como el uso de
excesivos sistemas de cableado y el espacio requerido para almacenar los relés
o contactores era grande a través de armarios de extensas dimensiones. Otro
inconveniente que no se debe pasar por alto es la no flexibilidad en el cambio
de la lógica de control de los procesos, porque esto implicaba un cambio en el
cableado de los elementos electromecánicos. Estas necesidades hicieron que
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se busquen soluciones eficientes a través del uso de elementos electrónicos. Los

PLCs presentan mejoras sustanciales en comparación a los elementos
electromecánicos tales como: menor cantidad de cableado, menor cantidad
de espacio físico y versatilidad de programación para implementar diferentes
secuencias de control. Con el pasar de los años, se incorporaron
funcionalidades como el uso de variables analógicas en los puertos de entrada
y salida, dando comienzo a la aplicación del control digital y algoritmos de
control inteligente como los PID y sistemas Fuzzy, respectivamente.
Finalmente, en esta descripción corta sobre los PLCs se debe añadir su robustez
en el campo industrial. Estos controladores presentan ventajas que contemplan
capacidad de trabajo en condiciones de: altas temperaturas, vibraciones,
polvo ambiental y ruido eléctrico lo cual hace a un PLC la primera opción al
momento de elegir un controlador electrónico sobre una amplia gama de
equivalentes existentes en la actualidad. Los PLCs que se utilizarán en el
laboratorio son de las marcas Allen Bradley (Figura 1) y Siemens (Figura 2 y Figura
3).
Figura 1. PLC Micrologix 1100 de Allen Bradley [1]

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Figura 2. PLC S7-200 de Siemens [2]
Figura 3. PLC S7-1200 de Siemens [3]
2.2. ENTRADAS Y SALIDAS
En cada etapa de diseño de procesos automatizados, es necesario dimensionar

un PLC de acuerdo a las necesidades de conexión de periféricos de entrada y
salida. Como entradas se podrán necesitar: pulsadores, sensores, interruptores,
etc.; mientras tanto, en cuanto a salidas los requerimientos pueden ser: relés,
contactores, motores, bombas, ventiladores, entre otros. El siguiente paso será
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ver si los elementos de entrada y salida seleccionados serán analógicos o

digitales tomando en cuenta conocimientos anteriores en donde una variable
analógica se presenta en un rango de trabajo (0-10 psi, 20-1500°C, 0-10 m) y una
variable digital solo podrá tomar dos valores (encendido-apagado, 1L-0L, set-
reset, activado-desactivado, etc.).
2.3. MÓDULOS DE EXPANSIÓN
Los módulos de expansión son dispositivos que permiten al diseñador incorporar

un número de entradas y salidas (analógicas o digitales) especificadas por el
fabricante. Estos dispositivos se convierten en una gran ayuda en procesos auto-
matizados que se encuentran en etapa de ampliación. Sin embargo, no siempre
se pueden necesitar módulos de expansión debido a otras soluciones como ad-
quirir un PLC con mayor número de entradas y salidas o un PLC de una marca
distinta con mejores prestaciones, todo dependerá de un análisis costo-
beneficio.
2.4. CABLEADO DE ELEMENTOS A UN PLC
Para conectar los elementos de entrada, salida y la fuente a un PLC, se debe

tomar en cuenta las especificaciones del fabricante en lo que respecta a los
valores de voltaje. Un PLC puede ser alimentado con una fuente de corriente
continua o de corriente alterna, esto depende de las especificaciones del
fabricante. En esta práctica, se trabajará con la marca Allen Bradley la cual
presenta los siguientes bornes de conexión para el PLC Micrologix 1100 en la
Figura 4:
Figura 4. Bornes de conexión

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En general, los elementos de entrada y salida se conectan de la siguiente

manera (Figura 5 y Figura 6):
Figura 5. Conexión de entradas [4]
Figura 6. Conexión de salidas [4]
3. MATERIALES
 Un PLC Allen Bradley Micrologix 1100

 Cable RS-232 con interfaz USB
 Computador
4. PROCEDIMIENTO
1. Atender la explicación acerca del funcionamiento y conexión de los PLCS.

2. Realizar la conexión del PLC con el computador.
3. Realizar la prueba de carga y descarga de un programa al PLC.
4. Realizar el diagrama de entradas y salidas, y la conexión respectiva que se
indique en la práctica.
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5. INFORME
En el informe NO incluir teoría, solo resolver los numerales planteados a

continuación:
5.1. Procedimiento
Descripción del proceso implementado en la práctica, lo que se realizó con el

PLC y sus elementos y con qué objetivo.
5.2. Cuestionario
 Consultar y resumir los siguientes conceptos:

 Variable analógica
 Variable digital
 Entradas de un PLC
 Salidas de un PLC
 Modos de operación
 Memoria interna de un PLC.
 Indicar mediante un gráfico la conexión de los PLCS del laboratorio,
incluyendo fuente, borneras y alimentación del PLC.
 Indique las diferencias entre salidas tipo relé, tipo transistor, tipo MOSFET y
tipo TRIAC.
 Indique los valores estándar de entradas y salidas analógicas en voltaje y
corriente.
 Realice una tabla comparativa entre los PLCS: Micrologix 1100, Siemens
S7-200 y Siemens S7-1200. Indique número de entradas digitales, entradas
analógicas, salidas digitales, salidas analógicas, cantidad de módulos de
expansión de entradas/salidas, programa a utilizar
 Explicar qué es un diagrama de entradas/salidas. Dibujar el diagrama de
la conexión implementada en la práctica.
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 Consultar y resumir los tipos de lenguaje que existen para programar un

PLC. (Sugerencia: buscar los lenguajes ladder, diagrama de funciones,
lista de instrucciones y grafcet).
 Consultar y resumir el funcionamiento de los siguientes elementos
utilizados en procesos de automatización: pulsador NO, pulsador NC,
lámparas piloto, relés, contactores.
5.3. Conclusiones y Recomendaciones
Son individuales y respecto a lo realizado en la práctica, cada integrante del

grupo debe aportar al menos con 3 conclusiones y las recomendaciones que
sean convenientes.
5.4. Bibliografía
Textos, páginas web o cualquier material de consulta utilizado para la resolución

del informe. No escribir bibliografía ambigua, ejemplo: www.google.com.
Utilizar el formato IEEE para citar referencias bibliográficas

(https://www.ieee.org/documents/ieeecitationref.pdf).
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PRÁCTICA 1: CONEXIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL PLC

(LENGUAJE LADDER)
1. OBJETIVOS
 Comprender la lógica de la programación ladder.

 Realizar un ejercicio práctico incluyendo la conexión y programación de
PLCs.
Al inicio de la práctica habrá coloquio, estudiar todo el contenido de la guía
2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1. DIAGRAMA DE CONTROL Y DIAGRAMA DE FUERZA O POTENCIA
Los diagramas de control y de fuerza o potencia, son la representación gráfica

de los circuitos principales de una máquina y se complementan entre sí. Ambos
tienen su origen en la seguridad de operación de las máquinas, para no exponer
a los operadores a los elevados voltajes que manejan los motores eléctricos
industriales.
En el diagrama de control los conductores se trazan con líneas delgadas, y

representan conductores delgados a voltajes bajos. En el diagrama de fuerza
los conductores se grafican con líneas gruesas, y representan conductores
gruesos a elevados voltajes. Pueden representar circuitos eléctricos, neumáticos
o hidráulicos.
La forma más común de representar estos circuitos es establecer los caminos

entre dos barras (vivo y neutro) en lo que se conoce como diagrama escalera,
que corresponde a la representación de los circuitos eléctricos de control y
luego se tradujo al lenguaje de programación utilizado para los PLCs.
El ejemplo de la Figura 7 muestra un ejemplo típico de diagrama de fuerza y

diagrama de control, para la activación de un motor trifásico.
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a) Diagrama de fuerza b) Diagrama de control

Figura 7. Ejemplo de circuitos de fuerza y control
Circuito de fuerza (Figura 7a)
Consta de tres fusibles independientes en cada una de las líneas (F1F) que se
conectan a la entrada de los contactos principales del arrancador magnético
(K1M). Éstos a su vez se conectan a la protección térmica del motor (F2F) y de
ahí se encuentran las terminales de alimentación del motor.
Circuito de control (Figura 7b)
La Figura 7b muestra una configuración usual de un circuito elemental de

control tipo marcha/paro manual. En primer lugar, después del fusible del
circuito de control (F3F), se encuentra el contacto asociado a la protección
térmica del motor (F2F). Luego se encuentra el botón de paro (S0Q), y después
se tiene el botón de marcha (S1Q), que está en paralelo con el contacto
asociado a la bobina magnética (K1M).
Este circuito de control activa una bobina (K1M) y sus contactos asociados, por
lo que se puede asociar con diferentes circuitos de fuerza.
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2.2. LENGUAJE LADDER
Para programar un PLC, existen varios lenguajes que nos ayudan a implementar
la lógica de automatización en un proceso, pero el más usado es el lenguaje
ladder. En un principio, los sistemas automáticos se implementaban mediante
circuitos eléctricos, con arreglos de contactores, estos arreglos eran diseñados
dependiendo de la necesidad existente en el proceso. Con la aparición de los
PLCs, la mejor opción para poder seguir la forma de automatización de la
época fue la de implementar un lenguaje grafico que emulaba las conexiones
eléctricas descritas anteriormente, por tal razón, se hizo muy popular el uso de
lenguaje ladder, también llamado escalera o lenguaje de contactos.
2.2.1. Elementos principales
Contactos
Son los elementos que emulan el funcionamiento de los pulsadores, por lo tanto,
pueden existir contactos normalmente abiertos (NO) y normalmente cerrados
(NC). La siguiente equivalencia se utiliza entre los circuitos eléctricos físicos y el
lenguaje Ladder (Figura 8):
Figura 8. Equivalencia entre un circuito eléctrico y el lenguaje ladder [4]

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Bobinas
Las bobinas son elementos que emulan el funcionamiento de un contactor, por

lo tanto, éstas se energizarán a cambiarán su estado a 1 cuando la corriente
proveniente de la línea de energía llegue hacia ellas. Existen bobinas de dos
tipos, normales y con memoria, teniendo por diferencia en que las bobinas con
memoria tienen retención. Las salidas en el PLC Siemens se denotan por la letra
Q, la dirección de byte y el número de bit al igual que las entradas. En el PLC
Micrologix 1100, las entradas se denotan por la letra O, la dirección de byte y el
bit.
Figura 9. Equivalencia entre contactos de un circuito eléctrico y de lenguaje ladder [4]
Etiquetas / Tags de entradas y salidas
La siguiente tabla muestra un

resumen de cómo se debe
etiquetar las entradas y salidas
en el programa Ladder del
PLC Micrologix 1100.
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2.2.2. Funcionamiento
Las ramas de los circuitos tienen origen en una barra vertical ubicada a la
izquierda del diagrama. El flujo de señal va de izquierda a derecha y de arriba
hacia abajo.
Figura 10. Diagrama ladder
Consideraciones:
 Una bobina no puede estar conectada directamente a la barra de inicio.
 No es posible programas contactos a la derecha de una bobina.
 El número de contactos posibles en serie o paralelo es prácticamente
ilimitado.
 Se prefiere no programar una salida más de una vez.
 Es posible colocar en paralelo dos o más bobinas.
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Figura 11. Descripción lógica de los diagramas ladder [5]
3. MATERIALES
 Un pulsador normalmente abierto (NO).

 Un pulsador normalmente cerrado (NC).
 Un PLC Allen Bradley Micrologix 1100.
 Una lámpara piloto.
 Cables de conexión.
4. PROCEDIMIENTO
Tomar en cuenta los siguientes pasos en la clase práctica:
1. Esquematizar el diagrama de conexiones de elementos de E/S y sus

respectivas direcciones para el circuito marcha – paro de la Figura 7b en la
hoja de datos de cada grupo.
2. Realizar las conexiones de los elementos de entrada en el PLC (pulsadores
NO y NC).
3. Realizar la conexión del elemento de salida en el PLC (lámpara).
4. Revisar con el instructor las conexiones del módulo antes de energizar el
tablero.
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5. Realizar la programación del encendido y apagado de la lámpara a través

del software RSlogix 500. Cargar el programa al PLC.
6. Realizar el siguiente ejercicio:
Para realizar los mandos sobre la puerta de una fábrica, se han incorporado 3
pulsadores:
• Pulsador de apertura de la puerta (NO).
• Pulsador de cierre de la puerta (NO).
• Pulsador de paro de emergencia (NC).
La puerta es manipulada por un motor que gira en sus dos sentidos para realizar
la apertura y cierre de la misma. Hay que tomar en cuenta que dos sensores
(finales de carrera) se encuentran en los marcos de la puerta para detectar si
ésta se ha abierto o cerrado completamente y detener el motor, evitando
daños en los componentes del sistema (esquema).
Realizar programación del PLC y completar el ejercicio con una tabla donde se
encuentren los elementos de E/S y un diagrama de conexiones, tal como se
realizó en los pasos 2 y 3 para el ejercicio del laboratorio.
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5. INFORME

continuación:
5.1. Procedimiento

5.2. Elementos de E/S
Tabla que contiene los elementos conectados a la entrada y a la salida del PLC
con sus respectivas direcciones del ejercicio de la sesión de laboratorio.
5.3. Diagrama de Conexiones.
Conexiones de los elementos de E/S realizadas en el PLC del ejercicio de la

sesión de laboratorio.
5.4. Ejercicio 1
En un edificio se requiere activar una bomba para suministrar agua potable a

todos los departamentos. En caso de que la demanda sea excesiva, se debe
activar una segunda bomba para compensar el flujo de suministro.
Cada bomba está asociada a un motor trifásico de inducción que debe ser
encendido. El motor de la bomba A se enciende en primer lugar, y un operador
puede encender el motor de la bomba B solo si la bomba A ha sido activada.
Si es que se desea apagar el sistema, es necesario que la bomba B se apague

primero, caso contrario no se podrá apagar la bomba A.
Para realizar los mandos sobre las bombas se tienen cuatro pulsadores:
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 P1: Pulsador de encendido de la bomba A (NO).

 P2: Pulsador de encendido de la bomba B (NO).
 P3: Pulsador de paro de la bomba A (NC).
 P4: Pulsador de paro de la bomba B (NC).
Además, se debe encender una lámpara para indicar que la bomba A y/o la
bomba B han sido activadas.
Realizar la simulación en PC-SIMU y completar el ejercicio con una tabla donde

se encuentren los elementos de E/S, un diagrama de conexiones, y el diagrama
de fuerzas tal como se realizó en el ejercicio del laboratorio.
La resolución del ejercicio será en el software STEP-7 MICROWIN junto con el uso
de los simuladores respectivos para comprobar su funcionamiento. Cada
segmento de programación debe contener comentarios explicando la lógica
de los elementos implementados. Los archivos adjuntos al informe a presentar
son: La programación en LADDER en STEP-7, el archivo exportable con extensión
.awl para el simulador S7-200 y el archivo de simulación con extensión .sim del
PC-SIMU.
5.5. Ejercicio 2
En el diagrama de la Figura 12 explicar el funcionamiento del diagrama. M1 y

M2 son contactos asociados a un motor M, OL es el relé térmico de protección
del motor, y los pulsadores STOP, FORWARD y REVERSE son las entradas del
circuito.
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Figura 12. Esquema del ejercicio 2
5.6. Consulta
 RESUMIR en un tutorial la forma de cómo realizar un programa y cargarlo

en el PLC Micrologix 1100. Todos los pasos deben tener una descripción
clara y concisa.
5.7. Conclusiones y Recomendaciones
Son personales y respecto a lo hecho en la práctica, cada integrante del grupo

debe aportar al menos con 3 conclusiones y las recomendaciones que sean
convenientes.
5.8. Bibliografía


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PRÁCTICA 2: MEMORIAS (MARCAS), ENCLAVAMIENTOS Y

DETECTORES DE FLANCO
1. OBJETIVOS
 Comprender el uso de las marcas internas, enclavamientos y detectores

de flanco PN en la programación del PLC.
 Entender e implementar la lógica de los botones: maestro de encendido
y apagado.
 Realizar un ejercicio práctico incluyendo la conexión y programación de
PLCs.

sus anexos. Llevar los materiales de trabajo tales como: multímetro, cables de
conexión y desarmadores). Tomar en cuenta el informe 1, especialmente los
pasos para cargar el programa y las conexiones de entradas y salidas al PLC
Allen Bradley, ya que el estudiante debe ser capaz de efectuar estas tareas por
sí mismo.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. MEMORIAS (MARCAS)
Las marcas son bobinas internas que permiten manejar diferentes rutinas de
programación en donde se necesite un enclavamiento. El número de bobinas
internas varía de PLC a PLC, en el Siemens S7-200 las marcas empiezan desde
M0.0 y terminan en M31.7 (32 bytes) [6] y el Siemens S7-1200 1212C posee 4096
bytes [7].
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2.2. ENCLAVAMIENTOS
Un enclavamiento en el lenguaje ladder es idéntico al utilizado en la lógica de

relés y contactores del clásico control industrial; y surge con la necesidad de
mantener un suministro constante de energía (corriente eléctrica) hacia una
bobina luego de haber iniciado, con un solo pulso, un mando principal (Máster
ON).
2.3. ENCLAVAMIENTOS SR
Los enclavamientos SR pueden ser de dos tipos: set o reset. Estas funciones son
aplicables a las bobinas, no importa si éstas se usan en las salidas (QB.b) o si son
internas (MB.b), donde B es el byte y b es el bit de la variable a ocupar.
 La bobina de set, activa el bit especificado una vez que un nivel lógico
alto llega a ella.
 La bobina de reset, desactiva el bit especificado una vez que un nivel
lógico alto llega a ella.
A continuación, se muestra un gráfico de lo enunciado anteriormente (Figura

13):
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Figura 13. Funcionamiento de enclavamientos SR [8]
2.4. DETECTORES DE FLANCO
Los detectores de flanco tienen como función, percibir rápidamente el cambio

de estado de una señal, es decir, si la señal cambia de 0 a 1 ó de 1 a 0, el
detector de flanco correspondiente identificará este cambio y actuará sobre
una variable. Los detectores de flanco son de dos tipos: positivo (P) y negativo
(N).
 El detector de flanco positivo devuelve un estado de 1 cuando ha

detectado una transición positiva (de 0 a 1).
 El detector de flanco negativo devuelve un estado de 1 cuando ha
detectado una transición negativa (de 1 a 0).
Un resumen de lo descrito anteriormente se puede observar en la Figura 14:

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Figura 14. Funcionamiento de detectores de flanco [9]
3. MATERIALES
En la sesión de laboratorio se llevará a cabo un ejercicio en el cual se usarán

elementos de entrada y salida en conjunto con un PLC Micrologix 1100 de la
marca Allen Bradley. Los materiales necesarios son
 Pulsadores normalmente abiertos (NO).

 Pulsadores normalmente cerrados (NC).
 Lámparas piloto.
4. PROCEDIMIENTO
Por motivos de seguridad, una empresa ha implementado el sistema de

encendido de un motor mediante una contraseña que se ingresará a través de
un panel accesible en el área de trabajo. El sistema de seguridad contiene 5
pulsadores (P1 hasta P5) y la contraseña es P2-P1-P4-P3. El pulsador P5 con-
firmará la contraseña y si ésta es correcta se encenderá una lámpara de color
verde, caso contrario, se encenderá una lámpara de color rojo. El sistema vol-
verá a sus condiciones iniciales con un pulsador adicional (P6) que detendrá el
motor y apagará las lámparas verde o roja (dependiendo del caso). Además,
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el sistema contará con un botón de paro de emergencia (P7) el cual detendrá

al proceso ante cualquier emergencia. Representar el encendido del motor con
una lámpara de color amarillo.
Figura 15. Esquema del ejercicio práctico
1. Realizar las conexiones de los elementos de entrada en el PLC (pulsadores).

2. Realizar la conexión de los elementos de salida en el PLC (lámparas).
tablero.
4. Realizar un esquema de las conexiones realizadas junto a una tabla en
donde se encuentren los elementos de E/S y sus respectivas direcciones en
la hoja de datos de los integrantes de cada mesa de trabajo.
5. Realizar la programación del encendido y apagado de la lámpara
mediante la utilización secuencial de pulsadores (en la práctica se
designará la secuencia), a través del software RSlogix 500. Cargar el
programa al PLC tomando en cuenta los anexos de la carpeta compartida.
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5. INFORME

continuación:
5.1. Procedimiento

con sus respectivas direcciones.
5.3. Diagrama de conexiones
Conexiones de los elementos de E/S realizadas en el PLC.
5.4. Ejercicio
Realizar el ejercicio correspondiente a su grupo. Complementar el ejercicio con

una tabla donde se encuentren los elementos de E/S y un diagrama de
conexiones, tal como se realizó en los pasos 2 y 3 para el ejercicio del
laboratorio. Adjuntar el diagrama ladder impreso como PDF desde LogixPRO al
final del informe.
5.4.1. GR1 y GR2
Diseñar y simular el circuito necesario para controlar el encendido de tres

lámparas con las siguientes condiciones de funcionamiento:
a) Las lámparas se activarán, mediante su respectivo pulsador, en la

secuencia estricta L1, L2 y L3, y se desactivarán en la secuencia inversa
estricta L3, L2 y L1.
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b) Tanto la secuencia de activado como de desactivado se deben cumplir

completamente, esto es, si una lámpara se activó no podrá desactivarse
mientras no se complete la secuencia de activación. De manera similar,
en la secuencia de apagado no se podrá activar ninguna lámpara
mientras no se complete la misma.
5.4.2. GR3 y GR4
Diseñar y simular el circuito necesario para detectar una secuencia de

operación correcta o incorrecta de tres pulsadores, de la siguiente manera:
a) Mediante un interruptor general se activa o desactiva el circuito.

b) Una lámpara L1 se encenderá luego de presionar los tres pulsadores en
la secuencia P1 - P2 - P3.
c) En caso de presionarlos en una secuencia distinta a la anterior, al finalizar
la misma, se encenderá una lámpara L2 (alarma de secuencia
incorrecta). Las lámparas L1 y L2 no podrán estar encendidas al mismo
tiempo.
5.4.3. GR5
Diseñar y simular el circuito necesario para comandar dos lámparas L1 y L2 de

la siguiente forma:
a) El ciclo puede empezar con L1 o L2 indistintamente pero no podrán estar

activadas ambos al mismo tiempo.
b) L1 se activa cuando se presiona el pulsador P1.
c) Si se deja de presionar P1, se desactiva L1 y no podrá activarse
nuevamente mientras no se haya activado y desactivado L2.
d) L2 opera en forma similar a L1, pero con el pulsador P2.
e) El pulsador P3 de “RESET” pone el circuito en condiciones iniciales en
cualquier momento.
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La resolución del ejercicio será en el software

LogixPRO utilizando la interfaz de simulación
I/O Simulator. Cada segmento de
programación debe contener comentarios
explicando la lógica de los elementos
implementados. El archivo adjunto al informe
a presentar tiene extensión .rsl
5.5. Consulta
 Consultar y presentar el circuito ladder para realizar un mando alternado

(utilizar un pulsador único P1 para activar o desactivar una misma bobina
de manera alternada. Considerar el uso de marcas internas).
 Realizar una tabla comparativa entre los elementos de: marcas,
enclavamientos y detectores de flanco del software de programación
de Siemens Microwin Step 7 y Allen Bradley RSlogix500. Establecer
semejanzas y diferencias.
 Consultar hasta cuántas marcas internas aceptan los siguientes tipos de
PLCs: Siemens S7200, S7300, S7400, S71200, S71500 y Allen Bradley
Micrologix 1100, 1200, 1400, 1500.
5.6. Conclusiones y recomendaciones

convenientes.
5.7. Bibliografía


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PRÁCTICA 3: TEMPORIZADORES
1. OBJETIVOS
 Conocer el uso de los diferentes tipos de temporizadores de la

programación ladder.
 Realizar un ejercicio práctico mediante las herramientas de
programación descritas anteriormente.

sus anexos. Llevar los materiales de trabajo tales como: multímetro, cables de
conexión y desarmadores.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. TEMPORIZADORES [10]
En la automatización de procesos se presentan necesidades de conteo de

periodos de tiempo para realizar alguna actividad en particular. Por esta razón,
los PLCs incorporan bloques de conteo de tiempo, también llamados
temporizadores. Para los fines mencionados anteriormente, la programación
ladder presenta los siguientes temporizadores:
2.1.1. Retardo a la conexión (TON)
Este temporizador empieza a contar el tiempo cuando se habilita la entrada IN

con un valor alto. Una vez terminado el conteo de tiempo, la salida de este
elemento será de nivel alto como se puede ver en la Figura 16. El temporizador
se resetea si se deshabilita la entrada IN.
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Figura 16. Temporizador TON
El esquema de tiempos es el siguiente, Figura 17:
Figura 17. Esquema de tiempos para TON
2.1.2. Retardo a la conexión con memoria (TONR)
Este temporizador empieza a contar el tiempo cuando se habilita la entrada IN

con un valor alto. A diferencia del TON, el conteo de tiempo se acumula. Una
vez terminado el conteo de tiempo, es decir, cuando se ha alcanzado el valor
objetivo, la salida de este elemento será de nivel alto como se puede ver en la
Figura 18.
Figura 18. Temporizador TONR

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Figura 19. Esquema de tiempos para TONR
2.1.3. Retardo a la desconexión (TOF)
Este temporizador empieza a contar el tiempo cuando se deshabilita la entrada

IN con un valor bajo. Una vez terminado el conteo de tiempo, la salida de este
elemento será de nivel bajo como se puede ver en la Figura 20.
Figura 20. Temporizador TOF
Figura 21. Esquema de tiempos para TOF
En la mayoría de aplicaciones, los temporizadores que más se usan son los de

retardo a la conexión (TON). Examinando el caso puntual de los PLCs de la
marca Allen Bradley, los bloques de temporización TON contienen los siguientes
datos, Figura 22:
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Figura 22. Bloque temporizador TON de Allen Bradley [11]
 Timer: Numero del timer que se desea usar. Este empieza desde el T4:0.
 Time base: La base de tiempo es el intervalo en el cual se eleva la cuenta.
 Preset: Es el objetivo al cual se desea llegar.
 Accum: Muestra el cambio en tiempo real del valor de T4:0 (siempre y
cuando exista una conexión en línea entre el PC y el PLC).
En la Figura 22, se está utilizando el timer T4:0, la meta es contar hasta 100
segundos porque la base de tiempo es de 1 segundo. La ventaja de manipular
la base de tiempo radica en la precisión que puede llegar a obtener el
programador al trabajar con valores menores a un segundo (décimas o
centésimas de segundo).
Finalmente se puede ligar un contacto al temporizador, el mismo que cambiará

de estado cuando el timer haya llegado al tiempo objetivo (Figura 23).
Figura 23. Contactos asociados a un temporizador
Para cumplir con el enunciado del párrafo anterior, es necesario declarar al

contacto con el mismo nombre del temporizador que se desea usar. En la parte
inferior, la instrucción DN es la que asegura que el contacto cambiará de estado
al cumplirse la cuenta objetivo.
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3. MATERIALES
En la sesión de laboratorio se llevará a cabo un ejercicio en el cual se usarán

elementos de entrada y salida en conjunto con un PLC Micrologix 1100 de la
marca Allen Bradley. Los materiales necesarios son
 Un pulsador normalmente abierto (NO).

 Un pulsador normalmente cerrado (NC).
 Lámparas piloto.
4. PROCEDIMIENTO
Ejercicio:
En la calle Isabel La Católica, al frente de la Universidad Politécnica Salesiana,
se pretende poner un semáforo para los autos y uno para los peatones, pues en
horas pico resulta difícil cruzar la calle. Considere que el semáforo para
automóviles presenta tres indicadores (led verde, amarillo y rojo), y el semáforo
para peatones presenta únicamente dos (led verde y rojo). Programe las
lámparas de tal manera que los leds verde y rojo se mantengan encendidos por
cinco segundos y el led amarillo por dos segundos.
1. Realizar un esquema de las conexiones a realizar junto a una tabla en donde

se encuentren los elementos de E/S y sus respectivas direcciones en la hoja
de datos de los integrantes de cada mesa de trabajo.
3. Realizar la conexión de los elementos de salida en el PLC (lámparas).
tablero.
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5. Realizar el diagrama de tiempos del encendido y apagado de las lámparas

6. Realizar la programación del encendido secuencial de las lámparas que
componen un semáforo, a través del software RSlogix 500. Cargar el
programa al PLC tomando en cuenta los anexos.
5. INFORME

continuación:
5.1. Procedimiento

5.3. Diagrama de conexiones
Conexiones de los elementos de E/S realizadas en el PLC.
5.4. Diagrama de tiempos
Diagrama que indica cómo se realiza el encendido y apagado de los elementos

en el transcurso del tiempo.
5.5. Ejercicio
Desarrollar el ejercicio de simulación de tráfico que posee el software LogixPRO

en su entorno Traffic Simulator. Cada segmento de programación debe
contener comentarios explicando la lógica de los elementos implementados. El
archivo adjunto al informe a presentar tiene extensión .rsl
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5.6. Consulta
Realizar UN DIAGRAMA DE FLUJO en el cual se explique el funcionamiento de un

sistema de semáforos inteligentes en el cruce de una avenida con un PLC como
dispositivo de control y automatización.

convenientes.
5.8. Bibliografía


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PRACTICA 4. AUTOMATIZACIÓN DEL MÓDULO: PROTOTIPO DE

ASCENSOR DIDÁCTICO
1. OBJETIVOS
 Realizar un repaso de elementos de programación tales como:

memorias, detectores de flanco, enclavamientos SR y temporizadores.
 Aplicar los diferentes conocimientos de sesiones de laboratorio anteriores
en un ejercicio practico
 Establecer las condiciones de funcionamiento de un ejemplo industrial
aplicado a un prototipo de laboratorio.
Al inicio de la práctica habrá coloquio, estudiar todo el contenido de la guía.

No se necesita llevar materiales de trabajo ya que la práctica se realizará en el
módulo didáctico.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. EL ASCENSOR DEL LAIPM [17]
El Laboratorio de Automatización Industrial de Procesos Mecánicos cuenta con

el prototipo de un ascensor controlado por un PLC de la marca Siemens, CPU
S7-200. Este prototipo ha sido diseñado y construido con el objetivo de realizar
prácticas de automatismos, aplicando las diferentes herramientas que puede
proporcionar el lenguaje de programación de un PLC, como, por ejemplo:
memorias, detectores de flanco, temporizadores, contadores, etc.
El tablero de control se encuentra comprendido por el PLC, fuente de

alimentación, protección térmica, borneras y canaletas como se aprecia a
continuación en la Figura 24:
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Figura 24. Tablero de Control
Se pueden destacar las conexiones internas por entradas y salidas. Las variables
de salida se componen de (Tabla 1):
Tabla 1. Variables de salida
Mientras que las variables de entrada se presentan en la Tabla 2:

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Tabla 2. Variables de entrada
3. MATERIALES
En la sesión de laboratorio se llevará a cabo un ejercicio en el cual se realizará

una secuencia determinada por el instructor, para el funcionamiento del
módulo del ascensor. Los materiales necesarios son:
 Un pulsador NO para el encendido (master ON, viene en el gabinete de

control).
 Un pulsador NC para el apagado (master OFF, viene en el gabinete de
control).
 PLC Siemens S7200 CPU 224 (viene en el gabinete de control).
 Cable de programación (PC/PPI).
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4. PROCEDIMIENTO
1. Realizar un esquema de las conexiones realizadas en el módulo junto a una

tabla en donde se encuentren los elementos de E/S utilizados y sus
respectivas direcciones en la hoja de datos de los integrantes de cada
mesa de trabajo.
2. Realizar la programación del módulo mediante la secuencia dictada por el
instructor, a través del software Step 7 Microwin.
3. Utilizar el entorno visual PC-SIMU para simular el ejercicio hasta conseguir
cumplir con la tarea pactada. Cargar el programa al PLC tomando en
cuenta los anexos.
Es importante probar el módulo bajo la supervisión del instructor, tomar en

cuenta las indicaciones que se darán en la práctica tales como: seguridad del
equipo y consideraciones en la implementación en el caso de los sensores de
planta. La práctica tiene una complejidad alta con respecto a las anteriores,
por lo cual se recomienda al estudiante que practique previo a la sesión del
laboratorio, con el ascensor que viene en el PC-SIMU.
5. INFORME

continuación:
5.1. Procedimiento

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5.2. Ejercicio
Desarrollar el ejercicio de simulación del elevador que posee el software

LogixPRO en su entorno Elevator (4 flr) simulator. Tenga en cuenta que para la
detección del ascensor en cada piso dispone de un enconder con el dato de
la posición del elevador en la entrada analógica I:5, por lo que conviene utilizar
instrucciones de comparación para este fin. Cada segmento de programación
debe contener comentarios explicando la lógica de los elementos
implementados. El archivo adjunto al informe a presentar tiene extensión .rsl
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5.3. Consulta
Realizar UN MAPA DE PROCESO en el cual se explique el funcionamiento del

proceso de producción de una embotelladora de agua. Además, proporcionar
la siguiente información:
 ¿Qué sensores se utiliza y con qué fin?

 A parte de un PLC, ¿qué otro sistema automático se emplea?
 ¿Cuáles son los actuadores más comunes a encontrar en el proceso?
 ¿Qué tipo de maquinaria se encuentra en el proceso y qué funciones
desempeña?
 ¿Cuál es el sistema de control implementado y que variables se encarga
de controlar? (Por ejemplo: PID, fuzzy, etc.).

convenientes.
5.5. Bibliografía


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PRÁCTICA 5: PROCESOS SECUENCIALES CON CILINDROS

NEUMÁTICOS
1. OBJETIVOS
 Conocer la metodología utilizada para el diseño de circuitos

electroneumáticos.
 Reconocer los elementos neumáticos, electroneumáticos y eléctricos
que intervienen en el funcionamiento de un sistema o circuito
electroneumático, así como sus funciones y forma de interacción.
 Emplear el módulo de entrenamiento electroneumático del laboratorio
para realizar secuencias con varios cilindros a través de la programación
en PLC.
2. MARCO TEÓRICO
En sistemas neumáticos tradicionales, el control de los actuadores, motores

neumáticos, cilindros, etc. se efectúa mediante válvulas exclusivamente
neumáticas y con ello se ha conseguido cierto grado de automatización en
procesos relativamente sencillos, pero para sistemas más complejos se hace
necesaria la participación de señales eléctricas.
En sistemas electroneumáticos, los actuadores siguen siendo de tipo neumático,
pero el mando, la regulación y automatización es eléctrica, y son las
denominadas electroválvulas las encargadas de gobernar el movimiento de los
actuadores.
2.1. Módulo de entrenamiento electroneumático
El módulo de entrenamiento electroneumático del laboratorio de

automatización LAIPM (Figura 1), permite configurar circuitos electroneumáticos
y controlarlos a través de la programación de un PLC Micrologix 1100 A.
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Figura 25. Módulo de entrenamiento electroneumático.
El módulo de entrenamiento está compuesto por 5 subsistemas:
- Aire comprimido
- Soporte
- Base
- Circuito electroneumático
- Módulo de control
2.2. Circuito electroneumático
En la siguiente figura se indica la configuración del circuito electroneumático

del módulo en el programa FluidSIM.
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Figura 26. Esquema del circuito en FluidSIM
2.3. Elementos del módulo
En la siguiente tabla se muestran los elementos del módulo y la función que

cumple cada uno.
Tabla 3. Elementos de un circuito
Elemento Gráfico Función

Alimentar el circuito
Fuente de aire con presión suficiente
comprimido para el movimiento de
los actuadores.
Realiza las funciones
de regulación de
presión y limpieza del
Unidad de aire comprimido
mantenimiento además de lubricar de
los elementos móviles
para reducir el
desgaste por fricción.
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Se encargan de
distribuir el aire hacia
los elementos de
Electroválvulas
trabajo (cilindros,
motor neumático,
etc.).
Convierten la energía
del aire comprimido en
Actuadores (Cilindro
trabajo mecánico y
de doble efecto)
movimiento lineal o
rotatorio.
Permiten controlar la
velocidad de los
actuadores. Existen
Regulador de caudal
reguladores
unidireccionales y
bidireccionales.
Las entradas y salidas del módulo están designadas como se indica a

continuación en la tabla 2.
Tabla 4. Entradas y salidas

Variable Leyenda Descripción Estado
I:0/0 MÁSTER ON Pulsador Máster ON NO2
I:0/1 MÁSTER OFF Pulsador Máster OFF NC3
I:0/2 - Pulsador extra NO
I:0/3 FC1A Inicio de carrera del cilindro A NO
I:0/4 FC2A Final de carrera del cilindro A NO
I:0/5 FC1B Inicio de carrera del cilindro B NO
I:0/6 FC2B Final de carrera del cilindro B NO
I:0/7 FC1C Inicio de carrera del cilindro C NO
I:0/8 FC2C Final de carrera del cilindro C NO
2 NO: Normalmente abierto
3 NC: Normalmente cerrado

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O:0/0 EV1A Electroválvula 5/2 - Avance del cilindro A -

O:0/1 EV2A Electroválvula 5/2 -Retroceso del cilindro A -
O:0/2 EV1B Electroválvula 5/2 - Avance del cilindro B -
O:0/3 EV2B Electroválvula 5/2 -Retroceso del cilindro B -
O:0/4 EV1C Electroválvula 5/2 - Avance del cilindro C -
O:0/5 EV2C Electroválvula 5/2 -Retroceso del cilindro C -
O:1/0 LED ON Luz piloto para MÁSTER ON (NO) -
O:1/1 LED OFF Luz piloto para MÁSTER OFF (NO) -
O:1/2 - Luz piloto extra (NO) -
Para este módulo, las válvulas utilizadas son de mando eléctrico, es decir
electroválvulas, pero además de esto también permiten ser pilotadas
manualmente mediante los pulsadores que poseen en cada lado de esta.
2.4. Diseño de circuitos electroneumáticos
Un circuito puede ser diseñado por diferentes métodos dependiendo de la

complejidad de este. Los más conocidos son:
- Método intuitivo
- Método de cascada
- Método paso a paso
En cualquier caso, lo que se debe evitar es la presencia de señales en un lado
de la válvula o electroválvula cuando se quiere pilotar por el otro lado, estas
señales son conocidas como señales bloqueantes.
Para circuitos con un solo actuador, generalmente se emplea el método
intuitivo, pero en sistemas en los que intervienen varios cilindros, la complejidad
aumenta y es preferible diseñar los circuitos con métodos como el de cascada
o el de paso a paso.
2.5. Método paso a paso
El método que se va a emplear en este caso es el denominado paso a paso

que permite realizar ciclos repetitivos y más complejos.
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Se denomina así ya que divide una secuencia en grupos, de los cuales cada
uno es activado por el grupo anterior y desactivado por el siguiente.
Para comprender este método, se lo aplicará a un ejemplo práctico como es la
secuencia de un proceso conocido (taladrado automático) (Fig. 1).
Figura 27. Proceso de taladro automático
El proceso comprende la utilización de 3 cilindros: A, B y C. El cilindro A se

encarga de sujetar la pieza que va a ser taladrada, a continuación, el cilindro B
desciende para que el taladro perfore la pieza y automáticamente regresa.
Luego regresa el cilindro A liberando al elemento perforado para que
finalmente el cilindro C empuje la pieza a una banda y éste también regresa
para repetir el ciclo.
Una vez definido el proceso se procede al diseño del circuito mediante el
método paso a paso. La metodología empleada es la siguiente:
a. Realizar un esquema del circuito con los elementos que intervienen en el

mismo (Figura 2)
b. Establecer la secuencia o sucesión de movimientos
A+ B+ B- A- C+ C-
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c. Dividir la secuencia en grupos de tal forma que en cada uno no se repita

ninguna letra. El número de grupos debe ser el menor posible.
Tabla 5. Secuencia de grupos
GRUPOS
Cilindros
I II III
A + -
B + -
C + -
d. Identificar el sensor (final de carrera) que activa o da inicio al

funcionamiento de cada grupo.
Figura 28. Grupos del circuito
e. Cada grupo de trabajo deberá activarse mediante una memoria, así como
desactivarse con la memoria del grupo siguiente.
Tabla 6. Grupos de control
Grupo Activación Desactivación

I M1 M2
II M2 M3
III M3 M1
f. De acuerdo con la secuencia de grupos y a las memorias establecidas,

configurar las líneas de control que controlarán el circuito.
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2.6. Programación
El control del módulo se lo realizará con un PLC Micrologix 1100 A, el cual debe
ser programado de acuerdo con los requerimientos del circuito en el software
RSLogix5000. La programación es a través de lenguaje Ladder o de escaleras ya
conocido. La simbología ladder correspondiente a este programa se muestra a
continuación en la Tabla 4.
Tabla 7. Elementos de programación del RSLogix5000 utilizados.
Símbolo Descripción
Contacto normalmente abierto (NO)
Contacto normalmente cerrado (NC)
Asignación de salida (Setear)
Asignación de salida (Resetear)
MATERIALES
El módulo de entrenamiento electroneumático tiene incorporado a su

estructura casi todos los elementos necesarios para llevar a cabo la práctica:
PLC Micrologix 1100A, pulsadores NO/NC y luces piloto. Además de esto se
requerirá:
 Compresor (Presión mínima de trabajo 5,5 bar)

 Manguera neumática 6mm.
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3. PROCEDIMIENTO
Resolver la secuencia de 3 cilindros mostrada en el punto 2.4, aplicando el

método paso a paso para diseño de circuitos electroneumáticos:
A+ B+ B- A- C+ C-
Se deberá resolver esta secuencia primero para un ciclo único, es decir que se
requerirá accionar el pulsador MÁSTER ON para realizar un ciclo de trabajo.
Posteriormente se deberá realizar una variante: Enclavar la secuencia de modo

que, al accionar un pulsador, el ciclo sea repetitivo de forma indefinida, y al
accionar un pulsador MÁSTER OFF, el módulo culmine el ciclo y se detenga.

7. Resolver primero el circuito con la ayuda del software para neumática
FluidSIM y simular su funcionamiento.
tablero.
9. Revisar las conexiones neumáticas antes de permitir el paso de aire
comprimido.
4. INFORME

continuación:
4.1. Procedimiento

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4.3. Ejercicio
La figura 5 es el esquema de una máquina para el mecanizado de piezas de

madera. Se puede observar que la máquina realiza 2 operaciones de fresado y
2 operaciones de taladrado. Para las operaciones de fresado se emplean los
cilindros B y C, y para los taladros, cilindros neumáticos de doble efecto D y E
con velocidad controlada por reguladores de caudal. La sujeción del elemento
a mecanizar está dada por dos cilindros neumáticos de simple efecto (A).
Figura 29. Máquina fresadora
La secuencia por desarrollar es la siguiente:
A+ B+ B- (C+ D+) (C- D-) E+ E- A-
Se realiza primero la actuación de los cilindros A que sujetan la pieza a

mecanizar. Una vez la pieza sujeta, el cilindro B sale para realizar el primer
fresado y retrocede inmediatamente. A continuación, y de manera simultánea
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el cilindro C fresa la ranura y el D perfora la pieza (C+ D+). Terminada esta

operación, ambos retornan a su posición inicial (C- D-). Posteriormente el cilindro
E taladra el segundo agujero y retorna inmediatamente. Finalmente, la pieza se
desbloquea mediante el retroceso de los cilindros A.
Utilizar el software FLUID SIM para el desarrollo de este ejercicio de simulación.

Verificar que en la simulación no existan errores de conexión en el esquema
neumático ni en las conexiones del programa ladder. El archivo adjunto al
informe a presentar tiene extensión .ct
4.4. Consulta
 Consultar el concepto de señales bloqueantes en sistemas

electroneumáticos y las técnicas que se aplican para evitar la presencia
de estas.
 Investigar acerca del método de cascada para el diseño de circuitos
electroneumáticos y realizar una comparación con el método paso a
paso revisado en esta práctica.
 Consultar otras formas (diferentes al control con PLC) empleadas para
controlar circuitos electroneumáticos.
 Realizar una comparación entre circuitos neumáticos y circuitos
hidráulicos, en la que se indique las presiones de trabajo, aplicaciones y
los elementos comunes y no comunes entre ellos.

convenientes.
4.6. Bibliografía

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PRÁCTICA 6: AUTOMATIZACIÓN DEL MÓDULO DIDÁCTICO DE

UNA CERRADORA DE BOTELLAS NEUMÁTICA
1. OBJETIVOS
 Aplicar los conocimientos adquiridos en la materia en un ejercicio

práctico en el cual se involucran: comparadores, contadores y memorias.
 Interactuar con un sistema automático el cual incorpora elementos
eléctricos, electrónicos y neumáticos.
 Observar la utilidad de la interfaz que une todas las entradas y salidas del
módulo didáctico con la interfaz que se encuentra el tablero didáctico.
 Poner en práctica los conocimientos de programación de PLCs en un
software distinto al usado en anteriores prácticas de laboratorio.

sus anexos (pasos para cargar el programa al PLC S7- 1200 de Siemens). No se
necesita llevar materiales de trabajo ya que la práctica se realizará en el módulo
didáctico.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. MÓDULO CERRADOR DE TAPAS DE BOTELLAS [18]
En el laboratorio de Automatización Industrial de Procesos Mecánicos se

encuentra la máquina cerradora de tapas de botellas (Figura 30), la cual consta
de un conjunto de elementos eléctricos, neumáticos y electroneumáticos.
Además, se puede encontrar una banda transportadora que se mueve a partir

de un motor eléctrico, sensores de fin de carrera para los cilindros y un sensor
fotoeléctrico para detección de botellas.
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Figura 30. Módulo didáctico de una cerradora de botellas
Para el control se utiliza un PLC S7-1200 CPU 1212C AC/DC/RLY (alimentación de

AC, polarización DC en las salidas que son tipo relé) y la interfaz HMI KTP 600,
ambos elementos son de marca Siemens.
Finalmente, se implementó en el proyecto una interfaz de comunicación entre

el módulo del tablero de prácticas del laboratorio y la cerradora neumática
(Figura 31):
Figura 31. Interfaz de conexiones tablero-módulo

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Se observa en la Figura 31 que cada interface se encuentra con sus terminales

señalizados con referencia a los elementos que intervienen en el
funcionamiento del prototipo. Los elementos de entrada y salida del módulo
tienen una dirección asignada para que puedan ser controlados a través de la
programación del PLC. En la Tabla 8 se aprecia la descripción y especificaciones
técnicas de cada uno de ellos.
Tabla 8. Elementos de entrada y salida del módulo
También se muestra una lista que describe los elementos del módulo con su
respectiva simbología
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Tabla 9. Elementos neumáticos del módulo
Los elementos de la figura conforman el sistema electroneumático que posee

las siguientes conexiones (Figura 32).
Figura 32. Diagrama neumático

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El proceso de automatización del módulo fue concebido mediante el

planteamiento de los componentes o subprocesos del sistema. Se tomó como
punto de partida un sistema real de una embotelladora de una fábrica, y el
esquema preliminar se aprecia en la Figura 33:
Figura 33. Diagrama funcional general
El proceso detallado se aprecia en la Figura 34:

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Figura 34. Diagrama funcional detallado
Para finalizar, se presentan fotografías en las cuales se observan los diferentes

elementos del sistema con su respectiva descripción, estas imágenes se
encuentran en la Figura 35 y en la Figura 36.
Figura 35. Elementos del sistema - Válvulas
Figura 36. Elementos del sistema – Cilindros y motores

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3. MATERIALES
En la sesión de laboratorio se llevará a cabo un ejercicio en el cual se realizará

una secuencia determinada por el instructor, para el funcionamiento del
módulo de la cerradora de botellas. Los materiales necesarios son:
 Un pulsador NO para el encendido (master ON, viene en el módulo de

control).
 Un pulsador NC para el apagado (master OFF, viene en el módulo de
control).
 PLC Siemens S7-1200 (viene en el módulo de control).
 Cable de programación (Ethernet).
4. PROCEDIMIENTO
1. Realizar un esquema de las conexiones realizadas en el módulo junto a una

tabla en donde se encuentren los elementos de E/S utilizados y sus
respectivas direcciones en la hoja de datos de los integrantes de cada
mesa de trabajo.
2. Realizar la programación del módulo mediante la secuencia dictada por el
instructor, a través del software Step 7 Microwin.
3. Utilizar el entorno visual PC-SIMU para simular el ejercicio hasta conseguir
cumplir con la tarea pactada. Cargar el programa al PLC tomando en
cuenta los anexos.
Las condicionales iniciales del proceso son: colocar las botellas en la parte
izquierda de la banda transportadora (también conocida como área de
carga), el master ON encenderá el proceso hasta que una botella llegue a ser
detectada por un sensor óptico el cual detendrá la banda. Se accionarán los
pistones de sujeción y enroscado para después despachar la botella hacia el
área de descarga (Figura 37).
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Figura 37. Áreas del módulo didáctico
Al usar un software nuevo, hay que tomar en cuenta que la lógica de

programación es la misma, en otras palabras, el lenguaje ladder no tiene ningún
cambio con respecto a las sesiones anteriores. Lo que sí cambia, son las
declaraciones de contactos, bobinas y bloques especiales los cuales se verán
a detalle en la sesión de practica respectiva (Tabla 10).
Tabla 10. Elementos de programación del TIA portal usados en el módulo didáctico
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Es importante probar el módulo bajo la supervisión del instructor, tomar en

cuenta las indicaciones que se darán en la práctica tales como: seguridad del
equipo y consideraciones en la implementación en el caso de los sensores
ópticos y el accionamiento de los cilindros neumáticos.
5. INFORME

continuación:
5.1. Procedimiento

5.2. Ejercicio
Diséñese mediante un autómata programable el sistema de control automático

del tren de lavado de coches de la figura que se describe a continuación.
El sistema consta de los siguientes elementos:
 Tres motores que realizan las siguientes tareas:

o El motor principal (MP) que mueve la máquina a lo largo del carril y posee
dos variables de control MP1 Y MP2. Cuando se activa MP1 la máquina
se desplaza de derecha a izquierda y cuando se activa MP2 el
desplazamiento se produce en sentido contrario.
o El motor de los cepillos (MC).
o El motor del ventilador (MV).
 Una electroválvula (XV) que permite la salida del líquido del lavado hacia el
vehículo.
 Un sensor S3 (normalmente abierto) que detecta la presencia del vehículo
 Dos finales de carrera S1 Y S2 (normalmente abiertos) que detectan la llegada
de la máquina a los extremos del riel.
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La máquina debe funcionar de la siguiente manera:
 Inicialmente la máquina se encuentra en el extremo de la derecha (S2 activado).

La máquina debe ponerse en marcha al ser accionado un pulsador Master ON
llamado M (normalmente abierto) y al encontrarse un vehículo dentro de ella (S3
activado).
 Una vez accionado M la máquina debe hacer dos recorridos de ida y vuelta con
la salida del líquido abierta y los cepillos funcionando.
 En la segunda vuelta de la máquina, cuando alcance el extremo derecho (S2 se
vuelve a activar), habrá una pausa de 5 segundos para que la máquina realice
otro recorrido completo de ida y vuelta en el que solo debe estar el ventilador en
marcha. Finalizado este recorrido la máquina debe pararse y quedar en posición
inicial.
 En el caso de que se produzca una situación de emergencia, se debe accionar
el pulsador de paro P para que se interrumpa la maniobra. Al desactivar el paro
de emergencia la máquina vuelva automáticamente a la posición inicial.
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La resolución del ejercicio será en cualquier software de simulación que escoja

el estudiante. La interfaz de las entradas y salidas debe estar claramente
definidas e identificadas. Se tendrá en cuanta la habilidad y creatividad en la
interfaz para la verificación de la simulación. Incluso el estudiante puede
seleccionar un software que no se haya aprendido en clases.
5.3. Consulta
Realizar UN RESUMEN en el cual se explique el funcionamiento del proceso en

una planta de duraznos enlatados (descarozado, corte, suministro, enlatado y
empaquetado). Proporcionar la siguiente información:
 ¿Qué consideraciones previas se deben tomar en cuenta?

 ¿Qué sensores se utiliza y con qué fin?
 Además de un PLC, ¿qué otro sistema automático se emplea?
 ¿Cuáles son los actuadores más comunes a encontrar el proceso?
 ¿Qué tipo de maquinaria se encuentra en el proceso y que funciones
desempeña?
 Realice un diagrama de flujo en el cual se esquematice el proceso.
 Describa el ciclo del proceso con todas las acciones que intervienen.
 Explique cuáles son las normas de calidad que intervienen en el proceso.
Cada integrante del grupo debe aportar al menos con 3 conclusiones y las
recomendaciones que sean convenientes.
5.5. Bibliografía


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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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http://www.plchardware.com/Products/RA- 1763L16BBB.aspx.
[2] ELROWADTM.NET, «Siemens S7-200,» [En línea]. Available:

http://elrowadtm.net/index.php/en/training/details/18/%C2%A Siemens-
PLC-S7-200-level-one.
[3] CONRAD.COM, «Descripción de producto,» [En línea]. Available:

http://www.conrad.com/ce/en/product/197494/.
[4] Siemens, «Manual Kit de Instalación,» pp. 23,29.
[5] Rocatek, «Programación Ladder PLC básica,» 2010. [En línea]. Available:
http://www.rocatek.com/forum_programacion_ladder.php.
[6] Siemens, «Manual del sistema de automatización S7-200,» p. 501.
[7] Siemens, «SIMATIC S7 Controlador programable S7-1200,» p. 12.
[8] UNIOVI.ES, «Bobinas Set y Reset,» [En línea]. Available: http://isa.uniovi.es/

vsuarez/ii/CursoOnline/6abobinas %20set %20y %20reset.htm.
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[9] UNIOVI.ES, «Funcionamiento de Flancos,» [En línea]. Available:

http://isa.uniovi.es/ vsuarez/ii/CursoOnline/5aconsulta %20flancos.htm.
[10] UNIOVI.ES, «Temporizadores,» [En línea]. Available: http://isa.uniovi.es/

vsuarez/ii/Temporizadores/index.htm.
[11] THEAUTOMATIONSTORE.COM, «Temporizadores,» [En línea]. Available:

http://www.theautomationstore.com/rslogix-500-lesson-3-timers-ton-tof-
and-rto-explained-1/.
[12] Instrumentación y Control.net, «Instrumentación y Control.net,» 12 10

2012. [En línea]. Available:
http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-
libres/automatizacion/curso-de-plcs-avanzado/item/666-
programacion-de-plcs-contadores.html. [Último acceso: 10 06 2017].
[13] «Autómatas Programables,» 14 06 2013. [En línea]. Available:

http://plcmijuguetefavorito.blogspot.com/2013/06/leccion-9-parte-3-
contadores.html. [Último acceso: 15 06 2017].
[14] «Blog TecnoSinergia,» 14 08 2014. [En línea]. Available:

https://tecnosinergiamx.com/2014/08/14/que-es-y-para-que-sirve-un-
relevador/. [Último acceso: 20 06 2017].
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[15] Siemens, «Manual Operacion Sinamics G110,» [En línea]. Available:

http://www.tecnical.cat/PDF/Siemens/MECATRONICA/manual_sinamics
_G110.pdf.
[16] L. Alomía y C. Bastidas, Caracterización y evaluación del

comportamiento de controladores inteligentes difusos y controladores
PID para aplicaciones industriales, Quito: EPN, 2013.
[17] Allen Bradley, «MicroLogix 1100 Programmable Controllers,» p. 115.
[18] G. Moreno y J. Escobar, Diseño y construcción de una máquina

didáctica cerradora de botellas para el laboratorio de automatizacion
industrial de Procesos Mecánicos de la Facultad de Ingeniería
Mecánica, Quito: EPN, 2014.
[19] UNIOVI.ES, «Área de Ingeniería de Sistemas y Automática,» [En línea].

Available: http://isa.uniovi.es/docencia/.
[20] R. Ortega, Diseño y Construcción de un Prototipo de Ascensor Inteligente

Controlado por un PLC para el Laboratorio de Automatizacion Industrial
de Procesos Mecánicos, Quito: EPN, 2013.

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I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Laboratorio de Automatización Industrial de Procesos Mecánicos

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Asignatura: Controladores Lógicos Programables PLCs

Quinta edición 2018

NORMAS DE USO DEL LABORATORIO ........................................................................................ V

INTRODUCCIÓN AL LABORATORIO DE PLCS ............................................................................. 9

PRÁCTICA 1: CONEXIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL PLC (LENGUAJE LADDER) ..................... 16

PRÁCTICA 2: MEMORIAS (MARCAS), ENCLAVAMIENTOS SR Y DETECTORES DE FLANCO .. 26

PRÁCTICA 3: TEMPORIZADORES ............................................................................................... 34

PRACTICA 4. AUTOMATIZACIÓN DEL PROTOTIPO DEL MÓDULO ASCENSOR ....................... 41

PRÁCTICA 5: SECUENCIAS CON CILINDROS NEUMÁTICOS ................................................... 47

PRÁCTICA 6: AUTOMATIZACIÓN DEL MÓDULO DIDÁCTICO DE UNA CERRADORA DE

La asignatura correspondiente al Laboratorio de PLCs tiene por objetivo

NORMAS DE USO DEL LABORATORIO

a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que

1Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

De acuerdo con el artículo 60 (Capítulo VII) del Reglamento de Régimen

NORMATIVA DEL LABORATORIO PARA EL PERIODO ACADEMICO

El laboratorio de automatización industrial de procesos mecánicos (LAIPM), ha

CON RESPECTO A LA SALA DEL LABORATORIO:

 El estudiante podrá entrar a la práctica con un tiempo máximo de 10

CON RESPECTO AL DESEMPEÑO ACADÉMICO:

 En caso de obtener una calificación insuficiente en el coloquio, el

realizar la práctica en su horario habitual, teniendo que recuperarla con

 El informe debe ser entregado una semana después de realizada la

PLCs_# De grupo_# de Práctica _Apellido1_Apellido2

ASUNTO EN EL CORREO  Ejemplo: PLCs_GR3_P1_Andrade_Rivera

También adjuntar los archivos de programación y simulación necesarios

# De grupo_# de Práctica _Apellido1_Apellido2

NOMRE DEL ARCHIVO PDF  Ejemplo: GR3_P1_Andrade_Rivera.pdf

 Si no cumple estas especificaciones el Informe no será recibido.

LABORATORIO DE PLCs REVISIÓN N˚ 1

INTRODUCCIÓN AL LABORATORIO DE PLCS

 Conocer los equipos a utilizar en el laboratorio de PLCs.

Al inicio de la práctica habrá coloquio, estudiar todo el contenido de la guía y

2.1. CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES (PLCs)

Los PLCs se conocen como computadores industriales, debido a que su espacio

El inicio de la automatización vino de la mano con la revolución industrial a

LABORATORIO DE PLCs REVISIÓN N˚ 1

se busquen soluciones eficientes a través del uso de elementos electrónicos. Los

Figura 1. PLC Micrologix 1100 de Allen Bradley [1]

LABORATORIO DE PLCs REVISIÓN N˚ 1

Figura 2. PLC S7-200 de Siemens [2]

Figura 3. PLC S7-1200 de Siemens [3]

2.2. ENTRADAS Y SALIDAS

En cada etapa de diseño de procesos automatizados, es necesario dimensionar

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ver si los elementos de entrada y salida seleccionados serán analógicos o

2.3. MÓDULOS DE EXPANSIÓN

Los módulos de expansión son dispositivos que permiten al diseñador incorporar

2.4. CABLEADO DE ELEMENTOS A UN PLC

Para conectar los elementos de entrada, salida y la fuente a un PLC, se debe

Figura 4. Bornes de conexión

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En general, los elementos de entrada y salida se conectan de la siguiente

Figura 5. Conexión de entradas [4]

Figura 6. Conexión de salidas [4]

 Un PLC Allen Bradley Micrologix 1100

1. Atender la explicación acerca del funcionamiento y conexión de los PLCS.

LABORATORIO DE PLCs REVISIÓN N˚ 1

En el informe NO incluir teoría, solo resolver los numerales planteados a