Planta de incineración de residuos sólidos urbanos

Autorizada la entrega del proyecto al alumno:
Juan Álvarez Vega
EL DIRECTOR DEL PROYECTO
Jesús Gil Díez
Fdo: Fecha:
Vº Bº del Coordinador de Proyectos
José Ignacio Linares Hurtado
Fdo: Fecha:
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
PLANTA DE APROVECHAMIENTO
ENERGÉTICO DE LA FRACCIÓN
COMBUSTIBLE DE LOS RESIDUOS
SÓLIDOS URBANOS CON PRODUCCIÓN
DE ENERGÍA ELÉCTRICA
AUTOR: JUAN ÁLVAREZ VEGA
MADRID, Junio de 2008

PLANTA DE APROVECHAMIENTO ENERGÉTICO DE LA
FRACCIÓN COMBUSTIBLE DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS
URBANOS CON PRODUCCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Autor: Álvarez Vega, Juan.

Director: Gil Díez, Jesús.
Entidad colaboradora: ICAI-Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO
El objeto de este proyecto es el diseño de una planta incineradora de Combustible

Derivado de Residuos con recuperación de energía. La incineración es un proceso de
valorización de los Residuos Sólidos Urbanos con el que se consigue reducir el
volumen de residuos generados y su peligrosidad, contribuyendo con ello a paliar los
problemas derivados de la gran cantidad de residuos que son generados día a día y a
reducir la cantidad de residuos enviados a vertederos.
La planta proyectada se ha diseñado para dar servicio a una zona urbana de 450.000
habitantes. Para esto, se requiere una capacidad de incineración de 124.800 t/año que
se consigue con la instalación de dos líneas de incineración de 8 t/h cada una de ellas.
El funcionamiento de la planta incineradora será el siguiente: el Combustible
Derivado de Residuos que llegue a la planta, será pesado y registrado en la base de
datos de la planta. A continuación, se depositará en el foso de almacenamiento y
mediante un pulpo, será transportado a una tolva de alimentación que irá regulando
la entrada del mismo a los hornos, donde se producirá la incineración.
La tecnología escogida para los hornos es la de lecho fluido. El Plan Integrado de
Residuos propone un modelo de gestión de los residuos urbanos en el que sólo se
destinará a la incineración el Combustible Derivado de Residuos obtenido después de
la recuperación de los materiales reciclables. En estas condiciones, en las que se evita
la incineración de residuos sin seleccionar, los hornos de lecho fluido permiten un
control más efectivo de las condiciones de combustión y con ello una menor
generación de contaminantes.
Por otra parte, los gases de combustión a la salida del horno se aprovecharán para
evaporar el agua de una caldera. El vapor producido en la caldera recorrerá un ciclo
de Rankine e impulsará un grupo turboalternador que generará 15,6 MW. De esta
potencia producida, 2,3 MW serán para el autoabastecimiento de la planta, vertiendo
a la red 13,3 MW. El rendimiento total de la incineradora es 22,78%.
Así mismo, la planta contará con un sistema de tratamiento de gases con el fin de
cumplir la normativa vigente en cuanto a la emisión de efluentes a la atmósfera. Este
sistema estará formado por ciclones de depuración, en los que se recogen la mayor
parte de las partículas de los gases de escape; un absorbedor, para eliminar sustancias
nocivas como el SO2, el HCl y el HF; un sistema de inyección de carbón activo, para
la eliminación de dioxinas, furanos, cadmio y mercurio gaseoso y por último, un
filtro de mangas, para la eliminación de partículas en suspensión.
Posteriormente, los gases de combustión son impulsados por dos ventiladores de tiro
inducido y emitidos a la atmósfera a través de una chimenea. Se dispondrá de un
sistema de medición y monitorización continuo de los diferentes parámetros de
emisión para la verificación del proceso de depuración.
Con el fin de controlar la operación de la planta, ésta contará con un sistema de
control automatizado, que regulará los diferentes parámetros de operación en función
de los posibles cambios en la cantidad del flujo o naturaleza del Combustible
Derivado de Residuos de alimentación.
El presupuesto total incluyendo el terreno, diseño, construcción y puesta en
funcionamiento de la planta incineradora de Combustible Derivado de Residuos
asciende a 61.500.000 €.
Para obtener rentabilidad de la misma, se estudiarán las dos fuentes de ingresos
principales: la primera será el canon por tonelada de residuo tratada que se cobrará a
los municipios y la segunda la venta del excedente de la energía eléctrica producida,
que incluirá la prima establecida por la legislación sobre la venta de energía eléctrica
en régimen especial.
Considerando una vida útil de la planta de 25 años, el canon por tonelada de residuo
tratada que se deberá cobrar es de 35 €/t para obtener una Tasa Interna de Retorno
(TIR) del 12%. El Pay-Back será de 9 años.
TABLA RESUMEN CON LOS DATOS MÁS SIGNIFICATIVOS DEL
PROYECTO
Tamaño de la población 450.000 habitantes

Residuos producidos (media) 1,5 Kg/hab·día
Destinada incineración: C.D.R. 0,6 Kg/hab·día
Líneas de incineración 2 líneas de 8 t/h
Capacidad de incineración 124.800 t/año
Exceso de aire de combustión 80%
Gases en el horno 2+ segundos a 850ºC
Combustible C.D.R. (57 MW) + Aire (1,076 MW)
Total producida = 15,6 MW
Potencias Potencia de autoconsumo = 2,3 MW
Exportada a la red = 13,3 MW
Rendimiento 22,78%
Gases: 153,5 t/h
Emisiones
Cenizas: 2,5 t/h
Canon residuos
Ingresos
Venta energía eléctrica
Vida de la planta: 25 años
Canon: 35 €/t
Economía
Pay-Back: 9 años
TIR: 12%
Inversión total 61.500.000 €
Alumno: Director del Proyecto:

Juan Álvarez Vega Jesús Gil Díez
Madrid, 23 de Junio de 2008
PLANT FOR THE USE OF FRACTION FUEL ENERGY DERIVED
FROM SOLID URBAN WASTE FOR THE PRODUCTION OF
ELECTRICAL ENERGY.
ABSTRACT
The object of this project is the design of an incinerator plant using Refuse Derived
Fuel for the production of energy. The incineration is a process giving value to solid
urban waste and with it to reduce the volume of waste generated and its danger,
contributing and alleviating the problems derived form the large quantity of waste
produced daily and to reduce the quantity of waste sent to rubbish dumps.
The projected plant has been designed to service an urban zone of 450 000
inhabitants. To achieve this an incineration capacity of 124.800 t/per year will be
required followed by the installation of two incineration lines of 8t/per hour each.
The operation of the incineration plant will be as follows: Refuse Derived Fuel will
arrive at the plant and will be weighed and registered in the plant data base. It will be
moved to a warehouse and by means of a pulp transported to a food hopper which
will regulate entry into the ovens where the incineration will take place.
The technology chosen for the ovens is a fluid bed. The Plan Nacional Integrado de
Residuos proposes an integrated waste management of the Municipal Solid Waste.
Therefore only Refuse Derived Fuel obtained by the recovery of recyclable materials
will be incinerated. Under these circumstances where using waste without selection
is avoided, the fluid bed ovens allow more effective control of combustion conditions
and thus less contaminants are produced.
On the other hand the combustion gasses that exit the oven will be used to evaporate
water from a boiler. The vapour produced by the boiler will be put through the
Rankine cycle and turn a group of turbo alternators generating 15.6 MW. 2,3 MW
will be used to power the plant and 13,3 MW will be offloaded onto the power grid.
The plant also has the means to treat the gasses as to comply with the norms of
emission of gasses into the atmosphere. This systems consists of purification
cylinders in which the majority of the particles of the gasses that escape are caught,
an absorber to eliminate harmful particles like SO2, HCI, and HF, a system of
injecting active carbon to eliminate dioxins, furans, cadmium and gaseous mercury
and finally through a sleeve filter to eliminate particles in suspension.
Subsequently the combustion gases are driven through a ventilator and released into
the atmosphere through a chimney. A monitoring system constantly monitors the
different parameters of emission to verify the purification process.
A control system is provided to adjust the plant operation parameters to the residue
parameters.
The budget including the ground, design, construction and putting into function of
the Refuse Derived Fuel incineration plant will be 61.500.000 €.
To achieve profitability we studied two sources of revenue. Firstly the price per
tonnage of the treated waste that the municipality will pay us and secondly the sale of
the surplus electricity produced, regulated by the legislation for the sale of electricity
under special conditions.
Considering a working life of 25 years and the price per tonnage for the waste at 35 €
per ton the plant will have an internal return rate of 12%. The Pay-Back will be 9
years.
TABLE WITH THE MOST SIGNIFICANT FIGURES FROM THE PROJECT
Population 450.000 citizens

Waste produced (mean) 1,5 Kg/cit·day
Incineration: R.D.F. 0,6 Kg/cit·day
Incineration lines 2 lines of 8 t/h capacity
Incinaration capacity 124.800 t/year
Combustión air excess 80%
Oven gases 2+ seconds at 850ºC
Fuel R.D.F. (57 MW) + Air (1,076 MW)
Total produced = 15,6 MW
Power balance Auto supply power = 2,3 MW
Sent to Power Net = 13,3 MW
Performance 22,78%
Gases: 153,5 t/h
Emisions
Ashes: 2,5 t/h
Refuse canon
Income
Electric power selling
Useful life: 25 years
Canon: 35 €/t
Economy
Pay-Back: 9 years
TIR: 12%
Total inversion 61.500.000 €
Student: Project Director:

Juan Álvarez Vega Jesús Gil Díez
th
Madrid, 23 June 2008
ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENTES DOCUMENTOS
DOCUMENTO Nº 1, MEMORIA
1.1. Memoria Descriptiva pág. 1 a 187 187 páginas

1.2. Cálculos pág. 188 a 240 53 páginas
1.3. Estudio Económico pág. 241 a 250 10 páginas
1.4. Anejos pág. 251 a 337 87 páginas
DOCUMENTO Nº 2, PLANOS
2.1. Lista de Planos pág. 338 1 página

2.2. Planos pág. 339 a 341 3 páginas
DOCUMENTO Nº 3, PLIEGO DE CONDICIONES
3.1. Pliego de condiciones Generales y Económicas pág. 342 a 346 5 páginas

3.2. Pliego de condiciones Particulares y Técnicas pág. 347 a 406 60 páginas
DOCUMENTO Nº 4, PRESUPUESTO
4.1. Precios Unitarios pág. 407 a 409 3 páginas

4.2. Presupuestos Parciales pág. 410 a 412 3 páginas
4.3. Presupuesto General pág. 413 1 página
DOCUMENTO Nº 1
MEMORIA
DOCUMENTO Nº 1 MEMORIA
ÍNDICE GENERAL
1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA……………………………………………..........1
1.2. CÁLCULOS…………………………………………………………….........188
1.3. ESTUDIO ECONÓMICO………………………………………………......241
1.4. ANEJOS…………………………………………………………………........251
1.1
Memoria Descriptiva
____________________________________________________________________
ÍNDICE GENERAL
1.1.1. OBJETO DEL PROYECTO………………………………………………...1
1.1.2. LA PROBLEMÁTICA DE LOS RESIDUOS………………………………2
1.1.2.1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………...2
1.1.2.2. TIPOLOGÍA DE LOS RESIDUOS………………………………….5

1.1.2.2.1. Definición de residuo………………………………………5
1.1.2.2.2. Definición de residuo sólido urbano……………………….6
1.1.2.2.3. Composición de los residuos……………………………….9
1.1.2.2.4. Propiedades físico-químicas de los residuos……………...11
1.1.2.2.5. Producción………………………………………………...15
1.1.2.3. GESTIÓN DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS………….18

1.1.2.3.1. Operación de prerrecogida………………………………..18
1.1.2.3.2. Operación de recogida y transporte……………………….19
1.1.2.3.3. Sistema de transferencia de residuos……………………...19
1.1.2.3.4. Sistemas de tratamiento y eliminación……………………22
1.1.2.4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN ESPAÑA………..32

1.1.2.4.1. Situación actual…………………………………………...34
1.1.2.4.2. Situación prevista 2012…………………………………...37
1.1.2.5. LA INCINERACIÓN COMO UNA ALTERNATIVA AL

PROBLEMA DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS………………40
1.1.2.5.1. Comparación con los otros sistemas……………………...40
1.1.2.5.2. Valoración energética mediante incineración…………….42
1.1.2.5.3. Situación de la incineración en España…………………...44
1.1.2.5.4. Tecnologías de incineración………………………………46
1.1.2.5.5. Problemática de la incineración. Tratamientos efluentes…51
1.1.3. BASES DEL PROYECTO………………………………………………….61
1.1.3.1. COMPOSICIÓN DE LOS RESIDUOS…………………………….62
1.1.3.2. CANTIDADES A TRATAR……………………………………….65
1.1.3.3. NORMATIVA APLICABLE AL PROYECTO……………………66

1.1.4. UBICACIÓN DE LA PLANTA…………………………………………….76
1.1.5. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA…………………………...79
1.1.5.1. DIAGRAMA DE PROCESOS……………………………………..80
1.1.5.2. ÁREA DE CONTROL, ADMISIÓN Y PESAJE…………………..81

1.1.5.2.1. Báscula……………………………………………………81
1.1.5.3. RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DEL

C.D.R………………………………………………………………………..83
1.1.5.3.1. Área de recepción y almacenamiento……………………..83
1.1.5.3.2. Foso de almacenamiento………………………………….84
1.1.5.3.3. Puentes grúa y pulpos……………………………………..84
1.1.5.3.4. Tolva de alimentación…………………………………….86
1.1.5.3.5. Sistema de alimentación de CDR…………………………87
1.1.5.4. SISTEMA HORNO-CALDERA…………………………………...89

1.1.5.4.1. Horno de incineración…………………………………….89
1.1.5.4.2. Sistema de alimentación de aire…………………………103
1.1.5.4.3. Caldera…………………………………………………..106
1.1.5.5. TRATAMIENTO DE GASES…………………………………….115

1.1.5.5.1. Contaminantes presentes en los gases…………………...115
1.1.5.5.2. Descripción general del sistema de depuración de gases..116
1.1.5.5.3. Sistema de desnitrificación SNCR………………………116
1.1.5.5.4. Ciclones de depuración………………………………….118
1.1.5.5.5. Absorbedor………………………………………………118
1.1.5.5.6. Sistema de inyección de carbón activo………………….121
1.1.5.5.7. Filtro de mangas…………………………………………121
1.1.5.5.8. Ventilador de tiro inducido……………………………...124
1.1.5.5.9. Chimenea………………………………………………...124
1.1.5.5.10. Sistema de análisis de emisiones……………………….125
1.1.5.6. TRATAMIENTO DE ESCORIAS………………………………..130
1.1.5.7. TRATAMIENTO DE CENIZAS………………………………….134
1.1.5.8. CICLO AGUA-VAPOR…………………………………………..136

1.1.5.8.1. Colector principal………………………………………..137
1.1.5.8.2. By-pass de turbina……………………………………….138
1.1.5.8.3. Turbina…………………………………………………..138
1.1.5.8.4. Alternador………………………………………………..141
1.1.5.8.5. Bombas de extracción de condensado…………………...147
1.1.5.8.6. Desaireador………………………………………………147
1.1.5.6.7. Calentadores de agua de alimentación…………………..148
1.1.5.6.8. Bomba de alimentación de caldera………………………148
1.1.5.6.9. Receptor de purga………………………………………..149
1.1.5.6.10. Aerocondensador……………………………………….149
1.1.5.9. SISTEMA DE AGUA BRUTA…………………………………...153
1.1.5.10. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA…………………….155
1.1.5.11. SISTEMA DE AIRE DE PROCESO…………………………….157
1.1.5.12. SISTEMA DE AIRE PARA INSTRUMENTOS…………....158
1.1.5.13. SISTEMA ELÉCTRICO…………………………………………159

1.1.5.13.1. Sistema de Alta y media tensión……………………….160
1.1.5.13.2. Sistema de Baja tensión………………………………...162
1.1.5.13.3. Cables de potencia y control…………………………...165
1.1.5.13.4. Red de tierra……………………………………………166
1.1.5.14. SISTEMAS AUXILIARES……………………………………...168
1.1.5.15. SISTEMA DE CONTROL………………………………………171
1.1.5.16. SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS………..181
1.1.5.17. EDIFICIOS Y DEPENDENCIAS……………………………….183

1.1.5.17.1. Edificios de administración y oficinas…………………183
1.1.5.17.2. Laboratorio……………………………………………..183
1.1.5.17.3. Talleres y almacén……………………………………...185
1.1.5.17.4. Comedor, servicios, vestuarios y otros…………………185
1.1.6. BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………..186
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Residuos sólidos urbanos…………………………………………………..9

Figura 2. Evolución de la cantidad de RSU generados en España………………….15
Figura 3. Planta de transferencia…………………………………………………….21
Figura 4. Esquema de una instalación para el vertido controlado de RSU………….23
Figura 5. Planta de digestión anaerobia asociada a una planta de reciclaje para el
tratamiento de RSU………………………………………………………………….25
Figura 6. Proceso de pirólisis + combustión del char……………………………….27
Figura 7. Proceso de gasificación…………………………………………………...28
Figura 8. Esquema de una planta incineradora de residuos de parrilla……………...29
Figura 9. Horno de lecho burbujeante y horno de lecho circulante…………………31
Figura 10. Tratamiento de RSU en España (2004)………………………………….36
Figura 11. Objetivos del PNIR para el tratamiento de RSU………………………...37
Figura 12. Valorización prevista 2012 de la fracción orgánica de los RSU………...37
Figura 13. Valorización prevista 2012 de la fracción inorgánica de los RSU………38
Figura 14. Inversiones previstas para la aplicación del PNIR………………………38
Figura 15. Número y capacidad de las plantas de incineración con recuperación de
energía en Europa…………………………………………………………………...46
Figura 16. Composición de los residuos…………………………………………….62
Figura 17. Composición química de los residuos…………………………………...63
Figura 18. Plano localización de la planta…………………………………………..76
Figura 19. Plano de localización de la planta……………………………………….77
Figura 20. Ubicación del macropolígono “El Bayo”………………………………..78
Figura 21. Parcela de la planta de incineración dentro del macropolígono…………78
Figura 22. Diagrama de procesos de la planta de incineración……………………...80
Figura 23. Esquema de horno incinerador de lecho…………………………………91
Figura 24. Procesos físico-químicos en la combustión en función de la
temperatura………………………………………………………………………….96
Figura 25. Curva de fluidización……………………………………………………97
Figura 26. Esquema del ciclón de recirculación…………………………………...102
Figura 27. Esquema sistema multiciclón…………………………………………..103
Figura 28. Recorrido de los gases de combustión………………………………….109
Figura 29. Esquema de filtro……………………………………………………….122
Figura 30. Esquema del sistema de análisis de emisiones…………………………126
Figura 31. Corrosión en el sobrecalentador en función de la temperatura de los
gases y la temperatura de las paredes del equipo…………………………………..137
Figura 32. Protecciones eléctricas del generador…………………………………..146
Figura 33. Aerocondensador……………………………………………………….150
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Composición media de los residuos en España……………………………10

Tabla 2. Humedad RSU……………………………………………………………..12
Tabla 3. Contenido energético de los RSU………………………………………….15
Tabla 4. Producción de residuos por habitante y día según tamaño de la población..16
Tabla 5. Distribución por CCAA de la generación de RSU (2004)…………………35
Tabla 6. Gestión de los RSU por CCAA y modalidades de tratamiento (2004)……35
Tabla 7. Número de instalaciones para la valorización energética existentes en
España (2005)……………………………………………………………………….36
Tabla 8. Capacidad (t/año) de las instalaciones para la valorización energética
existentes en España (2005)…………………………………………………………36
Tabla 9. Evolución de la potencia instalada en MW del régimen especial por tipo
de combustible en España. ………………………………………………………….44
Tabla 10. Número y capacidad de las instalaciones de incineración en
España (2005)……………………………………………………………………….45
Tabla 11. Composición de los residuos……………………………………………..62
Tabla 12. Composición química de los residuos……………………………………63
Tabla 13. Valores medios diarios permitidos por la Directiva 2000/76/CE………...67
Tabla 14. Valores medios semihorarios permitidos por la Directiva 2000/76/CE….68
Tabla 15. Valores medios a lo largo de un periodo de muestreo de un mínimo de
30 minutos y un máximo de 8 horas establecidos por la Directiva 2000/76/CE……69
Tabla 16. Factores de equivalencia para las dibenzo-para-dioxinas y los
dibenzofuranos………………………………………………………………………70
Tabla 17. Datos técnicos del macropolígono industrial……………………………..77
Tabla 18. Características de las básculas de pesaje…………………………………82
Tabla 19. Características de los vehículos de transporte……………………………83
Tabla 20. Características técnicas de los pulpos…………………………………….85
Tabla 21. Dimensiones de la tolva de alimentación………………………………...86
Tabla 22. Características del ventilador primario………………………………….105
Tabla 23. Características del ventilador secundario……………………………….105
Tabla 24. Temperatura de los gases de combustión en los distintos puntos de la
caldera……………………………………………………………………………...109
Tabla 25. Características técnicas de la caldera por línea………………………….114
Tabla 26. Reacciones en el absorbedor…………………………………………….119
Tabla 27. Rangos de medición de los distintos componentes……………………...128
Tabla 28. Características técnicas de la turbina……………………………………140
Tabla 29. Materiales de los diferentes componentes de la turbina………………...140
Tabla 30. Materiales del reductor………………………………………………….141
Tabla 31. Características técnicas del alternador…………………………………..141
Tabla 32. Relé multifunción de protección del generador…………………………146
Tabla 33. Características técnicas del transformador elevador…………………….160
Tabla 34. Características técnicas del transformador auxiliar……………………..161
Tabla 35. Características técnicas de las cabinas de 10KV………………………..162
Tabla 36. Características técnicas de los electromotores de la planta……………..162
Tabla 37. Características técnicas de los centros de control de motores…………..164
Tabla 38. Magnitudes a regular de la red de vapor y agua………………………...175
Memoria descriptiva 1
1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA
1.1.1. OBJETO DEL PROYECTO
El objeto de este proyecto es el diseño de una planta incineradora de Combustible

Derivado de Residuos con recuperación de energía, siguiendo las orientaciones de las
mejores técnicas disponibles para la optimización del proceso tanto en términos
económicos como ambientales y dentro de la normativa vigente.
La incineración es un proceso de valorización de los Residuos Sólidos Urbanos con

el que se consigue reducir el volumen de residuos generados y su peligrosidad,
contribuyendo con ello a paliar los problemas derivados de la gran cantidad de
residuos que son generados día a día y a reducir la cantidad de residuos enviados a
vertederos.
Así mismo, el calor generado en la combustión se aprovechará para la producción de

energía, utilizando para ello un recurso renovable; los residuos, reduciendo con ello
el uso de combustibles fósiles.
____________________________________________________________________
1.1.2. LA PROBLEMÁTICA DE LOS RESIDUOS
1.1.2.1. INTRODUCCIÓN
Todas las actividades humanas son fuentes potenciales de residuos. La producción de

residuos ha aumentado en todo el mundo como consecuencia del progreso y el
desarrollo de la actividad humana tanto en cantidad como en naturaleza de los
residuos, con una producción cada vez mayor de sustancias peligrosas debido a la
intensificación y diversificación industrial. Este hecho ha provocado que los últimos
veinte años se haya producido una notable preocupación por los impactos
ambientales del aumento de volumen y toxicidad de los residuos.
El mayor peso (toneladas) de residuos generados son residuos industriales, de los que
una parte importante son residuos peligrosos, seguidos de residuos municipales o
domésticos. El resto son residuos de la producción de energía, la agricultura, la
minería, la demolición de construcciones, los fangos derivados de la depuración de
aguas residuales, etc.
La manipulación incorrecta o mala gestión e incluso la falta de ningún tipo de

gestión de estos residuos y en especial de los peligrosos, ha provocado la
contaminación de los suelos, aguas subterráneas y aguas superficiales, así como los
escapes a la atmósfera amenazando la salud de la población expuesta.
Las actuales instalaciones de eliminación están próximas a la saturación y resulta

difícil encontrar espacio para construir otras nuevas. Por otra parte, el movimiento de
residuos hacia países menos desarrollados es una amenaza para ellos y no parece ser
una solución muy adecuada. Por lo tanto, el problema es grave y uno de los de mayor
actualidad e importancia para la protección del medio ambiente.
A grandes rasgos, pueden considerarse las causas principales del incremento de los
residuos las siguientes:
• El rápido crecimiento demográfico.

• La concentración de la población en los centros urbanos.
____________________________________________________________________
• El uso de materiales de envejecimiento rápido.

• El uso de envases sin retorno, fabricados con materiales no biodegradables.
Los principales problemas que originan los residuos pueden resumirse en los
siguientes:
• Los vertidos de residuos sin control tanto urbanos como industriales

(peligrosos) representan un riesgo grave de contaminación de los suelos y las
aguas tanto superficiales como subterráneas con el consiguiente peligro para
la salud de la población.
• Los residuos fermentables son fácilmente auto inflamables. Esos incendios
ocasionan contaminación atmosférica y ponen en peligro la seguridad de las
personas y los ecosistemas.
• Los residuos orgánicos favorecen la existencia de roedores e insectos que
pueden ser portadores de enfermedades.
• Los depósitos incontrolados producen olores molestos al fermentar.
• La presencia de residuos abandonados produce sensación de suciedad y
deterioro del paisaje.
La naturaleza del problema de los residuos se entiende mejor si se examina el ciclo

de vida de los materiales, desde la extracción hasta la eliminación final. Los
materiales se transforman en residuos como resultado de una amplia gama de
procesos de producción y consumo. Por una parte, se pueden considerar los
materiales residuales de los procesos de transformación que se vierten directamente
en el aire o en el agua y por otra los materiales residuales que se someten a nuevas
manipulaciones antes de eliminarlos que se llaman residuos.
Una vez generados, estos residuos pueden reutilizarse, reciclarse o transferirse a una
planta de tratamiento (para reducir su toxicidad) o a una incineradora (para reducir su
volumen), los materiales no recuperables suelen enviarse a un vertedero.
En cada etapa del ciclo de vida de los materiales pueden considerarse diversas
opciones de control para reducir el volumen y la toxicidad de los residuos.
____________________________________________________________________
Cada una de estas etapas de gestión de los residuos tiene impactos ambientales
potenciales, ya que los diversos métodos de gestión suponen la liberación de
contaminantes a distintos lugares del ecosistema.
____________________________________________________________________
1.1.2.2. TIPOLOGÍA DE LOS RESIDUOS
1.1.2.2.1. DEFINICIÓN DE RESIDUO
La Ley 10/1998 define RESIDUO como “cualquier sustancia u objeto perteneciente

a alguna de las categorías que figuran en el anejo de esta Ley, del cual su poseedor
se desprenda o del que tenga la intención u obligación de desprenderse. En todo
caso, tendrán esta consideración los que figuren en el Catálogo Europeo de
Residuos (CER), aprobado por las Instituciones Comunitarias”.
Categorías de residuo:
Q1: Residuos de producción o de consumo no especificados a continuación.

Q2: Productos que no respondan a las normas.
Q3: Productos caducados.
Q4: Materias que se hayan vertido por accidente, que se hayan perdido o que hayan
sufrido cualquier otro incidente, con inclusión del material, del equipo, etc., que se
haya contaminado a causa del incidente en cuestión.
Q5: Materias contaminantes o ensuciadas a causa de actividades voluntarias (por
ejemplo, residuos de operaciones de limpieza, materiales de embalaje, contenedores,
etc.).
Q6: Elementos inutilizados (por ejemplo, baterías fuera de uso, catalizadores
gastados, etc.).
Q7: Sustancias que hayan pasado a ser inutilizables (por ejemplo, ácidos
contaminados, disolventes contaminados, sales de temple agotadas, etcétera).
Q8: Residuos de procesos industriales (por ejemplo, escorias, posos de destilación,
etc.).
Q9: Residuos de procesos anticontaminación (por ejemplo, barros de lavado de gas,
polvo de filtros de aire, filtros gastados, etc.).
Q10: Residuos de mecanización/acabado (por ejemplo, virutas de torneado o fresado,
etc.).
Q11: Residuos de extracción y preparación de materias primas (por ejemplo,
residuos de explotación minera o petrolera, etc.).
Q12: Materia contaminada (por ejemplo, aceite contaminado con PCB, etc.).
____________________________________________________________________
Q13: Toda materia, sustancia o producto cuya utilización esté prohibida por la ley.
Q14: Productos que no son de utilidad o que ya no tienen utilidad para el poseedor
(por ejemplo, artículos desechados por la agricultura, los hogares, las oficinas, los
almacenes, los talleres, etc.).
Q15: Materias, sustancias o productos contaminados procedentes de actividades de
regeneración de suelos.
Q16: Toda sustancia, materia o producto que no esté incluido en las categorías
anteriores.
1.1.2.2.2. DEFINICIÓN DE RESIDUO SÓLIDO URBANO
Según la Ley 10/1998 de Residuos, se entiende por RESIDUOS URBANOS O

MUNICIPALES aquellos residuos “generados en los domicilios particulares,
comercios, oficinas y servicios, así como todos aquellos que no tengan la
calificación de peligrosos y que por su naturaleza o composición puedan asimilarse
a los producidos en los anteriores lugares o actividades.
Tendrán también la consideración de residuos urbanos los siguientes:
• Residuos procedentes de la limpieza de vías públicas, zonas verdes, áreas
recreativas y playas.
• Animales domésticos muertos, así como muebles, enseres y vehículos
abandonados.
• Residuos y escombros procedentes de obras menores de construcción y
reparación domiciliaria”.
Esta definición, de carácter general, incluye diversos tipos de residuos, pero para su
tratamiento es necesario clasificarlos por su naturaleza ya que los tratamientos que
admite cada uno de ellos son muy diferentes entre sí.
CLASIFICACIÓN:
La amplia variedad de Residuos Sólidos Urbanos se pueden clasificar de diversas

maneras dependiendo de:
____________________________________________________________________
• Origen: domiciliar, comercial, industrial, institucional y de limpieza de vías

públicas y de zonas verdes.
• Composición: orgánicos e inorgánicos.
• Peligrosidad: inertes, tóxicos, explosivos, reactivos, corrosivos, inflamables y
radiactivos.
De cara al tratamiento en planta de los RSU, es importante distinguir entre:
• Residuos sólidos municipales o de recolección convencional.

• Residuos municipales especiales.
Residuos sólidos municipales o de recolección convencional
Se trata de aquellos residuos recogidos por los servicios municipales. Se consideran

como tales los siguientes:
• Residuos domiciliarios: aquellos que proceden de las viviendas familiares o

multifamiliares. En grandes núcleos urbanos representan el 60% del total
recogido y en pequeñas ciudades hasta el 90%. Suelen ser de dimensiones
manejables.
• Residuos comerciales: aquellos que proceden de la actividad de distribución
de bienes de consumo (como embalajes o residuos orgánicos de mercado).
• Residuos de mercados: aquellos que proceden de mercados o ferias. Se
suelen destinar a procesos de compostaje ya que están constituidos
principalmente por desechos orgánicos.
• Residuos de barrido y limpieza de vías públicas: aquellos que proceden del
barrido. Suelen presentar un alto contenido en tierras e inertes, papeles y
vasos. Los residuos de la limpieza de vías públicas suelen provenir de las
papeleras públicas que suelen contener elementos para el reciclado como
latas de aluminio, envases o tetra-bricks.
• Residuos de la poda, mantenimiento y conservación de zonas verdes:
aquellos que provienen del mantenimiento de zonas verdes. Se componen
____________________________________________________________________
principalmente de desechos orgánicos y pueden ser usados para la producción

de compost.
Residuos municipales especiales
Son aquellos residuos recogidos por los servicios especiales y se pueden clasificar
como:
• Residuos de construcciones y demoliciones: aquellos que proceden de obras

de construcción. Están compuestos normalmente de materiales inertes como
escombros, ladrillos, maderas o vidrios.
• Residuos voluminosos: su origen puede ser tanto doméstico como comercial.
Se caracterizan por su elevado volumen o peso, que hace difícil su recogida o
transporte a través de los servicios convencionales. Dentro de esta
clasificación se considerarán los muebles, colchones y electrodomésticos.
• Residuos resultantes del abandono de vehículos: aquellos que están
constituidos principalmente por metales, vidrio, gomas y plásticos.
• Residuos sanitarios: aquellos que proceden de las actividades sanitarias,
bien sean hospitales como clínicas o laboratorios de análisis etc.
____________________________________________________________________
Figura 1: Residuos sólidos urbanos
1.1.2.2.3. COMPOSICIÓN DE LOS RESIDUOS
Una diferencia fundamental que se establece entre los combustibles convencionales y

los residuos sólidos es su composición. Los residuos sólidos se caracterizan por su
heterogeneidad, lo que obliga a estudiarlos profundamente para establecer el tipo de
tratamiento que han de recibir.
Además de lo mencionado, la evolución de factores externos como la tecnología de

los envasados, los materiales utilizados, etc. han hecho que la fracción orgánica
antiguamente mayoritaria ya no sea tal, y obliga a un continuo estudio de la
composición de los residuos.
Aun así, es frecuente englobar los diferentes componentes en tres grupos

diferenciados:
____________________________________________________________________
• Fermentables u orgánicos: engloban a los restos de comida, jardinería y

otros materiales fermentables. Representan entre un 40 y un 55 % del total de
los residuos.
• Combustibles: suelen ser los de mayor poder calorífico, y los componen los
papeles, cartones, plásticos, gomas, tejidos, maderas y cueros. Representan
entre un 24 y un 44 % del total de los residuos.
• Inertes: engloban a las cenizas, tierras, cristal, envases y huesos. Representan
aproximadamente un 20 % del total.
Por desgracia, debido a la gran heterogeneidad de residuos, incluso si se han

producido en una misma zona, resulta complicado estimar su composición.
Afortunadamente existen numerosos estudios que permiten acotar los márgenes.
Factores que pueden variar la composición son:
• El lugar de procedencia de los residuos y su situación económica.

• El nivel de vida de los habitantes: la cantidad y variedad aumenta con el nivel
de vida.
• El modo de vida: migración diaria entre el centro de la ciudad y la periferia y
movimiento durante las vacaciones, los fines de semana y los días de fiesta.
• La estación del año: salvo en localidades muy turísticas, la producción de
residuos es menor durante el verano.
• Los hábitos de consumo.
• El clima.
Tabla 1. Composición media de los residuos en España.
____________________________________________________________________
1.1.2.2.4. PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DE LOS RESIDUOS
PROPIEDADES FÍSICAS
Es necesario conocer algunas de las propiedades de los residuos para prever y

organizar los sistemas de prerrecogida, recogida y tratamientos finales de
recuperación o eliminación, y para decidir sistemas de segregación en el caso de los
residuos que generen riesgos especiales para el medio ambiente.
Dentro de las propiedades físicas de los residuos sólidos urbanos, destacan las
siguientes: humedad, peso específico y granulometría.
Humedad: Está presente en los residuos urbanos, y oscila alrededor del 40% en
peso, con un margen que puede situarse entre el 25 y el 60%. La máxima aportación
la proporcionan las fracciones orgánicas, y la mínima, los productos sintéticos. Esta
característica debe tenerse en cuenta por su importancia en los procesos de
compresión de residuos, producción de lixiviados, transporte, procesos de
transformación, tratamientos de incineración y recuperación energética y procesos de
separación de residuos en planta de reciclaje.
En los residuos urbanos, la humedad tiende a unificarse y unos productos ceden

humedad a otros. Esta es una de las causas de degradación de ciertos productos como
el papel, que absorbe humedad de los residuos orgánicos y pierde características y
valor en los procesos mecánicos de reciclaje sobre el reciclado en origen, que evita
este contacto.
El contenido en humedad se determina tomando una muestra de 1 ó 2 Kg y

calentándola a 80 ºC (desecación) durante 24 horas. Transcurrido éste tiempo, se
realizan las medidas de peso. Puede expresarse en base seca (tomando el
denominador el valor del peso inicial) ó húmeda (donde el denominador toma el
valor del peso final) conforme a la siguiente fórmula:
PesoInicial − PesoFinal
Humedad (%) = ⋅ 100 (Base Húmeda)
PesoFinal
____________________________________________________________________
Tabla 2. Humedad RSU.
Peso específico: La densidad de los residuos urbanos es un valor fundamental para

dimensionar los recipientes de prerrecogida tanto de los hogares como de la vía
pública. Igualmente, es un factor básico que marca los volúmenes de los equipos de
recogida y transporte, tolvas de recepción, cintas, capacidad de vertederos, etc. Este
valor soporta grandes variaciones según el grado de compactación a que están
sometidos los residuos. La reducción de volumen tiene lugar en todas las fases de la
gestión de los residuos y se utiliza para optimizar la operación, ya que el gran
espacio que ocupan es uno de los problemas fundamentales en estas operaciones.
Primero, en el hogar al introducirlos en una bolsa, después, dentro del contenedor al
estar sometidos al peso de otras bolsas, más tarde en los vehículos recolectores
compactadores, y por último en los tratamientos finales.
El peso específico unitario de cada producto no indica que su mezcla tenga un valor
global proporcional al de sus componentes. En el hogar, estos valores son
habitualmente muy superiores debido a los espacios inutilizados del recipiente de
basura: cajas sin plegar, residuos de formas irregulares, etc. Sin embargo, conforme
vayan agrupándose de forma más homogénea, se acercarán más al estricto cálculo
matemático, que da unos valores medios teóricos para residuos sin compactar de 80
kg/m3 con variaciones importantes de acuerdo a la composición concreta de los
residuos en cada localidad. Sobre estos valores teóricos de peso específico del
conjunto de los residuos sólidos urbanos, se deberán tener en cuenta importantes
reducciones o aumentos según el estado de presentación o de manipulación de estos.
____________________________________________________________________
Granulometría: El grado de segregación de los materiales y el tamaño físico de los

componentes elementales de los residuos urbanos, constituyen un valor
imprescindible para el dimensionado de los procesos mecánicos de separación y, en
concreto, para definir cribas, tromeles y elementos similares que basan su separación
exclusivamente en el tamaño. Estos valores también deben tomarse con cautela, ya
que las operaciones de recogida afectan al tamaño por efecto de la compresión o de
mecanismos trituradores. En cada caso concreto es preciso efectuar los análisis
pertinentes para adecuar la realidad de cada circunstancia al objetivo propuesto.
La heterogeneidad, tratada como tal en este apartado, reviste tres aspectos que han de
ser tenidos en cuenta:
• La heterogeneidad dimensional desde los objetos finos a los más grandes es

la que determina el concepto de maniobra. Algunas instalaciones están
equipadas con trituradores sencillos destinados a reducir el tamaño de los
objetos demasiado voluminosos y susceptibles de crear problemas de
explotación.
• Los diferentes grados de compactación de los productos, que dan lugar a

tiempos de combustión desiguales y a dificultades para obtener la mezcla
aire-combustible necesaria.
• Las diferencias de composición también representan un factor importante

para determinar la cantidad de aire necesaria.
Además de éstos parámetros (humedad, peso específico y granulometría), existen

otros como pueden ser la capacidad de campo (humedad total que puede ser retenida
por una muestra de residuo), la permeabilidad (gobierna el movimiento de los
líquidos en un vertedero) o la relación carbono-nitrógeno (importante en los procesos
de compostaje).
____________________________________________________________________
PROPIEDADES QUÍMICAS
Las propiedades químicas de los residuos urbanos son factores condicionantes para
algunos procesos de recuperación y tratamiento final. El poder calorífico es esencial
en los procesos de recuperación energética, al igual que el porcentaje de cenizas
producido en los mismos. Otras características como la eventual presencia de
productos tóxicos, metales pesados, contenido de elementos inertes, etc., son
informaciones muy útiles para diseñar soluciones adecuadas en los procesos de
recuperación y para establecer las adecuadas precauciones higiénicas y sanitarias.
Composición química: Como consecuencia de la enorme variabilidad que

experimenta la composición de los residuos sólidos urbanos, la composición química
resultante de su conjunto también es muy variable.
Es necesario conocer la composición de un residuo concreto para determinar sus

características de recuperación energética y la potencialidad de producir fertilizantes
con la adecuada relación carbono/nitrógeno. También es conveniente conocer la
presencia y concentración de residuos tóxicos y peligrosos para evaluar el riesgo que
su manejo, tratamiento, reprocesado y reutilización, puedan aportar a la salud
humana y al medio ambiente. Arsénico, cadmio, mercurio, antimonio, disolventes
clorados, elementos con características de inflamabilidad, corrosividad, reactividad,
ecotoxicidad, toxicidad o cualidades cancerígenas, mutagénicas o teratológicas,
suelen estar presentes en los residuos urbanos, normalmente procedentes de
actividades industriales y hospitalarias.
Poder calorífico: Las propiedades calorimétricas de los residuos urbanos son los
parámetros sobre los que se diseñan las instalaciones de incineración y de
recuperación energética. Su valoración, fruto de la propia variabilidad de la
composición, viene marcada por el poder calorífico de cada producto.
En términos generales, puede indicarse que el poder calorífico de la totalidad de los

residuos sólidos urbanos está entre 1.100 y 2.500 kcal/kg.
____________________________________________________________________
Otro valor que interesa conocer es la temperatura a la que se funden y solidifican las
cenizas de la combustión de estos materiales. El punto de fusión de las cenizas está
en 1.200º C, y las escorias obtenidas son utilizadas en algún proceso de tratamiento
para reducir emisiones y para manejar de modo más controlado estos restos últimos
de la incineración.
Tabla 3. Contenido energético de los RSU.
1.1.2.2.5. PRODUCCIÓN
En los últimos años, la generación de residuos urbanos mantiene un ligero

crecimiento continuado, aunque la sensibilización de la población y de la
administración esta aumentando y actualmente se tratan residuos que antes se
abandonaban. Como podemos observar en la siguiente figura, entre 1995 y 2004, los
residuos urbanos se han incrementado aproximadamente un 52%.
Figura 2. Evolución de la cantidad de RSU generados en España.
____________________________________________________________________
Así mismo, destacar que existen importantes diferencias regionales entre las
Comunidades Autónomas en las que la ocupación turística es representativa (como
Baleares y Canarias) y en las que no lo es.
Los ratios de producción de residuos de una población son muy variables y

responden a varios parámetros:
• Nivel socioeconómico: influye en la cantidad de residuos generados por

habitante.
• Tamaño de la población: tal y como se puede apreciar en la siguiente tabla,
la cantidad de residuos generada en ciudades de gran tamaño es directamente
proporcional al numero de habitantes de la misma. Este incremento está
motivado principalmente por dos factores; el primero es que cuanto mayor
sea la ciudad, mayor será el número de actividades comerciales, industriales y
de servicio que generarán inevitablemente algún tipo de residuo sólido
urbano. El otro factor es que los hábitos de consumo de los habitantes de las
grandes ciudades difieren de los de las pequeñas poblaciones.
Habitantes Ratio de producción

1-2.000 0,7
2.001-10.000 0,8
10.001-50.000 0,9
50.001-100.000 1
Más de 100.000 1,2
Tabla 4. Producción de residuos por habitante y día según tamaño de la población.
• Clima: suele aumentar la cantidad de cenizas en lugares fríos, salvo que los
medios de calefacción modernos (gasoil, gas natural o electricidad) hayan
sustituido a los tradicionales (carbón y madera)
• Época del año: afecta principalmente a dos tipos de población:
o Los núcleos costeros o áreas donde proliferen las segundas viviendas,

caracterizadas por recibir grandes puntas de población flotante a lo
____________________________________________________________________
largo de determinados meses. Las variaciones son muy dispares

dependiendo de la zona. Oscilan desde incrementos del 20% al 300%
en determinadas fechas, aunque puede establecerse una media de
incremento del 50 % durante los tres meses estivales.
o Las grandes ciudades y poblaciones circundantes, en las que al llegar

la época estival se disminuye la población. Dependiendo de las
ciudades, la variación oscila entre un 5-10% con respecto al resto de
los meses.
• Características singulares: en zonas costeras o focos de turismo, la

producción durante las vacaciones puede aumentar varias veces la media
anual. El principal aporte son los residuos domésticos y comerciales
procedentes de las actividades turísticas.
____________________________________________________________________
1.1.2.3. GESTIÓN DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS
La gestión de los Residuos Sólidos Urbanos contempla el conjunto de acciones

necesarias para realizar su recogida, trasladarlos a los centros de tratamiento y
efectuar las operaciones finales para recuperarlos y reintegrarlos como materias
primas en los circuitos productivos o eliminarlos.
La gestión de RSU comprende los siguientes procesos:
• Operación de prerrecogida.
• Operación de recogida y transporte.
• Sistemas de transferencia de residuos.
• Sistemas de tratamiento y eliminación.
1.1.2.3.1. OPERACIÓN DE PRERRECOGIDA
Se entiende por prerrecogida todas las manipulaciones de residuos, separación,

almacenamiento y procesamiento en origen, destinadas a agrupar los residuos sólidos
urbanos modificando a veces alguna de sus características físicas: volumen,
humedad, tamaño, etc., para facilitar su recogida.
La manipulación de residuos abarca las operaciones asociadas con su gestión desde

que son generados en los hogares hasta su colocación en los lugares de
almacenamiento para su recogida. Las actividades específicas variarán según los
tipos de materiales y la conveniencia de efectuar separaciones de productos. La
separación para el reciclaje de papel, cartón, latas de aluminio, latas metálicas,
vidrio, envases de plásticos, tetra-brick, etc., conviene efectuarla en esta fase de la
prerrecogida de residuos, la más cercana a su generación, para lograr la máxima
pureza de estas fracciones y, por tanto, su más elevado valorización con vistas a la
posterior reutilización de dichos materiales. Una vez separados, los componentes
deben ser almacenados en los hogares y en los comercios.
Las normas generales para que la fase de prerrecogida sea eficaz son:
____________________________________________________________________
• Colocación de los residuos en bolsas o recipientes normalizados.

• Horarios de salida de los residuos a la vía pública dos horas antes del paso de
los vehículos de recogida, por lo que debe estudiarse con mucha atención.
1.1.2.3.2. OPERACIÓN DE RECOGIDA Y TRANSPORTE
Las operaciones de recogida y transporte de los residuos representan entre el 60 y el

80% de los costes globales, y tiene, en consecuencia, una gran importancia
económica. En estas operaciones confluyen un conjunto de parámetros como la
frecuencia de la recogida, los horarios de la misma, los equipos y el personal de
recogida.
La política de la Unión Europea establece que, dentro del territorio europeo, los
residuos deben eliminarse lo más cerca posible del lugar donde se han producido
(principio de proximidad), con el fin de minimizar el transporte de residuos para
ahorrar recursos y reducir el riesgo de accidentes.
Este proceso comprende las operaciones de carga-transporte-descarga realizándolas

en dos fases, que son la recogida de los residuos en la población hasta los puntos de
transferencia, y su posterior traslado hasta los puntos de tratamiento (incineración,
vertederos, etc.).
1.1.2.3.3. SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE RESIDUOS
Actualmente, los centros de tratamiento de RSU se encuentran cada vez más alejados
de los centros urbanos, con el objetivo de no crear ninguna molestia en la población.
Los centros de eliminación de residuos se encuentran a normalmente a 30 ó 40
kilómetros del punto de generación. Para aumentar la eficiencia del sistema de
recogida y transporte de residuos hasta el centro de tratamiento, se hace necesario
establecer un punto intermedio donde vehículos de gran tonelaje preparados para el
transporte de residuos, recojan éstos para transportarlos a su destino final.
Las estaciones de transferencia con compactación son las instalaciones más idóneas
para realizar esta operación, y se basan en introducir los residuos en cajas
____________________________________________________________________
contenedores o cerradas mediante equipos hidráulicos, de tal modo que quedan

compactados en su interior con índices aproximados de 500-700 kg/m3.
Este tipo de instalación es la que desde hace unos años está sustituyendo a las
anteriores, implantándose como una solución efectiva. Los criterios básicos de
diseño de estas instalaciones son:
• Minimizar los tiempos de maniobra de descarga y carga de los vehículos en el

centro.
• Reducir la permanencia de residuos en el centro.
• Conseguir el máximo grado de compactación.
• Evitar en cualquier momento el contacto de los residuos con el personal.
Además, deberán admitir, como es lógico, el total de la producción de residuos, así

como el incremento esperado de residuos a lo largo de los años.
Las estaciones de transferencia deben contar con las siguientes áreas mínimas:
• Zona de acceso: dotada principalmente de báscula de pesaje donde se

controlan perfectamente las entradas de los distintos vehículos recolectores y
la salida de los de transporte. Además, contará con edificios de servicio de
personal, atención de visitas, aparcamiento, etc.
• Unidad de transferencia: que suele diseñarse en dos alturas. Desde la superior

se realiza la descarga de los residuos en una tolva de gran capacidad.
Normalmente, para aumentar el rendimiento de la instalación, por cada
compactador existen dos o tres puestos de descarga.
• En el piso inferior se sitúa el compactador. Es hidráulico montado sobre

chasis de acero, dotado con placa de empuje que introduce los residuos de la
parte baja de la tolva en el contenedor de transporte.
____________________________________________________________________
• La instalación se completa con el sistema de sustitución de contenedores

llenos por vacíos. Por cada compactador existen como mínimo tres posiciones
de ubicación de contenedores, aunque según la capacidad de la instalación y
los distintos tipos de residuos a tratar, este número puede aumentar. En la
primera posición se descarga el contenedor vacío, la central se destina a la
carga y, la tercera a depositar el contenedor lleno a la espera de su carga en el
vehículo de transporte. Para mover los contenedores entre las posiciones
existe el carro de traslación, ubicado en un foso bajo los contenedores. El
contenedor en carga es aproximado y separado del compactador por un brazo
hidráulico ubicado bajo este. En esta fase cabe citar la necesidad de sistemas
de cierre especiales para evitar el derrame de residuos durante el transporte.
Siguiendo este sistema de modo automático el proceso no se detiene en
ningún momento.
Figura 3. Planta de transferencia.
Las unidades de transferencia están proliferando en nuestro país de forma

espectacular y son equipos muy útiles para poder independizar los servicios de
recogida de la distancia a los puntos de tratamiento. Las dotaciones y los vehículos
de recogida significan cada vez más costo para los municipios y evitar
desplazamientos significa tender a su uso optimizado.
____________________________________________________________________
1.1.2.3.4. SISTEMAS DE TRATAMIENTO Y ELIMINACIÓN
Una vez recogidos los residuos, el siguiente paso en el sistema de gestión es su

tratamiento final, que recoge todas las operaciones precisas para la recuperación o la
eliminación de dichos residuos. Esta fase concentra todos los procesos de
transformación, ya sean mecánicos, biológicos o térmicos, así como aquellos que se
emplean para el vertido final de los restos no recuperados y de los rechazos de los
procesos anteriores.
A continuación se ofrece una pequeña descripción de los procesos de disposición y

tratamiento más habituales.
VERTIDO
El vertido controlado es el sistema de tratamiento de residuos sólidos urbanos más

utilizado en la actualidad en la mayor parte de los países de Europa occidental, si
bien, las últimas directivas de la unión europea abogan por la utilización de prácticas
más sostenibles para el tratamiento de RSU tales como el reciclado o la valorización
energética. En cualquier caso, deberán seguir existiendo instalaciones para el vertido
controlado de los residuos procedentes de otros tratamientos, tales como cenizas
producto de incineradoras o material de rechazo de plantas de reciclaje. Estas
instalaciones requieren la utilización de un conjunto de sistemas dirigidos a la
recepción de los residuos, control de las emisiones y minimización del impacto
medioambiental.
Los productos resultantes del vertido de residuos sólidos urbanos con presencia de
materia biodegradable son biogás (compuesto de metano y dióxido de carbono) y
lixiviados, por lo que los vertederos controlados deberán estar equipados con
sistemas de contención y extracción de dichos productos. El gas obtenido puede
emplearse posteriormente para la generación de energía.
A continuación se muestra un esquema de una instalación para el vertido controlado

de residuos.
____________________________________________________________________
Figura 4. Esquema de una instalación para el vertido controlado de RSU.
PROCESOS MECÁNICOS
• RECICLAJE: Las plantas de reciclaje permiten recuperar parte de los

componentes presentes en los residuos sólidos urbanos para ser reutilizados.
La tecnología a emplear en estas plantas dependerá de la composición de los
residuos a tratar, especialmente si éstos han sido separados en origen o no. En
el caso de instalaciones para el procesado de RSU sin clasificar, las
instalaciones deberán contar con sistemas que permitan separar los distintos
componentes que conforman los residuos. Las tecnologías a emplear a tal fin
comprenden procesos de separación manual, clasificación neumática,
separación por densidad, separación magnética, por corrientes de Foucault,
etc. Así mismo, se pueden integrar a las plantas de reciclaje plantas e
compostaje o digestión anaerobia para el tratamiento de la fracción orgánica
biodegradable presente en los residuos.
PROCESOS BIOLÓGICOS
• COMPOSTAJE: El compostaje es un proceso biológico, aeróbico y

termófilo de descomposición de residuos orgánicos bajo condiciones
controladas que transforma los residuos orgánicos biodegradables en un
____________________________________________________________________
producto conocido como compost aplicable a los suelos como abono. Éste
proceso puede llevarse a cabo mediante:
o Sistemas abiertos: es el método más generalizado y consiste en la

creación de pilas (agrupaciones de residuos en montones de
aproximadamente 3 metros de altura y sin limitación en cuanto a su
longitud). Durante la etapa de compostaje activo, es necesario
garantizar una correcta aireación de los residuos, lo cual se puede
llevar a cabo mediante volteo, o bien por medio de ventiladores. Una
vez alcanzada la estabilización de los residuos (así como la
eliminación de agentes patógenos) el producto puede ser tratado
mecánicamente para adecuar el tamaño de partícula a su uso final o
bien mezclado con otras sustancias.
o Sistemas cerrados: en este caso el proceso de compostaje se lleva a
cabo en reactores o digestores, que permiten un control mas adecuado
de las variables físicas del proceso tales como temperatura, pH,
oxígeno y humedad. Posteriormente el compost se somete a un
proceso de maduración en pilas del tipo anteriormente descrito.
• DIGESTIÓN ANAEROBIA: Este proceso consiste en el tratamiento

biológico de los residuos orgánicos biodegradables en ausencia de oxígeno,
utilizando la actividad microbiana para la descomposición de los residuos en
un ambiente controlado. Como resultado de este proceso se obtiene biogás,
rico en metano utilizado para la generación de energía, y un producto de la
digestión, potencialmente utilizable como enmienda del suelo por su alto
contenido en nutrientes. La utilización de esta tecnología para el tratamiento
de residuos sólidos urbanos debe incluir un pretratamiento, en el cual se
separa la parte orgánica biodegradable del resto de residuos. Posteriormente
se adecua el tamaño de partícula de los residuos para favorecer el proceso de
digestión. Éste proceso se lleva a cabo en el digestor, un contenedor sellado
sin presencia de oxígeno. Existen dos tipos de digestión anaerobia:
o Mesofílica: En la cual los residuos permanecen en el digestor durante

15-30 días a una temperatura de aproximadamente 30-35ºC.
____________________________________________________________________
o Termofílica: en la cual los residuos permanecen menos tiempo (12-14

días) a una temperatura de 55 ºC.
La digestión mesofílica tiende a ser un proceso más robusto y económico,

mientras que la termofílica proporciona mayor cantidad de metano, así como
una mayor eliminación de agentes patógenos.
La utilización de la digestión anaerobia para el tratamiento de residuos

sólidos urbanos suele ir asociada a plantas de reciclaje, para el tratamiento de
la materia orgánica separada en éstas últimas.
El empleo de la digestión anaerobia para el tratamiento de RSU sin selección

previa presenta dificultades técnicas y económicas que han impedido su
desarrollo.
Figura 5. Planta de digestión anaerobia asociada a una planta de reciclaje para el tratamiento de RSU.
PROCESOS TÉRMICOS
Los procesos térmicos para el tratamiento de RSU comprenden la incineración, la

gasificación y la pirólisis. El empleo de estas dos últimas tecnologías para el
____________________________________________________________________
tratamiento de residuos es relativamente reciente puesto que anteriormente su empleo

se limitaba a la industria petroquímica.
• PIRÓLISIS: Es un proceso consistente en la degradación térmica de los

residuos en ausencia de agente oxidante. Este proceso se lleva a cabo en un
rango de temperaturas comprendido entre 400-800ºC. Cuando se aplica al
tratamiento de RSU, la acción del calor descompone moléculas complejas en
otras más simples, obteniendo como productos finales una sustancia sólida
carbonosa (char), líquido y gas. Las proporciones relativas de los mismos
dependerán de la temperatura a la que sean expuestos, el tiempo de la
exposición y la propia naturaleza de los residuos a tratar. Una exposición
prolongada a temperaturas moderadas maximizará la producción de char,
mientras que la pirólisis “flash” proporcionará un producto líquido en torno al
80% en peso. La pirólisis “flash” requiere una corta exposición, en torno a un
segundo, a altas temperaturas (900-1000ºC). El gas obtenido en estos
procesos tiene un poder calorífico comprendido entre 15 y 20 MJ/Nm3 y se
emplea para la producción de energía, existiendo dos alternativas:
o Mediante la combustión del gas y posterior aprovechamiento de los

gases en un intercambiador para generar vapor, empleado para
producir energía en un conjunto turbina alternador.
o Mediante el refino del gas para su empleo como combustible en una
turbina de gas para la producción de electricidad.
____________________________________________________________________
Figura 6. Proceso de pirólisis + combustión del char.
• GASIFICACIÓN: La gasificación es un proceso consistente en la

conversión de materia sólida o líquida en gas mediante una oxidación parcial
con aplicación de calor. La oxidación parcial se obtiene restringiendo el
suministro del agente oxidante, generalmente aire. En el caso de que la
materia a tratar sean residuos sólidos urbanos, compuestos en su mayoría por
materia orgánica, el gas resultante del proceso de gasificación estará formado
por una mezcla de monóxido de carbono, dióxido de carbono, hidrógeno,
metano, agua, nitrógeno y pequeñas cantidades de hidrocarburos. Este gas
generalmente tiene un reducido poder calorífico, del orden de 4 a 10 MJ/Nm3
. Posteriormente, el gas puede ser empleado para generar energía en calderas,
motores o turbinas. Aunque el agente oxidante empleado en este proceso
generalmente es aire, también puede emplearse oxígeno, en cuyo caso el gas
resultante, conocido como gas de síntesis, tendrá un poder calorífico mayor
(10-15 MJ/Nm3). En cualquier caso, el gas obtenido de la gasificación de
RSU necesitará un postratamiento para su adecuación como combustible.
____________________________________________________________________
Figura 7. Proceso de gasificación.
• INCINERACIÓN: Se define como el proceso exotérmico de oxidación

completa de la materia a alta temperatura para convertirla en gas
(principalmente vapor de agua y dióxido de carbono) y cenizas, además de
calor. El comburente utilizado es generalmente aire. Es el proceso térmico
más extendido para el procesado de residuos sólidos urbanos, y existen
numerosas tecnologías para la incineración de residuos. Éstas pueden ser
divididas genéricamente en dos grandes grupos:
o Hogares de parrilla: horizontal o inclinada, fijas o móviles.

o Hogares de lecho fluidizado: circulante, burbujeante o rotativo.
El funcionamiento de una planta incineradora con tecnología de parrilla de

rodillos móviles se muestra en la figura 8. El diagrama muestra una
incineradora de parrilla, en la que los residuos sólidos urbanos son
introducidos en el horno a través de una tolva de alimentación mediante un
pulpo. En el hogar se lleva a cabo el proceso de secado y combustión de los
residuos, así mismo, el flujo de los mismos se logra mediante la utilización de
un sistema de rodillos móviles inclinados, que además permiten remover y
mezclar los RSU a fin de asegurar una combustión completa y homogénea.
____________________________________________________________________
Las cenizas resultantes de este proceso son recogidas y tratadas. El

comburente empleado en la combustión es generalmente aire, el cual es
introducido en el horno a través de los rodillos. Los gases resultantes de la
combustión son posteriormente dirigidos a la caldera de recuperación con el
fin de generar energía por medio de un ciclo de Rankine. Por último, antes de
su emisión a la atmósfera deben ser sometidos a un proceso de limpieza
mediante absorbedores y filtros con el fin de cumplir las restricciones en
materia medioambiental.
Figura 8. Esquema de una planta incineradora de residuos de parrilla.
Los hornos con tecnología de lecho fluidizado, en lugar de un sistema de

parrilla, poseen un sustrato de arena refractaria que se mantiene en constante
agitación gracias a un sistema de inyección de aire. Estos hornos están
equipados con quemadores auxiliares que elevan la temperatura del lecho,
mientras que los residuos son depositados en la parte superior del mismo, o
bien inyectados desde la parte inferior. La fluidificación tiene lugar cuando la
caída de presión del aire que atraviesa el lecho iguala el peso por unidad de
sección transversal del mismo. La velocidad del aire a la que esto sucede se
denomina velocidad de fluidificación mínima. Incrementar la velocidad por
encima de este punto permite que el lecho se expansione permitiendo el
burbujeo del mismo. A aproximadamente el doble de la velocidad de
fluidificación mínima el lecho se comporta de forma similar a un líquido en
ebullición, siendo este punto la región de funcionamiento habitual de los
____________________________________________________________________
incineradores convencionales de lecho fluido burbujeante. Los hornos de

lecho fluido circulante operan a velocidades de inyección de aire muy
superiores (en torno a 20 veces la velocidad mínima de fluidificación) lo que
genera una mayor turbulencia y arrastre de materiales del lecho
posteriormente recuperados en un multiciclón.
De forma similar a las plantas con tecnología de parrilla, los gases son
posteriormente enviados a una caldera para la generación de vapor. Los
sistemas de limpieza de gases son esencialmente similares en ambas
tecnologías. A continuación se muestran de forma esquemática ambos tipos
de hornos.
____________________________________________________________________
Figura 9. Horno de lecho burbujeante y horno de lecho circulante.
____________________________________________________________________
1.1.2.4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN ESPAÑA
La estrategia a seguir en la gestión y tratamiento de los residuos vendrá marcada por

el Ministerio de Medio Ambiente a través del Plan Nacional Integrado de Residuos
(PNIR) 2008-2015, donde se fijarán las prioridades y líneas generales de actuación
para la eliminación de los residuos recogidos.
Las prioridades fijadas en este plan se corresponden con el principio de jerarquía

adoptado en la Ley de Residuos, que propone como alternativas para el tratamiento
de residuos, por este orden, la prevención de la generación de los residuos, la
reutilización, el reciclaje, la valorización energética y, por último la eliminación de
aquellos que no se puedan tratar de otra forma, ya sea a través del vertido o por
incineración sin valorización energética. Esta jerarquía ya había sido utilizada en el
plan precedente, el Plan Nacional de Residuos Urbanos de 2000-2006 el cual debe
ser sustituido por el nuevo plan.
En el Plan Nacional de Residuos Urbanos 2000-2006 se habían fijado una serie de

objetivos y puede decirse que los principales logros alcanzados y los problemas
pendientes o que se han agravado en estos años han sido los siguientes:
• Mejoras
o Ha aumentado en todas las administraciones, los sectores económicos y

sociales y en la población en su conjunto, la conciencia ambiental en
materia de residuos.
o Se han ampliado y mejorado las infraestructuras para el tratamiento
adecuado de los residuos.
o Aunque insuficiente, se van destinando cada vez más recursos
económicos a la investigación y puesta en práctica de mejoras
tecnológicas para la gestión de residuos.
o Los sistemas de control, inspección y vigilancia en esta materia se han
incrementado de manera notable, aunque insuficiente a todas luces.
o El mundo académico se ocupa cada vez más de los problemas
relacionados con los residuos, en todas sus derivaciones, incluidas las de
____________________________________________________________________
carácter económico. Si continúa esta tendencia, cabe esperar la creación

de departamentos especializados en esta materia en un próximo futuro,
algo muy deseable y con lo que ya cuentan otros países.
o Por su gran trascendencia ecológica y psicológica, hay que mencionar la
puesta en práctica de Planes de prevención en algunos sectores y para
ciertos residuos.
o Se han creado ciertas instituciones, organizaciones y entidades
profesionales de carácter vario que se ocupan exclusivamente de los
residuos.
o La gestión actual de los residuos en España es de mucha mejor calidad
ecológica, y esa calidad no ha dejado de aumentar en los últimos años.
Esto no quiere decir que sea de la calidad deseable en todos los casos, aún
queda mucho por mejorar.
• Aspectos pendientes que requieren mejora
o Es necesario insistir más en la prevención de la generación de residuos,

tanto en las regulaciones específicas como en los planes.
o Existen muchas lagunas informativas y carencias de datos estadísticos en
materia de generación y gestión de residuos.
o Se generan cada vez más residuos urbanos, su tendencia creciente no es
sostenible en el futuro.
o Existe aún un déficit de instalaciones industriales para tratamiento de
residuos.
o El principio de jerarquía, que se aplica en algunos casos, no se pone en
práctica para todos los residuos en los que teóricamente sería posible.
o En algunos sectores las tecnologías que se emplean están bastante
alejadas de las Mejores Técnicas Disponibles, lo que tiene como
consecuencia no deseada una mayor generación de residuos. Se hace
necesario acelerar el proceso de modernización de las tecnologías de
producción.
o La mayor parte de los residuos que se generan en España aún van a
vertedero, es decir, a eliminación. Es necesario reducir las cantidades
destinadas a eliminación.
____________________________________________________________________
o La recogida selectiva de ciertos residuos, aunque ha aumentado en los

últimos años aún es insuficiente. Los porcentajes de recuperación
conseguidos por esta vía pueden y deben aumentar.
o Son necesarias nuevas normas para ciertos residuos especiales que por sus
características requieren regulaciones específicas.
o Los residuos biodegradables tienen una excelente aplicación en España
como mejoradores de suelo si con ellos se produce un compost de calidad.
Para conseguirlo es necesaria la recogida selectiva en origen de la
fracción orgánica de los residuos urbanos.
o Existen pocos instrumentos económicos, y de limitada eficacia, para
estimular a la buena gestión de los residuos. Parecen necesarios
instrumentos que penalicen la eliminación (vertido) de residuos
valorizables.
o El principio de responsabilidad del productor, en sus dos acepciones, se
ha implantado ya para algunos residuos. En el futuro debe implantarse
también para los restantes.
o Hasta ahora la inversión en España en I, I+D e I+D+i para la mejora de
las tecnologías de reciclaje de residuos ha sido muy escasa.
o La percepción social del problema de los residuos es, aunque creciente,
aún insuficiente y a veces distorsionada; en ocasiones se perciben como
muy graves problemas que no lo son tanto y se ignoran u olvidan otros
que lo son mucho más. Es necesario ampliar y mejorar los programas de
formación y concienciación ciudadana.
o Existe una clara oposición social a la construcción de infraestructuras
para el tratamiento de residuos, cualquiera que sea su naturaleza.
1.1.2.4.1. SITUACIÓN ACTUAL
La situación actual en España con relación a las tecnologías empleadas para el

tratamiento de residuos sólidos urbanos se recogen en las tablas siguientes:
____________________________________________________________________
Tabla 5. Distribución por CCAA de la generación de RSU (2004).
Tabla 6. Gestión de los RSU por CCAA y modalidades de tratamiento (2004).
____________________________________________________________________
3% Vertido Incontrolado
1% 11%
Vertido Controlado
Incineración
31% 46% Compostaje

Biometanización
8% Reciclaje
Figura 10. Tratamiento de RSU en España (2004).
Del análisis de los datos anteriores se desprende que el sistema de tratamiento

mayoritario en España es el vertido controlado, habiéndose prácticamente erradicado
los vertidos incontrolados.
Así mismo se puede observar que las técnicas de valorización fueron empleadas para
tratar el 40% de los residuos generados, siendo el compostaje la opción mayoritaria.
A continuación se muestran los datos referentes al número y capacidad de las
instalaciones de valorización de residuos actualmente en operación en España.
Compostaje 96
Digestión Anaerobia 12
Incineración 10
Tabla 7. Número de instalaciones para la valorización energética existentes en España (2005).
Compostaje 6.844.437
Digestión Anaerobia 872.035
Incineración 1.976.801
Tabla 8. Capacidad (t/año) de las instalaciones para la valorización energética existentes en España
(2005).
____________________________________________________________________
1.1.2.4.2. SITUACIÓN PREVISTA 2012
Partiendo de la situación actual, la aplicación de las medidas recogidas en el PNIR

pretende alcanzar un escenario para los próximos años en el que sobre la base de los
criterios medioambientales anteriormente citados se disminuya la generación de
residuos y su toxicidad, al tiempo que se incrementen las tasas de reciclaje y
valorización energética en todas sus modalidades.
Los objetivos para las distintas tecnologías de procesamiento de residuos sólidos

urbanos son:
10%
Vertido controlado
Valorización
90%
Figura 11. Objetivos del PNIR para el tratamiento de RSU.
Los procesos de valorización para la fracción orgánica de los residuos sólidos

urbanos previstos para el 2012 por el PNIR son:
____________________________________________________________________
20%
Compostaje
Biometanización
80%
Figura 12. Valorización prevista 2012 de la fracción orgánica de los RSU.
Los procesos de valorización para la fracción inorgánica de los residuos sólidos

urbanos previstos para el 2012 por el PNIR son:
10%
20% Reciclaje
Incineración
Otras Tecnologías
70%
Figura 13. Valorización prevista 2012 de la fracción inorgánica de los RSU.
Las inversiones previstas durante el periodo 2007 – 2015 para la implantación de las
medidas recogidas en el PNIR recogen en la siguiente tabla:
____________________________________________________________________
Prevención
13% Reutilización
1%5% 36% Reciclaje
8% Valorización energética
Eliminación
2%
Control estadístico
22% 13% Formación
I+D
Figura 14. Inversiones previstas para la aplicación del PNIR.
____________________________________________________________________
1.1.2.5. LA INCINERACIÓN COMO UNA ALTERNATIVA AL PROBLEMA

DE LOS RSU
A veces se plantea la solución de incinerar todo lo que no es reciclable,

entendiéndose como no reciclable aquello que no tiene precio de mercado, lo que
depende de condicionamientos técnico-económicos. Los planes actuales de gestión
integral obligan a considerar el empleo de los distintos métodos, entre ellos el
reciclado y la incineración.
Así mismo, según el PNIR y la jerarquía de las opciones de tratamiento de residuos,

la valorización energética se reserva para el tratamiento de los residuos que no
puedan ser tratados por otros procedimientos de recuperación y reciclaje y para los
rechazos de éstos.
Atendiendo a estas líneas generales, la planta de incineración se ha diseñado para

tratar, no la totalidad de los residuos urbanos que se recogen, sino un Combustible
Derivado de Residuos (CDR) que se obtendrá después de separar de los RSU en
bruto aquellos componentes que se destinarán al reciclaje. De esta forma, la planta de
incineración queda integrada en el sistema de tratamiento de residuos de acuerdo con
la jerarquía promovida por el Plan Nacional Integrado de Residuos.
1.1.2.5.1. COMPARACIÓN CON LOS OTROS SISTEMAS
Comparativa de las ventajas e inconvenientes de las diferentes tecnologías de

tratamiento de los residuos sólidos urbanos.
VERTIDO CONTROLADO
Ventajas
• Fácil operación de tratamiento.

• Baja inversión en comparación con otros sistemas.
• Bajos costes de tratamiento.
____________________________________________________________________
• Baja incidencia ambiental si existen terrenos adecuados y el método de

operación es bien llevado.
Inconvenientes
• Riesgo de contaminación de aguas superficiales y subterráneas.

• Olores anaerobios, moscas, roedores, y aves en los vertederos.
• Necesidades de instalaciones complejas de tratamiento de lixiviados si las
cantidades son importantes.
• Volados de plásticos y papeles.
• Necesidades de emplazamientos adecuados impermeables y alejados de las
poblaciones y de considerable superficie.
• Los vehículos de recogida han de penetrar en el vertedero.
RECICLADO Y COMPOSTAJE
Ventajas
• Reintroducción en el ciclo de consumo de materiales con cierto valor

comercial.
• Obtención de materia orgánica fermentada (compost) de calidad, de la que el
campo está muy necesitado.
• Creación de puestos de trabajo.
• Creación de una infraestructura comercial e industrial en su entorno.
• Bajo impacto ambiental si las fermentaciones se realizan intensa y
aeróbicamente.
• Buen acceso de los vehículos de recogida urbana.
• Bajo coste de tratamiento si los mercados de subproductos y compost son
aceptables.
• Generación de rechazos no contaminantes de alto poder calorífico.
Inconvenientes
____________________________________________________________________
• Inversión media en comparación con otros sistemas de tratamiento.

• Olores si la fermentación no es bien realizada.
• Dificultades de mercado de compost si las distancias a trasportar el producto
son superiores a 150 kilómetros.
• Se obtiene no obstante un 50% aproximadamente de rechazos que hay que
transportar y verter.
INCINERACIÓN
Ventajas
• Reducido espacio a ocupar.

• Gran reducción de volumen de residuos.
• Posibilidades de recuperación de energía si los residuos a incinerar tienen un
PCI alto.
• Posibilidades de ubicación cerca o dentro de las ciudades.
• Creación de una infraestructura industrial inducida de mantenimiento.
• Bajo costes de tratamiento.
• Creación de puestos de trabajo.
• Buen acceso de los vehículos de recogida urbana.
Inconvenientes
• Inversión muy alta en comparación con otros tratamientos.

• Necesidades de depuración de humos bastante exigentes.
• Coste de mantenimiento muy alto si no existe recuperación de energía.
1.1.2.5.2. VALORIZACIÓN ENERGÉTICA MEDIANTE INCINERACIÓN
La incineración se está considerando como el proceso más indicado para la

eliminación de residuos urbanos, bien precedido de otros tratamiento o no. Existen
una serie de ventajas de la incineración:
____________________________________________________________________
• Recupera energía útil de los residuos. Esto evita la necesidad de tener que
importar combustibles fósiles no renovables.
• Destruye o reduce los efectos peligrosos de los residuos tóxicos y peligrosos,

para poder depositarlos en vertederos normales.
• Reduce el volumen en un 90% y el peso en un 75% de los residuos.
• Destruye los componentes orgánicos de los residuos biodegradables lo cuales

pueden generar gases de efecto invernadero si son enviados directamente al
vertedero.
Durante los años 90, muchas plantas incineradoras tuvieron que cerrar debido a las
emisiones que producían a la atmósfera. Por este motivo, se creo una nueva directiva
europea que ya está en vigor en el que se establecen unos límites mucho más
rigurosos para este tipo de instalaciones. En la actualidad, las emisiones producidas
por este tipo de plantas pueden compararse con las que emiten las plantas de gas
natural que son consideradas como una de las tecnologías de producción más
limpias. Esto has sido posible gracias a la inversión realizada por el sector,
diseñando, modificando y mejorando los procesos.
La tecnología empleada en la incineración actualmente contribuye a reducir la
emisión de gases de efecto invernadero debido a:
• En la producción de electricidad genera menos dióxido de carbono que el

carbón, petróleo o gas.
• Evita la emisión de metano y otros gases procedentes de la descomposición

de materia orgánica, que si no fuese incinerada, acabaría en un vertedero.
• Aun no siendo considerada estrictamente como una fuente de energía

renovable, el papel desempeñado como fuente de energía alternativa y su
contribución a la seguridad de suministro hacen que sea una opción más
atractiva que la actual de combustibles fósiles.
____________________________________________________________________
1.1.2.5.3. SITUACIÓN DE LA INCINERACIÓN EN ESPAÑA
Actualmente funcionan en España once plantas de incineración de residuos urbanos

con una capacidad total de 1.976.801 t/año (2005). De esas once, diez son plantas de
incineración con recuperación energética, con una potencia instalada de 249 MW
(2006).
Tabla 9. Evolución de la potencia instalada en MW del régimen especial por tipo de combustible en
España.
____________________________________________________________________
Tabla 10. Número y capacidad de las instalaciones de incineración en España (2005).
Con estas instalaciones y de acuerdo con los datos más recientes publicados por el
Instituto Nacional de Estadística, la proporción de los residuos incinerados en 2004
ha sido del 5,9% de la cantidad total de residuos y el 9,2% de los residuos no
recuperados o reciclados.
Estos porcentajes son muy inferiores a lo previsto por el PNRU 2000-2006 (17,7%) y
a la media europea (9% sobre el total de residuos).
____________________________________________________________________
Figura 15. Número y capacidad de las plantas de incineración con recuperación de energía en Europa.
1.1.2.5.4. TECNOLOGÍAS DE INCINERACIÓN
En la incineración, los residuos se queman para su eliminación y para el

aprovechamiento del calor de combustión como fuente de energía. Para llevar esto a
cabo de forma eficiente se han desarrollado tecnologías destinadas a minimizar el
impacto ambiental de la incineración.
____________________________________________________________________
Buena parte del impacto ambiental se deriva de la forma en que se produce la

combustión ya que es durante este proceso cuando el residuo se transforma por
reacción química generando las escorias, las cenizas y los gases de escape. Las
condiciones de combustión se controlan en el horno de incineración por lo que el tipo
de éste deberá ser adecuado para la naturaleza de los residuos a incinerar,
permitiendo que el material sea destruido en condiciones adecuadas de temperatura,
contacto con el oxígeno y tiempo de residencia, principalmente.
Los hornos más comúnmente utilizados para la destrucción de residuos son:
• Hornos rotativos
• Hornos de parrilla (o en lecho fijo)
• Hornos de lecho fluidizado
o Hornos de lecho fluido burbujeante
o Hornos de lecho fluido circulante
Además de estos, existen otras tecnologías cuyo uso está menos extendido.
HORNOS ROTATIVOS
Son los más versátiles de los sistemas de incineración ya que admiten sin problema
residuos de distinta naturaleza, en un amplio intervalo de poder calorífico y pudiendo
destruir sólidos, líquidos, pastas, gases e incluso residuos envasados.
En estos hornos la cámara de combustión es cilíndrica y aproximadamente horizontal

aunque con una ligera inclinación. De esta forma los residuos sólidos son removidos
por la rotación y el tiempo de permanencia de las cenizas a alta temperatura está
controlado por la longitud, inclinación y velocidad de giro del horno. Con frecuencia
a estos hornos se les añade una cámara de postcombustión para asegurar la
combustión de las sustancias volátiles dentro del horno.
Los hornos rotativos se utilizan frecuentemente para la incineración de residuos

peligrosos y en instalaciones autónomas para la destrucción de residuos industriales
____________________________________________________________________
por su gran versatilidad. Sin embargo el uso de estos equipos no es frecuente en

instalaciones de incineración de residuos sólidos urbanos.
INCINERACIÓN EN PARRILLA
Los hornos de parrilla son los más utilizados en la incineración de residuos sólidos
urbanos, especialmente en la incineración de residuos mezclados y sin procesar.
En estos hornos el residuo se deposita sobre una parrilla en la que los residuos van
siendo destruidos. Estas parrillas disponen de mecanismos que hace que el residuo
avance paulatinamente desde el lugar donde es destruido hasta el punto de descarga
de las escorias por donde se retira el material que no se ha consumido (inquemados y
escorias). El residuo en la parrilla se volatiliza y se consume parcialmente y la
combustión se completa con la adición de aire secundario para la combustión de los
materiales volatilizados.
Existen distintos tipos de parrillas que se pueden utilizar siendo los más comunes los
de rodillos y los de movimiento alternativo, con frecuencia refrigerados, ya que
producen un avance y agitación controlados del residuo.
La principal ventaja de este procedimiento es su robustez y su capacidad de tratar

residuos de diferentes propiedades y tamaños sin preparación previa. Además
garantizan un tiempo de residencia de los sólidos bastante prolongado que ayuda a
controlar la cantidad de inquemados en las escorias.
INCINERACIÓN EN LECHO FLUIDO
En los hornos de lecho fluido el residuo se sitúa en un lecho de material inerte y el

aire aportado a la combustión sirve para mantener el relleno fluidizado. El relleno
aumenta la inercia térmica del reactor, facilita la transmisión de calor por contacto
con las partículas inertes y aumenta el grado de mezcla y la homogeneidad de
composición y temperatura. Por otro lado el material de relleno provoca abrasión en
el horno y requiere operaciones de separación para evitar que abandone el lecho con
el gas de escape.
____________________________________________________________________
Dependiendo de la dinámica del lecho, los hornos de lecho fluido se clasifican en

hornos de lecho fluido burbujeante (LFB) y de lecho fluido circulante (LFC).
Lecho fluido burbujeante
En los hornos de lecho fluido burbujeante el material fluidizado se asemeja a un

líquido en ebullición constantemente agitado por la corriente de aire de forma que la
transferencia de calor es muy elevada.
En estos hornos la velocidad del gas es menor que la de arrastre por lo que el lecho
se encuentra dividido en una zona densa que contiene el relleno y sobre ésta queda
una parte de la cámara destinada a la combustión de los gases.
En estos lechos el combustible puede alimentarse en un intervalo mayor de tamaños

que en los de lecho fluido circulante y normalmente basta con dejarlo caer sobre la
parte densa del lecho.
Lecho fluido circulante
El horno de lecho fluido circulante difiere del anterior en que la velocidad del gas es
lo suficientemente elevada para arrastrar las partículas del lecho con lo que estas se
dispersan por todo el horno y se encuentran en constante circulación. Por esto el
grado de mezcla del material dentro del horno es muy elevado obteniéndose una
temperatura homogénea y controlada que reduce la formación de óxidos de
nitrógeno, asimismo, la mayor agitación genera concentraciones más reducidas de
monóxido de carbono y una mayor eficacia de combustión, que se encuentra entre el
97,5 % y el 99,5 % en los LFC frente al 90 % - 98 % de los LFB con lo que la
destrucción de los residuos sólidos es más completa y la cantidad de inquemados en
las escorias es mucho menor. Por otro lado tanto la abrasión como el consumo
energético de los ventiladores de alimentación son mayores que en los hornos LFB.
OTRAS TECNOLOGÍAS
____________________________________________________________________
Además de estas técnicas de incineración se han desarrollado otras en la búsqueda de

mayor aprovechamiento energético de los residuos, una reducción del impacto
ambiental, el tratamiento de residuos específicos o para asegurar la destrucción total
de residuos especialmente peligrosos.
Como alternativa a los procesos de combustión se ha propuesto el uso de la pirólisis

y la gasificación de los residuos. Estos procesos se pueden llevar a cabo en equipos
similares a los de combustión (hornos de lecho fluido, rotativos o de parrilla) con
bajos niveles de oxígeno.
Muchos de estos procesos se utilizan para recuperar el valor químico del residuo por
encima de la energía contenida en él. De modo que estos procesos encuentran su
aplicación en la incineración de residuos industriales dentro de instalaciones
químicas integradas.
Los procesos de gasificación y pirólisis pueden combinarse con los de incineración

quemando el gas generado y produciendo una combustión más limpia que se puede
adaptar más fácilmente para su uso en industrias con gran demanda energética.
Para los residuos más peligrosos y más estables térmicamente se han desarrollado
sistemas de plasma. En estos sistemas se utiliza electricidad para generar
temperaturas del orden de 10.000 ºC, capaces de destruir casi cualquier residuo,
reduciéndolo a sus componentes atómicos.
Dado el alto coste de la operación y la gran inversión que requiere el uso de este
sistema de destrucción, sólo está justificado por la destrucción de residuos
sumamente peligrosos.
CONCLUSIÓN
En la elección del horno se debe tener en cuenta la totalidad del proceso de

tratamiento del residuo ya que se ver influido por la forma en que se realice la
combustión.
____________________________________________________________________
Los sistemas de incineración en parrilla son, con mucho, los más extendidos en la
incineración de residuos sólidos urbanos debido a la necesidad de quemar un
combustible que, por su propia naturaleza, es irregular en forma y tamaño y con una
composición heterogénea. En estas condiciones la robustez y la fiabilidad del horno
de parrilla eran decisivos a la hora de decidir la tecnología a emplear.
Actualmente la incineración se integra en un plan más global del tratamiento de

residuos que da prioridad al reciclaje y a la recuperación de materiales con lo que la
incineradora se reserva para los materiales de rechazo y aquellas fracciones cuya
recuperación es difícil o inviable y que pueden aprovecharse energéticamente. En
estas condiciones los hornos de lecho fluido pueden trabajar con un residuo de
tamaño reducido, adecuado a este tipo de tecnología.
Estos hornos, dada su mayor homogeneidad de las condiciones de combustión,

permiten un control más estricto de las mismas reduciendo en origen los impactos
ambientales que se derivan de la incineración de los residuos.
Por los motivos expuestos y dado que la instalación se proyecta para el tratamiento
de un combustible derivado de residuos, se ha preferido utilizar un sistema de
incineración en lecho fluido a uno de parrilla.
De entre los de lecho fluido se ha preferido utilizar el lecho fluido circulante por su
mayor homogeneidad en la cámara de combustión, de forma que la combustión sea
lo más eficiente y completa posible, generando escorias libres de compuestos
orgánicos inquemados, manteniendo baja la generación de óxidos de nitrógeno ya
que no existe riesgo de formación de puntos calientes y controlando, a través de la
recirculación de arena, el estado del material de relleno del lecho.
1.1.2.5.5. PROBLEMÁTICA DE LA INCINERACIÓN. TRATAMIENTO DE

EFLUENTES.
La operación de una planta incineradora genera inevitablemente otros residuos

derivados de aquellos que son valorizados energéticamente que pueden llegar a
resultar peligrosos por su potencial tóxico. Estas emisiones deben cumplir los límites
____________________________________________________________________
que fijan las normas legales por lo que es necesario dotar a la instalación de una serie
de técnicas capaces de mitigar los diferentes tipos de contaminantes.
GASES
El caso más evidente de la producción de estos residuos son los gases de escape de la
combustión. La oxidación del combustible derivado residuos genera principalmente
CO2 y H2O que son emitidos a la atmósfera. Sin embargo el impacto ambiental
derivado de estas emisiones en términos de polución local y regional no suele
deberse a la emisión de dióxido de carbono sino a otros compuestos cuya presencia
resulta más nociva para el medio y la población aunque se presenten en
concentraciones mucho menores.
Los principales contaminantes que se generan durante la incineración y sobre los que
se centran las medidas de protección ambiental son las partículas, los metales
pesados (especialmente mercurio), monóxido de carbono y sustancias orgánicas, los
gases ácidos, los óxidos de nitrógeno y los compuestos orgánicos persistentes (entre
los que se encuentran las dioxinas y los furanos).
Partículas
Se consideran partículas a las cenizas volantes y finos arrastrados en el horno, los

componentes condensados, los reactivos y los productos formados como
consecuencia de los compuestos empleados en los equipos de depuración para otros
contaminantes. Por ello, el método de retención depende tanto del sistema de
depuración general como del tipo de horno. La propia caldera de recuperación
constituye un elemento para eliminar partículas que si es complementada con filtros
de mangas, ciclones, precipitadores electrostáticos o filtros cerámicos limita las
mg
emisiones a valores no superiores a 10 .
Nm 3
Metales pesados
____________________________________________________________________
Los metales pesados se encuentran muy presentes en las basuras domésticas. Muchos
residuos tóxicos también contienen cantidades significativas.
Para poder controlarlos se utilizan filtros de carbón activo, que actúa como
adsorbente y retiene los metales en una alta proporción.
Es importante señalar que muchos metales pesados como el plomo, el cromo, el

cobre, el manganeso o el níquel sólo aparecen en fase sólida, por lo que para reducir
sus emisiones es importante que se realice una correcta separación de los materiales
que los contengan al igual que utilizar eficientes tecnologías.
El resto de metales pesados que son de interés medioambiental son principalmente el

cadmio, el mercurio y el arsénico, que suelen aparecer tanto en fase sólida como en
fase gaseosa. Si se presentan en fase gaseosa, como el mercurio, se requiere emplear
técnicas adicionales y una baja temperatura, alrededor de 330 ºC para que no
vaporice.
Monóxido de carbono y sustancias orgánicas
El monóxido de carbono aparece en la oxidación incompleta de los combustibles. Se

trata de un gas incoloro e inodoro, más ligero que el aire y escasamente soluble en
agua.
Por norma general, los sistemas de depuración de gases no suelen incorporar equipos
específicos para controlar estos contaminantes por lo que las emisiones dependen del
comportamiento de la combustión. Será el propio horno y cámara de post-
mg
combustión las que no permitan que el monóxido de carbono supere los 50 y
Nm 3
mg
que las sustancias orgánicas alcancen los 10 .
Nm 3
En el cuerpo humano, el monóxido de carbono se combina con la hemoglobina
formando carboxihemoglobina. Si se encuentra en niveles superiores al 5% de la
hemoglobina total producirá efectos dañinos al organismo que van desde un simple
____________________________________________________________________
dolor de cabeza a fatiga e hidropesía, coma, fallo respiratorio y muerte. Por ello, es
imprescindible un estricto control de las emisiones.
Gases ácidos: SO2, HCl, HF
Estos gases ácidos se forman en la combustión de los residuos por lo que su

concentración dependerá de la composición de los mismos.
El dióxido de azufre es un gas incoloro, no inflamable en condiciones normales. Los

efectos que tiene en el organismo dependen de la concentración en que se encuentre.
Para concentraciones superiores a 3 ppm tiene un olor irritante. Para concentraciones
inferiores a 25 ppm, los efectos se manifiestan principalmente en el tracto
respiratorio y en los ojos. Esto se debe a la alta solubilidad del dióxido de azufre en
el agua que afectará a los tejidos con los que entre en contacto. Si entra en contacto
con el vapor de agua de la atmósfera formará ácido sulfúrico, el cual, al precipitar
con el agua de la lluvia produce lluvia ácida que es muy dañina para la vegetación y
los cultivos.
El HCl (compuestos inorgánicos del cloro) proviene de los residuos plásticos y de los
compuestos organoclorados. Los efectos que tienen sobre el organismo también
dependen de la concentración. En concentraciones bajas produce irritación en las
vías respiratorias y a medida que van subiendo las concentraciones puede producir
asfixia, incluso la muerte. También es responsable de la lluvia acida debido a la
capacidad oxidante del cloro y resulta muy corrosivo para los metales.
El HF (compuestos inorgánicos con flúor), es producto de la combustión de

hidrocarburos en presencia de flúor. Los fluoruros emitidos por la chimenea se
depositan sobre los terrenos y la vegetación de los alrededores, contaminando el
pasto del ganado al que causarán fluorosis, esto es, alteraciones psicomotrices y en la
dentición.
Como medidas para reducir estos efectos se puede incorporar carbonato cálcico en el
horno de combustión. Con un tiempo de residencia suficientemente elevado se
pueden lograr retenciones del 90% de azufre y flúor y del 50% para el cloro. Los
____________________________________________________________________
productos resultantes son sólidos y abandonan el sistema formando parte de las

escorias y de las cenizas en forma de sales cálcicas. Algunas de las medidas son las
siguientes:
• Neutralización por vía seca: Se basa en introducir un neutralizador (cal) en

forma pulverizada en la corriente de gases. Se caracteriza por tener un alto
consumo de reactivos y rendimientos medios. En este caso no existe vertido
de agua.
• Neutralización por vía semiseca: En este caso se atomiza la lechada de cal

en el flujo gaseoso. Con esto se logra disminuir el consumo de reactivos y
permite alcanzar buenos rendimientos. Tampoco existe vertido de agua en
este caso.
• Neutralización por vía húmeda: En este caso se obtienen bajos consumos

de reactivos y altos rendimientos. Retiene otros contaminantes como
partículas o NOx pero en contrapartida se generan aguas de lavado que habrá
que tratar antes de su vertido.
Óxidos de nitrógeno (NOx)
Los óxidos de nitrógeno se forman tanto por la oxidación del nitrógeno de los
residuos como por la conversión del nitrógeno en el aire a temperaturas superiores a
los 1.500 ºC. La principal fuente de NOx es la combustión de materiales orgánicos.
Durante la combustión se produce más ácido nítrico (NO) que dióxido de nitrógeno
mg
(NO2), se generan aproximadamente 300 . Para minimizar las emisiones de los
Nm 3
óxidos de nitrógeno existen dos métodos:
• Reducir las emisiones del óxido de nitrógeno ya formado. Para ello ha dos
formas de realizarlo:
o Reducción catalítica selectiva (SCR): Se emplea amoníaco y un

catalizador, que estará fuera de la caldera para protegerlo de las altas
____________________________________________________________________
temperaturas. Se trata de un método más eficaz ya que reduce del 80-

90% de las emisiones pero a su vez más caro.
o Reducción selectiva no catalítica (SNCR): Se basa en inyectar

amoníaco o urea en la cámara de combustión a alta temperatura.
• Minimizar su formación: Se recircularán los gases de combustión

inyectando agua en la cámara de combustión para disminuir la temperatura
del proceso.
Compuestos orgánicos persistentes
Los compuestos orgánicos persistentes (COP) aparecen durante la incineración de

residuos, principalmente debido a su formación a partir de precursores en los gases
de escape. Las dioxinas y furanos se pueden formar a partir de compuestos orgánicos
clorados o incluso a partir de compuestos inorgánicos del cloro en presencia de
óxidos metálicos que actúan como catalizadores de la reacción. Estos óxidos se
encuentran en las cenizas volantes de gas de escape, y contribuyen a la formación de
compuestos orgánicos persistentes.
Durante la incineración las dioxinas y furanos pueden aparecer, teóricamente, debido

a tres mecanismos de formación:
• Formación a partir de hidrocarburos clorados dentro del horno.

• Síntesis en el gas de escape, especialmente en la caldera entre 300ºC y 500ºC
(sobre las cenizas volantes que actúan de catalizador).
• Destrucción incompleta de los COP's presentes en el residuo.
Actualmente, las condiciones de incineración garantizan eficacias de destrucción

suficientemente elevadas para evitar la pervivencia de COP's o sustancias
precursoras en el gas de escape por lo que prácticamente la totalidad de las dioxinas
y furanos presentes se deben a la formación en el gas de escape.
____________________________________________________________________
La única medida eficaz para reducir la formación de dioxinas en el gas de escape es

reducir el tiempo de permanencia del gas en el intervalo de temperaturas en que se
produce la síntesis de dioxinas, sin embargo esto no es suficiente cuando se trata de
aprovechar el calor del gas de escape en una caldera por lo que ser necesario recurrir
a técnicas de eliminación secundarias.
Las dioxinas y furanos pueden retirarse del gas de escape por adsorción o por
oxidación catalítica.
La oxidación catalítica de las dioxinas y furanos puede llevarse a cabo con los
mismos catalizadores utilizados para la reducción de NOx, aunque estos deberían
dimensionarse adecuadamente para cumplir ambas funciones. Otro sistema de
oxidación catalítica actualmente en uso se basa en el empleo de filtros con materiales
textiles impregnados con el catalizador.
La adsorción suele realizarse sobre carbón activo aunque también pueden utilizarse
plásticos impregnados en carbón para realizar la adsorción. Este procedimiento suele
destinarse tanto a la eliminación de dioxinas y furanos como a la del vapor de
mercurio.
Existen actualmente tres tecnologías en uso que permiten llevar a cabo esta
depuración.
• La adsorción puede realizarse utilizando carbón activo en polvo que se

inyecta directamente en la corriente de gas a depurar. El gas de escape
transporta neumáticamente el polvo, por lo que se necesita un sistema eficaz
de separación de partículas situado aguas abajo del punto de inyección. La
retención del carbón activo suele hacerse utilizando un filtro textil, lo que
tiene la ventaja de incrementar la eficacia de la adsorción al igual que ocurre
con la neutralización en fase seca y semiseca ya que el gas debe atravesar la
torta de adsorbente retenido en el filtro. Este sistema tiene un bajo coste de
inversión cuando se utiliza de forma conjunta con la neutralización en vía
seca o semiseca puesto que tanto el reactivo gastado como el adsorbente
saturado pueden recogerse en el mismo filtro. Esto tiene la desventaja de
producir un residuo conjunto m s peligroso y difícil de eliminar.
____________________________________________________________________
• Para la eliminación de compuestos orgánicos persistentes se puede utilizan un

lecho móvil de carbón que circula en contracorriente con el gas. Utilizando
este sistema de adsorción se pueden eliminar sustancias contenidas en el gas
de escape hasta obtener concentraciones muy bajas de los contaminantes (con
frecuencia incluso por debajo de los límites de detección). Otra ventaja de
este sistema de depuración es que gracias a su alta eficiencia con todas las
emisiones, el efecto de las variaciones de las condiciones de incineración y
las perturbaciones en el sistema de depuración del gas apenas tienen efecto
sobre las emisiones finales.
El gas de escape, con este método, se hace pasar a través de un relleno de

coque granulado de entre 1,25 y 5mm de partícula. De esta forma se puede
hacer depositar casi todos los contaminantes importantes que se encuentran
en el gas de escape. El gas fluye desde el fondo del absorbedor hacia la parte
superior por la que se introduce el adsorbente de forma continua al mismo
tiempo que se retira por el fondo. Esta forma de contacto en contracorriente
permite optimizar el aprovechamiento del carbón activo y por tanto reducir el
volumen de residuos generados. El contacto se lleva a cabo sobre unos platos
perforados que contienen el carbón activo granulado al mismo tiempo que
permiten que vaya cayendo desde los platos superiores hasta la parte inferior.
Sin embargo, este sistema es muy complejo ya que resulta difícil controlar el
trasiego del sólido que debe permanecer fluidizado sobre los platos. Además
de esto es posible que se desprendan partículas de carbón activo contaminado
debido al rozamiento de éstas. Como solución se han utilizado lechos fijos
con entradas y salidas múltiples para cambiar la zona del lecho en la que se
realiza la adsorción en cada momento, pero este procedimiento apenas tiene
uso en la incineración de residuos.
• Otra alternativa es el uso de sistemas de lecho fijo en los que el filtro de

carbón activo o el coque granulado, permanece estático mientras el gas pasa a
través de él. Este procedimiento es sencillo y fiable al carecer de partes m
viles, además de ser prácticamente insensible a las variaciones puntuales de
concentración de contaminantes en el gas de escape, ya que la gran cantidad
de carbón activo presente es capaz de absorberlas con facilidad dando un gas
____________________________________________________________________
de escape con concentraciones muy bajas y estables de mercurio y

compuestos orgánicos volátiles.
Como contrapartida, la pérdida de carga en estos filtros de carbón activo es

relativamente elevada lo que incrementa el consumo de energía del
tratamiento del gas de escape. Además, el funcionamiento de estos filtros se
ve interrumpido periódicamente para llevar a cabo la sustitución del
adsorbente cuando éste se encuentre saturado de contaminantes.
Algunos lechos de adsorción utilizan un sistema de lavado con agua en

contracorriente que permite retirar del adsorbente una parte de los
contaminantes con lo que se reduce el consumo de carbón activo de
kg kg
aproximadamente 1 de residuos hasta 0,5 , sin embargo hay que tener
t t
en cuenta que este agua requiere un tratamiento de depuración específico
debido a la gran toxicidad de las sustancias que quedan retenidas en el filtro.
RESIDUOS SÓLIDOS
Durante la operación de una incineradora de residuos sólidos urbanos se destruyen

los residuos por combustión en el horno para su aprovechamiento energético. Sin
embargo la destrucción de estos no es nunca total ya que los residuos contienen
cantidades apreciables de sustancias incombustibles que se recogen o bien como
escoria en el fondo del horno o bien durante el tratamiento del gas como cenizas
volantes.
Las escorias recogidas en el fondo del horno contienen la mayor parte de los
incombustibles presentes en los residuos tratados. Estas escorias se recogen a alta
temperatura en el fondo del horno de incineración y se pueden enfriarse con aire o
con agua. Esta extracción puede ser un sumidero de aguas residuales parcialmente
depuradas, ya que éstas se pueden utilizar para enfriar el residuo, sin embargo dado
que la demanda de agua no es constante ni regulable no se puede confiar en esto para
evitar los vertidos.
____________________________________________________________________
Las cenizas volantes se recogen en los sistemas de eliminación de partículas del gas
de escape que ya han sido descritos y, una vez separadas, se deben tratar
adecuadamente.
Estas cenizas volantes contienen gran variedad de sustancias incombustibles,

principalmente sales y óxidos metálicos arrastrados de las escorias o formados
durante la combustión.
Entre estos óxidos y sales se encuentran los compuestos de metales pesados como las
sales de mercurio que resultan tóxicas. Además de esto, es frecuente que contengan
dioxinas adsorbidas en la superficie de las cenizas o formadas por la acción catalítica
de estas.
Durante la depuración del gas se generan otros residuos sólidos. Las fuentes
principales son la depuración de gases ácidos por v a seca o semiseca y los sistemas
de adsorción.
La depuración de gases ácidos genera un residuo compuesto por las sales de los
gases ácidos (CaCl2, CaSO3 y CaSO4) y los restos del reactivo alcalino sin
reaccionar. Esto resulta ser un residuo fuertemente cáustico que se debe tratar de
forma consecuente con esta característica.
La adsorción sobre carbón activo genera un residuo carbonoso que contiene los
contaminantes retirados de la corriente de gases, especialmente las dioxinas y
furanos pero también el mercurio que permanece en estado elemental como vapor en
el gas.
El carbón activo gastado se puede entregar a un gestor autorizado para

posteriormente depositarlo en vertederos especiales para residuos peligrosos o
quemarse en el horno de incineración. Esto último es posible cuando existe otra vía
de eliminación del mercurio ya que de otra forma este metal se acumular por
recirculación y acabar por ser emitido en el gas de escape.
____________________________________________________________________
1.1.3. BASES DEL PROYECTO
A la hora de realizar el diseño y dimensionamiento de los distintos componentes de

la planta incineradora de residuos sólidos urbanos con recuperación de energía se
debe partir de la caracterización y cuantificación de los residuos que van a ser
tratados en ella.
En este proyecto la planta de incineración que se ha diseñado se destinará a la

valorización energética de un combustible derivado de residuos (CDR) generado
durante las operaciones de separación y reciclaje de los residuos sólidos urbanos.
Estas operaciones de separación y reciclado se llevarán a cabo en instalaciones
separadas de la planta de incineración, la cuál, recibirá únicamente aquellas partes de
los residuos que hayan sido descartadas en las anteriores operaciones.
Por lo tanto, a la planta de incineración llegará un combustible derivado de residuos

(CDR) compuesto por una mezcla de residuos de distinto origen triturados.
____________________________________________________________________
1.1.3.1. COMPOSICIÓN DE LOS RESIDUOS
Los residuos que se recibirán en la planta de incineración tienen una composición

diferente de los generados ya que, como se ha indicado anteriormente, se habrá
retirado previamente de ellos una parte de sus componentes durante las operaciones
de separación y reciclaje.
En estas circunstancias, la composición de los residuos que se va ha recibir en la

planta de incineración es la siguiente:
COMPONENTE % peso
Papel 13,4
Cartón 5,84
Plástico 29,9
Tejidos 8,66
Maderas 2
Jardinería 4,09
Alimentos 24,9
Metales férricos 3,56
Metales no férricos 0,69
Vidrio 6,96
TOTAL 100
Humedad Incluida
Tabla 11. Composición de los residuos.
COMPOSICIÓN DE LOS RESIDUOS
Papel
4%1% 7% 13% Cartón
6% Plástico
Tejidos
25%
Maderas
Jardinería
Alimentos
29% Metales férricos
4% 2%
9% Metales no férricos
Vidrio
Figura 16. Composición de los residuos.
____________________________________________________________________
Y el análisis químico de dichos componentes arrojo el siguiente resultado:
COMPONENTE fracción en peso

Carbono 0,3318
Hidrógeno 0,0427
Oxígeno 0,1937
Nitrógeno 0,0060
Cloro 0,0023
Azufre 0,0010
Cenizas 0,1577
Agua 0,2650
TOTAL 1
P.C.I. KCal/Kg 3069
P.C.I. Kj/Kg 12848
P.C.S. KCal/Kg 3444
P.C.S. Kj/Kg 14417
Tabla 12. Composición química de los residuos.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS RESIDUOS
0,265 Carbono
Hidrógeno
0,3318 Oxígeno
Nitrógeno
Cloro
0,1577 Azufre
0,0023 Cenizas
0,006 0,0427 Agua
0,1937
0,001
Figura 17. Composición química de los residuos.
Para el cálculo del poder calorífico existen dos posibilidades:
• De forma teórica: se realiza utilizando fórmulas empíricas como son la de

Dulong, Chang, o Boie, a partir del análisis por componentes. El resultado
sería la suma de los poderes caloríficos de los distintos componentes
ponderados según su porcentaje másico se puede estimar mediante fórmulas
empíricas a partir del análisis.
____________________________________________________________________
• De forma experimental: se realiza empleando bombas calorimétricas.
El procedimiento empleado para calcular el P.C.I del combustible derivado de

residuos tratado para el diseño de la planta incineradora ha sido el método
experimental obteniéndose un valor de 12848 kCal/Kg (3069 Kj/Kg).
____________________________________________________________________
1.1.3.2. CANTIDADES A TRATAR
El diseño de la planta de incineración con recuperación de energía se realizará para

tratar los residuos generados por una zona urbana de unos 450.000 habitantes. Así
mismo, según los datos publicados por el ministerio de medio ambiente, la
producción de residuos sólidos urbanos en 2004 fue de 1,43 kg por persona y día y
teniendo en cuenta el crecimiento demográfico, ya que el tiempo de explotación de la
planta se estima en torno a 25 años, el diseño de las instalaciones se ha previsto para
una producción de 1,5 kg por persona y día.
Por otro lado, del total de los residuos generados sólo se incinerará un 40%
correspondiente al combustible derivado de residuos (CDR) por lo que la totalidad
t
del combustible derivado de residuos (CDR) a incinerar al año será de 98.550 .
año
La preparación del combustible derivado de residuos (CDR) a partir de residuos

sólidos urbanos se llevará a cabo en instalaciones separadas de la planta de
incineración en las cuales se procederá a la separación de las partes reciclables.
La disponibilidad de la planta de incineración será de unos 325 días al año,

dedicándose el resto del tiempo a operaciones de mantenimiento y dejando un cierto
margen para atender incidencias imprevistas.
Bajo todas estas condiciones se ha decido el diseño de los equipos con una capacidad
t
nominal de la planta de 16 , dividiendo la incineración en dos líneas con una
h
t
capacidad de incineración cada una de 8 .
h ⋅ línea
La capacidad nominal de la planta se ha diseñado de un 125 % para poder tener

mayor versatilidad y considerando que se pueden producir pequeñas puntas de
producción de residuos.
____________________________________________________________________
1.1.3.3. NORMATIVA APLICABLE AL PROYECTO
A continuación se recogen las diferentes normativas aplicables al proyecto:
• LEY 10/1998, de 21 de abril, de residuos
Es la transposición a la legislación española de la Directiva 91/156/CEE de residuos,

que aborda una nueva concepción de la política de residuos, abandonando la
clasificación en dos únicas categorías (general y peligroso) y estableciendo una
norma común para todos ellos.
El objeto de esta ley es:
o Prevenir la producción de residuos.

o Establecer el régimen jurídico de su producción y gestión.
o Fomentar, por este orden, su reducción, reutilización, reciclado y otras formas
de valorización.
o Regular los suelos contaminados.
Todo ello con la finalidad de proteger el medio ambiente y la salud de las personas.
Se excluyen las emisiones a la atmósfera, los residuos radioactivos y los vertidos de
efluentes líquidos a las aguas continentales y marinas que están regulas por
normativas específicas.
• REAL DECRETO 653/2003, de 30 de mayo, sobre incineración de

residuos
Es la transposición a la legislación española de la Directiva 2000/76/CE, que regula

las condiciones de combustión y establece los límites máximos permitidos de
emisiones a la atmósfera.
Conforme a lo dispuesto en esta directiva, se concretan a continuación los

requerimientos técnicos que se cumplirán en este proyecto:
____________________________________________________________________
o Las emisiones de gases estarán dentro de los límites permitidos por la

Directiva 2000/76/CE (Ver valores límites de emisiones a continuación).
o Los gases procedentes de la combustión de residuos, después de la última

inyección de aire de combustión, deberán alcanzar una temperatura mínima
de 850ºC durante al menos dos segundos.
o La instalación estará equipada con al menos un quemador auxiliar que entrará

en funcionamiento de forma automática cuando no se cumpla lo establecido
en el anterior punto.
o Se medirá y registrará de forma continua la temperatura de los gases para

asegurar que se cumple lo establecido en los puntos anteriores.
o Se medirán de forma continuada los siguientes parámetros del proceso:

Temperatura de la cámara de combustión, concentración de oxígeno, presión
y temperatura de los gases de escape.
o Se medirá y registrará de forma continua la concentración de las siguientes

sustancias en los gases de escape: CO, NOx, TOC, HCl y SO2.
o Se medirán de forma periódica (cuatro veces anualmente mínimo) las

concentraciones de HF, metales pesados, dioxinas y furanos.
Valores límites de emisiones:
Valores medios diarios permitidos por la Directiva 2000/76/CE:
Cantidad
Sustancia emitida
permitida
Partículas totales 10 mg/m3
Sustancias orgánicas en estado gaseoso y
10 mg/m3
de vapor expresadas en carbono orgánico
____________________________________________________________________
total
Cloruro de hidrógeno (HCl) 10 mg/m3
Fluoruro de hidrógeno (HF) 1 mg/m3
Dióxido de azufre (SO2) 50 mg/m3
Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de
nitrógeno (NO2), expresado como dióxido
de nitrógeno, para instalaciones de
200 mg/m3
incineración existentes de capacidad
nominal superior a 6 toneladas por hora o
para instalaciones de incineración nuevas
incineración existentes de capacidad 200 mg/m3
nominal no superior a 6 toneladas por
hora o para instalaciones de incineración
nuevas
Tabla 13. Valores medios diarios permitidos por la Directiva 2000/76/CE.
De la misma manera se establecen unos valores medios semihorarios:
Cantidad
Sustancia emitida
permitida
Partículas totales 10 mg/m3
Sustancias orgánicas en estado gaseoso y
de vapor expresadas en carbono orgánico 10 mg/m3
total
Cloruro de hidrógeno (HCl) 10 mg/m3
Fluoruro de hidrógeno (HF) 2 mg/m3
Dióxido de azufre (SO2) 50 mg/m3
200 mg/m3
____________________________________________________________________

incineración existentes de capacidad
nominal superior a 6 toneladas por hora o
para instalaciones de incineración nuevas
Tabla 14. Valores medios semihorarios permitidos por la Directiva 2000/76/CE.
Además en la Directiva, se indica también que la autoridad competente podrá

autorizar exenciones hasta el 2010 respecto de las emisiones de NOx para las
instalaciones de incineración ya existentes antes de la publicación del documento.
Esto no incumbe a la instalación objeto de estudio, puesto que se supone, se
construirá con fecha posterior a la de la Directiva 2000/76/CE.
Para el resto de sustancias se establecen los siguientes valores medios a lo largo de

un periodo de muestreo como mínimo de 30 minutos y como máximo de 8 horas.
Estos valores medios también se refieren a todas las formas en estado gaseoso y de
vapor de las emisiones de los metales pesados correspondientes.
Valores
Sustancia establecidos por
la directiva
Cadmio y sus compuestos, expresados en
Total 0,05 mg/m3
cadmio (Cd)
Talio y sus compuestos, expresados en
Total 0,05 mg/m3
talio (Tl)
Mercurio y sus compuestos, expresados en
0,05 mg/m3
mercurio (Hg)
Antimonio y sus compuestos, expresados
en antimonio (Sb)
Arsénico y sus compuestos, expresados en
arsénico (As)
Plomo y sus compuestos, expresados en
____________________________________________________________________
plomo (Pb)
Cromo y sus compuestos, expresados en
cromo (Cr)
Cobalto y sus compuestos, expresados en
0,05 mg/m3
cobalto (Co)
Cobre y sus compuestos, expresados en
cobre (Cu)
Manganeso y sus compuestos, expresados
en manganeso (Mn)
Níquel y sus compuestos, expresados en
níquel (Ni)
Vanadio y sus compuestos, expresados en
vanadio (V)
Tabla 15. Valores medios a lo largo de un periodo de muestreo de un mínimo de 30 minutos y un

máximo de 8 horas establecidos por la Directiva 2000/76/CE.
El valor medio para la concentración total de dioxinas y furanos, a lo largo de un

periodo de muestreo como mínimo de 6 horas y como máximo de 8 horas se fija en
mg
0,1 . Para calcular esta concentración, se establece un método de cálculo y
m3
ponderación de los diferentes tipos de dioxinas y furanos en el anexo I de la
Directiva 2000/76/CE: “Para determinar la concentración total (ET) de dioxinas y
furanos, se multiplicarán las concentraciones en masa de las siguientes dibenzo-
para-dioxinas y dibenzofuranos por los siguientes factores de equivalencia antes de
hacer la suma total”:
Factor de
Sustancia equivalencia
tóxica
2,3,7,8 — Tetraclorodibenzodioxina
1
(TCDD)
1,2,3,7,8 — Pentaclorodibenzodioxina
0,5
(PeCDD)
____________________________________________________________________
1,2,3,4,7,8 — Hexaclorodibenzodioxina
0,1
(HxCDD)
0,1
(HxCDD)
0,1
(HxCDD)
1,2,3,4,6,7,8 — Heptaclorodibenzodioxina
0,01
(HxCDD)
— Octaclorodibenzodioxina (OCDD) 0,001
2,3,7,8 — Tetraclorodibenzofurano
0,1
(TCDF)
2,3,4,7,8 — Pentaclorodibenzofurano
0,5
(PeCDF)
1,2,3,7,8 — Pentaclorodibenzofurano
0,05
(PeCDF)
1,2,3,4,7,8 — Hexaclorodibenzofurano
0,1
(HxCDF)
0,1
(HxCDF)
0,1
(HxCDF)
0,1
(HxCDF)
1,2,3,4,6,7,8 — Heptaclorodibenzofurano
0,01
(HpCDF)
1,2,3,4,7,8,9 — Heptaclorodibenzofurano
0,01
(HpCDF)
— Octaclorodibenzofurano (OCDF) 0,001
Tabla 16. Factores de equivalencia para las dibenzo-para-dioxinas y los dibenzofuranos.
Es importante señalar, que con la intención de evitar la formación de dioxinas,

furanos y otros compuestos contaminantes, se exige la permanencia de los gases de
____________________________________________________________________
combustión, con un contenido mínimo de O2 del 6%, como mínimo 2 segundos a 850
ºC.
En la Directiva 2000/76/CE, también se hace referencia a las concentraciones límite

de monóxido de carbono, excluidas las fases de puesta en marcha y parada:
“50 mg/m3 de gas de combustión calculado como valor medio diario.
150 mg/m3 de gas de combustión de, como mínimo, el 95 % de todas las mediciones,
calculado como valores medios cada 10 minutos; o 100 mg/m3 de gas de combustión
de todas las mediciones, calculado como valores medios semihorarios tomados en
cualquier período de 24 horas.
La autoridad competente podrá autorizar exenciones para instalaciones de

incineración que utilicen la tecnología de combustión en lecho fluido siempre y
cuando la autorización establezca un valor límite de emisión para el monóxido de
carbono (CO) igual o inferior a 100 mg/m3 como valor medio horario”.
En la Directiva se añade que “los Estados miembros podrán establecer normas

relativas a la concesión de las exenciones previstas en el presente anexo”. Estas
mediciones se refieren a un gas en condiciones normales, de 273 ºC, 101,3 kPa de
presión y con un 11% de oxígeno ó 9% de CO2 en gas seco.
• REAL DECRETO 661/2007, de 25 de mayo
En este Real Decreto se regula la actividad de producción de energía eléctrica en

régimen especial, que actualiza el Real Decreto 436/2004, de 12 de Marzo.
La planta de incineración diseñada puede acogerse al régimen especial para la

percepción de primas relativas a la generación de electricidad usando residuos
sólidos urbanos como fuente de energía primaria.
Objeto y ámbito de aplicación
____________________________________________________________________
Según lo dispuesto en el Real Decreto 661/2007, artículo 2, en su sección 1.c, punto

1, “podrán acogerse al régimen especial establecido en este real decreto […]
Centrales que utilicen como combustible principal residuos sólidos urbanos”.
La central estudiada emplea como único combustible residuos urbanos, por lo que
dicha central pertenece a este grupo de instalaciones de producción de energía
eléctrica.
La definición de potencia nominal de la planta viene establecida en el artículo 3 del

Real Decreto 661/2007; “la potencia nominal será la especificada en la placa de
características del grupo motor o alternador…”.
En el presente proyecto, la potencia nominal es de 16MW. Además, según el artículo

6 del Real Decreto 661/2007, “para que una instalación de producción pueda
acogerse al régimen especial se deberá acreditar además del cumplimiento de los
requisitos a que se refiere el artículo 2 las principales características técnicas y de
funcionamiento de la instalación. Asimismo, deberá realizarse una evaluación
cuantificada de la energía eléctrica que va a ser transferida en su caso a la red”.
En el presente proyecto, la energía transferida a la red es de aproximadamente

13MW.
Para establecer las condiciones de entrega de energía eléctrica, así como las
condiciones técnicas y económicas, el titular de la planta acogida al régimen especial
deberá suscribir un contrato con la empresa distribuidora, según el modelo
establecido por la Dirección General de Política Energética y Minas (Artículo 16 del
Real Decreto 661/2007).
El régimen de derechos y obligaciones de los productores en régimen especial en su

relación con las empresas distribuidoras estará recogido en los artículos 18 y 19 del
Real Decreto 661/2007.
Régimen económico
____________________________________________________________________
El régimen económico de la venta de energía estará regulado por el artículo 24 del

Real Decreto 661/2007, en el que se estipulan las modalidades posibles de venta, y
por el artículo 29, en el que se define la retribución obtenida por los productores para
este tipo de instalaciones. Las tarifas y primas se recogen en el artículo 42 del Real
Decreto 661/2007.
• Generales
Ordenanza general de Higiene y Seguridad en el trabajo.

Ley 31/1995 de 8 de Noviembre de Prevención de Riesgos Laborales.
• Instrumentación y control
ISA, API, Normas UNE, Normas CEI y CENELEC, Reglamento Electrotécnico

Español.
• Instalaciones contra incendios
Reglamento de Seguridad contra incendios en instalaciones industriales Real Decreto

786/2001.
• Instalación de combustible auxiliar
Reglamento sobre gases licuados del petróleo, Reglamento de aparatos que utilizan
gas como combustible, Normas básicas de instalaciones de gas.
• Tuberías
Códigos ASME B-31.3, B-16.5, B-31.1, B-16.34.
• Recipientes a presión
Directiva 97/23/CE relativa a recipientes a presión, código ASME, norma UNE
9300, código español de calderas.
____________________________________________________________________
• Intercambiadores de calor y equipos de vacío
Código TEMA, Standards HEI.
• Bombas
Norma DIN 24256. Bombas centrífugas.
• Puentes grúa, equipos de manejo de sólidos
Normas federación española de manutención.
____________________________________________________________________
1.1.4. UBICACIÓN DE LA PLANTA
La planta de incineración de combustible derivado de residuos con producción de

energía eléctrica se construirá en el macropolígono industrial del noroeste “El Bayo”
situado en el municipio de Cubillos del Sil (El Bierzo), cerca de la ciudad de
Ponferrada en la provincia de León.
La elección de esta ubicación de debe por una parte a que las vías de comunicación
disponibles, la autovía C-631 que enlaza con la A-6 y la N-VI son adecuadas para el
transporte de los residuos y por otra parte la instalación de la plata en dicho
macropolígono industrial esperar causar el menor impacto social debido a la
alteración del paisaje.
La planta proyectada tratará las necesidades de tratamiento de residuos de la

provincia de León (Castilla y León) como de la cercana comarca de Valdeorras en la
provincia de Ourense (Galicia).
A continuación se muestra la localización de la planta:
Figura 18. Plano localización de la planta.
____________________________________________________________________
Figura 19. Plano de localización de la planta.
Localización Municipio de Cubillos del Sil

Creación 2004
Inauguración 2007
Superficie total 2.252.415 m2

Suelo Industrial 1.274.490 m2
Equipamiento 175.447 m2
Espacios libres públicos 339.664 m2
Instalaciones Urbanas 102.046 m2

Viales 360.768 m2
Suministro agua Caudal mínimo garantizado 0,30 l/sg/Ha
Suministro eléctrico AT-MT 400/230 V
Tabla 17. Datos técnicos del macropolígono industrial.
____________________________________________________________________
Dentro del macropolígono industrial la planta de incineración de combustible

derivado de residuos se va ha situar en una parcela de 112.500m2 que se muestra en
las siguientes fotos aéreas.
Figura 20. Ubicación del macropolígono “El Bayo”.
Figura 21. Parcela de la planta de incineración dentro del macropolígono.
____________________________________________________________________
1.1.5. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA
La instalación proyectada es una planta de incineración de combustible derivado de

residuos con recuperación de energía eléctrica. En ella se lleva a cabo la incineración
de los residuos para reducir su volumen y peligrosidad y aprovechar la energía de la
combustión para generar energía eléctrica la cuál se enviará a la red. El
aprovechamiento de la energía se realiza utilizando un ciclo Rankine de vapor de
agua con recalentamiento. A continuación se procede a la descripción de las
diferentes secciones de las que consta la planta de incineración.
____________________________________________________________________
1.1.5.1. DIAGRAMA DE PROCESOS
Figura 22. Diagrama de procesos de la planta de incineración.
____________________________________________________________________
1.1.5.2. ÁREA DE CONTROL, ADMISIÓN Y PESAJE
A la entrada de la planta se colocará una caseta de control de entrada y salida de

vehículos, tanto de transporte de combustible derivado de residuos como de
transporte de materiales consumidos en la planta y vehículos de los empleados. Esta
caseta servirá también para la vigilancia de la planta.
La báscula para pesaje de vehículos estará situada en la vía de acceso al área de

vaciado de residuos al foso, frente a la caseta de control.
A continuación de la báscula se colocará una barrera de acceso al área de la planta.
Junto a la báscula de pesaje, se colocará una estación de control con lector de tarjeta
magnética de forma que el conductor del vehículo deberá introducir en el lector la
tarjeta asignada al mismo para la apertura de la barrera.
La introducción de la tarjeta en el lector, enviará los siguientes datos del vehículo

entrante o saliente para que queden registrados:
• Empresa propietaria del vehículo.

• Fecha y hora del pesaje.
• Matrícula del vehículo.
• Peso bruto del vehículo.
• Tara del vehículo.
• Código de identificación
Estas operaciones de pesado y apertura de la barrera de acceso se realizarán sin la

necesidad de presencia física del personal de operación, sin embargo, todo ello será
visualizado en un monitor mediante circuito cerrado de televisión.
1.1.5.2.1. BÁSCULA
Los residuos se recibirán constantemente a lo largo del día por lo que se instalarán
dos básculas que permitan medir la cantidad de residuos transportados pesando los
camiones tanto a la entrada como a la salida de la zona de descarga de los residuos.
____________________________________________________________________
Estas básculas serán de tipo puente de 50 toneladas y tamaño suficiente para la

pesada de los camiones utilizados para el transporte de los residuos.
La utilización de dos básculas se debe, no a la necesidad del tiempo de uso sino para
evitar esperas caso de que se produzca la llegada o salida simultánea de vehículos.
A continuación se detallan las características de las básculas:
Tipo Puente
Número 2
Capacidad 50 t
Dimensiones plataforma 16×3 m
Tabla 18. Características de las básculas de pesaje.
____________________________________________________________________
1.1.5.3. RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DE C.D.R.
1.1.5.3.1. ÁREA DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
Después de la zona de pesaje y toma de datos, se accederá a la zona de descarga, la

cual se realizará en una nave cubierta en cuyo interior se encuentran las puertas de
descarga al foso de almacenamiento de combustible derivado de residuos.
El acceso a la nave es totalmente automático en función de la llegada y la salida de

los vehículos. La apertura de las puertas de la nave se regulará con semáforos y otros
dispositivos de seguridad y en todo caso dependerá de la autorización de la cabina de
control. Si no hay paso de vehículos, las puertas estarán cerradas.
La nave tendrá una anchura de unos 24 metros libres de obstáculos para permitir la
maniobra de los vehículos de transporte de combustible derivado de residuos a
incinerar. A continuación se describe las características de un vehículo típico:
Volumen 60m3
Carga máxima 20 t
Longitud total 12,8m
Anchura total 2,5m
Altura total 4m
Peso total cargado 31,4 t
Tabla 19. Características de los vehículos de transporte.
Así mismo, debido a las dimensiones y características de los vehículos de transporte,

la altura libre de la nave debe ser de 12 metros. Se pintarán líneas indicativas de la
distancia hasta el borde del foso como orientación para los conductores de camiones.
La nave dispone de drenaje, mangueras contra incendios, interfono, protección

metálica contra la caída de vehículos al foso, puerta motorizada con mando local y
desde la sala de control, e iluminación natural mediante placas translúcidas en la
fachada y artificial en el techo.
____________________________________________________________________
1.1.5.3.2. FOSO DE ALMACENAMIENTO
El combustible derivado de residuos se descarga por gravedad en un foso de

almacenamiento de hormigón. Este foso debe tener capacidad suficiente para
albergar los residuos correspondientes a tres días de funcionamiento de la planta,
para poder evitar los inconvenientes que se pueden derivar de incidencias leves en el
transporte de los residuos.
Las dimensiones útiles de almacenamiento para el foso, considerando una densidad

t
de basura en foso de 0,25 3
serán de 4.608m3.
m
Así mismo, el foso dispondrá de sistemas de drenaje adecuados para el bombeo de
los lixiviados que se recojan en el fondo del mismo y que permitirán la retirada de
estos líquidos hacia el sistema de depuración. Para este bombeo se deberán utilizar
bombas diseñadas para el transporte de aguas residuales ya que el líquido bombeado
contendrá gran cantidad de sólidos en suspensión.
1.1.5.3.3. PUENTES GRÚAS Y PULPOS
Para la alimentación de los residuos se utilizan dos puentes grúas que soportan un
pulpo hidráulico cada uno de ellos, de forma que puedan operar en toda la superficie
del foso de almacenamiento de residuos para cargarlos en las tolvas de alimentación
de los hornos. Además de proporcionar una alimentación controlada a los
incineradores, las grúas se encargarán de distribuir la basura de modo uniforme
dentro del foso y de mezclar la misma para conseguir un combustible lo más
homogéneo posible.
Los pulpos utilizados tendrán una capacidad de 4,5m3 de forma que puedan atender
cada uno de ellos a las necesidades de carga de ambas líneas de incineración. La
capacidad de los pulpos viene determinada por la velocidad de la grúa y la distancia
entre las tolvas de carga. En este caso, se considerará que cada operación de carga
dura 3 minutos con lo que se podrán realizar 20 operaciones de carga a la hora. La
densidad considerada en el pulpo, teniendo en cuenta una pequeña compresión de los
____________________________________________________________________
t
residuos dentro de él, será de 0,25 . Así mismo, los pulpos deberán disponer de
m3
un sistema de pesada de los residuos que se cargan en cada operación para facilitar el
control de la cantidad de residuos introducidos en el horno.
A continuación se indican las características técnicas del pulpo utilizado:
Tipo BLUG P6-4500-0,7

Capacidad 4,5m3
Peso 3600Kg
Motor 40CV
Presión 140bar
Densidad máxima de residuos 0,7t/m3
Tabla 20. Características técnicas de los pulpos.
Las grúas sobre las que se montan los pulpos deberán tener una capacidad de carga
de al menos 7 toneladas para poder soportar tanto el pulpo como los residuos
t
cargados con una densidad de hasta 0,6 .
m3
Los puentes grúa deberán ser robustos para asegurar un bajo mantenimiento y largos
períodos de funcionamiento.
La carga de las tolvas se realiza de forma semiautomática por medio de autómatas

programables. Una vez cargados pueden dirigirse a la tolva de modo automático, la
descarga es manual y el regreso al punto de partida es automático.
La secuencia sería:
• Selección de la tolva que debe cargarse.

• Bajada manual del pulpo elegido por el operador, que se abrir en el foso.
• Cierre manual del pulpo.
• Elevación del pulpo a la espera del inicio del ciclo automático.
____________________________________________________________________
• El ciclo automático comprende:

o Elevación del pulpo y traslación simultánea para colocarse en el eje de
la tolva elegida.
o Colocación sobre la tolva elegida.
o Apertura de la pinza.
o Regreso al eje del foso.
• Retorno al accionamiento manual para cargar el pulpo de nuevo en el foso.
También ser posible el funcionamiento totalmente manual.
El puente grúa tendrá dos zonas de aparcamiento, una a cada lado, donde se
estacionará la grúa que no esté en operación.
Se instalar un circuito cerrado de televisión que permita a los operadores de las grúas
decidir cuando hay que recargar las tolvas para asegurar la alimentación adecuada así
como las condiciones de combustión.
1.1.5.3.4. TOLVA DE ALIMENTACIÓN
Los residuos almacenados en el foso se cargarán en una tolva montada sobre la

entrada del elevador. Esta tolva descarga directamente los residuos introducidos por
su propio peso.
El conducto de descarga de la tolva dispondrá de una trampilla que puede bloquear el

acceso a la entrada del alimentador.
Las dimensiones de la tolva serán las siguientes:
ABERTURA
Anchura 4m
Longitud 4m
Altura de la tolva 4,5m
CONDUCTO DE
DESCARGA
____________________________________________________________________
Anchura 1m
Longitud 1m
Tabla 21. Dimensiones de la tolva de alimentación.
1.1.5.3.5. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE DERIVADO

DE RESIDUOS
Para la alimentación de combustible derivado de residuos, cada horno dispondrá de

dos alimentadores de tornillo controlados individualmente. Estos dispositivos
recogen el combustible derivado de residuos procedente de las tolvas de alimentación
y lo conducen a la entrada del horno. En funcionamiento normal los tornillos deberán
tener capacidad suficiente para suministrar un 20% más de combustible derivado de
residuos que el que requiere la capacidad nominal para poder mantener la carga
térmica del horno en caso de que el PCI de los residuos a incinerar sea menor que el
previsto por cualquier motivo (humedad, variaciones estacionales, otros residuos
añadidos a la alimentación y/o la variabilidad de las propiedades del combustible
derivado de residuos). Por tanto la capacidad de cada uno será de 10t/h de
combustible derivado de residuos como mínimo. Así mismo, las dos unidades serán
moduladas simultáneamente para suministrar la cantidad de combustible derivado de
residuos necesario. En caso de ocurrir paradas no programadas, debido al fallo de la
unidad, la otra unidad será capaz de suministrar combustible suficiente para
mantener el funcionamiento del horno durante períodos cortos para permitir la
reparación del otro.
Los vertidos llevan arietes hidráulicos para prevenir la acumulación de basura por
encima del tornillo y los tornillos también ejecutarán una operación secundaria de
fragmentación durante el transporte de combustible derivado de residuos a la entrada
del horno. Con el fin de asegurar la alimentación uniforme de combustible derivado
de residuos entregada por los tornillos, existe un dispositivo rascador que rompe
cualquier aglomeración de combustible derivado de residuos.
Justo en la entrada del horno se sitúa una válvula rotativa que regula la entrada de
combustible derivado de residuos al mismo. Esta válvula además de la dosificación
____________________________________________________________________
del combustible, debe realizar la separación entre el horno y el combustible del

exterior, por lo que será capaz de evitar la propagación del fuego hacia el
combustible situado en el exterior del horno. Se utilizar una válvula dotada de
cuchillas para evitar que el combustible pueda atascarse al quedar atrapado entre la
válvula y la carcasa.
Este dispositivo deberá ir dotado de un sistema de medida de nivel de combustible

derivado de residuos que se encuentran sobre la válvula de forma que en función de
esto se pueda regular la velocidad de los tornillos y del elevador de cangilones de
manera que se evite la acumulación de combustible sobre la válvula.
____________________________________________________________________
1.1.5.4. SISTEMA HORNO-CALDERA
1.1.5.4.1. HORNO DE INCINERACIÓN
En la planta incineradora se utilizarán dos hornos de lecho fluido circulante. El

conjunto del lecho fluido circulante esta formado por la cámara de combustión y el
ciclón encargado de la recirculación de sólidos, el cual en este proyecto será una
instalación multiciclón.
El funcionamiento de este tipo de instalaciones permite una enorme reducción del

volumen de los residuos con una combustión estable y limpia para el medio
ambiente.
Un lecho fluidizado es una masa de partículas pequeñas de arena o calcita suspendida

en el aire. La granulometría de las partículas es de aproximadamente 0,5mm, por
tanto se consigue que la superficie de intercambio entre partículas sea de varios miles
de metros cuadrados, bastante superior que la de un sistema de incineración de
parrillas. Por esto la temperatura de combustión es alcanzada rápidamente. Además,
no se necesita ningún equipo auxiliar de fuel para calentar el horno, ya que la
combustión mantiene muy bien la temperatura, consiguiendo así, que el combustible
entrante entre rápidamente en combustión. La instalación precisa únicamente de un
quemador para la puesta en marcha.
Principio de funcionamiento
En el sistema de lecho fluidizado utilizado el lecho activo está formado por

aproximadamente 60 toneladas de calcita que se van reponiendo a razón de
Kg
45,06 para permitir la permanente precipitación del SO2. Cuando las toberas
h
inyectan aire primario el lecho de calcita se fluidiza hasta velocidades de lecho
circulante. El volumen se expande y llena la cámara primaria tomando las
características de un fluido en ebullición.
____________________________________________________________________
Esta ebullición se produce controlando las velocidades de alimentación de aire

primario impulsado por las toberas. En la zona central del horno el aire se introduce
más despacio que en los laterales.
Se crean dos corrientes distintas y opuestas de flujo en rotación. La calcita que está
en el centro del horno es desplazada hacia los laterales donde es fuertemente
fluidizada, gracias a la alta velocidad del aire en esa zona, y posteriormente
arrastrada hacia los platos desviadores, donde es dirigida hacia el centro de la cámara
de combustión creando las dos corrientes.
Gracias a esta fluidización los residuos son rápidamente aspirados hacia el lecho y
enterrados por la calcita de ambas corrientes, con la consecuente combustión de los
mismos.
Parte del caudal de aire primario es aplicado en ambos laterales para facilitar la
descarga de los residuos no combustibles por los vertederos alargados a ambos lados
del horno. Después las paredes refractarias crean una segunda parte de la cámara de
combustión donde se inyecta aire con un ventilador secundario. El aire entra a la
cámara por dos boquillas, situadas en cada una de las paredes laterales, las cuales
inducen turbulencia y el mezclado de los gases para completar la combustión.
En la parte superior del horno y después de la última adición de aire secundario,

salen los productos de la combustión con un alto contenido de materiales sólidos por
la alta velocidad de fluidización.
Esta salida da al ciclón, encargado de separar la mayor parte de los sólidos

arrastrados por la corriente de humos. Las partículas recogidas se devuelven al lecho
a través de un tubo de retorno y se incorporan a la cámara de combustión por la parte
inferior de esta mediante una válvula no mecánica.
Se muestra a continuación un esquema de la instalación cámara de combustión-

multiciclón:
____________________________________________________________________
Figura 23. Esquema de horno incinerador de lecho.
Diseño del lecho
El lecho fluidizado total esta formado por 60 toneladas de calcita apoyadas sobre una
cama inclinada de distribuidores de aire. Cada horno dispone de una cámara de
combustión y un multiciclón. Las superficies superiores de los distribuidores están
inclinadas a 20º de la horizontal y revestidas en su totalidad de material refractario
para evitar su abrasión.
La entrada de aire en este sistema está formado principalmente por los siguientes
componentes: Una caja de vientos, unos platos desviadores y una cama inclinada.
La caja de vientos se encuentra debajo de la cama y está separada en varios

compartimentos. La cama inclinada dispone de varias toberas para la entrada del aire
____________________________________________________________________
primario. El flujo de aire introducido por cada compartimiento está controlado para
producir el movimiento giratorio de la calcita.
La salida de aire del horno con los sólidos que escapan debido a la alta velocidad de
fluidización va a parar al multiciclón que se describe más adelante.
En la cámara de combustión no hay piezas móviles, el aire para la

fluidización/combustión entra en la cámara por boquillas de aleación de acero
mecanizadas a partir de barras hexagonales.
La salida de las boquillas se proyecta fuera de la superficie inclinada del refractario

de las cámaras para asegurar que la distribución del aire sea adecuada con la mínima
exposición u obstrucción del lecho, facilitando los posibles recambios.
Las boquillas se atornillarán desde el interior de la cámara por agujeros en el material

refractario a tubos verticales soldados a las cajas. El conjunto estará embridado en el
exterior y empernado al horno con materiales estándar de obturación adecuados para
ese servicio.
Materiales del lecho fluidizado
Los granos de calcita usados como material del lecho tienen un tamaño
aproximadamente de 0,5mm. La acción del lecho erosiona por abrasión los materiales
del lecho, además la calcita reacciona con el azufre haciendo necesaria la
introducción de material nuevo.
Manejo del lecho
Para un correcto funcionamiento del lecho fluidizado se puede trabajar sobre un gran
rango de regulaciones quemando una gran diversidad de materiales. Sin embargo,
para conseguir un rendimiento óptimo se debe mantener correctamente el lecho.
Además del mantenimiento, el suministro de combustible dentro de la especificación,
la cantidad de calcita del lecho y su profundidad afectarán al rendimiento del lecho.
____________________________________________________________________
La altura de la calcita se vigila por presión diferencial a través del lecho. Cuando la
presión diferencial cae por debajo de un determinado valor. Al flujo constante de
calcita por la precipitación del SO2 se le añadirá una cantidad adicional para
compensar la abrasión del material del lecho.
En el caso de que se suministre un residuo con más alto poder calorífico del normal
se instalará un sistema de riego de agua, para mantener la temperatura y asegurar que
la cámara de post-combustión no se sobrecaliente y se alcancen temperaturas altas de
combustión.
Dimensionamiento del horno incinerador
El dimensionamiento de la cámara de combustión de un horno incinerador de lecho

fluido circulante engloba múltiples parámetros. La elección del valor de un
parámetro restringe el intervalo de variación de otros. Estos parámetros son:
• Material del lecho.

• Relación aire primario/aire secundario.
• Temperatura de combustión.
• Velocidad del gas. Curva de fluidización.
Además de la cámara de combustión el horno incinerador dispone de otros elementos

que requieren dimensionamiento.
• Carcasa del horno.

• Transportador de cenizas.
• Ciclón de recirculación.
Material del lecho
Para una correcta combustión de residuos en lecho fluido circulante con un flujo de
t
combustible derivado de residuos de 8 por línea, se requiere de un lecho de al
hora
menos 60 toneladas de material fluidizante para garantizar una correcta fluidización.
____________________________________________________________________
El material fluidizante serán granos de calcita de diámetro medio d p = 0,5mm . La
calcita tiene la capacidad de reaccionar con el SO2, que es un gas ácido altamente
contaminante, haciéndolo precipitar al fondo del horno y consiguiendo con ello una
extracción fácil y barata.
La reacción de precipitación que se produce es:
1
SO2 + CaCO3 + O2 → CaSO4 + CO2
2
Esta reacción química requiere de la constante adición de calcita al horno puesto que
esta se transforma en CaSO4. La adición de calcita requerida, calculada en el
Kg
apartado de cálculos será de 45,06 . Esta calcita se toma de un tanque que estará
h
en contacto permanente con el horno incinerador a través de una válvula automática.
Relación de aire primario/secundario
La disposición de las entradas de aire y la distribución del caudal entrante en cada

una de ellas será importante para una correcta fluidización y homogeneización del
lecho. Esta homogeneización contribuye a una mayor isotermicidad del lecho
optimizando la combustión. El aire será distribuido entre dos entradas:
o Aire primario: El ventilador principal introduce el aire primario desde la parte

inferior del lecho, bajo la cama inclinada. El volumen de aire introducido es
m3
el 60% del total: 32.378 .
h
o Aire secundario: El ventilador secundario introduce el aire necesario para

completar la combustión en la zona menos densa del lecho circulante. El
m3
volumen de aire introducido es el 40 % del total: 21.586 .
h
____________________________________________________________________
Temperatura de combustión
El parámetro más importante de un proceso de combustión es la temperatura de

combustión. En un horno de lecho fluidizado la temperatura de combustión se
mantiene muy estable y uniforme en todo su volumen.
La temperatura del lecho suele mantenerse entre 800ºC y 900ºC.
La temperatura superior viene limitada por la necesidad de que las cenizas no fundan
y no se aglomeren, perjudicando las condiciones de fluidización, y por la
conveniencia de que las emisiones de NOx no sean demasiado altas, pues, como se ha
visto, aumentan con la temperatura. Otra razón por la que no debe ser muy alta, ya
que alrededor de 900ºC, en presencia de determinadas concentraciones de ion férrico,
el sulfato cálcico se descompone liberando SO2.
El límite inferior viene determinado por la necesidad de efectuar la combustión en

condiciones eficientes; evitando los inquemados y favoreciendo la postcombustión
por encima del lecho. Por otra parte, a baja temperatura la retención de azufre se
inhibe, debido a la baja calcinación del absorbente.
A continuación se muestra un gráfico con los diferentes procesos físico-químicos que

aparecen en la combustión al aumentar la temperatura:
____________________________________________________________________
Figura 24. Procesos físico-químicos en la combustión en función de la temperatura.
Teniendo en cuenta todos estos procesos y valorando las ventajas y desventajas de

cada uno de ellos, se llega a la conclusión de que la temperatura óptima de trabajo
está alrededor de 850ºC, ya que se consiguen una buena eficacia de la combustión, la
máxima retención de azufre y emisiones de NOx relativamente bajas, y se evita la
fusión de cenizas y la formación de escorias.
La temperatura a la que se lleva a cabo la combustión es de aproximadamente 850ºC.
Velocidad del gas. Curva de fluidización
La curva de fluidización representa las perdidas de carga en un lecho fluidizado en

función de la velocidad del gas. Es importante para representar las zonas de trabajo
del lecho diseñado. Dependiendo del tipo de lecho se trabajará a una velocidad o a
otra.
____________________________________________________________________
Figura 25. Curva de fluidización.
En este caso, dado que se utilizar un sistema de lecho fluido circulante se deber
utilizar una velocidad del gas que se encuentre entre la velocidad terminal de las
partículas y la velocidad de transporte de las mismas que resulta excesiva para este
tipo de lechos fluidizados.
m
Para el presente diseño se han obtenido unos valores de U t = 2,65 y de
s
m
U tr = 8,6 , cuyo cálculo se puede ver desarrollado en el apartado cálculos.
s
Como velocidad del gas a la que trabajará el lecho se tomarán 6m/s para dejar
margen suficiente de operación.
Superficie y altura del horno incinerador
Conociendo la velocidad del gas en el horno y dado que el caudal de gas es

m3
aproximadamente de 70 , se obtiene la superficie horizontal necesaria de la base
s
del horno:
____________________________________________________________________
Q 70
BaseHorno = = = 11,67 m 2
U 6
Entonces se utilizará un lecho con 2,5 metros de ancho y 4,8 metros de longitud de
base.
Para calcular el volumen total necesario para los hornos se ha utilizado como punto
de partida para la estimación, la velocidad volumétrica de reacción en sistemas
similares de lecho fluido circulante que funcionan en condiciones similares. En estos
casos la velocidad suele ser de:
kg
rc ≈ 30
m3h
Entonces el volumen que se requiere para la incineración es de:
m& residuo
V= = 267m 3
rc
Para conseguir este volumen se utilizará un horno de 23 metros de altura.
Carcasa del horno
La carcasa del horno está fabricada en chapa de acero al carbono reforzada con
perfiles de 19mm de espesor. La parte interna tiene una capa de material refractario
de 450mm de espesor. Este material se divide en tres capas, dos capas para un
correcto aislamiento térmico y una más interior de un material resistente a la abrasión
producida por el choque de las partículas del lecho.
Deberá maximizarse la hermeticidad del gas por lo que la carcasa se soldará

completamente y con las tolerancias que requiera su expansión.
Las conexiones de otros elementos con la carcasa, como la entrada del aire
secundario, quemadores, bocas de inspección, deberán ser soldadas herméticamente
____________________________________________________________________
en su totalidad y reforzadas según sea el caso para destruir y minimizar los esfuerzos
locales.
Las intersecciones, cambios de dirección o esquinas se reforzarán y se soldarán

herméticamente para asegurar una resistencia adecuada contra fallos causados por
esfuerzos a las fluctuaciones de las presiones internas / externas.
Los anclajes del material refractario se soldarán a la cara interior de la carcasa del
horno a distancias entre centros de 300mm aproximadamente.
Transportador de cenizas
El transportador de cenizas será el encargado de eliminar las cenizas y escorias del

fondo.
Las cenizas se retiran del lecho gracias a la inclinación del fondo. Este proceso se
lleva a cabo de forma permanente. Estas deslizan y se evacuan del horno a través de
dos conductos y dos transportadores de tornillo, todos ellos refrigerados por agua.
Los transportadores terminan en un elevador, encargado de la descarga en una criba

rotativa que permite solamente a las partículas de calcita pasar al silo de calcita. Está
equipado con una válvula automática, que abre en ciertos intervalos y cierra tan
pronto se haya alcanzado el nivel óptimo de calcita. La válvula la controla la presión
diferencial en el lecho, si la presión diferencial que recibe está por debajo del valor
de presión que se corresponde con el nivel óptimo de calcita, la válvula abre, si está
por encima la válvula cierra. Las partículas mayores son rechazadas y caen al
transportador principal.
Si el nivel de calcita en el lecho es adecuado, la calcita sobrante de la tolva se

almacenará en el silo de almacenamiento de calcita. Se podrá suministrar calcita al
horno en caso de falta de material y podrá evitar que llegue la calcita al silo en el
caso de haber sobrecarga en el mismo. Estas acciones también son controladas
mediante la presión diferencial y máximo nivel en el silo de almacenamiento.
____________________________________________________________________
El silo se puede rellenar de calcita con una línea neumática transportadora desde una
cisterna. El control se lleva a cabo con indicadores de nivel para la recarga del silo.
Si el indicador de nivel marca el nivel adecuado la recarga termina.
Las cenizas no recirculadas se descargan a un transportador de cadena sin fin. Estas

cenizas atravesarán un separador magnético que retirará las piezas metálicas. El resto
de cenizas se recogen en el recolector de cenizas.
Dentro del lecho la temperatura de las cenizas es similar a la temperatura de

funcionamiento del lecho, sin embargo, cerca de los conductos de extracción, la
calcita y los materiales incombustibles se enfrían por aire, por lo que la temperatura
de las cenizas que se descargan al transportador de incombustibles se habrá reducido
y estará entre 450ºC y 500ºC. En la descarga del transportador de tornillo refrigerado
por agua la temperatura es unos 300ºC inferior a la temperatura de entrada y depende
de la velocidad de extracción.
La cantidad de calcita en incombustibles no es constante. Esta dependerá de la

proporción de ceniza de fondo en la basura; siendo las relaciones típicas entre 10:1 y
19:1. Por esto, los tornillos deberán tener accionamientos de velocidad variable. La
velocidad de los tornillos se deberá fijar en función de la cantidad de de cenizas en
inquemados según un ajuste ordinario. El sistema de control para y arranca los
tornillos según un ajuste de fino producto.
El desgaste y mantenimiento de estos tornillos no se tendrán en cuenta debido a su

gran tamaño (Diámetro de 590mm) y a su velocidad de rotación lenta (menos de 1
rpm).
El diámetro de los transportadores de incombustibles y las medidas permitidas del

vertedero a la entrada permiten efectuar la descarga de materiales de gran tamaño
hasta un tamaño algo superior de los productos alimentados.
La carcasa del transportador de incombustibles y de los conductos de descarga del

horno estará refrigerada en el exterior mediante agua.
____________________________________________________________________
Ciclón de recirculación
Un horno de incineración de lecho fluido circulante requiere de la instalación de un

ciclón encargado de recoger las partículas que escapan del lecho y reintroducirlas en
el mismo. El rendimiento de de la combustión depende de la eficacia de separación
del ciclón por o que este elemento se convierte en una pieza importante de la
instalación.
La separación de polvo del gas de escape recirculado se realiza por medio del ciclón.
El ciclón es un sistema de separación inercial de partículas sólidas usado para retirar
las partículas mayores a 10µm. Es usado como una primera fase de eliminación de
partículas sólidas para evitar el exceso de abrasión en la caldera, y mantener el nivel
de calcita en el lecho dentro de unos límites a través de la recirculación de
materiales.
El gas se introduce en el ciclón a través de un dispositivo en espiral fijo creando una

espiral de aire en sentido descendente. Las partículas se separan gracias a la inercia
de la fuerza centrífuga imprimida en el proceso de introducción del aire.
.Desde el centro del ciclón se aspira a través de un tubo que recoge el gas limpio de
partículas sólidas ya que estas se encuentran en los laterales de la cámara. A través
de este tubo que se encuentra en el eje del ciclón el gas previamente limpiado fluye
hacia fuera. El polvo extraído sale por el extremo cónico inferior del ciclón axial para
reconducirlo al lecho circulante del horno incinerador. Esta recirculación se lleva a
cabo a través de un tubo de retorno conectado directamente a la zona densa del lecho
del horno.
____________________________________________________________________
Figura 26. Esquema del ciclón de recirculación.
A una determinada distancia de la abertura de salida del polvo en el ciclón axial se

dispone una plancha de bloqueo para proteger el núcleo de turbulencia. Esta plancha
impide que las partículas de polvo ya separadas fluyan de retorno al núcleo de tu la
zona de gas limpio.
La instalación elegida en nuestra planta constará de varios ciclones instalados en una

misma cámara para poder limpiar de partículas gruesas el flujo de gas. Un único
ciclón debería tener unas dimensiones demasiado grandes.
El esquema de un sistema multiciclón se muestra a continuación:
____________________________________________________________________
Figura 27. Esquema sistema multiciclón.
Las partículas sopladas por el multiciclón se reenvían al horno incinerador para que
el lecho no pierda exceso de material.
1.1.5.4.2. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AIRE
Aire primario
El aire primario será el encargado de suministrar el oxígeno necesario para la

combustión en la cámara inferior y además se utiliza para refrigerar las boquillas del
fondo. Este aire se succiona del foso de residuos para ayudar a evitar que escapen
malos olores.
El aire primario se introducirá en la cámara dividiéndolo en tres secciones:
____________________________________________________________________
• Zona de movimiento: es la zona central. El aire se introduce a bajas

velocidades para crear las dos corrientes encargadas de fluidizar el lecho.
• Zona de fluidización: las dos zonas laterales de la cama. El aire se introduce a

altas velocidades para crear las dos corrientes encargadas de fluidizar el
lecho.
• Zona de descarga: Es el aire introducido para facilitar la descarga de los

materiales no combustibles.
En el lecho fluidizado, cualquier cambio en el volumen de aire primario produce

variaciones lineales en la temperatura de la cámara (importante su valor en la
emisiones). Por tanto se puede utilizar la temperatura de la cámara para saber la
cantidad de aire que se necesita introducir en el horno.
Aire secundario
El aire secundario suministra el oxígeno necesario para completar la combustión en

la zona superior del horno. Éste, tal y como ocurría con el aire primario, es
succionado del foso de residuos para evitar que escapen malos olores. Es impulsado
por el ventilador secundario y se introduce en la cámara a alta velocidad a través de
unas boquillas que inducen una cierta turbulencia para favorecer la combustión
completa.
Ventiladores de aire primario y de aire secundario
Cada línea contará con dos ventiladores, uno de aire primario y otro de aire
secundario que tendrán las siguientes características:
• Modelo: Ventilador Radial.
• Carcasa: Construcción soldada con refuerzos y armellas par colgar.

Abertura de inspección.
____________________________________________________________________
1 división horizontal.
Bridas en la entrada y en la salida. Tubo de desagüe.
• Álabes: Equilibrado dinámicamente en dos planos
• Material: Acero
• Eje: Material: C15 (Rm = 530 N /mm2)
• Accionamiento: Par motor a través de accionamiento elástico con el eje del

ventilador, que está asentado sobre rodamientos.
El acoplamiento y el eje están asegurados con protección contra contactos.
El motor impulsor se monta sobre el bloque de asiento y el bloque motor.
Ventilador primario:
Temperatura ambiente -25 / 38ºC

Flujo nominal de aire m3
32.378
h
Presión diferencial total 290mbar
Tensión 6,6KV
Potencia 490kW
Tabla 22. Características del ventilador primario.

Ventilador secundario:
Temperatura ambiente -25 / 40ºC

Flujo nominal de aire m3
21.586
h
Presión diferencial total 90mbar
Tensión 6,6KV
Potencia 325kW
Tabla 23. Características del ventilador secundario.
____________________________________________________________________
1.1.5.4.3. CALDERA
La caldera es la parte de la instalación donde se llevará a cabo el intercambio de

calor entre los gases de combustión y el ciclo de vapor. Se situará inmediatamente
después del horno incinerador para un mejor aprovechamiento del calor de los gases
de escape.
Los factores más relevantes a tener en cuenta para el correcto diseño de la caldera de
vapor son:
• Temperatura de gases y vapor.

• Permanencia de los gases durante dos segundos a 850ºC.
• Velocidad del gas de combustión. Evitar erosión.
• Situación de la superficie calefactora. Evitar corrosión.
• Geometría de la superficie calefactora. Evitar ensuciamento.
• Dispositivo de limpieza.
Teniendo en cuenta los criterios mencionados, la caldera de vapor formará una

unidad con el hogar del lecho fluidizado, de modo que se consigue un
aprovechamiento óptimo del calor que libera la combustión de los residuos.
Diseño y dimensionamiento de la caldera.
La forma del hogar está configurada de modo que se garantiza una combustión
óptima de los gases. Las características constructivas de la configuración del hogar se
pueden resumir como sigue:
• El hogar está formado de paredes refrigeradas por agua, con techo refrigerado
por agua y revestimiento refractario. Este revestimiento proporciona una
protección contra los ataques corrosivos a las paredes tubulares en la
combustión y la combustión posterior.
____________________________________________________________________
• Se ha configurado la transición del hogar a la caldera como zona de

turbulencia.
La caldera está dimensionada para una temperatura de entrada de los gases de

combustión de 840ºC y para una temperatura de los gases residuales de 220ºC con
las superficies intercambiadoras ensuciadas por el funcionamiento. La temperatura
del gas residual aumentará al final del tiempo de funcionamiento como máximo a
227ºC.
La normativa europea exige que los gases de escape deben mantenerse a una
temperatura de 850ºC durante dos segundos en la zona de postcombustión, para
evitar la reagrupación de moléculas pesadas como las dioxinas y los furanos. Será
necesario ajustar dos variables para cumplir con la Normativa Europea en lo
referente a tiempo de permanencia prolongado:
• La velocidad del gas de combustión, que deberá ser baja.
• La distancia de la salida del horno a la entrada en la caldera y su aislamiento

térmico.
La velocidad de los gases de combustión en la caldera cumplen los siguientes

valores:
• Velocidad en la zona de la radiación < 6m/s.
• Velocidad en la zona de la convección < 5m/s.
• Velocidad en la zona del economizador < 6m/s.
Dentro del horno incinerador la velocidad del flujo de aire es de 9m/s, sin embargo,
debido a las perdidas de carga en bocas de tuberías y fundamentalmente en la
instalación del multiciclón la velocidad de entrada de los gases de escape al primer
tiro será de aproximadamente 6m/s.
____________________________________________________________________
Con estas velocidades se garantiza un tiempo de permanencia de los gases de

combustión de 2 segundos a una temperatura superior a 850ºC.
Para la puesta en marcha de la instalación se han previsto quemadores auxiliares.

Estos quemadores también se utilizan para garantizar bajo cualquier circunstancia
que los gases de escape de la combustión se mantengan a una temperatura superior a
los 850ºC durante un tiempo de permanencia de por lo menos 2 segundos.
Las unidades de caldera están diseñadas para la recuperación del calor residual que
llevan los gases de escape de la incineración del combustible derivado de residuos.
Son tubos de agua con circulación natural de vapor.
Cada caldera comprende secciones de sobrecalentamiento, generación de vapor y un

economizador.
El economizador se encargará de recuperar la energía contenida en los gases de

combustión para calentar el agua de alimentación de la caldera y así ahorrar
combustible. Se coloca entre la salida de gases y el sistema de limpieza de los
mismos. La instalación de estos equipos en general significa un ahorro de
combustible entre un 2% y un 4%.
Debido al largo recorrido con velocidades relativamente bajas, en la disposición del

flujo horizontal resulta ventajoso que se pueda producir otra separación de ceniza
que descargue las zonas de las superficies intercambiadoras. Todas las superficies
intercambiadoras están alineadas.
Recorrido de los gases de combustión
En el flujo horizontal están dispuestos por orden los siguientes elementos: los haces
del sobrecalentador III, II y I los del evaporador y los de los economizadores I y II.
La distribución de las superficies intercambiadoras convencionales en el tiro
horizontal es la siguiente:
• Sobrecalentador final (co-corriente).
____________________________________________________________________
• Sobrecalentadotes previos (contracorriente).

• Haz de evaporadores.
• Economizador (contracorriente).
Los gases de combustión llegan al sistema de convección horizontal desde el ciclón a

través del tiro principal.
Bajo los paquetes de superficies calefactores antes mencionados se han dispuesto

tolvas de chapa para recoger la ceniza volante que cae de dichas superficies al
golpear los tubos. Por debajo de dichas tolvas se instala un sistema de tornillos sin
fin para la extracción de la ceniza volante.
Figura 28. Recorrido de los gases de combustión.
Las temperaturas del gas de combustión con la caldera sucia por el funcionamiento,
para un caudal de vapor nominal son:
Entrada en la caldera 840ºC

Antes del sobrecalentador III 550ºC
Antes del sobrecalentador II 502ºC
Antes del sobrecalentador I 428ºC
Antes del haz de evaporadores 375ºC
Antes del economizador II 347ºC
Después del economizador I 220ºC
Tabla 24. Temperatura de los gases de combustión en los distintos puntos de la caldera.
____________________________________________________________________
Recorrido del vapor de agua
A través de dos bombas de agua de alimentación se alimenta la instalación de agua.

Una de ellas está continuamente en funcionamiento y ambas se regulan para
satisfacer la producción de vapor a través de un sistema de control a tres elementos.
Estos elementos son el nivel de agua del calderín, el caudal de vapor y el caudal de
agua de alimentación. Si se produjera un desequilibrio en cualquiera de estos tres
elementos se activaría la señal de regulación de la válvula de control de agua de
alimentación y se equilibraría el sistema. La distribución apropiada del agua dentro
del calderín se controlará gracias a un distribuidor de agua, según la circulación de
agua de la caldera y la formación de vapor.
El agua de alimentación, calentada a 140ºC, se lleva a través de la válvula reguladora

de agua de alimentación al economizador en función de la potencia de la caldera.
Tras pasar por la malla de tubos economizadores y tras su calentamiento hasta
aproximadamente 166ºC, el agua se envía al calderín de la caldera.
El agua se extrae del calderín y se lleva al evaporador, donde se transforma en vapor,

del evaporador vuelve al calderín.
El vapor saturado se extrae a través de tubos de salida distribuidos a todo lo largo del
calderón y se envía a un colector de vapor saturado. Ante el tubo de extracción
colocaremos un “demister” colocado para conseguir la pureza exigida del vapor.
Dicho vapor saturado llega a través del conducto de vapor saturado a las etapas de
sobrecalentamiento I, II y III. Entre las sucesivas etapas de sobrecalentamiento se
colocarán refrigeradores de inyección de vapor caliente.
El vapor sobrecalentado finalmente se envía al turboalternador a través del colector

de salida del sobrecalentador III y del conducto de vapor caliente que sigue a
continuación a una temperatura de 410ºC.
Limpieza de las superficies calefactores
____________________________________________________________________
Los haces de tubos suspendidos pueden limpiarse sin problemas mediante golpeteo o
vibración durante el funcionamiento. Los haces de superficies de intercambio se
limpian con un dispositivo móvil de golpeteo montado sobre un carro con lo que se
consigue limpiar el polvo adherido. Se han provisto dos carros de golpeteo para cada
lado de la caldera.
El dispositivo de limpieza está encapsulado y está aislado acústicamente en cajas de

chapa estancas al polvo. Los haces de superficies calentadoras en el tiro horizontal
deben ser limpiados con agua al final del tiempo de actividad. Para ello se han
dispuesto aberturas de desagüe en los tornillos sin fin de transporte.
Las adherencias desprendidas caen libremente en las tolvas para ceniza dispuestas
bajo los haces de tubos. En comparación con el método de limpieza de deshollinado
de vapor, este método no implica ningún consumo adicional de vapor, siendo además
menos agresivo. En el deshollinado pueden producirse daños en los tubos por
erosión, así como posibles fenómenos de corrosión, como puede ser el
desprendimiento de revestimientos protectores. Como desventaja con respecto al
deshollinado implica una mayor superficie y un mayor gasto eléctrico debido al
accionamiento del dispositivo.
La ceniza volante de la incineración se envía a un transportador colector por cadenas

en canalón. La procedente del tiro horizontal de la caldera se transporta a la parte
posterior de la caldera por medio de dos transportadores por cadena en canalón,
colocados bajo las tolvas de la caldera.
Construcción
La construcción de la caldera debe hacerse de tal modo que cumpla las

especificaciones impuestas y concurra con toda normalidad el proceso para la que
fue diseñada.
Constituyen el hogar de la caldera, el tiro principal, la zona de intercambiadores, los

techos y las paredes.
____________________________________________________________________
Todas las paredes perimetrales de los tiros de proyección y las demás paredes
exteriores, están constituidas por tubos de caldera que llevan agua hasta la zona de
combustión a modo de refrigerante. Las paredes están protegidas contra el desgaste y
la corrosión por medio de materiales de revestimiento de diferentes calidades. En la
zona inferior de las paredes laterales tienen una estructura tubo en losas de refractario
talladas.
Por lo cual las paredes del hogar tienen la siguiente estructura:
• Paredes tubulares estancas al gas en la zona anterior del techo, así como en
las paredes laterales en la zona de entrada de residuos.
• Pared posterior de mampostería hecha con ladrillos refractarios.
Todas las paredes perimetrales de los tiros de proyección se han fabricado con
uniones soldadas y estancas al gas de tubo-alma-tubo.
La zona del techo del tiro horizontal para gas de combustión y las paredes laterales,
entre la pared posterior del primer tiro y el compensador ante las superficies de
intercambio economizadoras, están diseñadas como unión de tubo-alma-tubo.
El techo en la zona de las superficies del sobrecalentador y del evaporador lleva un

recubrimiento de paneles de chapa que se sujeta de forma adecuada en los tubos de
las paredes laterales y se refuerza en función de los requisitos de la estática.
El flujo horizontal del gas de combustión entre los compensadores que están antes y
después de las superficies de intercambio economizadoras se realiza como carcasa de
chapa con los refuerzos necesarios, y se cuelga en la zona del haz de superficies de
intercambio como pieza en forma de caja.
La transición del horno incinerador a las paredes laterales de la caldera (incluidas las
juntas), se realiza por medio de mampostería. En la parte exterior se encuentra un
compensador que compensa la dilatación de la caldera hacia el horno.
____________________________________________________________________
Las calderas deben permitir la posibilidad de dilatarse en todas direcciones a partir de

un punto fijo. Tanto en la salida de los gases de escape como en la unión entre la
caldera y el horno incinerador, hay un compensador que compensa hacia abajo la
dilatación del hogar.
Las escaleras y las plataformas están determinadas de modo que se pueda acceder
con cierta facilidad a todos los puntos de mando y control. El techo de la caldera es
parcialmente transitable por chapas corrugadas y, donde necesario, asegurada con
barandilla.
Las instalaciones de calderas son estancas al gas. Toda la tubería va soldada. Las
únicas excepciones son las válvulas de regulación. Después de todas las válvulas de
seguridad y conductos de extracción por soplado que deben mantenerse calientes se
han colocado amortiguadores de ruido.
Control e interconexiones de seguridad
El caudal de vapor procedente de la caldera se regula automáticamente de forma que

se mantenga el caudal de vapor previamente definido. En base a esta regulación se
ajusta el régimen de combustión del incinerador según el caudal de vapor
preestablecido.
La presión de vapor a la salida del sobrecalentador se mantiene constante sea cual

fuere el caudal del vapor. Se instalan válvulas de control del vapor a la entrada de la
turbina de vapor que regulan esta presión y garantizan fluctuaciones de presión
mínimas que en otro caso podrían reducir el rendimiento de la turbina
considerablemente.
Se instalarán en el calderín dos dispositivos de control de nivel de agua

independientes y de acción directa. El primero disparará la señal de alarma por alto
nivel de agua o por bajo nivel de agua. El segundo disparará la señal de alarma
cuando el nivel de agua se encuentre bajo y se mantenga en descenso iniciando una
secuencia de parada del proceso de combustión y de las bombas de agua de
alimentación a las calderas.
____________________________________________________________________
La caldera se suministra con todo el conjunto necesario de válvulas, indicadores de

lectura directa, transmisores y válvulas de drenaje, requeridos para un correcto
funcionamiento de esta.
Los datos técnicos de la caldera por línea son:
Potencia calorífica del incinerador 28.554kW

Temperatura de los gases de
840ºC
combustión a la entrada de la caldera
Temperatura de los gases a la salida de
220ºC
la caldera, en condiciones normales
Temperatura máxima de los gases a la
227ºC
salida tras 6.000 h. de funcionamiento
Sobrepresión máxima admisible de
60bar
servicio
Presión de salida del sobrecalentador 40bar
Temperatura de vapor a la salida del
410ºC
sobrecalentador
Temperatura del agua de alimentación
140ºC
a la entrada del economizador
Caudal de vapor previsto 31.662Kg/h
Tabla 25. Características técnicas de la caldera por línea.
____________________________________________________________________
1.1.5.5. TRATAMIENTO DE GASES
1.1.5.5.1. CONTAMINANTES PRESENTES EN LOS GASES
Los contaminantes que se encuentran presentes en el flujo de gases producto de la

incineración de los residuos son:
• Óxidos de azufre, como el SO2 y el SO3.
• Ácido clorhídrico (HCl).
• Monóxido de carbono (CO), originado por una combustión incompleta.
• Óxidos de nitrógeno (NOx). La procedencia de los óxidos de nitrógeno puede

ser de dos tipos:
o NOx Térmico, originado por la reacción entre el nitrógeno y oxígeno

presentes en el aire de combustión a altas temperaturas.
o NOx Combustible, producto de la reacción entre el oxígeno del aire y
el nitrógeno presente en el combustible.
• Compuestos orgánicos tales como dioxinas, furanos, clorobencios,

clorofenoles e hidrocarburos poliaromáticos.
• Metales pesados presentes en el flujo de residuos como plomo, cobre,

cadmio, mercurio, siendo éste último el más problemático al volatilizar a
330ºC.
• Partículas sólidas compuestas de inquemados provocados por combustiones

incompletas.
____________________________________________________________________
1.1.5.5.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO

DE GASES
Para llevar a cabo la limpieza de gases de escape y cumplir la normativa vigente al

respecto, se dispondrá un sistema de limpieza compuesto por:
• Sistema de desnitrificación SNCR.
• Ciclones de depuración.
• Absorbedor (para que el reactivo de calcio reaccione con compuestos no

deseados SO2, SO3, HCl, HF).
• Sistema de inyección de carbón activo.
• Filtro de mangas.
• Ventilador de tiro inducido.
• Chimenea.
• Sistema de control de emisiones.
Existirán dos sistemas en paralelo, uno por cada línea de incineración, descargando
ambos a una única chimenea multiconducto.
A continuación se describen los diferentes equipos del sistema de tratamiento de

gases.
1.1.5.5.3. SISTEMA DE DESNITRIFICACIÓN SNCR
El sistema de desnitrificación SNCR se usa para la eliminación de los NOx formados

en la combustión. Para ello se procede a la inyección de CO(NH2)2, que se trata de
____________________________________________________________________
un agente reductor con base de amonio. La inyección se realiza en la cámara del

incinerador. Este reductor reacciona con el monóxido y dióxido de nitrógeno a
temperatura de entre 850ºC y 1000ºC de acuerdo con la siguiente fórmula:
CO(NH2)2 + NO + ½ O2 2 N2 + CO + 2 H2O
La planta desnitrificadora consiste en un tanque de almacenamiento y mezcla para

las dos líneas y un sistema de inyección individual para cada una. La solución de
urea del 40% se recibe en camiones al tanque de almacenamiento. La urea es
inyectada como solución acuosa sin boquillas usando aire a presión.
Descripción de la planta de desnitrificación
La planta de desnitrificación consiste en un depósito común, una planta de adicción y

una unidad de desnitrificación para la caldera.
El depósito esta localizado en las afueras de la caldera independientemente de la

unidad. Los módulos de medición y mezcla están localizados cerca de la caldera. La
solución de urea al 40% es suministrada en camiones cisterna. El tiempo de descarga
para un camión cisterna lleno será de un máximo de 30 minutos.
El sistema es operado desde un panel local. A un determinado nivel máximo del

depósito de cierra automáticamente una válvula de corte en la línea de llenado. Una
indicación de nivel de depósito es visualizada en un panel local.
La solución diluida de urea es distribuida a través de toberas de atomización sobre

toda la sección transversal de la cámara de combustión. Las cuatro lanzas de
inyección están localizadas de tal forma que la reacción entre los óxidos de nitrógeno
y el agente reductor tiene lugar en el ámbito de una temperatura óptima.
El tamaño de gota del fluido es ajustado a una temperatura relativa a un punto fijo en
el horno variando la cantidad de dilución del agua.
Unidad de control
____________________________________________________________________
La señal de analizador de NOx y la seña de caudal de gas son usadas para determinar
la cantidad de solución de urea y de dilución de agua. La cantidad de solución de
urea es calculada mediante la unidad de control basándose en la variable de consigna
del controlador de NOx. Este valor es corregido por el valor actual de contenido de
NOx en los gases tratados.
Para minimizar la emisión de amonio u optimizar la eficiencia química, la cantidad

de agua es controlada de tal manera que la cantidad de líquido se mantenga
constante.
1.1.5.5.4. CICLONES DE DEPURACIÓN
Estos ciclones se instalarán a la salida de la caldera para recoger la mayor parte de

las partículas que contiene el gas de escape. Eso reduce, en gran medida, la cantidad
de cenizas que se recogen en el filtro, de forma que los residuos generados sean más
fáciles de tratar que si se encuentran mezclados con los restos de la neutralización,
además de reducir la necesidad de limpieza del filtro y por tanto reduciendo su
desgaste y mantenimiento.
Se utilizarán para esta depuración del gas, en cada línea de incineración, una pareja
de ciclones de alta eficacia montados en paralelo. En estos ciclones se espera recoger
el 80% de las cenizas volantes generadas.
La recogida de las cenizas volantes se lleva a cabo utilizando una tolva situada
debajo de los ciclones. Las cenizas separadas en los ciclones caen por gravedad a la
tolva donde se acumulan y se van descargando a una cinta transportadora que retira
el material al silo. Para evitar el paso del gas durante la salida de las cenizas es
necesario utilizar válvulas rotativas en el canal de descarga de la tolva.
1.1.5.5.5. ABSORBEDOR
Para la depuración de gases ácidos se aprovechará la reacción de precipitación en el

horno de incineración a partir del CaCO3 para limpiar el SO2 que pudiera emitirse y
____________________________________________________________________
posteriormente se emplea un dispositivo que denominaremos absorbedor de gases

ácidos.
Las reacciones producidas en el absorbedor son las siguientes:
Sustancia nociva en Producto reactivo en

Producto de absorción
forma gaseosa forma seca
SO2 Ca(OH)2 CaSO3 + H2O
2HCl Ca(OH)2 CaCl2 + H2O
2HF Ca(OH)2 CaF2 + H2O
Tabla 26. Reacciones en el absorbedor.
De este modo se minimizan las emisiones de SO2, HCl y HF transformándolas en

sales que son retiradas en el propio proceso del absorbedor.
El producto de absorción se forma de la siguiente manera:
CaO (cal viva) + H2O Ca(OH)2 (cal apagada)
Descripción del proceso
Los gases se envían al absorbedor a través de un dispositivo equipado con chapas

guía y conductos ajustables para crear turbulencia, que proporciona las condiciones
para la mezcla a fondo entre el gas de reacción y los líquidos pulverizados en finas
gotas.
La torre de absorción tiene un flujo en co-corriente de arriba hacia abajo. A la entrad

de la torre está dispuesto el nivel de pulverización. El accionamiento del disco
pulverizador se realiza a través de un grupo que esencialmente está constituido por
un engranaje de transmisión por planetario y un motor eléctrico. La velocidad de
rotación es de entre 8.000 y 12.000 rpm.
____________________________________________________________________
Los gases de combustión entran tangencialmente al absorbedor: debido al

enfriamiento de la corriente de humos y la generación de presión negativa
relacionada con el, las líneas de flujo se dirigen hacia la corriente central fría. De esta
forma se produce una mezcla intensiva de los humos y la cortina de gotas.
Las corrientes de convección resultantes producen los movimientos relativos entre

las gotas y los humos. En pocos metros concluye el proceso de evaporación. El
tiempo medio de permanencia de los gases en el absorbedor es de unos 15 segundos,
lo cual favorece la eficiencia en la eliminación de gases ácidos.
El volumen de la torre que continúa hacia abajo solamente tiene la tarea de secar por
completo las partículas de sal que se forman por medio de la evaporación del agua.
La fase de secado requiere unos dos tercios del volumen total de la torre de
absorción. El producto residual que se genera es seco.
Control del proceso
La regulación de la torre de absorción es llevada a cabo por dos circuitos de

regulación.
La lechada de cal con una concentración constante es bombeada hacia el nivel de
pulverización, controlando su caudal en función del análisis de los gases depurados.
Un segundo circuito de regulación mantiene constante la temperatura a la salida de la

torre, añadiendo a la lechada de cal la cantidad necesaria de agua par alcanzar la
temperatura prevista: se mantiene una temperatura constante de salida del gas de
combustión de aproximadamente 136ºC. Esta mezcla de lechada de cal y agua se
produce antes de la carga de las diferentes lanzas de toberas.
Una ventaja de este tipo de control está en que durante la operación se pueden extraer
de la torre de absorción algunas toberas para su inspección y mantenimiento, sin que
se modifique la efectividad del proceso.
La regulación se encarga de que las boquillas que permanecen en servicio reciban

una carga mayor y produzcan toda la potencia de la limpieza. El filtro de mangas
____________________________________________________________________
permite disminuir la cantidad de lechada de cal, ya que la capa de materia sólida que
se forma en los filtros sigue conteniendo cal que puede reaccionar con los humos.
1.1.5.5.6. SISTEMA DE INYECCIÓN DE CARBÓN ACTIVO
Después del absorbedor y antes de que la corriente del gas entre en el filtro de
mangas, el sistema empleado para la eliminación de dioxinas, furanos, cadmio y
mercurio gaseoso es la inyección de carbón activo, de gran capacidad de adsorción.
El adsorbente es capaz de atraer a su superficie diversas moléculas de los gases, y es

más eficaz con hidrocarburos de alto peso molecular, como las dioxinas y furanos.
El carbón activo se almacena en un único silo para ambas líneas y consta de un

sistema neumático de llenado, filtro de ventilación y sistema mecánico de descarga.
Se recibe en camiones y es cargado neumáticamente al silo de almacenamiento.
La temperatura es medida en el lecho del silo y a la salida del mismo. Un exceso de

temperatura, por encima de los 100ºC disparará una alarma. En tal caso, el ciclo de
llenado será interrumpido.
La limpieza de los filtros del silo depende de la presión diferencial y es activada

desde la unidad de control. En el silo está instalado un sistema de aireación. Se
dispone de una válvula de solenoide controlada por programación en la línea de
suministro de aire. La aireación es solamente activada cuando el carbón activo se
extrae del silo.
1.1.5.5.7. FILTRO DE MANGAS
Los gases de escape que salen del extractor al rociado se limpian de polvo en los
filtros de mangas colocados a continuación. La envoltura de los filtros, realizada
exclusivamente en construcción de chapa de acero soldado de 6mm, está subdividida
en cámaras por el lado del gas sucio y por el lado del gas limpio. Cada cámara va
equipada con mangas de filtro de 150mm de diámetro que enfundan cestas de apoyo
pintadas.
____________________________________________________________________
A través de trampillas para gas bruto y gas limpio activadas neumáticamente se

pueden bloquear las diferentes cámaras de filtrado para el flujo de gas, de modo que
durante el funcionamiento se pueden realizar sin problemas los trabajos de
mantenimiento.
Las mangas de filtro y lanzas de limpieza son accesibles por el lado del gas limpio a
través de tapas desmontables. El polvo extraído se recoge en las tolvitas inferiores.
Figura 29. Esquema de filtro.
Funcionamiento
El polvo transportado por el aire (gas transportador) entra al filtro directamente a la

carcasa en donde su velocidad de transporte decrece rápidamente y, por consiguiente,
las partículas de mayor tamaño caen al interior de la tolva. Las partículas finas son
arrastradas a la superficie de las mangas, donde el aire pasa a través de ellas.
Las mangas son el medio filtrante del equipo colector, el polvo más grueso se va
depositando en el exterior y las partículas más pequeñas son retenidas al interior del
medio filtrante por adsorción.
____________________________________________________________________
Los gases ya limpios llegan desde el interior de las mangas del filtro al recinto de gas
limpio que se encuentra encima de las mangas y de ahí al canal colector de gas
limpio.
Proceso de limpieza
Para limpiar las mangas del filtro se abre durante un periodo breve de tiempo una
válvula de membrana de modo que el aire comprimido procedente de un depósito de
desvíe a través de una lanza de tobera a la correspondiente fila de mangas.
Los filtros de mangas son extractores de polvo con limpieza totalmente automática
en dos etapas mediante impulsos de presión.
El aire comprimido arrastra gas limpio como aire secundario debido al efecto
inyector. Toda la corriente de gas de lavado, formada por el gas a presión y por el gas
limpio, entra de golpe en la manguera de filtro a 85Kpa gracias a una soplante de
desplazamiento positivo. La manguera, que hasta ahora estaba encogida hacia
adentro y se mantenía abierta gracias a una cesta de apoyo, se infla de forma
repentina.
Se dispondrá de dos soplantes por cada línea. Estarán interconectadas entre sí y

descargarán el aire a un colector común.
Al mismo tiempo, la manga de filtro es traspasada por una fuerte cantidad de gas
lavado, de modo que también en el interior del filtro se ahuecan y extraen las
partículas de polvo separadas.
El control de las válvulas de membrana se realiza a través de un mando programable

por e sistema que permite una limpieza de mangas de filtro en función de la presión
diferencial a en función del tiempo. Por medio del intervalo de limpieza ajustado
podría controlarse el espesor de la capa de polvo y con ello el tiempo de permanencia
del agente extractor en la manga del filtro.
Transporte de los residuos
____________________________________________________________________
Se usarán dispositivos de transporte mecánicos y neumáticos para llevar los

productos residuales extraídos del filtro al silo.
1.1.5.5.8. VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO
El ventilador de tiro inducido sirve para compensar la pérdida de presión de la

caldera, el sistema de limpieza de gases de la combustión, tuberías de gas de
combustión y la chimenea.
Capacidad de diseño del ventilador
El ventilador será radial, regulado por frecuencia y de diseño soldado. El conjunto

estará cubierto por una carcasa de acero inoxidable. Está provisto de un lado de
aspiración simple con un conducto de succión. La carcasa y el conducto de succión
cuentan con entradas para su limpieza y mantenimiento. El impulsor esta diseñado de
tal forma que se evitan depósitos de polvo o cenizas en el mismo.
Debido a requerimientos operacionales aguas arriba del sistema de depuración de

gases, el ventilador estará siempre trabajando alrededor de se carga base. Las cargas
parciales del mismo prácticamente no ocurren.
1.1.5.5.9. CHIMENEA
Para la evacuación de los gases la planta contará con una chimenea de tipo
multiconducto, con dos conductos, uno para cada línea, dentro de la carcasa exterior.
La altura de la chimenea será de 50 metros. El diámetro de los conductos será de 2

metros y las dimensiones de la sección total son de 2,5 x 5m2.
Estará provista de los dispositivos reglamentarios de toma de muestras, balizas,

pararrayos y escalera de acceso. El material de los conductos será resistente a las
condiciones de corrosión de los gases.
____________________________________________________________________
1.1.5.5.10. SISTEMA DE ANÁLISIS DE EMISIONES
De acuerdo con lo indicado en el Real Decreto 653/2003 y en la Directiva

2000/76/CE, la planta contará con un sistema de medición en continuo de las
emisiones en la chimenea.
Los componentes analizados por el sistema serán:
• Partículas totales.
• TOC (Carbono orgánico total).
• Cloruro de hidrógeno (HCl).
• Dióxido de azufre (SO2).
• Monóxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2).
• Monóxido de carbono (CO).
• Amoniaco (NH3 ).
El HF no se medirá en continuo sino mediante mediciones periódicas, ya que el RD y

la Directiva lo permiten en aquellos casos en los que se disponga de un sistema de
depuración de HCl.
Así mismo, se realizarán mediciones continuas de los siguientes parámetros:
• Concentración de O2.
• Presión.
• Temperatura.
• Contenido en vapor de agua de los gases de escape.
Además se realizarán al menos dos mediciones anuales de metales pesados, dioxinas

y furanos.
El resultado de los análisis de cada uno de los productos en el gas se expresará en

mg/Nm3, referido a las condiciones normalizadas por la Directiva, siendo éstas: Gas
____________________________________________________________________
seco, temperatura 273K, presión absoluta 1.013mbar y contenido de oxígeno del

11% en volumen.
La instalación también contará de un sistema de medida de datos meteorológicos que

incluirán: la velocidad del viento y dirección, temperatura, humedad, presión,
radiación y cantidad de lluvia.
Figura 30. Esquema del sistema de análisis de emisiones.
Descripción del equipo de medida de cloruro de hidrógeno, dióxido de azufre,

monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno y agua.
Para la realización de las mediciones de los anteriores componentes se utilizará un

fotómetro de infrarrojos no dispersivos (NDIR).
____________________________________________________________________
Los valores instantáneos proporcionados por este equipo serán valores “secos”, que
ya han sido corregidos por el equipo considerando la concentración del vapor de
agua presente en los gases.
Como salida de señal se dispondrá de señales 4 – 20mA, separadas galvánicamente.

En el armario de los equipos analizadores se dispondrá una bomba calentada de
membrana de alta capacidad de impulsión. Esta bomba se encargará de transportar el
gas de medida, cuyo caudal será controlado mediante un caudalímetro calentado y
provisto de sistema de detección de fallos. Los componentes serán medidos mediante
una celda de recorrido óptico.
El equipo realizará periódicamente y de forma automática la corrección del punto de

cero, para lo que utilizará aire de instrumentación.
El aire de instrumentación procederá de una fuente externa de aire comprimido libre

Kg Nm 3
de aceite y partículas, a una presión mínima de 7 , y con un caudal de 30 .
cm 2 h
El gas de medida se evacuará de la sala de análisis mediante un conducto común.
Medición de oxígeno
La medición de la cantidad de oxígeno presente en los gases se realiza de forma

continua para obtener el valor de referencia necesario para el cálculo de las
concentraciones de las demás especies en condiciones normales.
Mediante una bomba integrada en el equipo, se lleva una parte del gas de medida
(caliente y sin manipular) al equipo de oxígeno a través de un by-pass. El principio
de funcionamiento del equipo de medida será por célula de óxido de circonio.
El sistema proporcionará una señal de 4 – 20mA separada galvánicamente a través

del sistema electrónico de procesamiento integrado en el rack.
Medición del carbono orgánico total (TOC)
____________________________________________________________________
El analizador contará de un sistema integrado del tipo ionizador de llama, para la

correcta monitorización del TOC, con toma de muestras y unidad óptico - electrónica
integrada en un único módulo.
Medición de partículas
El equipo de medición de partículas se basará en la capacidad de absorción –

dispersión - radiación de luz que tengan las partículas. En todos los casos se analizará
la diferencia entre la luz emitida y recibida, medida que será proporcional a la
cantidad de partículas. La medida se realizará de forma continua.
A continuación se muestra una tabla con los rangos de medición de todos los
componente analizados por los equipos anteriormente descritos.
mg
HCl 0 − 100 (seco)
Nm 3
mg
SO2 0 − 300 (seco)
Nm 3
mg
CO 0 − 150 (seco)
Nm 3
mg
NOx (expresado en NO2) 0 − 300 (seco)
Nm 3
CO2 0 − 20% vol.seco
O2 0 − 21% vol.seco
H2O 0 − 40% vol.seco
mg
NH3 0 − 100 (seco)
Nm 3
mg
NF 0 − 10 (seco)
Nm 3
mg
TOC 0 − 30 (seco)
Nm 3
mg
Partículas 0 − 60 (seco)
Nm 3
____________________________________________________________________
Nm 3
Caudal 0 − 120.000
h
Presión 800 – 1.200 mbar
Temperatura 0 – 300ºC
Tabla 27. Rangos de medición de los distintos componentes.
____________________________________________________________________
1.1.5.6. TRATAMIENTO DE ESCORIAS
La máxima cantidad de escorias prevista equivale a aproximadamente el 25% en

masa del total del CDR incinerado, es decir 4 t/h, con un contenido máximo de
m3
humedad del 25%, y una densidad de entre 0,9 − 1,2 . A continuación se detalla el
t
proceso de tratamiento de escorias que se realizará en la planta.
Separación de metales contenidos en las escorias
El proceso de tratamiento de las escorias tiene como objetivo principal la extracción

de la fracción valorizable contenida en las mismas, es decir, la chatarra férrica y el
aluminio. Este proceso, a su vez, permite obtener una escoria final, que tras un
proceso de maduración, se convierte también en fracción aprovechable como
material de relleno en el sector de la construcción.
El extractor de escorias situado bajo el horno de incineración, descargará las escorias

en una cinta transportadora en cuyo extremo se situará un separador magnético tipo
overband, situado longitudinalmente con respecto a la cinta, encargado de separar los
metales de gran tamaño contenidos en las escorias. Previo a su acumulación en un
troje, los férricos separados se limpiarán de las escorias pegadas a ellos en una criba
vibrante.
El resto de escorias no separadas en el overband se almacenarán durante unos 5 días

en un troje de hormigón, periodo en el cual se producirá un secado de las escorias,
circunstancia necesaria para su procesado posterior. Con ello se pretende minimizar
las adherencias y atascos producidos por las escorias húmedas recién salidas del
desescoriador.
Una pala cargadora se encargará de alimentar las escorias secas a la tolva de una
criba de barras con una luz entre barras de 250mm para separar aquellos elementos
de gran tamaño no separados por el overband previo, y que no son deseables para el
proceso. La descarga del material acumulado en las barras de la criba se realizará
mediante un dispositivo hidráulico que inclinará la sección cribante hasta que los
____________________________________________________________________
gruesos caigan por su propio peso en un contenedor listo para su expedición a

vertedero.
La separación entre barras de la criba podrá regularse de forma que el operario
adapte el proceso de cribado a las diferentes condiciones del material de
alimentación del incinerador.
La corriente no separada por la criba de barras, caerá sobre un transportador

reforzado encargado de dosificar el aporte de material al sistema de alimentación del
trómel de clasificación por tamaños. Este trómel incorpora una serie de placas
internas que voltean las escorias realizando no solo una correcta criba de las mismas
sino además una limpieza por abrasión de la chatarra presente.
El tromel tendrá un paso de malla de 40mm clasificando el material de entrada en dos

corrientes:
• La fracción no cribada o rebose del trómel, con una granulometría

comprendida entre 40 y 250mm compuesta básicamente por chatarra (90% en
peso aproximadamente).
• La fracción cribada, con una granulometría inferior a 40mm, compuesta

básicamente por fracción mineral, vidrio y chatarra de pequeño tamaño.
A continuación se detalla el procesado de ambas corrientes:
• Rebose de trómel: La fracción rebose del trómel se descarga sobre un

transportador de banda, el cual a su vez pasa por debajo de un separador
automático de chatarra férrica (overband), situado transversalmente a la cinta.
La chatarra recogida es enviada a una cinta común de férricos que descarga
sobre un contenedor. El resto de escoria no férrica se alimenta a una criba
vibrante de barras con una luz de 60mm.
o La fracción menor de 60mm se une a la fracción menor de 40mm

recogida del trómel a través de dos cintas transportadoras.
____________________________________________________________________
o La fracción mayor de 60mm se descarga en un contenedor listo para

su expedición a vertedero.
• Fracción cribada de trómel: La corriente cribada por el trómel (<40mm) se

somete a un proceso automático de extracción de chatarra férrica y no férrica
(aluminio). En primer lugar se dispondrá de una cinta transportadora que
recibirá la corriente directamente desde la descarga del trómel y sobre la cual
se realizará una separación de chatarra férrica mediante un separador
electromagnético (overband) situado transversalmente sobre la mencionada
cinta más un tambor magnético de imán permanente ubicado en el lugar del
tambor de cabeza de la cinta. El conjunto de chatarra magnética seleccionada
por el overband y el tambor, se dirige mediante conjunto de cintas
transportadoras al contenedor común de férricos. El material no separado por
el overband descargará sobre una cinta que alimenta una criba vibrante con
malla de 10mm de luz. La función de esta criba vibrante es limpiar de finos la
fracción de metales no férricos, además de distribuir los no finos sobre toda la
superficie de la cinta de alimentación del separador por corrientes de
inducción (Foucault), y así mejorar la eficacia de la separación. La fracción
de aluminio así separada es transportada por cinta hasta un contenedor de
almacenamiento de aluminio. La fracción no separada en el Foucault, se une
mediante cinta a los finos (<10mm) en la cinta común de escorias con destino
a maduración.
Maduración de las escorias
El parque de almacenamiento y maduración de escorias dispondrá de un sistema

automático de almacenamiento basado en cintas transportadoras de reparto del
material capaces de moverse en dos direcciones perpendiculares, y por lo tanto
distribuir el material en toda la superficie útil del almacén.
Se prevé una capacidad de almacenamiento automático de hasta seis metros de altura

y dos meses de capacidad.
____________________________________________________________________
Una vez maduradas, una pala cargadora se encargará de cargar las escorias sobre
camiones.
____________________________________________________________________
1.1.5.7. TRATAMIENTO DE CENIZAS
Descripción del proceso
Las cenizas recogidas en el silo tras el proceso de depuración de gases, con un peso
m3
específico de entre 0,6 − 0,7 , se descargan en un transportador de tornillo, y se
t
dosifican volumétricamente a un mezclador - humectador. En éste, las cenizas se
humectan, se amasan, y se descargan en un transportador de banda. En esta etapa se
m3
alcanza un peso específico final de la mezcla en torno a 1,2 − 1,3 .
t
Las cenizas entran por la parte superior del mezclador, mientras que el agua se
dosifica mediante una lanza con boquilla especial para el buen reparto de ésta con las
cenizas.
La mezcla se consigue mediante fluidificación mecánica de los productos, generada

por un conjunto de palas mezcladoras a lo largo del equipo atornilladas a un eje de
rotación. El diseño de las palas permite el avance del material para su descarga, una
vez mezclado, por la boca de descarga.
Un transportador de banda apoyado sobre rodillos recoge el material mezclado. Su

funcionamiento es intermitente, actuando además de dosificador del equipo de
prensado, como acumulador de ruptura entre el proceso de mezclado (continuo), y el
proceso de prensado (por cargas).
Durante la maniobra de prensado, expulsión y colocación del saco, las cenizas se irán
depositando en el acumulador, que irá avanzando intermitentemente, para lograr una
mayor acumulación de cenizas.
Esta banda transportará la ceniza hasta un cajón alimentador que contará con un nivel
de paletas. Cuando la ceniza alcance el nivel prefijado, el alimentador avanzará
vertiendo las cenizas en el alimentador hidráulico. El alimentador irá equipado con
un sistema de ultrasonido que, al detectar un determinado volumen, se activa
____________________________________________________________________
alimentando la cámara de prensado. Esta operación ocurre de 5 a 7 veces por big-

bag. Tras ello comienza el proceso de prensado.
La cámara de prensado irá provista de un cajón capaz de alojar un big-bag de 1 m3 de

capacidad donde se recepcionarán las cenizas, y de una mesa vibrante donde se
apoyará el big-bag a fin de obtener un adecuado asentamiento del material.
Al alcanzar un nivel de cenizas determinado en el big-bag, controlado por el número

de descargas realizadas por el alimentador, descenderá un plato prensador que
realizará la compactación de las cenizas, alcanzándose una densidad final en torno a
t
1,8 .
m3
Una vez producido el prensado, el plato prensador ascenderá, y el cajón que aloja el
big-bag descenderá. El desenganche del mismo se efectuará por medio de un
expulsor. Posteriormente, será empujado hasta una pista de rodillos, que se pondrá en
marcha automáticamente y transportará los sacos hasta su lugar de almacenamiento.
Una carretilla elevadora transferirá los big-bags al camión de expedición con destino
a un depósito controlado de residuos especiales.
Dado que las exigencias del agua de humectación no son elevadas, ésta procederá del
depósito de aguas usadas.
____________________________________________________________________
1.1.5.8. CICLO AGUA-VAPOR
La planta contará con un sistema de recuperación de energía consistente en un ciclo

de Rankine. Las funciones principales de los componentes de este ciclo serán:
• Utilizar el vapor producido en el conjunto horno-caldera para la generación

de energía eléctrica.
• Suministrar vapor (procedente de las dos extracciones de la turbina) a los

distintos consumidores (precalentador, desgasificador).
• Recuperar el agua de condensación y con ella alimentar de nuevo la caldera,

cerrando el ciclo.
El ciclo de vapor estará optimizado para alcanzar la máxima producción de energía

eléctrica posible, compatible con los criterios de alta disponibilidad de la instalación
y coste económico aceptable para el servicio al que se destina la planta. Por este
motivo se escogerán los siguientes parámetros y criterios de diseño:
• Características del vapor sobrecalentado producido en la caldera: 40bar y

410ºC.
• Turbina con dos extracciones destinadas al precalentador de alta presión y a

la desgasificación.
Las condiciones de vapor están optimizadas para la máxima producción de energía,

sin que exista peligro de corrosión en las superficies del sobrecalentador, como se
muestra en la siguiente figura. (Temperatura gases en sobrecalentador 550ºC).
____________________________________________________________________
Figura 31. Corrosión en el sobrecalentador en función de la temperatura de los gases y la temperatura

de las paredes del equipo.
1.1.5.8.1. COLECTOR PRINCIPAL
Es el lugar físico donde se acopla la producción de vapor de ambas líneas.
El colector principal ejercerá, además de las funciones propias de un colector, las de

separación de condensados por medio de un purgador. El vapor en el colector
principal se encuentra a 40bar y 410ºC.
El sistema de control de la turbina mantendrá constante la presión en el colector. En

caso de turbina parada, dicha presión se controlará a través de la válvula del
conducto de by-pass de la turbina.
Del colector principal saldrán cuatro tuberías, una hacia la turbina, la segunda hacia
la válvula del by-pass de la turbina, la tercera alimentará de vapor los eyectores del
____________________________________________________________________
grupo de vacío del aerocondensador, y la última alimentará de vapor el colector

secundario en caso de turbina parada. Esta última contará con una estación reductora
de presión - temperatura.
1.1.5.8.2. BY – PASS DE TURBINA
La tubería de by-pass de la turbina irá desde el colector principal hasta el

aerocondensador y contará con una estación reductora de presión hasta 0.8bar y
temperatura hasta 120ºC. Esta reducción de temperatura se logrará mediante la
inyección de agua tratada procedente de la línea de agua de alimentación (140ºC).
La estación reductora de presión tendrá capacidad para recibir el 100% del vapor
generado en la caldera en el punto MCR (Maximun Continuous Rate).
Durante el arranque o cuando las condiciones del vapor no sean las adecuadas para
su admisión en la turbina, o cuando ésta se encuentre parada, el controlador de
presión enviará una señal para abrir la válvula de by-pass, reduciéndose de esta
manera la presión del vapor hasta valores admisibles por el aerogenerador.
1.1.5.8.3. TURBINA
La planta contará con una turbina para la generación de energía. Será de tipo
multietapa de condensación y contará con dos extracciones para servicios de
desgasificación y precalentamiento, mejorándose de esta forma el rendimiento global
de la instalación.
La turbina constará de:
• Carcasa: estará fabricada de acero, aleada de fundición de acuerdo con las

características del vapor. Estará dividida horizontalmente, y cada mitad irá
reforzada a fin de asegurar la estanqueidad del vapor. Dispondrá de aberturas
en la mitad superior con el fin de facilitar la realización de inspecciones
internas. La distribución del vapor será simétrica en el contorno de la carcasa.
____________________________________________________________________
• Rotor: Será de tipo sólido - flexible, ya que permite agilizar y homogeneizar

el calentamiento para reducir el tiempo de arranque, y se reducen las fugas de
vapor.
• Alabes fijos: Irán ensamblados individualmente al diafragma de la turbina y

estarán fabricados en aleación de acero al cromo.
• Dispositivos de seguridad: La turbina estará equipada con los siguientes

dispositivos de seguridad:
o Protección de sobrevelocidad.
o Protección de baja presión de aceite de lubricación con arranque
automático de la bomba auxiliar de aceite.
o Indicadores locales y mecanismos de parada de emergencia.
o Mecanismo de disparo remoto.
o Cojinete de empuje.
o Diversas alarmas: baja presión del aceite de lubricación, alta
temperatura de los cojinetes, caída de presión anormal o vacío, etc.
• Engranaje reductor: La caja de engranajes reductores de velocidad será de

simple etapa y eje paralelo, con alto grado de perfeccionamiento en lo
referido a potencia, eficiencia y operación. Las ruedas de los engranajes serán
helicoidales.
Todos los cojinetes estarán lubricados, presentando por tanto el engranaje un alto
grado de calidad para asegurar una larga vida útil.
La turbina estará dimensionada para que sea capaz de admitir la totalidad del vapor
generado en las calderas de ambas líneas en el punto MCR (Maximun Continuos
Rate). En estas condiciones, el caudal de vapor admitido será de 63,3 t/h a 38bar y
405ºC.
____________________________________________________________________
A continuación se recogen las principales características técnicas de la turbina, así

como los materiales empleados en la fabricación de sus distintos componentes.
Unidades 1
Tipo Condensación multietapa
Presión del vapor de admisión 38bar
Temperatura del vapor de
405ºC
admisión
Presión de vapor (descarga) 0,12bar
Extracciones de turbina 2
Potencia 16MW
Tabla 28. Características técnicas de la turbina.
ELEMENTO MATERIAL
Carcasa de la válvula de paso GS 22 Mo4
Carcasa del servomotor de la
válvula de GG18
paso
Válvula de paso ASTM A351
Eje válvula de paso X20 Cr Mo 12M
Asiento válvula de paso ASTM A351
Carcasa turbina (cuerpo alta
GS22 Mo4
presión)
Carcasa turbina (cuerpo de
baja FG25
presión)
Ruedas y eje turbina 21 Cr Mo V511
Alabes de rotor X20 Cr Mo V121
Alabes de difusor GX20 CrMo V121
Alabes del diafragma GX20 CrMo V121
Anillos del diafragma lado de
St 50
AP
____________________________________________________________________
Anillos del diafragma. lado de

St 50
BP
Laberintos del diafragma Cu Ni 70/30
Sellos de AP GGG 56
Sellos de BP GGG 56
Laberintos del sellado de AP y
Cu Ni 70/30
BP
Carcasa cojinete AP CK 15
Carcasa cojinete BP CK 15
Cojinetes Metal blanco
Válvulas y barras de regulación X20 CrMo 13M
Carcasa del servomotor GG-25
Pistón del servomotor. GG-25
Tabla 29. Materiales de los diferentes componentes de la turbina.
Carcasa GG-25
Eje interno 16 Mn Cr 5
Eje externo CK 60
Mecanismos 31 Cr Mo 12
Cojinetes Acero + metal blanco
Tabla 30. Materiales del reductor.
1.1.5.8.4. ALTERNADOR
La planta contará con un generador de energía eléctrica que consistirá en un

alternador trifásico, de dos pares de polos, con excitación de tipo “brushless”.
Características técnicas del alternador:
Potencia nominal 16.250 KVA

Tensión nominal 10 KV
____________________________________________________________________
Intensidad nominal 1.625A

Factor de potencia 0.8
Frecuencia 50 Hz
Pares de polos 2
Velocidad 1.500 r.p.m.
Clase de aislamiento estator y
F
rotor
Tabla 31. Características técnicas del alternador.
A continuación se analizan los aspectos constructivos de las diferentes partes que lo

componen:
Estator
El estator del generador consiste en una carcasa de acero construida con elementos
soldados, en la cual se ubica el paquete laminado completo con arrollamiento.
La base del generador consistirá en dos perfiles de sección rectangular soldados a la

estructura. El paquete laminado está formado por un conjunto de láminas
empaquetadas, las cuales están bloqueadas a presión mediante una serie de tirantes a
fin de obtener una buena rigidez de todo el conjunto.
El material de las láminas es acero aleado de alta calidad Fe 430-B UNI 7070 y
0.5mm de espesor.
El paquete laminado completado con arrollamientos está montado en la carcasa

después de haberse realizado la impregnación y el cocido. El paquete estatórico
arrollado está sujeto a la carcasa mediante interferencias, y para mejorar el bloqueo
cuenta con clavijas situadas en dos generatrices.
Rotor
____________________________________________________________________
El rotor consiste en un paquete laminado mantenido a presión por medio de una serie
de tirantes pasantes.
Las laminillas que componen el paquete están obtenidas mediante cizallado, y

poseen un perfil particular que agrupa en una sola pieza la culata y los cuatro polos.
El material de las mismas será el mismo que el de las láminas que conforman el
estator. Las laminillas de cabeza están fabricadas en aluminio y forman los anillos de
cortocircuito del arrollamiento amortiguador.
La caja amortiguadora, soldada a los anillos de corto está fabricada en barras de

aluminio.
El paquete laminado, completado con los arrollamientos, está montado sobre un eje
de acero forjado.
Arrollamiento estatórico
El arrollamiento del estator está formado por un conjunto de bobinas moldeadas y

aisladas antes de la impregnación. Están realizadas en conductor sutil de cobre,
aislado mediante esmalte más electrovidrio. Posteriormente al proceso de moldeado,
las bobinas son aisladas de masa mediante el sistema “Micasystem”, consistente en el
empleo de una cinta micada especial y una mezcla de resinas epoxídicas sin
disolvente.
Arrollamientos rotóricos
Los arrollamientos rotóricos están formados por bobinas de cobre directamente

arrolladas sobre los polos. Están fijados mediante el empleo de una resina epoxídica
termoendurecida aplicada entre las distintas capas de conductores.
El eje es aislado mediante un tejido de vidrio pre-impregnado.
Cojinetes
____________________________________________________________________
Son del tipo de deslizamiento con casquillos de metal antifricción y lubricados a base
de aceite. Cuentan con un sistema de lubricación forzada.
Están construidos en dos mitades, de metal blanco, y cuentan con anillos aceitadores
a fin de asegurar la lubricación en el caso de fallo del sistema forzado.
En la entrada de aceite de cada uno de los cojinetes existe un indicador de caudal y

presión, así como una válvula de regulación. Los caudales de aceite serán de
l l
aproximadamente 8 en el lado de acoplamiento y 6 en el opuesto.
min min
Sistema de refrigeración
La refrigeración del generador se realiza por medio de circulación de aire en circuito

abierto. La entrada de aire de refrigeración en la máquina se efectuará a través de dos
aberturas situadas axialmente. La ventilación será de tipo bilateral simétrico,
mientras que la impulsión la realizarán dos ventiladores coaxiales.
Excitatriz rotativa “brushless”
La excitación del generador se realizará mediante una excitatriz rotativa “brushless”.

Este sistema elimina cualquier contacto de roce entre el inductor de la excitatriz y el
inducido del generador, lo que da como resultado un conjunto robusto con
necesidades mínimas de mantenimiento.
La excitatriz consiste en un pequeño alternador de seis polos de inductor fijo e

inducido móvil. La conexión eléctrica entre el inducido de la excitatriz y el inducido
del generador no necesita de escobillas de rozamiento por estar montados sobre el
mismo eje.
Para que el inducido de la excitatriz (rotor) genere la excitación en corriente continua

que requiere el generador, montará un puente rectificador de diodos.
Instrumental y accesorios
____________________________________________________________________
El generador se completa con los siguientes instrumentos y accesorios:
• 6 termo - resistencias tipo Pt 100 para control de temperatura en los

arrollamiento estatóricos.
• 2 termo - resistencias Pt 100 para control de temperatura en los cojinetes.
• 2 flujómetros de aceite ISO VG 32. (uno para cojinete).
• 2 válvulas de control de flujo R02TX-20T (una para cojinete).
• 2 manómetros de control de presión de aceite en los cojinetes.
Protecciones del generador
El generador contará con el siguiente esquema de protecciones eléctricas:
____________________________________________________________________
Figura 32. Protecciones eléctricas del generador.
El generador contará con un relé digital multifunción que englobará las siguientes
funciones:
FUNCIÓN ANSI DEFECTO

Diferencial generador 87G Falta F-F en generador
Sobretensión por
Sobretensión 59
defecto
Sobrefrecuencia 81 Defecto de f en red
Sobreintensidad 51 Faltas F-F
Sobrecarga 49 Sobretemperatura
Desequilibrio
Secuencia inversa 46
corrientes
Defecto stma
Pérdida excitación 40
excitación
____________________________________________________________________
Gen acoplado como

Potencia inversa 32
motor
Tierra estator 64 Falta F-T en generador
Tabla 32. Relé multifunción de protección del generador.
1.1.5.8.5. BOMBAS DE EXTRACCIÓN DE CONDENSADO
La planta contará con dos bombas extractoras de condensado siendo cada una capaz
de extraer el 100% del caudal requerido.
Éstas bombearán el condensado desde el condensador de vapor de extracción de la

turbina hasta la unidad desaireadora, a través de dos calentadores de agua de
alimentación.
1.1.5.8.6. DESAIREADOR
La unidad desaireadora está formada por un recipiente de almacenamiento

horizontal, y un desaireador/calentador de tipo pulverizador, de contacto directo, de
una pieza.
Las dos funciones principales del desaireador son proporcionar una etapa de
desaireación y calentamiento final para el agua de alimentación, y mantener una
reserva de agua en el tanque de almacenamiento para satisfacer demandas transitorias
de la instalación de calderas.
El recipiente de almacenamiento se alimenta con vapor de extracción de la turbina.

El agua de alimentación entra en la cabeza del desaireador a través de una válvula de
control de nivel y un tubo pulverizador dotado de una válvula de pulverización
interna.
La unidad está diseñada para funcionar a la presión de descarga de 1,2bar.
____________________________________________________________________
El diseño del desaireador será tal que presente una superficie de contacto agua vapor
óptima. El vapor procedente de la extracción de la turbina se inyectará en el
recipiente de almacenamiento y subirá en contracorriente al agua, calentándola a la
temperatura de saturación, y de esta forma se liberarán los gases disueltos en la
misma, que posteriormente serán venteados de la parte superior del desaireador a
través de una placa de orificio que mantendrá la presión de operación del equipo.
Durante este proceso la mayor parte del vapor se condensará para caer con el agua de
alimentación, en el recipiente de almacenamiento.
El diseño de la unidad conseguirá un alto grado de conversión antes de que se vea

afectado el contenido residual de oxígeno de salida. El límite de funcionamiento se
alcanzará cuando el flujo no mantenga una pulverización adecuada.
1.1.5.8.7. CALENTADORES DE AGUA DE ALIMENTACIÓN
El calentador de alimentación primario calentará el condensado de la bomba de

extracción con vapor extraído de la sección de baja presión de la turbina. Este vapor
posteriormente al proceso de cesión de calor se condensa y es drenado en el tanque
de almacenamiento del desaireador.
El calentador de agua de alimentación secundario está diseñado para extraer calor del
agua purgada procedente de la caldera, después de lo cual será vertida al depósito de
evacuación.
1.1.5.8.8. BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERA
Cada caldera estará provista de dos bombas de alimentación capaces cada una de
suministrar el 100% de la carga requerida. Las bombas serán accionadas mediante un
motor eléctrico y tendrán diseño de etapas múltiples, siendo éste el mas adecuado
para el funcionamiento en continuo a temperatura y presión de agua elevadas.
La bomba de alimentación operativa toma el agua del desaireador y la bombea

directamente a la caldera a través del precalentador.
____________________________________________________________________
El flujo de agua a la caldera está controlado para mantener el flujo equivalente de

masa al flujo de vapor de la caldera gracias a una válvula moduladora en la línea de
alimentación. En caso de fallo de la bomba de alimentación, la bomba de reserva
arrancará automáticamente, con el fin de asegurar la correcta alimentación de la
caldera.
Cada bomba contará con una válvula by - pass de flujo mínimo, para proteger la
bomba en el caso de reducción de la alimentación a la caldera.
Durante su recorrido, y antes de su llegada a la caldera, el agua será aditivada con

secuestrantes de O2 e inhibidores de incrustaciones (hidracina, fosfatos o similares).
1.1.5.8.9. RECEPTOR DE PURGA
El receptor de purga es un tanque diseñado para recibir agua a alta temperatura

drenada del sistema. En condiciones normales se tratará de agua purgada
intermitentemente del sistema de calderas, y ocasionalmente procederá de las
válvulas de purga de los colectores de fondo de los diversos drenajes del sistema,
especialmente durante el proceso de arranque.
Comprenderá un compartimiento doble donde se diluirá el agua drenada caliente con

el agua fría almacenada en el primer compartimiento, antes de ser drenada a un
tanque de almacenamiento de purga.
1.1.5.8.10. AEROCONDENSADOR
La planta constará de una instalación de condensación que comprenderá los equipos

y complementos necesarios para condensar el vapor de escape de la turbina o el
procedente de las calderas de vapor vía by-pass, empleando únicamente aire como
elemento refrigerante.
La instalación consistirá básicamente en intercambiadores de calor vapor/aire

dispuestos en forma de tejado a dos vertientes, con los extremos cerrados por paredes
de chapa, formando un recinto en cuya parte inferior se alojan los grupos
____________________________________________________________________
motoventiladores encargados de impulsar aire al interior de dicho recinto,

obligándole a circular a través de los haces tubulares aleteados a contracorriente.
El aerocondensador será de ventilación forzada y se diseñará para trabajar a una

presión de 0.123bar y una temperatura ambiente de 20ºC, que corresponde a la
temperatura media de las máximas de la zona de ubicación de la planta.
Figura 33. Aerocondensador.
Construcción básica
La unidad contará con dos bancos de tubos de refrigeración inclinados a cada lado
con un colector de vapor de descarga colocado en la parte alta de cada banco. Los
bancos de tubos irán montados en una estructura de soporte tal que la base del banco
se encuentra a unos 9.0 m. por encima del nivel de suelo. Los ventiladores para
impulsión del aire de refrigeración se colocarán horizontalmente a lo largo del nivel
de la base de los tubos inclinados e impulsarán el aire verticalmente de forma que
éste circule a través de los haces de tubos.
Cada banco de tubos constará de tubos en paralelo conexionando el colector de vapor

de descarga con el colector del fondo. Todos ellos contarán con aletas para aumentar
la eficiencia de la transferencia de calor.
Funcionamiento general
____________________________________________________________________
El vapor descargado de la turbina pasará a través de un largo conducto taladrado,

conectado a los colectores de vapor del condensador y se distribuirá hacia abajo por
los bancos de tubos, formándose el condensado que se recogerá en la parte inferior
de los mismos. El vacío se mantendrá a través del lado de vapor y del condensado
por medio de eyectores de aire de vapor vivo, que extraerán el aire de las secciones
de reflujo de la unidad. El condensado se drenará desde los colectores de fondo hasta
un recipiente de condensado que se mantendrá al vacío del condensador por medio
de una tubería de balance de presión conectada al conducto de la descarga del vapor.
Además de los eyectores de aire anteriormente descritos, el condensador se equipará

con un eyector de aire de alta capacidad para el proceso de arranque. Durante esta
operación, el vapor de descarga se ventea a la atmósfera a través de un silenciador.
Extracción del condensado
El aerocondensador incluirá dos bombas de extracción del 100% de capacidad que

bombearán el agua desde el recipiente de condensado hasta el desaireador de agua de
alimentación de la caldera, a través de dos calentadores de alimentación separados.
El vapor de descarga de los eyectores de aire en funcionamiento normal pasa por un

condensador en línea y el condensado producido vuelve al recipiente de condensado.
El aire y otros gases no condensables se descargan desde el lado del eyector de vapor
del condensador en línea (segunda etapa) a través de una válvula de venteo.
Aire de enfriamiento
El flujo de aire de enfriamiento a través de los bancos de tubos del condensador

principal se suministra por medio de ocho ventiladores de flujo axial con motores
eléctricos de dos velocidades.
Sistema de control del aerocondensador
____________________________________________________________________
El control del aerocondensador es función de la contrapresión de descarga de la

turbina (vacío del condensador) y la temperatura del aire ambiente (aire de
enfriamiento). Bajo condiciones de altas temperaturas ambientales, todos los
ventiladores funcionarán a máxima velocidad, con el fin de suministrar la
refrigeración necesaria. Por otra parte, si la refrigeración es excesiva, se originará un
aumento del vacío del condensador. Por lo tanto, la velocidad de los ventiladores se
controlará en función de estas dos variables.
Un sensor de presión en el conducto de descarga de la turbina, y uno de temperatura

de aire ambiente generarán una señal combinada de control de los ventiladores, la
cual determinará el número de los mismos que se encontrará operativo, así como su
régimen de funcionamiento.
A temperaturas ambientes muy bajas, también se controlará la temperatura del

condensado, parándose todos los ventiladores cuando la temperatura del mismo
descienda por debajo de un determinado nivel.
Control automático y enclavamientos
Después del proceso de puesta en marcha, el aerocondensador funcionará de forma

totalmente automática, regulando el vacío del mismo dentro de los límites de
descarga del vapor de la turbina, aparte de realizar los ajustes necesarios en el
régimen de los ventiladores en función de la temperatura ambiente.
El depósito de condensado incorporará un sistema de control de nivel, de forma que

cuando éste baje, se operará una válvula by - pass desde la bomba de la descarga para
mantener un nivel mínimo en el depósito.
Así mismo, el recipiente de condensado contará con indicadores locales de presión y

temperatura.
____________________________________________________________________
1.1.5.9. SISTEMA DE AGUA BRUTA
Función
Este sistema abarca el almacenamiento y distribución del agua bruta. Los consumos
de agua son debidos a los siguientes motivos:
• Consumos inevitables e independientes del sistema de refrigeración que se

emplee. Son debidos a:
o Depuración de gases (preparación de lechada de cal y

acondicionamiento), que obligan al mayor consumo y que dependen
fundamentalmente del sistema empleado. Este consumo se reparte
normalmente entre el debido a los Absorbedores (85%) y el de los
m3
servicios auxiliares (15%). Aproximadamente 0,85 de CDR.
t
m3
o Refrigeración y apagado de escorias. Aproximadamente 0,20 .
t
m3
o Reposición de agua para las calderas: 0,07 . Tiene que pasar
t
previamente por la planta de tratamiento de agua.
o Desescoriador: Despreciable
o Otros consumos: Despreciable
Estos consumos inevitables se sitúan entre 0,91 y 1,42m3 por cada tonelada de
CDR incinerado, dependiendo del sistema de depuración de humos.
• Consumos dependientes del sistema de refrigeración empleado.
Descripción del sistema
____________________________________________________________________
El agua se suministra a la planta desde una conexión en el tanque de agua de

servicio.
La parte inferior del tanque se reserva para el sistema contra incendios.
El agua cruda es abastecida a la Planta de tratamiento de agua por gravedad. El agua

bruta es bombeada a la refrigeración del turbogenerador para reponer pérdidas por
evaporación y purgas. Se ha supuesto un ritmo de purga igual al de evaporación.
También se abastece de agua bruta a los depósitos de compensación para el
generador y los sistemas de enfriamiento bajo el techo.
El agua de refrigeración tendrá un tratamiento adecuado para eliminar hongos y algas

nocivas.
____________________________________________________________________
1.1.5.10. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA
Función
La planta de tratamiento de agua abastece de agua desmineralizada como agua de

aportación de la caldera.
La planta de tratamiento de agua tiene como objeto producir agua descarbonatada,

agua de servicios, agua potable y agua desmineralizada a partir del agua captada del
río.
Posee las siguientes etapas de tratamiento.
• Pretratamiento
o Oxidación de la materia orgánica mediante adición de hipoclorito

sódico y/o de dióxido de cloro.
o Descarbonatación, en un equipo del tipo dinámico lamelar con

recirculación de fangos, y en él se llevan a cabo operaciones de
floculación, descarbonatación y clarificación
• Sistema de microfiltración
Para separar del agua de aporte los sólidos suspendidos, sustancias coloidales y
materia orgánica. Esta compuesto por membranas porosas con un tamaño de poro de
0,1 micras, empaquetadas en un cilindro o carcasa de PVC/ABS.
• Ósmosis inversa
Es un proceso que separa el agua de las sales disueltas mediante filtración a través de
membranas semipermeables. Estas membranas dejan pasar el agua y las partículas
menores de 500 Å. El agua que se obtiene es agua con una cantidad mínima de sales
____________________________________________________________________
disueltas. El sistema de ósmosis inversa presenta dos pasos (2 x 100%), y cada paso
consta de dos racks con dos etapas. La conversión del primer paso es del 75% y la
conversión del segundo paso es del 80%.
• Electrodesionización
El agua bruta municipal se desmineraliza al pasar por intercambiadores de iones

catiónicos y aniónicos en serie. El intercambiador catiónico es regenerado con ácido
clorhídrico y el aniónico con hidróxido de sodio. La planta se diseña para que los
regenerantes de descarga de las unidades catiónica y aniónica se neutralicen después
de la mezcla en el tanque. El efluente se descargará en el alcantarillado solamente en
el caso de que el pH se encuentre en un rango aceptable.
El agua tratada de la planta se almacenará en el tanque. Los controles de nivel del

tanque son usados para regular el caudal de la planta de tratamiento de agua. El agua
de regeneración procede del tanque de agua tratada o de un tanque pequeño situado
en la misma planta.
La planta estará equipada con un sistema automático de control, el cual indicará y

regulará la regeneración de los intercambiadores iónicos.
____________________________________________________________________
1.1.5.11. SISTEMA DE AIRE AL PROCESO
Función
El sistema de aire de proceso suministra aire comprimido seco para las fases densa y
menos densa, para el traslado de las cenizas volantes y la limpieza del filtro del silo.
Este sistema suministra el aire de atomización para todos los quemadores.
La instalación comprende dos compresores, uno en funcionamiento y el otro de

reserva, un recipiente de aire de proceso, un filtro y un secador. Incluye además un
panel de control y todas las tuberías de distribución, válvulas y reguladores
necesarios.
____________________________________________________________________
1.1.5.12. SISTEMA DE AIRE PARA INSTRUMENTOS
Función
El sistema de aire para instrumentos suministra aire comprimido seco para los
instrumentos y válvulas de control que lo requieran y de todos los sistemas que
componen la planta
El sistema utiliza los mismos compresores que el aire de planta siendo específico del
sistema de aire de instrumentos, un recipiente de aire de proceso, dos filtros de aire y
un secador. Incluye además un panel de control y todas las tuberías de distribución,
válvulas y reguladores necesarios.
____________________________________________________________________
1.1.5.13. SISTEMA ELÉCTRICO
El diseño y especificaciones de los sistemas, equipos y materiales se realizará según

las normas y Reglamentos Electrotécnicos de Alta, Media y Baja tensión, así como
las condiciones ambientales del lugar de la instalación.
La energía eléctrica que precisa la planta se suministrará a partir de la producida por

ella misma, exportando el exceso de energía producida a la red.
Los datos técnicos más importantes de la instalación son los siguientes:
• Tensión nominal de suministro 10KV. 3 fases, 50Hz, con variaciones de

±10% en tensión y ± 5% en frecuencia. La variación simultánea de ambas
será como máximo de ± 10%.
• Caída de tensión por arranque de motores: 20%.
• Neutro puesto a tierra a través de transformador de intensidad con corriente

de falta limitada a 5A.
• Potencia de cortocircuito de la instalación a 10KV de 500MVA máxima y

250MVA mínima.
• Corriente trifásica a 50Hz.
• Número de alimentaciones dadas: Una al 100% de la potencia precisa.
La totalidad de las cabinas de Alta y Media tensión y cuadros de Baja tensión, así
como el centro de fuerza, alumbrado y baterías, irán alojadas en un edificio
denominado de Servicios Eléctricos.
La composición y características técnicas generales más importantes de la instalación

son las descritas a continuación.
____________________________________________________________________
1.1.5.13.1. SISTEMA DE ALTA Y MEDIA TENSIÓN
Los componentes principales del sistema de alta y media tensión son el

transformador elevador, los transformadores auxiliares, y las cabinas de 10KV.
Las características técnicas de los mismos son:
Transformador elevador
Normas constructivas UNE (CEI equivalentes)

Intemperie con derivados de
Ejecución
cobre
Número de fases Trifásico
Natural, en baño de pyraleno o
Refrigeración
similar
Grupo de conexión Dy-11, con neutro accesible
Frecuencia 50Hz
Temperatura máxima en
60ºC
devanados
Temperatura máxima aceite 60ºC
Tensión de cortocircuito 8%
66.000 V (±5%) / 10.000 V (±

Relación de transformación
2.5 %)
Nivel de aislamiento S/UNE
Relé Buchholz con 2 contactos.

Termómetro con esfera de
Protección y accesorios contactos. Termostato. Desecador
de silica – gel. Resistencia de
P.A.T.
Tabla 33. Características técnicas del transformador elevador.
____________________________________________________________________
Transformador auxiliar
Normas constructivas UNE (CEI equivalentes)

Ejecución Intemperie con derivados de cobre
Número de fases Trifásico
Natural, en baño de pyraleno o
Refrigeración
similar
Grupo de conexión Dy-11 con neutro accesible
Frecuencia 50Hz
Temperatura máxima en
60ºC
devanados
Temperatura máxima en el
60ºC
aceite
Tensión de cortocircuito 7%
Relación de transformación 10.000 V (± 2.5%) / 380 V (± 5%)
Nivel de aislamiento S/UNE
Potencia nominal 1600 KVA
Relé Buchholz con 2 contactos.
Termómetro con esfera de
Protección y accesorios contactos. Termostato. Desecador
de silica – gel. Resistencia de
P.A.T.
Tabla 34. Características técnicas del transformador auxiliar.
Cabinas de 10 KV
La instalación contará con un conjunto de cabinas formando una única unidad de

montaje cuyas dimensiones aproximadas serán de 1000×1250×2200 mm
(frente×fondo×alto). La totalidad de las cabinas serán de tipo desenchufable e irán
equipadas con interruptores de SF6, siendo sus características técnicas más
importantes las mostradas a continuación:
____________________________________________________________________
CEI-56, 157, 158, 185, 186, 137,

Normas constructivas
298, 337
Montaje Interior con protección IP-30
Tensión nominal de servicio 10.000V
Frecuencia 50Hz
125 ± 15% c.c. para mando,
Tensión de control
protección y señalización
1200A en barras. 600A en
Intensidad nominal
derivaciones
Potencia nominal de desconexión 500 MVA a 10 KV
Resistencias de calefacción para
Accesorios evitar condensación, sistema de
alumbrado interior
Tabla 35. Características técnicas de las cabinas de 10KV.
1.1.5.13.2. SISTEMA DE BAJA TENSIÓN
Los principales equipos del sistema de baja tensión serán los electromotores (de
media y baja tensión) de los que dispone la planta para los distintos procesos tales
como accionamiento de bombas y ventiladores, y el centro de control de los mismos.
Electromotores
Los motores se diseñarán, fabricarán y recepcionarán de acuerdo a las normas VDE -

0530 e IEC-34, siendo sus características comunes más importantes las que se
detallan a continuación:
Asíncrono, trifásico, rotor en

Tipo
cortocircuito
Intensidad arranque 5,5 Intensidad nominal
Tensión mínima de arranque 80% Un
Mantendrán estabilidad a partir 0.7 Un
____________________________________________________________________
de
Aislamiento Clase F
IP-44 motores horizontales
Protección
IP-55 motores verticales
Caja de bornas IP-545
Arranque Director
Frecuencia 50Hz
Factor de servicio Continuo S 1
60ºC sobre temperatura ambiente
Temperatura máxima de servicio
medida por termómetro
10 KV motores >220 CV
Tensión nominal
380 V motores <220 CV
Calefacción de parada para
protección (>25 CV)
Detectores de temperatura en los
Accesorios
devanados estatóricos (>100CV)
Termopares en cojinetes de empuje
de material Cromel-Constantan
Tabla 36. Características técnicas de los electromotores de la planta.
Centro de control de motores
La planta contará con centros de control de motores del tipo celdilla, con equipos
extraíbles, distribución a 380 V y 3 fases. Así mismo, dispondrán de resistencias de
calefacción a 220 V, 1 fase, para evitar condensaciones. Cada cubículo irá equipado
con los elementos necesarios y auxiliares de mando, señalización y enclavamiento, a
tal fin, se dotará a cada cubículo de alimentación de motores con un relé auxiliar
2NA 2NC.
El arrancador estará formado básicamente por fusible de protección de motores,

contactor con mando a 110 V 1 fase 50 Hz, y relé de protección de motores
(térmicodiferencial).
____________________________________________________________________
Se montarán aproximadamente un 10% de cubículos o celdillas, sin equipar, como

reserva ante futuras ampliaciones.
Para las salidas a servicios varios, se utilizará un interruptor automático.
Los datos técnicos más importantes de estos centros de control de motores son:
Normas constructivas CEI

Tipo de protección IP-30
Tensión principal de servicio 380 V
Frecuencia 50 Hz
Individual por arrancador. Trafo
de control de relación 380/110 V,
1 fase, 50 Hz para los contactores.
Tensión de mando
Trafo de control de relación
380/110 V, 1 fase, 50 Hz para los
contactores.
Capacidad de cortocircuito 25 KA ef.
Intensidad nominal en barras
1.500A
colectoras
Tabla 37. Características técnicas de los centros de control de motores.
El mando de la totalidad de motores de proceso de la planta irá dotado de un selector

de tres posiciones. Mediante este selector, se podrá seleccionar el mando, bien desde
el centro de control de proceso, desde el centro de control de motores, o desde
campo, donde existirá además un interruptor con enclavamiento mecánico que
garantizará la seguridad del personal en los trabajos de mantenimiento y de
explotación comercial.
Se dispondrán contactos libres de potencial cableados a regletas de bornas del

armario de control, para señalizar en sala remota, el estado de funcionamiento de la
planta.
____________________________________________________________________
Estaciones de mando local
La totalidad de los accionamientos eléctricos de la planta llevarán, en sus

proximidades, una botonera, en aluminio o similar, con protección IP-54, equipada
con los correspondientes pulsadores de marcha/paro y parada de emergencia.
Alumbrado. Centro de alumbrado. Red de toma de corriente
La red de fuerza (enchufes) estará prevista para 380V, 3 fases, 50Hz, disponiéndose
enchufes de 63A convenientemente distribuidos por la planta.
Batería y equipo cargador
La planta contará con una batería dotada de equipo cargador, además de un armario
de distribución a 125V en C.C.
1.1.5.13.3. CABLES DE POTENCIA Y CONTROL
El cálculo de los cables de potencia se ha realizado teniendo en cuenta los siguientes

criterios:
• Densidad máxima de corriente permisible. (Teniendo en cuenta los

coeficientes de reducción aplicables a cada caso).
• Caída de tensión máxima permisible (3% para alimentaciones y 5% para

motores).
• Corriente máxima de cortocircuito.
Según los anteriores criterios, los cables de potencia de Alta y Media tensión, serán
del tipo VHFV a campo radial y tensión nominal 8,7/15 KV. La sección mínima
utilizable para estos cables es de 2,5mm2.
____________________________________________________________________
Los cables de potencia de Baja tensión serán del tipo VV de 0,6/1 KV. Para los
cables de mando se ha previsto el tipo telemando, con las venas numeradas y
secciones utilizables 4×1,5/ 7×2,5 / 12×2,5 / 19×1,5, siendo la sección mínima
1,5mm2.
En cualquier caso los cables serán de cobre.
Los cables que vayan tendidos sobre bandeja serán conducidos, en general, por
canaleta de hormigón visitable, preferentemente en interior de edificios y áreas de
proceso. Para cruce de carreteras y zonas que hayan de soportar cargas elevadas se
utilizarán macizos de tubos prefabricados. No se mezclarán en una misma
canalización cables de potencia, control y especiales.
Las bandejas previstas serán de acero laminado y galvanizado en caliente, bien del
tipo ranurado, preferentemente en tramos horizontales, o bien del tipo escalera, en
tramos verticales. El espesor mínimo de la chapa será de 2mm, con un espesor
mínimo galvanizado de 0,2mm.
Los conductos para protección de cables serán de acero estirado sin soldadura S/DIN
- 2440 electrogalvanizado 0.02mm.
Para las bandejas de cables de potencia se ha previsto una sola capa de cables y para
el control se han previsto dos capas. En ambos casos las bandejas se dimensionarán
para disponer de una reserva de al menos un 10% de su capacidad total.
1.1.5.13.4. RED DE TIERRA
La configuración de la red de tierra se diseñará de forma que el valor máximo

permisible, en cualquier punto de la instalación, no supere 5Ω.
Se dispondrán pozos de tierra, formado cada uno de ellos por 3 picas de acero
cobreado de 2.400mm de longitud y 20mm de diámetro. Estos pozos darán servicio a
los motores, neutro de transformador, partes metálicas sin tensión tales como
____________________________________________________________________
herrajes, cubas de transformadores, carcasas de cabinas y cuadros y barras de tierra

de los cuadros eléctricos.
La interconexión de todos estos pozos de tierra se hará mediante un anillo principal

de cobre de 70mm2 de sección. En derivaciones la sección mínima no será inferior a
16mm2.
____________________________________________________________________
1.1.5.14. SISTEMAS AUXILIARES
La planta contará con una serie de sistemas auxiliares que no intervienen

directamente en el proceso, pero que son necesarios para su operación.
Entre los sistemas auxiliares se incluyen el sistema de telefonía, el sistema de

interfono, el sistema cerrado de cámaras, y el grupo electrógeno. A continuación se
detallan las principales características de cada uno de ellos.
Sistema de telefonía
La instalación telefónica contará con:
• 3 líneas PTT.
• 10 aparatos telefónicos, situados en el despacho de dirección, sala de

reuniones, sala de control (2), despachos y almacén.
• 1 centralita instalada en la secretaría. En caso de avería de alimentación, una

línea de la sala de control se conmutará automáticamente a la red PTT de
forma que se puedan atender las llamadas urgentes.
Sistema de interfono
En la sala de control se ha previsto un puesto maestro con capacidad para 16

aparatos, que permite la comunicación inmediata con:
• Sección de pesaje de residuos.

• Montacargas.
• Almacén.
• Dirección.
• Secretaría.
• Nave de calderas.
____________________________________________________________________
Cámaras - Receptor de vídeo
La planta contará con un sistema de cámaras y receptores de vídeo para controlar

diversos puntos de la planta. Éstas se colocarán en los siguientes lugares:
• 1 en cada tolva de carga, para el control de llenado de los hornos.
• 1 en la nave de descarga de los RSU.
Los receptores estarán ubicados en el techo de la sala de control, en disposición de

arco circular.
Grupo electrógeno
La planta contará con un grupo electrógeno de 250 KVA, 200 KW, para
abastecimiento de los servicios fundamentales de la planta, así como un U.P.S. para
alimentación de las unidades básicas del sistema de control, en el caso de fallo de
alimentación de energía eléctrica.
El grupo electrógeno constará de:
• Motor diesel 222KW, 1500 r.p.m refrigerado por agua con radiador.
• Alternador trifásico de 250KVA, 380/220V, frecuencia 50Hz, regulada

electrónicamente y sin escobillas.
• Dos baterías de 12V, con cables y terminales.
• Equipo de protección del motor diesel contra baja presión en el circuito de

engrase, exceso de temperatura del agua de refrigeración y sobrevelocidad
con para del grupo.
• Templete encima del alternador comprendiendo:
____________________________________________________________________
o Cuadro de maniobre tipo TA, tensión 380 V.

o Depósito de combustible de 500 l.
o Bomba manual para elevar el gasóleo con tubo de aspiración.
____________________________________________________________________
1.1.5.15. SISTEMA DE CONTROL
La planta está diseñada para funcionar en las condiciones nominales de diseño.

Solamente funcionará en condiciones distintas durante la fase de prueba antes de su
arranque definitivo, durante algunas operaciones de mantenimiento planificadas, en
caso de averías o en alguna otra situación excepcional. No se busca una salida
controlada de la energía de salida sino que se dejará oscilar ésta para mantener la
planta en su capacidad térmica de diseño a pesar de las posibles variaciones de
temperatura ambiente, caudal de residuos, PCI del combustible, etc.
Regulación de la incineración
En la regulación de la incineración de residuos se deben de tener en cuenta los

siguientes requisitos:
• Control de producción de calor en el horno.

• Control de calidad de incineración.
• Control de temperatura.
Como objetivo se procura la producción constante de vapor. Debido a los requisitos

antes mencionados, esto se realiza teniendo en cuenta la mejor combustión posible,
en cuanto a escorias y partículas volantes y en cuanto a una combustión que
produzca poca combustión (especialmente CO, NO, SO2, etc).
El combustible incinerado es un combustible heterogéneo, con un poder calorífico

muy dispar, un grado de humedad muy variable y unos componentes continuamente
variables de substancias de combustión. No todas las variantes de combustión se
pueden medir directamente y por tanto no se pueden utilizar directamente como
variables controladas para limitar los desvíos, que influyen en la combustión y
producción de vapor y en consecuencia en la carga.
Se puede dividir el concepto de regulación en los siguientes grupos:
____________________________________________________________________
• Regulación de la carga del horno.

• Regulación de la distribución de aire.
• Suministro de oxígeno.
• Combustión.
Regulación de la carga del horno
Básicamente en una caldera de residuos también se debe mantener constante una

carga ajustada (cantidad de vapor), mediante la regulación de combustible. La
temperatura extrema del horno debe considerarse como la variable dinámica de más
rápida reacción para la energía térmica generada. De acuerdo con las imposiciones
legales, esta temperatura debe mantenerse a un nivel determinado,
independientemente de la carga de que se trate.
Por eso la regulación de la carga del horno consta de:
• Regulador de carga: La cantidad de vapor es una variable del control para el

regulador de carga.
• Regulador del Horno: La señal de salida del regulador de carga constituye

la señal de partida para el regulador del horno. Este recibe la temperatura del
horno, como variable de control superior. La señal de salida del regulador del
horno actúa paralelamente con los reguladores dependientes, para:
o Alimentación de combustible derivado de residuos.
o Cantidades de aire primario
o Cantidades de aire secundario
• Regulador de alimentación de combustible derivado de residuos: El

control de potencia de incineración se realiza alterando la velocidad de
alimentación de combustible derivado de residuos. El regulador de
____________________________________________________________________
alimentación de combustible derivado de residuos tiene como variable de

control la señal de salida del regulador del horno.
Regulación de la distribución de aire
La regulación de la distribución de aire es el control de la relación entre combustible

y aire de suministro. El aire se divide en aire primario y aire secundario.
• Regulación de aire primario: El aire primario se divide en el horno

incinerador en varias zonas. Las cantidades de aire primario se modifican en
función del valor del regulador de potencia del horno.
• Regulación de aire secundario: Este regulador controla el aire precalentado

a inyectar en la segunda zona voluminosa del horno. Midiendo la
composición de los gases a la salida del horno, se determinará si es necesario
aumentar el suministro de aire secundario para conseguir que la combustión
del combustible derivado de residuos sea completa y así reducir el volumen
de emisiones no deseadas a los límites legalmente establecidos.
Suministro de oxígeno
El contenido de O2 se sobrepone como variable auxiliar. El contenido de O2 se mide

al final de la caldera y se compara con un valor teórico ajustable. El desvío incide en
los reguladores de aire primario y secundario.
Combustión
Los parámetros que regulan el proceso de combustión son:
• Temperatura del lecho: Se puede disminuir con agua pulverizada y se puede

aumentar a través de los quemadores de arranque del lecho. No obstante, el
horno de lecho fluido circulante se caracteriza por mantener una temperatura
bastante constante de 875ºC-900ºC.
____________________________________________________________________
• Temperatura de la parte alta del horno: La parte alta tiene sus propios
pulverizadores de agua y quemadores. Se emplean igualmente sólo en caso de
emergencia.
• Emisión de CO: Se controla a través del brillo de llama en el horno, vigilado

por una cámara infrarrojos situada en la parte alta del horno. Cuando aumenta
la combustión (aumento del PCI de una porción de basura), la cámara percibe
un aumento del brillo y se produce una desviación de parte del aire primario a
la salida de aire secundario. Se reduce así el aire en el lecho y en cambio el
aire secundario suministra oxígeno suficiente para quemar el aumento
momentáneo en la combustión sin emisiones excesivas de CO. El aire
adicional causa un aumento momentáneo de la presión que provoca el cierre
de la válvula de by-pass y el fin de esta acción de control.
Regulación de la caldera
El caudal de vapor procedente de la caldera se regula automáticamente para cumplir

con el caudal de vapor preestablecido. La regulación ajusta el régimen de combustión
del horno incinerador según el ajuste del flujo de vapor.
La presión del vapor en la salida del sobrecalentador se mantiene constante sea cual
fuere el caudal de vapor, mediante válvulas de control del vapor a la entrada de la
turbina
El nivel de agua en la caldera se controla mediante la actuación sobre 3 variables:

caudal de agua de alimentación, caudal de vapor y nivel de agua en el calderín. Los
valores medidos dan lugar a una señal de control que opera sobre la válvula de
control de agua de alimentación. El calderín está equipado con 2 dispositivos de
control de nivel de agua independientes y de acción directa. El primero suministra
una señal de alarma únicamente para el primer nivel bajo de agua y para el primer
nivel alto de agua. El segundo suministra una alarma independiente para el segundo
nivel bajo de agua e inicia una secuencia de parada del proceso de combustión.
Suministra además una alarma independiente para el segundo nivel alto de agua e
inicia la parada de la bomba de alimentación a la caldera.
____________________________________________________________________
Se instalarán válvulas de seguridad en el calderín y en la salida del sobrecalentador.

El conjunto de la caldera incluye todas las válvulas necesarias, así como indicadores
de lectura directa, transmisores y drenajes y venteos para un funcionamiento seguro
de la misma.
Regulación del nivel de agua en el calderín
La variable a controlar es el nivel de agua en el calderín. La función reguladora se

configura como regulación de 3 componentes. Las variables auxiliares de regulación
son el caudal de agua de alimentación y el caudal de vapor. Estas dos cantidades se
comparan entre sí y son suministradas al regulador de nivel.
La variable de control es el caudal de agua de alimentación, que se modifica por

medio de una válvula de control.
Regulación de la temperatura de vapor
La variable a controlar es la temperatura después del sobrecalentador. La caldera

dispone de un atemperador intermedio de vapor situado entre la primera y segunda
sección del sobrecalentador.
La variable de control es la cantidad de agua de inyección y el órgano de ajuste es la

válvula de control del agua de inyección.
Red de vapor y de agua
Magnitudes a regular:
Presión en el recipiente de agua de 40bar
alimentación
Temperatura ambiente 20ºC
Valor del pH 7,3
Estado del agua en el precalentador Líquido comprimido
Tabla 38. Magnitudes a regular de la red de vapor y agua.
____________________________________________________________________
Control de turbina
La regulación de la caldera y turbina de vapor se hará simultáneamente.
Los aparatos detectores de vibraciones muestran los estados peligrosos de

funcionamiento con tiempo suficiente para poder evitarlos sin poner en peligro la
máquina. El control semiautomático de la puesta en marcha se realiza desde la sala
de control.
La turbina está equipada con los siguientes dispositivos de seguridad:
• Protección por sobrevelocidad.

• Protección por baja presión de aceite de lubricación y arranque automático de
la bomba auxiliar de aceite.
• Indicadores locales y mecanismos de parada de emergencia.
• Mecanismo de disparo remoto
• Alarmas varias, tales como baja presión de aceite de lubricación, alta
temperatura de los cojinetes, caída de presión anormal o vacío, etc.
Regulación del número de revoluciones constante
Regula la frecuencia a través de un regulador de velocidad, el cual acciona la válvula

general de admisión de vapor (cualitativa) o las válvulas de las toberas (cuantitativa).
El regulador acciona una válvula corredera, que deja paso al aceite a presión que
mueve el servomotor, el cual acciona la válvula de admisión.
Regulación para mantener una presión constante
Cuando la presión a la entrada de la turbina disminuye, porque disminuye por

cualquier causa la producción de vapor, la válvula de admisión se cierra con lo que el
consumo de la turbina disminuye, hasta que la presión de entrada vuelve al valor
establecido.
____________________________________________________________________
El control de disparo de la turbina enviará la señal al sistema de by - pass en caso de

una emergencia.
El regulador de presión que actúa a la entrada de la turbina mantiene constante la

presión a la entrada de la caldera.
Control del alternador
Magnitudes importantes:
• Tensión.
• Potencia reactiva.
• Factor de potencia.
Equipo de vigilancia y alarmas del alternador
Se dispone de los siguientes elementos de vigilancia:
• Elementos de resistencia en arrollamientos, circuito de aire y cojinetes.

• Medidores de temperatura en los cojinetes y circuito de aire.
• Indicadores de caudal de agua.
• Resistencias de caldeo, para evitar condensaciones durante las paradas.
Red Eléctrica
Magnitudes reguladas:
• Potencia.
• Frecuencia.
Bombas de agua de alimentación
Magnitudes reguladas:
____________________________________________________________________
• Nivel de agua del calderín.

• Caudal de vapor.
• Caudal de agua de alimentación.
Sistema de control del aerocondensador
El control del aerocondensador es función de la contrapresión de descarga de la

turbina (vacío del condensador) y la temperatura del aire ambiente (aire de
enfriamiento). A altas temperaturas ambientes hace falta que funcionen todos los
ventiladores de enfriamiento a máxima velocidad. Si baja la temperatura ambiente, el
funcionamiento de todos los ventiladores a máxima velocidad causará un aumento
del vacío del condensador.
Un sensor de presión en el conducto de descarga de la turbina y uno de temperatura

de aire ambiente generan una señal combinada de control de los ventiladores, la cual
(con una temperatura ambiente cayendo) reducirá progresivamente la velocidad de
los ventiladores hasta una velocidad mínima y si la temperatura ambiente sigue
bajando, reducirá progresivamente el número de ventiladores en funcionamiento.
Con los rangos normales de temperatura ambiente, la temperatura del condensado no

es una función de control y se relaciona directamente a la contrapresión de la turbina
(vacío del condensador) y flujo de vapor. Sin embargo, a temperaturas ambiente muy
bajas, es sensible la temperatura del condensado y a un valor determinado parará los
ventiladores.
Control automático y enclavamientos
Después del arranque inicial, el aerocondensador funcionará en el modo

completamente automático regulando el vacío dentro de los límites de descarga del
vapor de la turbina, aparte de las variaciones de la temperatura ambiente.
El depósito de condensado incorpora un sistema de control de nivel, el cual cuando

baja el nivel del agua opera una válvula de by-pass desde la bomba de descarga del
____________________________________________________________________
condensado para mantener un nivel mínimo en el depósito. El recipiente de

condensado está equipado con indicadores locales de presión, temperatura y nivel.
Sistema e instrumentación de control
La planta es prevista para control automático a través de un sistema de control con

interface para el operador, registro de datos y almacenamiento de datos de la planta.
El sistema de control será un sistema con dos niveles:
• Control del proceso de los equipos de planta.

• Dirección, interface de operación, registro y archivo de datos.
El proceso de control será proporcionado por un PLC redundante. La toma de datos

de campo y su transmisión a las unidades de control se realiza a través de unas
tarjetas de entrada/salida, distribuidas por la planta. El sistema estará configurado
para proporcionar todas las estrategias de control necesarias para asegurar la continua
operación de la planta.
Consolas de operación con monitores gráficos de alta resolución proporcionarán una

visión de los parámetros de la planta y darán una perspectiva completa de la misma.
El sistema dispondrá de un sistema de alarmas incorporado.
La operación de la planta se realiza a través de las consolas de operación que

disponen de sus correspondientes teclados de operación. El sistema dispone de varios
niveles de control (automático – manual).
Todos los parámetros de la planta podrán ser almacenados e impresos a intervalos

predeterminados. Los informes de cambio de turno serán producidos de una manera
automática.
Se incluirá la instrumentación de campo necesaria para controlar: caudales,

presiones, temperaturas, niveles, análisis de gases, posiciones y todos aquellos
parámetros que puedan ser necesarios para el nivel requerido de automatización y
seguridad de la planta. La instrumentación será suministrada por fabricantes
____________________________________________________________________
homologados y cumplirá con los requisitos y certificados de seguridad de acuerdo a

la zona de riesgo que han de ser instalados.
____________________________________________________________________
1.1.5.16. SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
El sistema estará diseñado para reunir las condiciones necesarias para la detección y
extinción de incendios de la planta. Existirá un dispositivo especial con agua para
extinción y protección de incendios. En condiciones normales esta agua no será
utilizada para otros servicios en la planta.
Se ha analizado el riesgo potencial de incendio en las diferentes áreas de la planta y

se ha definido el nivel de protección apropiado para cada una de ellas. Una de las
áreas de mayor riesgo potencial de incendios son los fosos de almacenamiento de
CDR, por lo tanto, se deberá establecer un procedimiento preventivo, como es el de
controlar la recepción del CDR y las operaciones de movimiento y redistribución del
mismo dentro del foso.
• Foso de almacenamiento: Deberá de disponer de un sistema de detección

consistente en detectores ópticos de llama, los cuales automáticamente,
activan el sistema de extinción consistente en rociadores abiertos, situados en
la parte superior de la grúa que los maneja. También se dispondrá de
estaciones manuales de extinción para cuando se visualice un comienzo de
fuego y sea factible utilizar este medio.
• Área del tanque de aceite, encima de la turbina: Existe un riesgo potencial

de incendio, debido al almacenamiento de aceite de lubricación, así como a
posibles fugas y roturas de tuberías, que le transporten. El sistema de
detección estará compuesto por detectores de humo y ópticos de llama. La
extinción se efectuará con espumógenos.
• Sala de control: Estará protegida con detectores iónicos y ópticos en la

propia sala y en los armarios de control, el sistema de extinción será por
halón, así como extintores manuales y estaciones de manguera.
• Zona de transformadores: Se instalarán detectores Fenwall y extintores de

agua pulverizada.
____________________________________________________________________
• Área de caldera: Es un recinto cerrado en el que el mayor riesgo de incendio

lo componen los cables eléctricos y fluido hidráulico asociado a la caldera.
Por lo tanto, estará provisto de detectores térmicos y sistema de extinción por
agua pulverizada.
• Zona de cuadros eléctricos: Estará protegida con detectores iónicos y

sistema de extinción con CO2.
• Sistema de almacenamiento y manejo de gasoil: Estará protegido con

detectores ópticos de llama y el sistema de detección constará de anillos
concéntricos de agua pulverizada.
• Perímetro de la planta: Estará protegido por una red de hidrantes situados

con una separación máxima de 70m entre ellos.
Todo el sistema hidráulico estará alimentado por un grupo de presión compuesto por
bomba eléctrica, diesel y jockey.
____________________________________________________________________
1.1.5.17. EDIFICIOS Y DEPENDENCIAS
Además de la maquinaria y equipos, para el correcto funcionamiento de la planta de

incineración, será necesario que ésta cuente con las siguientes dependencias:
• Edificio de administración y oficinas.
• Laboratorio.
• Talleres y almacén.
• Aseos, vestuarios y comedor.
Las oficinas, laboratorio, aseos, vestuarios y comedor se habilitarán en único

edificio, mientras que los talleres dispondrán de una construcción aparte, situada en
las proximidades de las líneas de incineración y los equipos del ciclo agua-vapor.
1.1.5.17.1. Edificio de administración y oficinas
La planta contará con un edificio de administración que albergará los siguientes

servicios:
• Despacho del jefe de planta.

• Despachos del personal de planta.
• Sala de reuniones.
• Aseos para público y personal.
1.1.5.17.2. Laboratorio
Se dispondrá de un laboratorio para la gestión y control de calidad y seguimiento del

plan de vigilancia ambiental. El laboratorio estar situado en el mismo edificio de
oficinas. La superficie ocupada por el laboratorio y sus dependencias ser de 130m2.
El laboratorio estará equipado para poder realizar los siguientes análisis de los
contenidos en:
• Combustible derivado de residuos:
____________________________________________________________________
o Metales pesados.
o Poder Calorífico.
o Agua y cenizas.
o Nitrógeno total, sulfuros, carbono, hidrógeno, oxígeno y cloruros
orgánicos e inorgánicos.
• Cenizas:
o Metales pesados.
o Inquemados.
• Escorias:
o Metales pesados.
o Inquemados.
o Nitrógeno total, sulfuros, carbono, hidrógeno, oxígeno y cloruros
orgánicos e inorgánicos.
• Carbón activo gastado:
o Mercurio.
• Agua y otros líquidos:
o Aluminio. NH4+.
o Carbonato, bicarbonato. Cadmio.
o Calcio/magnesio. CO2.
-
o Cl . Cl2.
o Cromo. Cobre.
o DQO. Oxígeno disuelto.
o Conductividad. Dureza del agua.
o Fosfatos. (OH)-.
____________________________________________________________________
o Hierro. Mercurio.
o Níquel. Nitratos/nitritos.
o Nitrógeno total. Plomo.
o Potasio. pH.
o Sílice. Sodio.
o Sulfatos. Sólidos disueltos.
o Sólidos en suspensión. Turbidez.
o Zinc.
1.1.5.17.3. Talleres y almacén
Los talleres de la planta incineradora dispondrán de los equipos necesarios para

poder realizar el mantenimiento general de la planta mecánico, electrónico y
eléctrico. Los talleres estarán separados en áreas de trabajo diferenciadas:
• Área de soldadura.
• Área de reparación mecánica.
• Área de reparación eléctrica.
• Área de electrónica.
• Área de mecanizado.
El almacén se destinará para los materiales, recambios y herramientas básicas de los

trabajos de mantenimiento. Se mantendrá un control inventariado de los mismos.
1.1.5.17.4. Comedor, servicios, vestuarios y otros
Se dispondrá de un comedor, de unas 40 plazas al igual que vestuarios, servicios, etc.
____________________________________________________________________
1.1.6. BIBLIOGRAFÍA
[BASU06] Basu, Prabir “Combustion and Gasification in Fluidized Beds”, CRC

Press 2006.
[CALLE99] Calleja Pardo, Guillermo “Introducción a la Ingeniería Química”,

editorial Síntesis, Madrid 1999.
[ELIA05] Elías Castells, Xavier “Tratamiento y valorización energética de

residuos”, ediciones Díaz de Santos 2005.
[GILD03] Gil Díez, Jesús “Estudio de una planta de aprovechamiento energético de

residuos sólidos urbanos”, URBASER, S.A., GRUPO DRAGADOS, 2003.
[GILD06] Gil Díez, Jesús “Valoración energética de la fracción combustible de los

residuos sólidos urbanos”, mayo 2006.
[LEVE93] Levenspiel, Octave “Flujo de fluidos. Intercambio de Calor”, editorial

Reverté, Barcelona 1993.
[LEY198] Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos.
[MCCA96] McCabe, W. L. “Operaciones unitarias en Ingeniería química”, editorial

Mc Graw Hill, Madrid 1996.
[LINA03] Linares, J. Ignacio, Moratilla, B. Yolanda, Herranz, L. Enrique “Apuntes

de Tecnologías Energéticas”, Departamento de Fluidos y Calor, Universidad
Pontifica de Comillas de Madrid, septiembre de 2003.
[MINI03] Ministerio de Medio Ambiente. Real Decreto 653/2003, de 30 de mayo,

sobre incineración de residuos.
____________________________________________________________________
[MINI07] Ministerio de Industria, Turismo y Comercio. Real Decreto 661/2007, de

25 de mayo, por el que se regula la actividad de producción de energía eléctrica en
régimen especial.
[MINI08] Ministerio de Medio Ambiente. “Plan Nacional Integrado de Residuos

2008 – 2015”. Versión Preliminar.
[ODPM04] Office of the Deputy Prime Minister, “Planning for waste management
facilities, a research study”, London 2004.
[ROME98] Romero Salvador, Arturo, “Incineración de residuos sólidos urbanos”,

Departamento de Ingeniería Química de la Facultad de CC Químicas de la
Universidad Complutense de Madrid, 1998.
El presupuesto total de este proyecto asciende a 61.500.000 €

Proyecto desarrollado por Juan Álvarez Vega
Firma:
____________________________________________________________________
1.2
Cálculos
____________________________________________________________________
ÍNDICE GENERAL
1.2.1. CÁLCULOS INICIALES…………………………………………………188
1.2.1.1. CÁLCULO DEL PCI……………………………………………...188
1.2.1.2. CAPACIDAD DE LA PLANTA………………………………….189
1.2.1.3. DISPONIBILIDAD……………………………………………….190
1.2.1.4. INCINERACIÓN TEÓRICA HORARIA………………………...191
1.2.1.5. CAPACIDAD DE CADA LÍNEA DE INCINERACIÓN………..191
1.2.1.6. CAPACIDAD TOTAL DE INCINERACIÓN……………………192
1.2.2. CÁLCULOS DE LA COMBUSTIÓN……………………………………193
1.2.2.1. CÁLCULO DEL AIRE NECESARIO PARA LA

COMBUSTIÓN……………………………………………………………193
1.2.2.2. CÁLCULO DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN………………197
1.2.2.3. FLUJO MÁSICO DE LOS GASES EMITIDOS…………………202
1.2.2.4. CENIZAS………………………………………………………….202
1.2.3. DIAGRAMA DE COMBUSTIÓN………………………………………..203
1.2.4. DISEÑO DE LAS INSTALACIONES……………………………………206
1.2.4.1. FOSO DE ALMACENAMIENTO………………………………..206
1.2.4.2. PUENTES GRÚAS Y PULPOS…………………………………..206
1.2.4.3. HORNO DE INCINERACIÓN…………………………………...207
1.2.4.4. ASORBEDOR. CANTIDAD DE Ca(OH)2 A INYECTAR………211

1.2.4.5. CHIMENEA……………………………………………………….212
1.2.5. CICLO DE VAPOR………………………………………………………..216
1.2.5.1. ESQUEMA DEL CICLO DE VAPOR……………………………216
1.2.5.2. DIAGRAMA T-S DEL CICLO DE VAPOR……………………..217
1.2.5.3. CÁLCULOS DEL CICLO DE VAPOR…………………………..217
1.2.5.4. CAUDAL DE VAPOR GENERADO…………………………….226
1.2.5.5. CAUDALES DE EXTRACCIONES DEL CICLO DE VAPOR…228
1.2.5.6. POTENCIA DE LA TURBINA…………………………………..231
1.2.6. BALANCE ENERGÉTICO……………………………………………….232
1.2.6.1. POTENCIA SUMINISTRADA…………………………………...232
1.2.6.2. POTENCIA DISIPADA…………………………………………..234

1.2.6.2.1. Potencia disipada en el horno……………………………234
1.2.6.2.2. Potencia disipada en el ciclo de vapor………………......236
1.2.6.2.3. Potencia total disipada…………………………………...237
1.2.6.3. POTENCIA GENERADA………………………………………...238
1.2.6.4. POTENCIA DE AUTOCONSUMO……………………………...238
1.2.6.5. POTENCIA ENTREGADA A LA RED………………………….238
1.2.6.6. TABLA RESUMEN DE POTENCIAS…………………………...239
1.2.7. RENDIMIENTOS………………………………………………………….240
1.2.7.1. RENDIMIENTO DEL CONJUNTO HORNO-CALDERA………240
1.2.7.2. RENDIMIENTO DE LA INCINERADORA……………………..240
1.2.7.3. RENDIMIENTO TOTAL DEL CICLO…………………………..240

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Evolución de la cantidad de RSU generados en España………………...190

Figura 2. Diagrama T-S del ciclo de vapor………………………………………...217
Figura 3. Esquema del precalentador………………………………………………228
Figura 4. Esquema del desgasificador……………………………………………..229
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Composición química de los residuos……………………………………188

Tabla 2. Composición en peso de los componentes combustibles………………...194
Tabla 3. Composición en peso de los gases de combustión sin humedad del aire...198
Tabla 4. Porcentajes másicos de los gases de combustión en base húmeda……….198
Tabla 5. Porcentajes volumétricos de los gases de combustión en base húmeda….199
Tabla 6. Porcentajes másicos de los gases de combustión en base seca…………...199
Tabla 7. Porcentajes volumétricos de los gases de combustión en base seca……...200
Tabla 8. Composición en peso de los gases de combustión con humedad del aire..200
Tabla 9. Volumen de los gases emitidos con humedad del aire…………………...201
Tabla 10. Estados del ciclo de Rankine……………………………………………226
Tabla 11. Balance de potencias de la instalación…………………………………..239
Cálculos 188
1.2. CÁLCULOS
1.2.1. CÁLCULOS INICIALES
1.2.1.1. CÁLCULO DEL PCI
A través del análisis del combustible derivado de residuos se ha obtenido la siguiente

composición química:
COMPONENTE %
Carbono 33,18
Hidrógeno 4,27
Oxígeno 19,37
Nitrógeno 0,60
Cloro 0,23
Azufre 0,10
Cenizas 15,77
Agua 26,50
TOTAL 100
Tabla 1. Composición química de los residuos.
Para calcular el poder calorífico inferior (PCI) se pueden utilizar varios

procedimientos:
• Mediante la fórmula de Dulong y a partir de la composición de los residuos

se procederá a calcular de forma teórica el poder calorífico inferior (PCI).
Para ello se deberá calcular en primer lugar el poder calorífico superior
(PCS).
 kcal 
PCI   = PCS − 5,97 ⋅ [(% H 2 O ) + 9 ⋅ (% H 2 )]
 kg 
 kcal    %O2 
PCS   = 80,8 ⋅ (%C ) + 344 ⋅ (% H 2 ) −   + 22,2 ⋅ (% S ) + 5,56 ⋅ (% N 2 )
 kg    8 
____________________________________________________________________
Cálculos 189
 kcal    19,37 
= 80,8 ⋅ (33,18) + 344 ⋅ (4,27 ) −   + 22,2 ⋅ (0,10 ) + 5,56 ⋅ (0,60 ) = 3.322,47
kcal
PCS  
 kg    8  kg
 kcal 
= 3.322,47 − 5,97 ⋅ [(26,5) + 9 ⋅ (4,27 )] = 2.934,84
kcal
PCI  
 kg  kg
• Utilizando la fórmula empírica:
 kcal    %O2 
PCI   = 81 ⋅ (%C ) + 290 ⋅ (% H 2 ) −   + 21 ⋅ (% S ) − 6 ⋅ (% H 2 O )
 kg    8 
 kcal    19,37 
= 81 ⋅ (33,18) + 290 ⋅ (4,27 ) −   + 21 ⋅ (0,10 ) − 6 ⋅ (26,5) = 3.066,82
kcal
PCI  
 kg    8  kg
• Mediante un ensayo de bomba calorimétrica:
 kcal  kcal
PCS   = 3.444
 kg  kg
 kcal  kcal
PCI   = 3.069
 kg  kg
En adelante se adoptará como PCI del combustible derivado de residuos el resultado

obtenido mediante ensayo en bomba calorimétrica.
1.2.1.2. CAPACIDAD DE LA PLANTA
El diseño de la planta de incineración con recuperación de energía se realizará para

tratar los residuos generados por una zona urbana de unos 450.000 habitantes. Así
mismo, según los datos publicados por el ministerio de medio ambiente, la
producción de residuos sólidos urbanos en 2004 fue de 1,43 kg por persona y día y
teniendo en cuenta el crecimiento demográfico, ya que el tiempo de explotación de la
____________________________________________________________________
Cálculos 190
planta se estima en torno a 25 años, el diseño de las instalaciones se ha previsto para

una producción de 1,5 kg por persona y día.
Figura 1. Evolución de la cantidad de RSU generados en España [PNIR]
Con estos datos, anualmente se tendrá una producción de residuos de:
kg días t t
Producción anual = 450.000hab × 1,5 × 365 × 10 −3 = 246.375
hab ⋅ día año kg año
Por otro lado, del total de los residuos generados sólo se incinerará un 40%
correspondiente al combustible derivado de residuos (CDR) por lo que la totalidad
t
del combustible derivado de residuos (CDR) a incinerar al año será: de 98.550 .
año
t t
Toneladas a incinerar = 246.375 × 0,4 = 98.550
año año
1.2.1.3. DISPONIBILIDAD
La planta de incineración contará con 2 líneas de incineración por razones de

versatilidad. Se define la disponibilidad como las horas de funcionamiento que tiene
la planta del total posible que puede tener al año. Para calcularlo, diseñaremos el foso
____________________________________________________________________
Cálculos 191
de recepción de residuos para 3 días, se recogerán 6 días a la semana y se considerará

que la zona estudiada no es una zona estival, por lo que la producción de residuos
puede considerarse de cierta forma constante.
Por ello, suponiendo que la planta estará funcionando unos 325 días al año,
dedicándose el resto del tiempo a operaciones de mantenimiento y dejando un cierto
margen para atender incidencias imprevistas, se obtendrá una disponibilidad de:
h días h
24 × 325 7.800
Disponibilidad = día año = año = 89%
h días h
24 × 365 8.760
día año año
1.2.1.4. INCINERACIÓN TEÓRICA HORARIA
La incineración teórica horaria se define como la cantidad de combustible derivado

de residuos que se incinerarán por hora teóricamente:
t
98.550
año t
Incineración teórica = = 12,63
días h h
325 × 24
año día
1.2.1.5. CAPACIDAD DE CADA LÍNEA DE INCINERACIÓN
Cada una de las 2 líneas de incineración tendrá la siguiente capacidad teórica:
t
12,63
h = 6,32 t
Capacidad por línea =
2líneas h ⋅ línea
La capacidad nominal de la planta se ha diseñado de un 125 % para poder tener

mayor versatilidad y considerando que se pueden producir pequeñas puntas de
producción de residuos.
____________________________________________________________________
Cálculos 192
t
Por ello, se diseñará para que cada línea tenga una capacidad de 8 .
h ⋅ línea
1.2.1.6. CAPACIDAD TOTAL DE INCINERACIÓN
Considerando los cálculos realizados, la planta tendrá en total la siguiente capacidad

de incineración:
h t t
Capacidad total = 7.800 ×8 × 2líneas = 124.800
año h ⋅ línea año
____________________________________________________________________
Cálculos 193
1.2.2. CÁLCULOS DE LA COMBUSTIÓN
Los residuos sólidos urbanos son un combustible que no esta perfectamente definido
por lo que para el cálculo de la combustión seguiremos las siguientes premisas:
• Todo el H2 se convierte en vapor de H2O.
• Todo el Cl2 y F2 en HCl y HF.
• Todo el C en CO2.
• Todo el S en SO2.
• Los metales alcalinos en hidróxidos.
• Todo el Nitrógeno presente toma la forma de N2 (con la adición de urea se

consigue que los NOx se transformen a N2).
Con estas premisas las reacciones químicas resultantes que se considerarán en la

combustión del residuo serán:
C + O2 → CO2
S + O2 → SO2
2H2 + O2 → 2H2O
2 N → N2
Cl2 + H2 → 2HCl
F2 + H2 → 2HF
1.2.2.1. CÁLCULO DEL AIRE NECESARIO PARA LA COMBUSTIÓN
A partir del cálculo estequiométrico y considerando un exceso de aire de 1,8

necesario para garantizar la combustión completa de todos los elementos, se calcula
____________________________________________________________________
Cálculos 194
el aire que se necesita introducir para la combustión y la cantidad de gases que se

producen y que se emiten.
Se hallará la cantidad de aire necesaria para una combustión estequiométrica del

residuo considerando que el aire utilizado es seco y cuya composición en peso es de
21 % de oxígeno y de 79 % de nitrógeno (en 4,76 moles hay 1 mol de O2 y 3,76
moles de N2).
La composición química en peso en 100kg de los componentes combustibles del

combustible derivado de residuos será:
Masa
Componentes Kmol / 1
Peso (Kg) Molecular Kmol
combustibles Kmol CDR
(Kg/Kmol)
Carbono 33,18 12,0107 2,7625 0,3955
Hidrógeno 4,27 2,0158 2,1183 0,3033
Oxígeno 19,37 31,9988 0,6056 0,0867
Nitrógeno 0,6 28,0135 0,0214 0,0031
Cloro 0,23 70,9054 0,0032 0,0005
Azufre 0,1 32,0660 0,0031 0,0004
Agua 26,5 18,0153 1,4709 0,2106
Cenizas 15,77
TOTAL 100 6,985
Tabla 2. Composición en peso de los componentes combustibles.
Masa molecular aparente de combustible (CDR):
100 Kg Kg
M '= = 14,3164
6,985 Kmol sin cenizas Kmol sin cenizas
Masa molecular del aire:
____________________________________________________________________
Cálculos 195
1 × 32 + 3,76 × 28 Kg
Maire = = 28,84
4,76 Kmol
Reacción de combustión estequiométrica con aire seco:
(0,3955 C + 0,3033 H2 + 0,0867 O2 + 0,0031 N2 + 0,0005 Cl2 + 0,0004 S + 0,2106
H2O) + A· (O2 + 3,76 N2) → B CO2 + C H2O + A· 3,76 N2 + D SO2 + E HCl
Se calculan los moles en reactivos y productos:
C ≡ 0,3955 = B
Cl ≡ 2 × 0,0005 = E E = 0,001
H ≡ 2 × 0,3033 + 2 × 0,2106 = 2 × C + 0,001 C = 0,5134
S ≡ 0,0004= D
O ≡ 2 × 0,0867 + 0,2106 + 2 × A = 2 × 0,3955 + 0,5134 + 2 × 0,0004 A = 0,4606
En base a estos cálculos la reacción estequimétrica quedará de la siguiente forma:
(0,3955 C + 0,3033 H2 + 0,0867 O2 + 0,0031 N2 + 0,0005 Cl2 + 0,0004 S + 0,2106
H2O) + 0,4606· (O2 + 3,76 N2) → 0,3955 CO2 + 0,5134 H2O + 1,7319 N2 + 0,0004
SO2 + 0,001 HCl
Cantidad de aire seco necesario para la combustión estequiométrica de 1 Kmol de

combustible derivado de residuo:
Kg
(0,4606 × 4,76) Kmolaire × 28,84
Kmol Kgaire
= 4,4166
Kg KgCDR
1KmolCDR sin cenizas × 14,3164
Kmol sin cenizas
A partir del cálculo de la combustión estequiométrica se llevará a cabo el cálculo de

la combustión completa.
____________________________________________________________________
Cálculos 196
Así mismo, se considera para el lecho fluidizado un exceso de aire de 1,8 necesario
para la combustión completa por lo que, según esto, el aire seco necesario será:
Kgaire Kgaire
4,4166 × 1,8 = 7,9499
KgCDR KgCDR
Es importante tener en cuenta que el aire que se utilizará en la combustión es un aire

atmosférico por lo que no es un aire seco. Las condiciones que se tomarán del aire
para el cálculo son:
• Temperatura: 25ºC
• Presión: 1atm
• Humedad: 50%
A partir del ábaco psicométrico se determina la humedad específica del aire

atmosférico y el volumen específico en esas condiciones:
KgH 2 O
• Humedad específica = 0,01
Kgaire sec o
• Volumen específico = 0,84m3
Sabiendo que cada Kg de aire atmosférico contiene 0,01Kg de H2O y un 0,99 de aire
seco, calculamos la cantidad de aire atmosférico necesario para la combustión de
1Kg de combustible derivado de residuo:
• Aire atmosférico necesario:
7,9499 Kgaire
= 8,0303
0,99 KgCDR
• Kilogramos de aire atmosférico por hora:
Kgaire KgCDR Kgaire

8,0303 × 16.000 = 128.485
KgCDR hora hora
____________________________________________________________________
Cálculos 197
• Volumen de aire atmosférico por hora:
Kgaire m3 m3
128.485 × 0,84 = 107.927
hora Kgaire hora
1.2.2.2. CÁLCULO DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN
Para el cálculo de los gases de combustión hay que calcular la reacción de

combustión completa con aire húmedo.
En el horno incinerador de lecho fluidizado se producirá la reacción de combustión

completa con un exceso de aire seco (O2 y N2) de 1,8.
La humedad relativa del aire atmosférico será del 50 %. Es necesario calcular la

cantidad de agua que llevarán los gases de combustión en estas condiciones, a partir
del dato de la humedad específica del aire (con 100Kg de aire atmosférico se obtiene
1Kg de agua y 99Kg de aires seco) y de la cantidad de aire atmosférico necesaria
Kgaire
para quemar 1Kg de combustible ( 8,0303 ).
KgCDR
Reacción de combustión completa con aire seco:
(0,3955 C + 0,3033 H2 + 0,0867 O2 + 0,0031 N2 + 0,0005 Cl2 + 0,0004 S + 0,2106
H2O) + A·(1+λ) (O2 + 3,76 N2) → B CO2 + C H2O + A·(1+λ) 3,76 N2 +A λO2 + D
SO2 + E HCl
(0,3955 C + 0,3033 H2 + 0,0867 O2 + 0,0031 N2 + 0,0005 Cl2 + 0,0004 S + 0,2106

H2O) + 0,8291 (O2 + 3,76 N2) → 0,3955 CO2 + 0,5134 H2O + 3,1174 N2 + 0,3685 O2
+ 0,0004 SO2 + 0,001 HCl
____________________________________________________________________
Cálculos 198
Composición de los gases de combustión sin tener en cuenta el agua introducida

por el aire atmosférico.
• Composición en peso de los gases de combustión:
Masa Molecular
Kmol / KmolCDR Kg / KgCDR
(Kg / Kmol)
CO2 44,0095 0,3955 1,2158
H2O 18,0153 0,5134 0,6460
SO2 64,0650 0,0004 0,0018
N2 28,0135 3,1174 6,0999
O2 31,9988 0,3685 0,8236
HCl 36,4606 0,001 0,0025
TOTAL - - 8,7896
Tabla 3. Composición en peso de los gases de combustión sin humedad del aire.
Kg
Para el cálculo de los se ha llevado a cabo la siguiente operación:
KgCDR
Kmol MMcompuesto Kg
X × =Y
KmolCDR MMcombustible KgCDR
• Porcentajes másicos y volumétricos de los gases de combustión en base

húmeda:
Kg / KgCDR % (en masa)

CO2 1,2158 13,83
H2O 0,6460 7,35
SO2 0,0018 0,02
N2 6,0999 69,4
O2 0,8236 9,37
HCl 0,0025 0,03
____________________________________________________________________
Cálculos 199
TOTAL 8,7896 100
Tabla 4. Porcentajes másicos de los gases de combustión en base húmeda.
Para calcular los porcentajes volumétricos se tendrá en cuenta el peso molecular, así
como el volumen ocupado por un kmol de cualquier sustancia. Teniendo en cuanta
que 1 kmol = 22,4 l en condiciones normales (273 K y 1 atm) se tiene que:
 Nm 3  Kg 1 Nm 3
V = × × 22,4
 KgCDR  KgCDR MMcompuesto Kmolcompuesto
% (en
Volumen (Nm3 / KgCDR)
volumen)
CO2 0,6188 9
H2O 0,8032 11,68
SO2 0,0006 0,01
N2 4,8776 70,91
O2 0,5765 8,38
HCl 0,0015 0,02
TOTAL 6,8782 100
Tabla 5. Porcentajes volumétricos de los gases de combustión en base húmeda.
• Porcentajes másicos y volumétricos de los gases de combustión en base seca:
Kg / KgCDR % (en masa)

CO2 1,2158 14,93
SO2 0,0018 0,02
N2 6,0999 74,9
O2 0,8236 10,11
HCl 0,0025 0,03
TOTAL 8,1436 100
Tabla 6. Porcentajes másicos de los gases de combustión en base seca.
____________________________________________________________________
Cálculos 200
% (en
Volumen (Nm3 / KgCDR)
volumen)
CO2 0,6188 10,19
SO2 0,0006 0,01
N2 4,8776 80,29
O2 0,5765 9,49
HCl 0,0015 0,02
TOTAL 6,075 100
Tabla 7. Porcentajes volumétricos de los gases de combustión en base seca.
Composición de los gases de combustión teniendo en cuenta el agua introducida

por el aire atmosférico
Kilogramos de agua introducidos por el aire atmosférico:
Kgaire Kgagua
8,0303 × 0,1 = 0,803
KgCDR KgCDR
Kilogramos de agua en los gases de escape en combustión estequiométrica con aire

seco:
Kmolagua Kgagua 1 KmolCDR Kgagua

0,5134 × 18,0153 × = 0,6460
KgmolCDR Kmolagua 14,3164 KgCDR KgCDR
Kg totales de agua en los gases de combustión será la suma de los anteriores:
Kgagua
0,803 + 0,646 = 1,449
KgCDR
• Composición en peso de los gases de combustión:
____________________________________________________________________
Cálculos 201
Masa
Kmol / Kg /
Molecular %(en masa)
KmolCDR KgCDR
(Kg / Kmol)
CO2 44,0095 0,3955 1,2158 12,67
H2O 18,0153 - 1,449 15,11
SO2 64,0650 0,0004 0,0018 0,02
N2 28,0135 3,1174 6,0999 63,59
O2 31,9988 0,3685 0,8236 8,59
HCl 36,4606 0,001 0,0025 0,03
TOTAL - - 9,5926 100
Tabla 8. Composición en peso de los gases de combustión con humedad del aire.
• Volumen de gases emitidos:
Para condiciones normales (T = 273 K, P = 1 atm) se calcula el volumen de los gases

emitidos. El cálculo ha realizar es el siguiente:
 Nm 3  Kg 1 Nm 3
V = × × 22,4
 KgCDR  KgCDR MMcompuesto Kmolcompuesto
Masa Volumen
%(en
Molecular Kg / KgCDR (Nm3 /
volumen)
(Kg / Kmol) KgCDR)
CO2 44,0095 1,2158 0,6188 7,86
H2O 18,0153 1,449 1,8017 22,87
SO2 64,0650 0,0018 0,0006 0,01
N2 28,0135 6,0999 4,8776 61,92
O2 31,9988 0,8236 0,5765 7,32
HCl 36,4606 0,0025 0,0015 0,02
TOTAL - 9,5926 7,8767 100
Tabla 9. Volumen de los gases emitidos con humedad del aire.
____________________________________________________________________
Cálculos 202
Nm 3
El volumen total de los gases emitidos por Kg de CDR es de 7,8767 . De
KgCDR
esta manera, el caudal en una hora será:
Nm 3 KgCDR Nm 3
V&gases = 7,8767 × 8.000 × 2líneas = 126.027
KgCDR Línea ⋅ h h
1.2.2.3. FLUJO MÁSICO DE LOS GASES EMITIDOS:
El flujo másico de los gases emitidos será de:
Kg KgCDR Kg
m& gases = 9,5926 × 8.000 × 2líneas = 153.482
KgCDR Línea ⋅ h h
1.2.2.4. CENIZAS
Cantidad de cenizas que se producen por hora cada Kg de combustible derivado de

residuos quemado:
15,77 Kgcenizas KgCDR Kgcenizas

× 16.000 = 2.523,2
100 KgCDR hora hora
____________________________________________________________________
Cálculos 203
1.2.3. DIAGRAMA DE COMBUSTIÓN
El diagrama de combustión determina los márgenes de funcionamiento del horno en

función de la carga mecánica, la carga térmica y el PCI del residuo.
El diseño del horno debe permitir una carga térmica de hasta el 110% de la de diseño
para tener un margen de seguridad ante posibles imprecisiones y para garantizar el
correcto funcionamiento. Así mismo, para cargas inferiores al 60% de la de diseño,
la combustión no es adecuada. La carga mecánica oscilará igualmente entre el rango
definido anteriormente.
A partir de estos datos se obtienen los límites térmicos inferior y superior y la carga
mecánica:
Kcal Kg KJ 1
• Phorno = 3.069 × 8.000 × 4,1868 × = 28.554 KW
Kg h Kcal 3600
• Límite térmico superior: 28.554 × 1,1 = 31.398 KW
• Límite térmico inferior: 28.554 × 0,6 = 17.132 KW
El PCI del combustible varía dentro de unos límites, ya que como se ha mencionado,
el mismo es diferente dependiendo de diversos factores. Se considera que estos
Kcal
límites son el ± 20% del PCI de diseño ( 3.069 ):
Kg
Kcal
• PCI máximo = 3.069 × 1,2 = 3.683 .
Kg
Kcal
• PCI mínimo = 3.069 × 0,8 = 2.455
Kg
El funcionamiento del horno de lecho fluido circulante impone una restricción

adicional sobre la cantidad de aire que circula a través del horno. Dado que este aire
está relacionado con la cantidad de combustible derivado de residuos a través de la
estequiometría de la combustión, esto representa un nuevo límite a la cantidad de
residuos que se pueden incinerar.
____________________________________________________________________
Cálculos 204
La velocidad de aire de fluidización en condiciones nominales es de 6 m/s mientras

que la velocidad de transporte que marca el límite superior de funcionamiento de un
lecho circulante es de 8,6 m/s, lo que supone aproximadamente un 140% de la
velocidad nominal. La velocidad de arrastre por su parte es de 2,65 m/s con lo que la
capacidad de incineración queda limitada a la operación por encima del 45% de la
carga nominal. Con estas condiciones, y trasladándolas a la cantidad de residuos que
son incinerados en el horno, se obtiene:
Kg
• Carga máxima: 11.200 .
h
Kg
• Carga mínima: 3.600 .
h
Estos límites de funcionamiento definen el diagrama de combustión:
____________________________________________________________________
Cálculos 205
____________________________________________________________________
Cálculos 206
1.2.4. DISEÑO DE LAS INSTALACIONES
1.2.4.1. FOSO DE ALMACENAMIENTO
El foso de almacenamiento debe tener capacidad suficiente para albergar los residuos
correspondientes a tres días de funcionamiento de la planta, para poder evitar los
inconvenientes que se pueden derivar de incidencias leves en el transporte de los
residuos.
La densidad de residuos que se espera recibir en la planta es de aproximadamente

t
0,25 . Con ello, la capacidad total del foso será de:
m3
t
3días × 2 × 8 × 24horas
V= h = 4.608m 3
t
0,25 3
m
Este volumen se almacenará en un único foso de 22 metros de longitud, 15 metros de

anchura y 14 metros de profundidad.
1.2.4.2. PUENTES GRÚAS Y PULPOS
Se diseñará cada uno de los dos pulpos para poder atender a la capacidad total de la
planta en caso de parada o avería del otro.
Para el cálculo de la capacidad de cada pulpo se ha supuesto una frecuencia de las

operaciones de carga de 20 operaciones cada hora; suponiendo que cada operación
t
dura 3 minutos, una densidad de residuos de 0,25 y un llenado del 80% de la
m3
capacidad del pulpo como media. En estas condiciones:
____________________________________________________________________
Cálculos 207
t
8 × 2líneas
Capacidad = h = 4m 3
t
0,25 3 × 20 × 0,8
m
Se elegirán pulpos de 4,5m3 de capacidad.
Para calcular la capacidad de carga de cada grúa es necesario estimar la máxima

carga que tendrán que soportar. Para esta estimación se ha supuesto una densidad
t
pico de 0,6 y un llenado total del pulpo. Así mismo, sabiendo el peso del pulpo
m3
(3,6 toneladas) se obtiene la carga máxima a soportar por cada una de las grúas.
t
C arg a = 4,5m 3 × 0,6 + 3,6t = 6,3t
m3
Se elegirán dos grúas con una capacidad de elevación de 7 toneladas cada una.
1.2.4.3. HORNO DE INCINERACIÓN
Para dimensionar el horno se debe tener en cuenta el estado de fluidización del

relleno para que este mantenga el grado de agitación adecuado. En este caso, dado
que se utilizar un sistema de lecho fluido circulante se deber utilizar una velocidad
del gas que se encuentre entre la velocidad terminal de las partículas y la velocidad
de transporte de las mismas que resulta excesiva para este tipo de lechos fluidizados.
En este horno se utilizar como material fluidizante calcita con un tamaño de partícula
de 0,5mm.
La velocidad terminal de las partículas se calcula (suponiendo las partículas

aproximadamente esféricas) utilizando:
d p ut ρ g  Ar 
0, 3
= 
µ  0,33 
____________________________________________________________________
Cálculos 208
Donde Ar es el número de Arquímedes:
ρ g d p 3 (ρ p − ρ g )g
Ar =
µ2
d p = Diámetro de la partícula.
Kg
ρ p = Densidad de la partícula ( 2710 ).
m3
Kg
ρ g = Densidad del gas ( 0,31 ).
m3
Ns
µ = Viscosidad del gas ( 4,6 ⋅ 10 −5 ).
m2
Calculando:
Ar =
( ) (2710 − 0,31)9,81 = 486,79
0,31 ⋅ 5 ⋅ 10 −4
3
(4,6 ⋅10 ) −5 2
Entonces:
µ
0, 3
 Ar 
ut =   ⋅ = 2,65m / s
 0,33  d pρg
La velocidad de transporte que marca el límite superior de operación para el lecho

fluido circulante se calcula:
µ
u tr = 1,45 ⋅ ⋅ Ar 0, 484 = 8,6m / s
d pρg
Como velocidad de diseño se tomarán 6 m/s para dejar margen suficiente de

operación.
____________________________________________________________________
Cálculos 209
Conociendo la velocidad del gas en el horno y dado que el caudal de gas es

m3
aproximadamente de 70 , se obtiene la superficie horizontal necesaria de la base
s
del horno:
Q 70
BaseHorno = = = 11,67 m 2
U 6
Entonces se utilizará un lecho con 2,5 metros de ancho y 4,8 metros de longitud de
base.
Para calcular el volumen total necesario para los hornos se ha utilizado como punto
de partida para la estimación, la velocidad volumétrica de reacción en sistemas
similares de lecho fluido circulante que funcionan en condiciones similares. En estos
casos la velocidad suele ser de:
kg
rc ≈ 30
m3h
Entonces el volumen que se requiere para la incineración es de:
m& residuo
V= = 267m 3
rc
Para conseguir este volumen se utilizará un horno de 23 metros de altura.
• Cálculo del CaCO3 necesario para la depuración de gases
La tecnología de lecho fluidizado tiene la capacidad de remover las emisiones de SO2

dentro de la caldera mediante la absorción del SO2 por la calcita de acuerdo con la
siguiente reacción química, en la cual se genera sulfato de calcio CaSO4 en estado
sólido y CO2 en forma de gas:
____________________________________________________________________
Cálculos 210
1
SO2 + CaCO3 + O2 → CaSO4 + CO2
2
De estas reacciones obtenemos la relación de moles entre el carbonato cálcico y el

gas ácido correspondiente.
1KmolSO2 → 1KmolCaSO3
Las cantidades de gases tóxicos que deben eliminarse en la reacción son:
KgSO2 1Kmol KmolSO2

0,0018 × = 2,813 ⋅ 10 −5
KgCDR 64 KgSO2 KgCDR
Por lo tanto el carbonato cálcico necesario para la precipitación de los gases ácidos
será:
KmolSO2 8.000 KgCDR Kg Kg

m& CaCO3 = 2,813 ⋅ 10 −5 × × 2líneas × 100,087 = 45,06
KgCDR línea ⋅ h Kmol h
Este proceso facilita la retirada del azufre puesto que el CaSO4 precipita en estado
sólido y facilita mucho su posterior retirada.
• Ventiladores de cada horno de lecho fluido circulante
Los hornos de las dos líneas de incineración serán de tipo lecho fluido circulante. Los
hornos de lecho fluidizado requieren de dos ventiladores que aporten aire primario y
secundario de forma que se pueda llevar a cabo correctamente la fluidización del
lecho.
Cada línea de incineración se diseñará de igual tamaño por lo que el aire necesario se
distribuirá entre las dos:
107.927 m3
= 53.964
2 h
____________________________________________________________________
Cálculos 211
De este aire un 60% se introducirá como aire primario y un 40% como aire
secundario.
Flujos de aire en cada ventilador:
m3
Ventilador primario ≡ 0,6 × 53.964 = 32.378
h
m3
Ventilador secundario ≡ 0,4 × 53.964 = 21.586
h
1.2.2.4. ABSORBEDOR. CANTIDAD DE Ca(OH)2 A INYECTAR.
Para la desulfuración y eliminación de los gases ácidos presentes en los gases de

combustión la planta emplea un procedimiento semi-seco consistente en la inyección
de lechada de cal (Ca(OH)2) en el absorbedor.
Las reacciones químicas que se producen en este equipo son:
2 HCl + Ca(OH ) 2 → CaCl 2 + 2 H 2 O
SO2 + Ca (OH ) 2 → CaSO3 + H 2 O
La cantidad necesaria de hidrato cálcico vendrá determinada por la composición de

los gases de combustión.
kg
• El contenido de los gases de combustión en HCl es de 0,0025 , por lo
KgCDR
tanto tendremos:
kgHCl kgCDR 1 Kmol Kmol

0,0025 × 8.000 × 2líneas × = 1,0971
KgCDR h ⋅ línea 36,4606 kgHCl h
____________________________________________________________________
Cálculos 212
kg
• El contenido de los gases de combustión en SO2 es de 0,0018 , por
KgCDR
lo tanto tendremos:
kgSO2 kgCDR 1 Kmol Kmol

0,0018 × 8.000 × 2líneas × = 0,4495
KgCDR h ⋅ línea 64,0650 kgSO2 h
La cantidad de hidrato cálcico vendrá dada por:
1  Kmol kg kg
 × 1,0971 + 0,4495  × 74,093 = 73,95
2  h Kmol h
La cantidad anteriormente calculada es la estequiométrica necesaria. Sin embargo,

para asegurar que la reacción se produce de forma completa y se consigue la
completa eliminación de las sustancias no deseadas, el hidrato cálcico suele
inyectarse con un exceso del 250%, por lo que el flujo másico será de 184,875 Kg/h.
1.2.2.5. CHIMENEA
El cálculo de la altura de la chimenea se ha realizado de acuerdo con el Anexo II de

la Orden Ministerial de 18 de Octubre de 1976 Instrucciones para el cálculo de la
altura de chimeneas de instalaciones industriales pequeñas y medianas.
De acuerdo con esta Orden, la altura mínima se obtendrá empleando la siguiente

fórmula:
A⋅Q ⋅ F 3 n
H= ⋅
Cm V ⋅ ∆T
Siendo:
• A: Es el parámetro que refleja las condiciones climatológicas del lugar y cuya

estimación se explica en el punto 5 de las instrucciones del anexo. Es función
____________________________________________________________________
Cálculos 213
de la estabilidad térmica vertical media o distribución media de la

temperatura y de la humedad en las capas de la atmósfera. Para determinarlo
se realizan los siguientes cálculos:
∆T + 2δt 80
Ic = + = 7,19
Tm H
A = 70 × I c = 503,3
• F: Es un coeficiente adimensional relacionado con la velocidad de

sedimentación de las impurezas en la atmósfera. Para el SO2 y otros
contaminantes gaseosos, cuya velocidad de sedimentación es prácticamente
nula, se tomará F=1. En el caso de impurezas pesadas o partículas sólidas se
tomará F=2.
kg
• Q: Caudal máximo de sustancias contaminantes, expresado en .
h
kg
QSO2 = 28,8
h
• CM: es la concentración máxima de contaminantes a nivel del suelo,

mg
expresado en , como media de veinticuatro horas. Se determina como
Nm 3
diferencia entre el valor de referencia fijado en el Anexo I del Decreto
833/1975, de 6 de febrero, por el que se desarrolla la Ley 38/1972, de 22 de
diciembre, de protección del ambiente atmosférico, para situaciones
admisibles y el valor de la contaminación de fondo.
C M ≤ C MA − C F = Valor de referencia – valor de la contaminación de fondo
____________________________________________________________________
Cálculos 214
C MA (SO2 ) = 0,4
mg
m3 N
C F (SO2 ) = 0,2
mg
(Se supone una zona medianamente contaminada)
m3 N
Por tanto se obtiene:
C M (SO2 ) = 0,2
mg
m3 N
• N: es el número de chimeneas, situadas a una distancia horizontal inferior a

2H del emplazamiento de la chimenea de referencia. En el proyecto objeto de
estudio, se supondrá que no hay ninguna chimenea en las proximidades de la
instalación, por lo que N=1.
• ∆T: es la diferencia entre la temperatura existente entre los gases y la salida

de la chimenea y la temperatura media anual del aire ambiente en el lugar
considerado, expresado en ºC. En este caso, dado que el gas sale a unos
140ºC, se toma una diferencia de 127ºC.
• V: Es el caudal de gases emitidos.
Nm 3
V = 126.027
h
Con estos datos se puede calcular la altura mínima de la chimenea debe ser:
503,3 ⋅ 28,8 ⋅ 1 3 1
H= ⋅ = 16,95m
0,2 126.027 ⋅ 127
Sin embargo, además de esta limitación, para evitar el efecto de la turbulencia

provocada por los obstáculos cercanos, se deber tomar una altura de chimenea de 10
metros mayor que los edificios colindantes, por lo que, dada la altura de la propia
instalación, la chimenea deber tener unos 50 metros.
____________________________________________________________________
Cálculos 215
Según la OM de 18 de octubre de 1976, se exige también un mínimo impulso vertical

convectivo. Para comprobar esto se utiliza la expresión:
v2
∆T > 188 S
H2
Donde:
∆T = Diferencia en ºC entre la temperatura de salida de humos en la boca de la

chimenea y la temperatura media de las máximas del mes más cálido, en el lugar.
v = Velocidad de salida de los gases, en la boca de la chimenea, en metros/segundo.
H = Altura, en metros, que según la fórmula propuesta, resulta para la chimenea.
S = Sección interior mínima de la boca de salida de la chimenea, expresada en

metros cuadrados.
En este caso se obtiene una diferencia de temperatura mínima de 17ºC, mucho menor
que la diferencia de temperaturas entre el gas y el ambiente, de forma que el impulso
convectivo es suficiente.
____________________________________________________________________
Cálculos 216
1.2.5. CICLO DE VAPOR

1.2.5.1. ESQUEMA DEL CICLO DE VAPOR
____________________________________________________________________
Cálculos 217
1.2.5.2. DIAGRAMA T-S DEL CICLO DE VAPOR
Figura 2. Diagrama T-S del ciclo de vapor.
1.2.5.3. CÁLCULOS DEL CICLO DE VAPOR
Las condiciones de diseño del ciclo de vapor son las siguientes:
• A la salida de la caldera habrá vapor sobrecalentado a

T1 = 410º C , P1 = 40bar.
• La alimentación de la caldera se realizará mediante líquido comprimido a
T9 = 140º C , P9 = 40bar.
• Temperatura de salida del condensador T5 = 50º C lo que fija la presión de
salida de la turbina que serán P4 = 0,123bar.

• Presión de diseño del desgasificador P = 1,2bar.
• Los rendimientos de los dispositivos son los siguientes:
o η turbina1ª extracción = 90%
o η turbina 2 ª extracción = 87,5%
____________________________________________________________________
Cálculos 218
o η bombas = 70%
1.- Salida de la caldera
A la salida de la caldera se tiene vapor sobrecalentado.
T1 = 410º C
P1 = 40bar
m3
υ1 = 0,074713
kg
kJ
h1 = 3.239,1
kg
kJ
s1 = 6,8077
kgK
1’.- Entrada a la turbina
Debido a la distancia que separa la caldera de la turbina se considerará una caída de

presión de un 5% y de 5ºC de temperatura.
T1' = T1 − 5º C = 405º C
P1' = 0,95 ⋅ P1 = 38bar
m3
υ1' = 0,07817
kg
kJ
h1' = 3.230,71
kg
kJ
s1' = 6,817
kgK
2s.- Primera extracción isentrópica de la turbina
En el punto 2s, la entropía será la misma que la del punto 1’. Así mismo, la
temperatura debe ser la de alimentación de la caldera más 5ºC debido al proceso del
intercambiador:
____________________________________________________________________
Cálculos 219
T2 s = T9 + 5º C = 145º C
P2 s = 4,15bar
kJ
s 2 s = s1' = 6,817
kgK
Gracias a estas condiciones, el fluido se encuentra dentro de la curva de saturación

por lo que podremos obtener el título:
s 2 s − s 2 sf 6,817 − 1,791
x2 s = = = 0,9874
s 2 sg − s 2 sf 6,884 − 1,791
El resto de las variables se calculan a partir del título:
h2 s = h2 sf + x 2 s ⋅ (h2 sg − h2 sf ) = 610,6 + 0,9874 × 2.129,8 = 2.712,48

kJ
kg
υ 2 s = υ 2 sf + x 2 s ⋅ (υ 2 sg − υ 2 sf ) = 1,0851 + 0,9874 × (446,12 − 1,0851) = 0,4408 m3

kg
2.- Primera extracción real de la turbina
Hasta la primera extracción el rendimiento de la turbina es de η T 1 = 0,90 . La presión

de este punto será la del punto teórico (isentrópico). El resto de variables se puede
calcular con estos datos:
P2 = P2 s = 4,15bar
h1' − h2
⇒ h2 = h1' − (h1' − h2 s ) ⋅η T 1 = 3.230,71 − 0,9 × (3.230,71 − 2.712,48) = 2.764,3
kJ
ηT 1 =
h1' − h2 s kg
____________________________________________________________________
Cálculos 220
T2 = 156,05º C
P2 = 4,15bar
m3
υ 2 = 0,460
kg
kJ
h2 = 2.764,3
kg
kJ
s 2 = 6,9409
kgK
En estas condiciones se tiene vapor sobrecalentado.
3s.- Segunda extracción isentrópica de la turbina
kJ
Para el cálculo de este punto se sabe que la entropía es s3 s = s 2 = 6,9409 .
kgK
Además, es condición de diseño del desgasificador que P3s = 1,2bar . Se calcula el
título al estar bajo la curva de saturación: x3s = 0,9397 .
El resto de las variables se calculan a partir del título:
T3s = 104,81º C
P3 s = 1,2bar
m3
υ 3s = 1,3421
kg
kJ
h3s = 2.548,29
kg
kJ
s3 s = 6,9409
kgK
3.- Segunda extracción real de la turbina
El punto 3 se calcula conociendo el rendimiento de la segunda extracción de la

turbina η T 2 = 0,875 y sabiendo que P3 = P3s = 1,2bar :
____________________________________________________________________
Cálculos 221
h2 − h3
⇒ h3 = h2 − (h2 − h3 s ) ⋅ η T 2 = 2.764,3 − 0,875 × (2.764,3 − 2.548,29) = 2.575,29
kJ
ηT 2 =
h2 − h3 s kg
T3 = 104,81º C
P3 = 1,2bar
m3
υ 3 = 1,3593
kg
kJ
h3 = 2.575,29
kg
kJ
s3 = 7,0123
kgK
4s.- Salida isentrópica de la turbina
La presión del punto 4s es P4 s = 0,123bar , que corresponde con una temperatura de
kJ
líquido saturado de T4 s = 50º C . Sabiendo que s 4 = s 3 = 6,968 , se calcula el
kgK
título y el resto de las variables:
s 4 s − s 4 sf
x4 s = = 0,8554
s 4 sg − s 4 sf
T4 s = 50º C
P4 s = 0,123bar
m3
υ 4 s = 10,2463317
kg
kJ
h4 s = 2.247,55
kg
kJ
s4s = 7,0123
kgK
4.- Salida real de la turbina
Para calcular el punto 4 se conoce que P4 = P4 s = 0,123bar y que la humedad no

debe exceder el 11% para evitar la cavitación. De esta manera se considerará un
título de x 4 = 0,89 y se calcularán el resto de las variables:
____________________________________________________________________
Cálculos 222
T4 = 50º C
P4 = 0,123bar
m3
υ 4 = 10,749
kg
kJ
h4 = 2.329,9
kg
kJ
s 4 = 7,267
kgK
El rendimiento de la última extracción de la turbina se calcula a partir de estos datos:
h3 − h4 2.575,29 − 2.329,9
ηT = = = 0,748
h3 − h4 s 2.575,29 − 2.247,55
5.- Salida del aerocondensador
En el punto 5, el líquido se encuentra a la misma temperatura y presión que a la

entrada del aerocondensador pero en condiciones de líquido saturado:
T5 = 50º C
P5 = 0,123bar
m3
υ 5 = 0,00101
kg
kJ
h5 = 209
kg
kJ
s5 = 0,703
kgK
6.- Entrada del desgasificador
Las condiciones del punto 6 son las de líquido comprimido siendo su presión la de
diseño del desgasificador P6 = 1,2bar .
____________________________________________________________________
Cálculos 223
Además, hay que tener en cuenta que el dispositivo que proporciona esa presión
adicional es la bomba. Una vez calculado el trabajo que la bomba realiza se puede
hallar el estado 6:
m3
WB1s = υ ⋅ dp = υ 5 ⋅ (P6 − P5 ) = 0,00101 × (1,2 − 0,123) × 10 5 2 × 10 5
N kN kJ
= 0,109
kg m N kg
Suponiendo un rendimiento de la bomba 1 de η B1 = 0,7 se calcula la diferencia de

entropía del proceso y por tanto el punto 6:
WB1s 0,109 0,109 kJ
η B1 = 0,7 = = ⇒ h6 = 209 + = 209,17
h6 − h5 h6 − 209 0,7 kg
T6 = 50º C
P6 = 1,2bar
m3
υ 6 = 0,00101
kg
kJ
h6 = 209,2
kg
kJ
s 6 = 0,703
kgK
7.- Salida del desgasificador
En este punto, la presión de salida será la de funcionamiento del desgasificador. El

fluido estará en condiciones de agua saturada a 1,2 bar:
T7 = 104,81º C
P7 = 1,2bar
m3
υ 7 = 0,00105
kg
kJ
h7 = 439,4
kg
kJ
s 7 = 1,361
kgK
____________________________________________________________________
Cálculos 224
8.- Entrada del precalentador
En este punto, las condiciones de entrada del precalentador serán las de líquido
comprimido. Además habrá que considerar una caída de presión del 5% entre el
precalentador y la caldera.
P9
P8 = = 42,10bar
0,95
A continuación, se procede a calcular el salto entálpico producido en la bomba 2 para

poder así obtener la entalpía en el punto 8:
m3
WB 2 s = υ ⋅ dp = υ 7 ⋅ (P8 − P7 ) = 0,00105 × (42,10 − 1,2) × 10 5 2 × 10 5
N kN kJ
= 4,285
kg m N kg
WB 2 s 4,285 4,285 kJ
η B 2 = 0,7 = = ⇒ h8 = 439,4 + = 445,52
h8 − h7 h8 − 439,4 0,7 kg
T8 = 105,55º C
P9
P8 = = 42,10bar
0,95
m3
υ 8 = 0,00105
kg
kJ
h8 = 445,5
kg
kJ
s8 = 1,366
kgK
9.- Salida del precalentador
Para calcular las variables de este punto hay que tener en cuenta que la llegada al
precalentador se da bajo condiciones de líquido comprimido siendo la presión de
diseño de P9 = P1 = 40bar y la temperatura de T9 = 130º C :
____________________________________________________________________
Cálculos 225
T9 = 130º C
P9 = 40bar
m3
υ 9 = 0,00107
kg
kJ
h9 = 591,5
kg
kJ
s9 = 1,735
kgK
10.- Salida del precalentador y entrada del desgasificador
Para obtener las variables de este punto, hay que considerar que las condiciones son
de líquido saturado siendo la presión la misma que la de la primera extracción de la
turbina (punto 2):
T10 = 145º C
P10 = 4,15bar
m3
υ10 = 0,00108
kg
kJ
h10 = 610,4
kg
kJ
s10 = 1,790
kgK
____________________________________________________________________
Cálculos 226
A continuación se muestra una tabla resumen con todos los puntos:
 kJ   kJ   kJ 
Punto T (º C ) P (bar ) υ   h  s  x Estado
 kg   kg   kg ⋅ K 
Vapor
1 410 40 0,074713 3.239,1 6,8077 1
sobrecalentado
Vapor
1’ 405 38 0,07817 3.230,71 6,817 1
sobrecalentado
2s 145 4,15 0,4408 2.712,4 6,817 0,9874 Líquido-vapor
Vapor
2 156,05 4,15 0,46 2.764,3 6,9409 1
sobrecalentado
3s 104,81 1,2 1,3421 2.548,2 6,9409 0,9397 Líquido-vapor
3 104,81 1,2 1,359 2.575,2 7,0123 0,9518 Líquido-vapor
4s 50 0,123 10,3317 2.247,5 7,0123 0,8554 Líquido-vapor
4 50 0,123 10,749 2.329,9 7,267 0,89 Líquido-vapor
Líquido
5 50 0,123 0,00101 209 0,703 0
saturado
Líquido
6 50 1,2 0,00101 209,2 0,703 0
comprimido
Líquido
7 104,8 1,2 0,00105 439,4 1,361 0
saturado
Líquido
8 105,55 42,1 0,00105 445,5 1,366 0
comprimido
Líquido
9 140 40 0,00107 591,5 1,7352 0
comprimido
Líquido
10 145 4,15 0,00108 610,4 1,79 0
saturado
Tabla 10. Estados del ciclo de Rankine.
1.2.5.4. CAUDAL DE VAPOR GENERADO
Para calcular el caudal de vapor que se genera en el ciclo de vapor habrá que aplicar
la fórmula del rendimiento del conjunto horno – caldera.
El rendimiento será el cociente del trabajo a la salida de la caldera entre el trabajo a

la entrada de la caldera, esto es, el salto entálpico que sufre el vapor en la caldera
____________________________________________________________________
Cálculos 227
entre la potencia suministrada en el horno por la combustión del combustible

derivado de residuos:
W& salida −caldera m& v ⋅ (h1 − h9 )

η horno −caldera = =
W& entrada −caldera m& CDR ⋅ PCI + W& aire − primario + W& aire −sec undario
Por tanto, se puede despejar el caudal de vapor generado:
η horno−caldera ⋅ (m& CDR ⋅ PCI + W& aire− primario + W& aire−sec undario )
m& v =
(h1 − h9 )
Siendo:
η horno−caldera = 80,04% , calculado en el apartado 1.2.7.1. RENDIMIENTO DEL

CONJUNTO HORNO-CALDERA.
kcal
PCI = 3.069 , calculado en al apartado 1.2.1.1. CÁLCULO DEL PCI.
kg
W& aire − primario = 597,81kW , según el apartado 1.2.6.1. POTENCIA SUMINISTRADA.
W& aire −sec undario = 478,25kW , según el apartado 1.2.6.1. POTENCIA

SUMINISTRADA.
kJ kJ
h1 = 3.239,1 y h9 = 591,5 , como se obtuvo en el ciclo de vapor.
kg kg
A partir de estos datos se calcula el caudal de vapor total del ciclo de vapor:
____________________________________________________________________
Cálculos 228
 KgCDR kcal kJ 1h 
0,8004 × 16.000 × 3.069 × 4,1863 × + 597.81kW + 478,25kW 
m& 1 =  h KgCDR kcal 3.600 s 
(3.239,1 − 591,5) Kg
h
Kg 3.600 s Kg
m& 1 = 17,59 × = 63.324
s 1h h
1.2.5.5. CAUDALES DE EXTRACCIONES DEL CICLO DE VAPOR
Para realizar el cálculo de los caudales de extracción del ciclo de vapor, se ha de

realizar el balance másico y de energía del precalentador y en el desgasificador.
• Precalentador
Un precalentador es un intercambiador de calor cerrado agua/vapor, que calentará el

agua de alimentación de la caldera que proviene de la primera extracción de la
turbina ( m& 2 ) hasta 140ºC. El proceso se supondrá adiabático por lo que se
despreciarán las variaciones de energía cinética y potencial en estado estacionario,
así como las pérdidas de energía por vapor. El esquema del precalentador es el
siguiente:
Figura 3. Esquema del precalentador.
____________________________________________________________________
Cálculos 229
El balance másico es el siguiente:

m& 9 = m& 8
m& 2 = m& 10
El balance energético es el siguiente:
m& 8 ⋅ h8 + m& 2 ⋅ h2 = m& 9 ⋅ h9 + m& 10 ⋅ h10
Por lo que se obtiene:
m& 2 ⋅ (h2 − h10 ) = m& 8 ⋅ (h9 − h8 )
• Desgasificador
Un desgasificador es un intercambiador de calor abierto que se utiliza para

precalentar mediante extracciones de la turbina ( m& 3 , m& 10 ) el caudal principal que
procede del aerocondensador.
Figura 4. Esquema del desgasificador.
El balance másico es el siguiente:
m& 10 + m& 3 + m& 6 = m& 7
____________________________________________________________________
Cálculos 230
El balance energético es el siguiente:
m& 10 ⋅ h10 + m& 3 ⋅ h3 + m& 6 ⋅ h6 = m& 7 ⋅ h7
Además hay que tener en cuenta que:
m& 7 = m& 1
m& 10 = m& 2
m& 6 = m& 4
De esta manera, se obtiene el siguiente sistema de ecuaciones:
m& 1 ⋅ h7 = m& 2 ⋅ h10 + m& 3 ⋅ h3 + m& 4 ⋅ h6

m& 1 ⋅ (h9 − h8 ) = (h2 − h10 ) ⋅ m& 2
m& 1 = m& 2 + m& 3 + m& 4
Una vez resuelto el sistema de ecuaciones, se obtienen los siguientes resultados:
m& 2 = 0,0677 ⋅ m& 1

m& 3 = 0,0857 ⋅ m& 1
m& 4 = 0,8465 ⋅ m& 1
kg
Con estas ecuaciones y con valor de m& 1 = 63.324 , quedan definidos todos los
h
caudales del ciclo de vapor, cuyos valores se muestran a continuación:
Kg
m& 2 = 0,0677 × 63.324 = 4.287,03
h
Kg
m& 3 = 0,0857 × 63.324 = 5.426,87
h
Kg
m& 4 = 0,8465 × 63.324 = 53.603,77
h
____________________________________________________________________
Cálculos 231
1.2.5.6. POTENCIA DE LA TURBINA
La potencia de la turbina vendrá dada por la expresión:
Pturbina = η turbina ⋅ [m& 1 ⋅ (h1 − h2 ) + (m& 1 − m& 2 ) ⋅ (h2 − h3 ) + (m& 1 − m& 2 − m& 3 ) ⋅ (h3 − h4 )]
Con los datos calculados anteriormente para las entalpías y las masas y estimando un
rendimiento de la turbina del 96%, se obtiene la siguiente potencia de la turbina:
Pturbina = 15.589,25kW
Por la tanto, la turbina de la planta incineradora deberá tener una potencia de

aproximadamente 16MW.
____________________________________________________________________
Cálculos 232
1.2.6. BALANCE ENERGÉTICO
1.2.6.1. POTENCIA SUMINISTRADA
La potencia suministrada es la aportada por la incineración del combustible derivado

de residuos así como la aportada por el aire empleado en dicha combustión.
• Combustible derivado de residuos
Q& CDR = m& CDR ⋅ PCI
kgCDR Kcal 1 kW ⋅ h
Q& CDR = 2líneas × 8.000 × 3.069 × = 57.097 ,67 kW
h ⋅ línea KgCDR 860 Kcal
• Aire primario
El aire primario de combustión es la cantidad de aire necesaria para llevar a cabo la

combustión estequiométrica.
La cantidad de aire atmosférico a introducir en la cámara de combustión se calculó

en el apartado 1.2.2.1. CÁLCULO DEL AIRE NECESARIO PARA LA
COMBUSTIÓN:
kg 1 kg
m& aireatmosferico = 8,0303 ⇒ m& aireatm.estequimetrico = 8,0303 × = 4,4613
kgCDR 1,8 kgCDR
Considerando que el aire entra a una temperatura de 30ºC en el horno de incineración

Kj
( h = 30,15 ), la potencia aportada por el mismo vendrá dada por:
Kg
W& aire − primario = m& aireesteq. ⋅ haire
kgCDR kg aireesteq. kJ 1h
W& aire − primario = 2líneas × 8.000 × 4,4613 × 30,15 × = 597,81kW
h ⋅ línea kgCDR kg aireesteq. 3600 s
____________________________________________________________________
Cálculos 233
• Aire secundario
El aire secundario es el aire en exceso (del 80%) inyectado en el horno de

incineración. La potencia aportada por el mismo será:
Kg 1 Kg
m& aireatmosferico = 8,0303 ⇒ m& aireatm.estequimetrico = 8,0303 × × 0,8 = 3,5690
KgCDR 1,8 KgCDR
Considerando que el aire entra a una temperatura de 30ºC en el horno de incineración

Kj
( h = 30,15 ), la potencia aportada por el mismo vendrá dada por:
Kg
W& aire −sec undario = m& aireesteq. ⋅ haire
KgCDR Kg aireesteq. kJ 1h
W& aire −sec undario = 2líneas × 8.000 × 3,5690 × 30,15 × = 478,25kW
h ⋅ línea KgCDR Kg aireesteq. 3.600 s
ó W& aire −sec undario = 0,8 × 597,81kW = 478,25kW
La potencia total suministrada será:
W& su min istrada = W& CDR + W& aire − primario + W& aire −sec undario
W& su min istrada = 57.097,67 + 597,81 + 478,25 = 58.173,73kW
____________________________________________________________________
Cálculos 234
1.2.6.2. POTENCIA DISIPADA
1.2.6.2.1. POTENCIA DISIPADA EN EL HORNO
• Pérdidas por inquemados
Se estimarán las pérdidas por inquemados en un 1,2% de la potencia total

suministrada:
W& inquemados = 0,012 ⋅ W& su min istrada = 0,012 ⋅ 58.173,73 = 698,08kW
• Pérdidas por escorias y cenizas
Se estimarán las pérdidas por escorias y cenizas en un 1,5% de la potencia total

suministrada:
W& escoriasycenizas = 0,015 ⋅ W& su min istrada = 0,015 ⋅ 58.173,73 = 872,61kW
• Pérdidas por radiación
Se estimarán las pérdidas por radiación en un 1% de la potencia total suministrada:
W& radiación = 0,01 ⋅ W& su min istrada = 0,01 ⋅ 58.173,73 = 581,74kW
• Pérdidas por gases de escape
Las pérdidas de los gases de escape vienen determinadas por el flujo másico de los
mismos y por el salto entálpico existente entre la salida de la caldera y el exterior.
Kg
o Flujo másico de gases de combustión: m& gases = 153.482
h
o Temperatura estimada en la salida de la caldera: 220ºC
o Temperatura exterior: 20ºC
____________________________________________________________________
Cálculos 235
La potencia disipada por CO2, N2 y O2 se obtiene de la siguiente manera:
W& Gas = m& gases ⋅ (%masaGas ) ⋅ ⋅ (hGas 220 ºC − hGas 20 ºC )

1
M Gas
× (0,1267 ) × × (8003,86 − 174,74 )

Kg 1 kJ 1h
W& CO2 = 153.482 × = 960,94kW
h 44,0095 Kmol 3600 s
× (0,6359) × × (5705,2 − 149,77 )

Kg 1 kJ 1h
W& N 2 = 153.482 × = 5.376,43kW
h 28,0135 Kmol 3600s
× (0,0859) × × (5871,87 − 150,54 )

Kg 1 kJ 1h
W& O2 = 153.482 × = 654,80kW
h 31,9988 Kmol 3600s
Para calcular las pérdidas por SO2, HCl y H2O se considerará el modelo de gas
perfecto, de forma que las pérdidas se obtendrán a partir de la siguiente expresión:
W& Gas = m& gases ⋅ (% masaGas ) ⋅

1
⋅ C p ⋅ ∆T
M Gas
Los calores específicos de los diferentes gases a presión constante vienen dados por
las siguientes expresiones (se tomará una temperatura intermedia T=120ºC):
kJ
C p ( H 2O ) = 32,24 + 0,1923 ⋅ 10 − 2 ⋅ T + 1,055 ⋅ 10 −5 ⋅ T 2 − 3,595 ⋅ 10 −9 ⋅ T 3 = 34,4
Kmol ⋅ K
kJ
C p ( SO2 ) = 25,78 + 5,795 ⋅ 10 − 2 ⋅ T − 3,812 ⋅ 10 −5 ⋅ T 2 + 8,612 ⋅ 10 −9 ⋅ T 3 = 43,2
Kmol ⋅ K
kJ
C p ( HCl ) = 30,33 − 0,7620 ⋅ 10 − 2 ⋅ T + 1,327 ⋅ 10 −5 ⋅ T 2 − 4,338 ⋅ 10 −9 ⋅ T 3 = 29,1
Kmol ⋅ K
____________________________________________________________________
Cálculos 236
× (0,1511) ×
Kg 1 kJ 1h
W& H 2O = 153.482 × 34,4 × 200 K × = 2.460,18kW
h 18,0153 Kmol ⋅ K 3600s
× (0,0002) ×
Kg 1 kJ 1h
W& SO2 = 153.482 × 43,2 × 200 K × = 1,15kW
h 64,0650 Kmol ⋅ K 3600s
× (0,0003) ×
Kg 1 kJ 1h
W& HCl = 153.482 × 29,1 × 200 K × = 2,04kW
h 36,4606 Kmol ⋅ K 3600s
El valor total de las pérdidas debido a los gases de escape será:
W& GasesEscape = W& CO2 + W& N 2 + W& O2 + W& H 2O + W& SO2 + W& HCl
W& GasesEscape = 960,94 + 5.376,43 + 654,80 + 2.460,18 + 1,15 + 2,04 = 9.455,54kW
• Potencia total disipada en el horno
W& PérdidasHorno = W& inquemados + W& escoriasycenizas + W& radiación + W& GasesEscape
W& PérdidasHorno = 698,08 + 872,61 + 581,74 + 9.455,54 = 11.607,97 kW
1.2.6.2.2. POTENCIA DISIPADA EN EL CICLO DE VAPOR
• Pérdidas por purgas
Se estimará una potencia disipada por purgas del 0,3% de la potencia total
suministrada.
W& purgas = 0,003 ⋅ W& su min istrada = 0,003 ⋅ 58.173,73 = 174,52kW
____________________________________________________________________
Cálculos 237
• Pérdidas auxiliares de vapor
Se estimarán unas pérdidas por pérdidas auxiliares del 0,95% de la potencia total
suministrada.
W& aux −vapor = 0,0095 ⋅ W& su min istrada = 0,0095 ⋅ 58.173,73 = 552,65kW
• Pérdidas mecánicas del conjunto turbina-alternador
Se estimarán unas pérdidas mecánicas del 1% de la potencia total suministrada.
W& mecánicas = 0,01 ⋅ W& su min istrada = 0,01 ⋅ 58.173,73 = 581,74kW
• Pérdidas en el condensador
Se estimará una potencia disipada por el condensador del 51% de la potencia total
suministrada:
W& condensador = 0,51 ⋅ W& su min istrada = 0,51 ⋅ 58.173,73 = 29.668,60kW
• Potencia total disipada en el ciclo de vapor
W& Ciclo −vapor = W& purgas + W& aux −vapor + W& mecánicas + W& condensador
W& Ciclo −vapor = 174,52 + 552,65 + 581,74 + 29.668,60 = 30.977,51kW
1.2.6.2.3. POTENCIA TOTAL DISIPADA
El total de la potencia disipada en la instalación será la suma de la potencia disipada

en el ciclo de vapor y la disipada en el horno:
W& DisipadaTotal = W& DisipadaCiclo −vapor + W& DisipadaHorno
____________________________________________________________________
Cálculos 238
W& DisipadaTotal = 30.977,51 + 11.607,97 = 42.585,48kW
1.2.6.3. POTENCIA GENERADA
La potencia generada en la planta será la diferencia entre la potencia total

suministrada y la potencia disipada en el horno y en el ciclo de vapor.
W& Generada = W& Su min istrada − W& Disipada
W& Generada = 58.174,73 − 42.585,48 = 15.589,25kW
1.2.6.4. POTENCIA DE AUTOCONSUMO
Se destinará un 15% de la potencia generada para el autoconsumo de la planta

incineradora (horno, ventiladores, motores auxiliares y bombas).
W& Autoconsumo = 0,15 ⋅ W& Generada = 2.338,39kW
1.2.6.5. POTENCIA ENTREGADA A LA RED
La potencia restante será suministrada a la red por medio de la subestación y el

centro de transformación.
W& Re d = W& Generada − W& Autoconsumo
W& Re d = 15.589,25 − 2.338,39 = 13.250,86kW
____________________________________________________________________
Cálculos 239
1.2.6.6. TABLA RESUMEN DE POTENCIAS
A continuación se muestra una tabla que recoge el valor de todas las potencias:
Potencia del CDR 57.097,67 kW

Potencia aire primario 597,81 kW
Potencia aire secundario 478,25 kW
POTENCIA TOTAL
58.173,73 kW
SUMINISTRADA
Potencia de pérdidas por inquemados 698,08 kW

Potencia de pérdidas por escorias y
872,61 kW
cenizas
Potencia de pérdidas por radiación 581,74 kW
Potencia de pérdidas por gases de escape 9.455,54 kW
POTENCIA TOTAL DISIPADA EN
11.607,97 kW
EL HORNO
Potencia de pérdidas por purgas 174,52 kW

Potencia de pérdidas auxiliares de vapor 552,65 kW
Potencia de pérdidas mecánicas 581,74 kW
Potencia de pérdidas en el condensador 29.668,60 kW
POTENCIA TOTAL DE PÉRDIDAS
30.977,51 kW
EN EL CICLO DE VAPOR
POTENCIA TOTAL DISIPADA 42.585,48 kW

POTENCIA GENERADA 15.589,25 kW
POTENCIA DE AUTOCONSUMO 2.338,39 kW
POTENCIA ENTREGADA A LA
13.250,86 kW
RED
Tabla 11. Balance de potencias de la instalación.
____________________________________________________________________
Cálculos 240
1.2.7. RENDIMIENTOS
1.2.7.1. RENDIMIENTO DEL CONJUNTO HORNO-CALDERA
El rendimiento del conjunto horno caldera se determina como el cociente entre la

potencia entregada al fluido calorportador (agua) y la potencia suministrada al
conjunto por la incineración de los residuos.
W& Su min istrada − W& PérdidasHorno

η Horno −Caldera =
W& Su min istrada
58.174,73kW − 11.607,97 kW
η Horno −Caldera = = 80,04%
58.174,73kW
1.2.7.2. RENDIMIENTO DE LA INCINERADORA
El rendimiento de la planta incineradora de combustible derivado de residuos se

define como el cociente entre la potencia generada y la potencia suministrada por la
incineración de los residuos.
W& Generada
η Incineradora =
W& Su min istrada
15.589,25kW
η Incineradora = = 26,8%
58.174,73kW
1.2.7.3. RENDIMIENTO TOTAL DEL CICLO
El rendimiento total del ciclo se define como el cociente entre la potencia entregada a
la red y la potencia suministrada por la incineración de los residuos.
W& Re d
η TotalCiclo =
W& Su min istrada
13.250,86kW
η TotalCiclo = = 22,78%
58.174,73kW
____________________________________________________________________
1.3
Estudio Económico
____________________________________________________________________
ÍNDICE GENERAL
1.3.1. OBJETO……………………………………………………………………241
1.3.2. METODOLOGÍA…………….……………………………………………242
1.3.3. INVERSIÓN………………………………………………………………..243
1.3.4. INGRESOS…………………………………………………………………244
1.3.5. GASTOS……………………………………………………………………246
1.3.5.1. COSTES FIJOS……………………………………………………246
1.3.5.2. COSTES VARIABLES…………………………………………...246
1.3.6. CÁLCULOS ECONÓMICOS…………………………………………….248
1.3.7. RESULTADOS…………………………………………………………….250
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Gastos de la planta………………………………………………………..247

Tabla 2. Estimación de ingresos y gastos para los próximos años………………...249
Estudio económico 241
1.3. ESTUDIO ECONÓMICO
1.3.1. OBJETO
El objeto de este estudio económico es el de analizar la viabilidad económica de la

planta incineradora de combustible derivado de residuos.
Para ello, se va a valorar la viabilidad económica por dos métodos diferentes

considerando una vida efectiva de la planta de 25 años.
• Tasa Interna de Retorno (TIR).
• Pay-back.
____________________________________________________________________
1.3.2. METODOLOGÍA
Para realizar este estudio se estimará el canon por tonelada tratada apropiado para
garantizar el sostenimiento económico de la instalación. Esto se llevará a cabo
fijando una tasa interna de retorno (TIR) mínima, que en este caso será del 7%. Para
ello, se tendrán en cuenta los factores que tengan más relevancia como son las
inversiones realizadas y sus plazos, los ingresos y los gastos de explotación de la
planta, la inflación, que se estimará en un 4% anual y los impuestos, en los que se ha
establecido una tasa impositiva legal del 35% sobre el resultado de explotación de la
planta.
La planta incineradora propuesta queda definida en el artículo 2 del Real Decreto

661/2007 como “Categoría C: Instalaciones que utilicen como energía primaria
residuos con valorización energética no contemplados en la categoría b […] Grupo
C1: Centrales que utilicen como combustible principal residuos sólidos urbanos”.
____________________________________________________________________
1.3.3. INVERSIÓN
La inversión inicial necesaria para la construcción de la planta incineradora de

combustible derivado de residuos con recuperación de energía eléctrica es de
61.500.000 €, que será el dato de partida para el estudio económico.
____________________________________________________________________
1.3.4. INGRESOS
Los ingresos que obtendrá la planta procederán de la venta del excedente de energía
eléctrica, y del canon cobrado a los municipios por tonelada de residuo tratada.
• Ingresos por canon
Se cobrará a los municipios que utilicen la planta un canon por tonelada de residuos
incinerada. Este canon es menor que el comúnmente cobrado sobre los residuos
sólidos urbanos ya que se recibe un combustible derivado de residuos que ya ha sido
tratado previamente. Será actualizado anualmente con la inflación.
t h días €
INGRESOS canon = 16 × 24 × 325 × Canon
h día año t
• Ingresos por venta de energía eléctrica
La planta incineradora diseñada vierte a la red un total de 13.250,86KW, empleando

para ello dos líneas de incineración con capacidad total de 16 toneladas por hora. Por
lo tanto, la cantidad de energía exportada por cada tonelada de residuos incinerada en
KW ⋅ h
la planta es de 828,18 .
t
Así mismo, la retribución de la energía eléctrica enviada a la red está regulada por el
Real Decreto 661/2007 acerca del régimen especial de producción de electricidad. El
régimen económico previsto para las instalaciones de incineración de residuos
urbanos, previsto en el Real Decreto, dicta que la instalación deberá acogerse a una
de las siguientes posibilidades:
a) Ceder la electricidad al sistema a través de la red de transporte o distribución
percibiendo por ella una tarifa regulada única para todos los períodos de
programación en céntimos de euro por kilowatio hora.
b) Vender la electricidad en el mercado de producción de energía eléctrica. En este

caso el precio de la electricidad ser el precio que resulte en el mercado organizado o
____________________________________________________________________
el precio libremente negociado por el titular o el representante de la instalación,

complementado en su caso por una prima en céntimos de euro por kilowatio hora.
Está previsto que la instalación proyectada venda la electricidad según la primera

opción, consistente en ceder la electricidad a la empresa distribuidora de energía
eléctrica, mediante un contrato bilateral a largo plazo donde el precio de venta queda
fijado por una tarifa regulada única para todos los periodos de programación. La
razón de optar por esta modalidad para el estudio económico radica en la dificultad
de realizar un estudio a 25 años sobre la evolución del pool de ofertas de energía
eléctrica regulado por el operador de mercado.
Esta tarifa regulada que consiste en una cantidad fija, única para todos los periodos
de programación, se determina en función de la categoría, grupo y subgrupo al que
pertenece la instalación, así como de su potencia instalada y, en su caso, antigüedad
desde la fecha de puesta en servicio de acuerdo con la establecido en el Real Decreto
661/2008.
En el caso de las instalaciones de la categoría c): grupo c.1, a la que pertenece la

planta objeto de estudio, las tarifas y primas quedan reguladas según el artículo 42 de
dicho Real Decreto 661/2008. La tarifa regulada única será de 5,36 c€/kWh y la
prima que se percibirá en este caso es de 2,3 c€/kWh.
De esta forma, el precio esperado de venta de la electricidad es de 7,66 c€ /kWh.
Según el artículo 44 del Real Decreto 661/2008, las tarifas y primas para las
instalaciones de los grupos c.1, c.2 y c.3 se mantendrán durante un período de quince
años desde la puesta en servicio de la instalación, actualizándose, las
correspondientes a los grupos c.1 y c.3, anualmente tomando como referencia el IPC.
En el caso del presente estudio económico, a efectos de cálculos, se considerará el
precio establecido inicialmente durante los 25 años de vida efectiva de la planta.
KWh t h días €
INGRESOS electrcicidad = 828,18 × 16 × 24 × 325 × 0,0766 = 7.917.135,78€
t h día año t
____________________________________________________________________
1.3.5. GASTOS
1.3.5.1. COSTES FIJOS
• Personal
La incineradora está diseñada para funcionar de manera ininterrumpida las 24 horas

al día durante 325 días al año. Se estima el coste de personal en 665.000 € al año,
actualizado anualmente con la inflación.
• Seguridad
Los gastos en seguridad se estiman en 62.000 € al año, actualizados anualmente con

la inflación.
• Análisis ambiental
La normativa vigente exigen el seguimiento periódico de los parámetros más

importantes del impacto producido por la planta al medio ambiente, coste que se ha
estimado en 64.000 € al año, actualizados anualmente con la inflación.
• Retirada de escorias y cenizas.
El coste asociado a la retirada de escorias y cenizas se ha estimado en 122.000 €,

actualizado anualmente con la inflación.
1.3.5.2. COSTES VARIABLES
• Caliza
Es empleada para la preparación de la lechada de cal. El coste anual será de 239.000

€. Se actualizará con la inflación.
____________________________________________________________________
• Aditivos
El coste anual del resto de reactivos empleados en el proceso de limpieza de gases se

ha estimado en 40.000 € al año, actualizados con la inflación.
• Varios
Se estima un coste anual de 30.000 € en concepto de varios, actualizados con la

inflación.
GASTOS FIJOS
Personal 665.000 €
Seguridad 62.000 €
Análisis ambiental 64.000 €
Retirada de escorias y cenizas 122.000 €
Subtotal 913.000 €
GASTOS VARIABLES
Caliza 239.000 €
Aditivos 40.000 €
Varios 30.000 €
Subtotal 309.000 €
TOTAL GASTOS 1.222.000 €
Tabla 1. Gastos de la planta.
____________________________________________________________________
1.3.6. CÁLCULOS ECONÓMICOS
El primer cálculo significativo es el valor correspondiente al canon mínimo que

permitiría pagar el proyecto sin obtener beneficios ni pérdidas. Este valor se halla
considerando una tasa interna de retorno mínima del 7% como se expuso en la
metodología. Este valor del canon sería la tarifa que podría cobrar la administración
si construyese una instalación semejante como servicio público. Este valor mínimo
es de 11 €/t.
Para una planta construida por iniciativa privada con ánimo de lucro, la tasa de
retorno debe ser, al menos del 12%. En este caso el valor para el canon será de 35€/t.
Aplicando este último canon a los residuos y con una tasa de descuento del 7%, se
calcula el valor del VAN del proyecto:
Ingresos Ingresos Ingresos

Año canon electricidad brutos Gastos BAI Impuestos Flujo de caja Acumulado
0 -61.500.000 -61.500.000
1 4.368.000 7.917.136,78 12.285.137 1.222.000 11.063.137 3872097,9 7.191.039 -54.308.961
2 4542720,0 7.917.136,78 12.459.857 1270880 11.188.977 3916141,9 7.272.835 -47.036.126
3 4724428,8 7.917.136,78 12.641.566 1321715 11.319.850 3961947,6 7.357.903 -39.678.223
4 4913406,0 7.917.136,78 12.830.543 1374584 11.455.959 4009585,6 7.446.373 -32.231.850
5 5109942,2 7.917.136,78 13.027.079 1429567 11.597.512 4059129,1 7.538.383 -24.693.467
6 5314339,9 7.917.136,78 13.231.477 1486750 11.744.727 4110654,4 7.634.072 -17.059.395
7 5526913,5 7.917.136,78 13.444.050 1546220 11.897.830 4164240,6 7.733.590 -9.325.805
8 5747990,0 7.917.136,78 13.665.127 1608069 12.057.058 4219970,4 7.837.088 -1.488.717
9 5977909,6 7.917.136,78 13.895.046 1672391 12.222.655 4277929,3 7.944.726 6.456.008
10 6217026,0 7.917.136,78 14.134.163 1739287 12.394.876 4338206,5 8.056.669 14.512.678
11 6465707,0 7.917.136,78 14.382.844 1808859 12.573.985 4400894,9 8.173.090 22.685.768
12 6724335,3 7.917.136,78 14.641.472 1881213 12.760.259 4466090,7 8.294.169 30.979.936
13 6993308,7 7.917.136,78 14.910.446 1956461 12.953.984 4533894,4 8.420.090 39.400.026
14 7273041,1 7.917.136,78 15.190.178 2034720 13.155.458 4604410,3 8.551.048 47.951.074
15 7563962,7 7.917.136,78 15.481.100 2116109 13.364.991 4677746,8 8.687.244 56.638.318
16 7866521,2 7.917.136,78 15.783.658 2200753 13.582.905 4754016,8 8.828.888 65.467.206
17 8181182,1 7.917.136,78 16.098.319 2288783 13.809.536 4833337,5 8.976.198 74.443.405
18 8508429,4 7.917.136,78 16.425.566 2380334 14.045.232 4915831,1 9.129.401 83.572.805
19 8848766,5 7.917.136,78 16.765.903 2475548 14.290.356 5001624,4 9.288.731 92.861.536
20 9202717,2 7.917.136,78 17.119.854 2574570 14.545.284 5090849,5 9.454.435 102.315.971
21 9570825,9 7.917.136,78 17.487.963 2677552 14.810.410 5183643,6 9.626.767 111.942.738
____________________________________________________________________
22 9953658,9 7.917.136,78 17.870.796 2784655 15.086.141 5280149,4 9.805.992 121.748.729

23 10351805,3 7.917.136,78 18.268.942 2896041 15.372.901 5380515,5 9.992.386 131.741.115
24 10765877,5 7.917.136,78 18.683.014 3011882 15.671.132 5484896,2 10.186.236 141.927.351
25 11196512,6 7.917.136,78 19.113.649 3132358 15.981.292 5593452,1 10.387.840 152.315.191
Tabla 2. Estimación de ingresos y gastos para los próximos años.
25
FC n
VAN = − I 0 + ∑ = 33.153.951€
n =1 (1 + i )
n
____________________________________________________________________
1.3.7. RESULTADOS
Considerando un canon para los residuos de 35 €/t para obtener una tasa interna de
retorno (TIR) del 12% suficiente para que la operación de la planta resulte rentable,
se obtendrá un VAN de 33.153.951€ y un Pay – Back de 9 años.
____________________________________________________________________
1.4
Anejos
____________________________________________________________________
ÍNDICE GENERAL
1.4.1. ANEJO I: TABLAS Y ÁBACOS…………………………………………251
1.4.1.1. ÁBACO PSICOMÉTRICO……………………………………….251
1.4.1.2. TABLA DE TEMPERATURA DE AGUA SATURADA………..252
1.4.1.3. TABLA DE PRESIONES DE AGUA SATURADA……………..254
1.4.1.4. VAPOR SOBRECALENTADO…………………………………..255
1.4.1.5. LÍQUIDO SUBENFRIADO………………………………………256
1.4.2. ANEJO II: LEGISLACIÓN………………………………………………257
1.4.2.1. LEY 10/1998, DE 21 DE ABRIL, DE RESIDUOS………………257
1.4.2.2. REAL DECRETO 653/2003, DE 30 DE MAYO, SOBRE

INCINERACIÓN DE RESIDUOS………………………………………...271
1.4.2.3. REAL DECRETO 661/2007, DE 25 DE MAYO, POR EL QUE SE

REGULA LA ACTIVIDAD DE PRODUCCIÓN DE ENERGÍA
ELÉCTRICA EN RÉGIMEN ESPECIAL………………………………...287
1.4.2.4. INSTRUCCIONES PARA EL CÁLCULO DE LA ALTURA DE

CHIMENEAS DE INSTALACIONES INDUSTRIALES PEQUEÑAS Y
MEDIANAS………………………………………………………………..329
Anejos 251
1.4.1. ANEJO I: TABLAS Y ÁBACOS
1.4.1.1. ÁBACO PSICOMÉTRICO
____________________________________________________________________
Anejos 252
1.4.1.2. TABLA DE TEMPERATURA DE AGUA SATURADA
____________________________________________________________________
Anejos 253
____________________________________________________________________
Anejos 254
1.4.1.3. TABLA DE PRESIONES DE AGUA SATURADA
____________________________________________________________________
Anejos 255
1.4.1.4. VAPOR SOBRECALENTADO
____________________________________________________________________
Anejos 256
1.4.1.5. LÍQUIDO SUBENFRIADO
____________________________________________________________________
Anejos 257
1.4.2. ANEJO II: LEGISLACIÓN
1.4.2.1. LEY 10/1998, DE 21 DE ABRIL, DE RESIDUOS
____________________________________________________________________
Anejos 271
1.4.2.2. REAL DECRETO 653/2003, DE 30 DE MAYO, SOBRE

INCINERACIÓN DE RESIDUOS
____________________________________________________________________
Anejos 287
1.4.2.3. REAL DECRETO 661/2007, DE 25 DE MAYO, POR EL QUE SE

REGULA LA ACTIVIDAD DE PRODUCCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
EN RÉGIMEN ESPECIAL
____________________________________________________________________
1.4.2.4. INSTRUCCIONES PARA EL CÁLCULO DE LA ALTURA DE
CHIMENEAS DE INSTALACIONES INDUSTRIALES PEQUEÑAS Y
MEDIANAS
ANEXO II. Instrucciones para el cálculo de la altura de chimeneas de
instalaciones industriales pequeñas y medianas.
1. Objeto.
Las presentes Instrucciones tienen por objeto la determinación de la fórmula de

cálculo de altura de las chimeneas industriales, pequeñas y medianas, con el fin de
mejorar la dispersión de contaminantes emitidos a la atmósfera a través de las
mismas.
2. Ámbito de aplicación.
Las presentes Normas serán de aplicación, con carácter general, para las chimeneas
que evacuen los gases de instalaciones de combustión de potencia global inferior a
100 MW., equivalentes a 86.000 termias por hora, y para las chimeneas que emitan
un máximo de 720 Kg/h. de cualquier gas o 100 Kg/h, de partículas sólidas.
Además de las limitaciones señaladas, la fórmula de cálculo de altura de chimenea se
aplicará sólo en los casos en que el penacho de humos tenga un mínimo de impulso
vertical convectivo, de tal modo que se cumpla la siguiente expresión:
Siendo:
T = diferencia en ºC entre la temperatura de salida de humos en la boca de la
chimenea y la temperatura media de las máximas del mes más cálido, en el lugar.
V = velocidad de salida de los gases, en la boca de la chimenea, en metros/segundo.
H = altura, en metros, que según la fórmula propuesta resulta para la chimenea.
S = Sección interior mínima de la boca de salida de la chimenea, expresada en
metros cuadrados.
Independientemente del ámbito de aplicación de estas instrucciones en cuanto a
volumen de contaminantes, se efectuarán los estudios complementarios precisos que
sobre dispersión de contaminantes y sobre elevación de penachos estime el
Ministerio de Industria, según el tipo y localización del foco contaminante.
3. Características de construcción.
Las chimeneas se construirán a ser posible de sección circular y de forma que se

logre una buena difusión de los gases y que no se sobrepasen en el entorno del foco
emisor los niveles le calidad del aire admisible. Se tendrán en cuenta, asimismo, la
función de la chimenea como elemento auxiliar de la combustión, los posibles
problemas de corrosión y medios para prevenirlos, así como los diversos aspectos de
tipo constructivo.
4. Fórmula de cálculo de la altura de la chimenea.
El valor H de la altura de la chimenea se hallará mediante la fórmula siguiente:
Expresándose H en metros y siendo:

A = parámetro que refleja las condiciones climatológicas del lugar y cuya estimación
se explica en el punto 5 de estas instrucciones. Es función de la estabilidad térmica
vertical media o distribución media de la temperatura y de la humedad en las capas
de la atmósfera.
Q = Caudal máximo de sustancias contaminantes, expresado en Kg/h.
F = coeficiente sin dimensiones relacionado con la velocidad de sedimentación de las
impurezas en la atmósfera. Para el SO2 y otros contaminantes gaseosos de igual tipo,
cuya velocidad de sedimentación es prácticamente nula, se tomará F = 1. En el caso
de partículas sólidas o impurezas pesadas, se tomará F = 2.
CM = concentración máxima de contaminantes, a nivel del suelo, expresada en
mg/m³N como media de veinticuatro horas. Se determina como diferencia entre el
valor de referencia fijado en el anexo 1 del Decreto 833/1975, de 6 de febrero, por el
que se desarrolla la Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de protección del ambiente
atmosférico, para situaciones admisibles y el valor de la contaminación de fondo.
n = número de chimeneas, incluida la que es objeto de cálculo, situadas a una
distancia horizontal inferior a 2 H del emplazamiento de la chimenea de referencia.
V = caudal de gases emitidos, expresado en m³/hora.
T = diferencia entre la temperatura de los gases a la salida de la chimenea y la
temperatura media anual del aire ambiente en el lugar considerado, expresado en °C.
Si el foco emite varios contaminantes, la altura de la chimenea se calculará para cada
uno de ellos adoptándose el valor que resulte mayor.
5. Determinación del parámetro climatológico A.
El parámetro A refleja las condiciones climatológicas del lugar y se obtiene

multiplicando 70 por un índice climatológico que se calcula en función de las
temperaturas. Este índice climatológico se calcula mediante la expresión:
Siendo:
T = máxima oscilación de temperatura del lugar, es decir, es la diferencia entre las
temperaturas máxima y mínima. (máxima más cálida y mínima más fría).
t = diferencia entre la temperatura media del mes más cálido y la temperatura media
del mes más frío.
Tm = temperatura media anual.
H = humedad relativa media de los meses de junio, julio, agosto y septiembre tomada
de las observaciones fundamentales climatológicas (siete, trece y dieciocho horas).
La expresión anterior es válida cuando Tm es igual o mayor de 10 ºC. Si Tm resulta
menor de 10 °C, se toma 10 ºC.
Los valores de Tm, t, T y H (valores climatológicos) han de darse sobre periodos
de treinta años o como mínimo diez años.
En el mapa anexo a estas Instrucciones se indican las isolíneas de los valores del
índice Ic para España. Asimismo se indican sus valores en las tablas adjuntas.
El valor del parámetro A será por consiguiente:
A = 70 x Io
6. Determinación de la concentración máxima admisible de contaminantes, CM.
El valor de la concentración máxima de contaminantes, a nivel de suelo, CM, que no

debe sobrepasarse, se obtendrá del siguiente modo:
CM CMA - Cr = Valor de referencia - valor de la contaminación de fondo
Dichos valores se expresarán como medias de veinticuatro horas en mg/m³N.

Los valores de referencia, CMA, establecidos son: SO2.
Promedio de concentración media en un día (veinticuatro horas)
0,4 mg/m³N = 400 µg/m³N
Partículas.
Promedio de concentración media en un día:
0,3 mg/m³N = 300 µg/m³N
Estos valores se obtendrán independientemente para los diversos contaminantes

existentes, especialmente para el SO2, y para las partículas sólidas.
En el caso de que exista una determinada contaminación de fondo de SO2, CF
(SO2), y una contaminación de fondo de nieblas o aerosoles de ácido sulfúrico, CF
(SO4 H2), la concentración máxima admisible sería:
CM (SO2) + CF, (SO2) CMA (SO2) [1 - (CF (SO4 H2)) / (CMA (SO4 H2))]
La contaminación de fondo, CF, en tanto no se dicten normas al respecto por el

Ministerio de la Gobernación, se determinará como media anual de los valores
diarios (media de veinticuatro horas) del lugar.
En ausencia de datos de CF se tomarán los siguientes, para el SO2:
Zona poco contaminada 50 µg/m³N
Zona medianamente industrializada 200 µg/m³N
Zona muy industrializada 300 µg/m³N
Nota. Las grandes instalaciones industriales que emiten gran cantidad de

contaminantes a la atmósfera requieren unos estudios amplios y profundos de
difusión que tengan muy en cuenta las condiciones topográficas y microclimáticas de
la zona, que conducen generalmente al establecimiento de chimeneas de gran altura
para la necesaria dispersión de los contaminantes. Dichos estudios deberán basarse
en la aplicación de modelos matemáticos complejos o investigación sobre maquetas
donde se reproduzcan a escala reducida los volúmenes de emisión puntual, así como
las condiciones topográficas y meteorológicas de la zona donde vaya a instalarse la
industria en cuestión.
Índice climatológico medio de cada provincia en función de los valores
climatológicos de una selección de observatorios.
Tm T t H ( T + 2 t) / Tm 80 / H Io
Albacete 13,4 47,9 19,5 46,7 6,49 1,71 8,20
Alicante 17,8 38,4 14,5 66,7 3,80 0,12 3,92
Almería 18,0 24,5 13,5 72,7 2,86 1,10 3,96
Ávila 10,4 43,7 17,7 45,9 7,61 1,74 9,35
Barcelona 16,5 33,0 15,1 69,3 3,83 1,15 4,98
Burgos 11,0 43,4 16,4 59,4 6,93 1,35 8,28
Bilbao 14,0 41,2 11,8 78,0 4,63 1,03 5,66
Badajoz 16,8 44,7 17,2 47,5 4,71 1,68 6,39
Cáceres 16,1 41,4 18,3 39,3 4,84 2,04 6,88
Cádiz 18,0 32,2 12,0 72,6 3,12 1,10 4,22
Castellón 17,1 34,0 13,8 63,5 3,60 1,26 4,86
Ciudad Real 14,5 46,0 19,7 58,5 5,89 1,37 7,26
Córdoba 18,0 46,9 18,6 44,5 4,67 1,80 6,47
Cuenca 11,7 46,5 18,6 53,7 7,15 1,49 8,64
Gijón 13,9 27,6 10,1 78,2 3,43 1,10 4,53
Gerona 15,0 41,5 16,3 66,4 4,94 1,20 6,14
Granada 15,0 44,3 18,9 47,5 5,60 1,68 7,28

Guadalajara 13,6 42,5 19,4 54,9 5,98 1,46 7,44
Huelva 18,0 37,5 15,0 56,3 3,75 1,42 5,17
Huesca 13,0 44,6 18,7 54,1 6,31 1,48 7,79
Ibiza 17,0 33,1 13,6 70,9 3,54 1,13 4,67
Jaén 17,0 42,7 20,0 53,1 4,86 1,51 6,37
Jerez 17,0 40,7 15,0 60,4 4,16 1,32 5,48
La Coruña 13,9 29,9 8,8 79,0 3,42 1,01 4,43
Lanzarote 20,0 27,7 5,6 64,8 1,94 1,23 3,17
Las Palmas 21,0 25,5 6,8 73,0 1,86 1,10 2,96
León 11,0 44,0 16,7 58,5 7,03 1,37 8,40
Lérida 15,0 45,3 19,6 57,7 5,63 1,39 7,02
Logroño 13,2 45,5 16,7 59,7 5,98 1,34 7,32
Lugo 12,0 40,2 12,6 75,0 5,45 1,07 6,52
Málaga 19,0 34,9 14,5 64,2 3,36 1,25 4,61
Molina de Arag. 10,2 49,0 17,4 51,0 8,22 1,57 9,79
Monteventoso 13,5 29,6 9,0 79,0 3,52 1,01 3,62
Montseny 6,6 37,0 14,3 77,2 6,56 1,04 7,60
Morón 17,3 44,7 16,9 49,3 4,54 1,62 6,16
Murcia 18,0 41,6 16,2 64,6 4,11 1,24 5,35
Orense 13,7 42,4 15,2 66,2 5,31 1,21 6,52
Oviedo 13,0 34,0 11,4 78,1 4,40, 0,10 4,50
Palencia 12,0 39,8 19,6 60,1 6,58 1,33 7,91
Palma Mallorca 17,0 33,9 13,8 71,0 3,61 1,13 4,74
Pamplona 12,0 43,6 15,9 58,1 6,28 1,38 7,66
Ponferrada 13,1 42,4 16,8 57,5 5,80 1,39 7,19
Pontevedra 14,6 35,8 10,5 67,6 3,89 1,19 5,08

Reinosa 9,0 44,4 14,2 71,5 7,28 1,12 8,40
Salamanca 12,0 45,8 17,6 51,5 6,71 1,55 8,26
Santander 13,9 32,8 9,8 79,1 3,77 1,01 3,87
Santiago 12,8 38,0 10,8 72,5 4,66 1,10 5,76
San Javier 17,0 29,9 13,8 73,8 3,38 1,08 4,46
San Sebastián 13,2 36,6 11,8 81,7 4,56 0,98 5,54
Sevilla 18,0 41,8 16,2 57,2 4,12 1,40 5,52
Soria 10,5 45,9 17,4 53,3 7,69 1,50 9,19
Talavera Real 16,3 45,9 17,2 50,3 4,92 1,59 6,51
Tarifa 18,0 28,1 10,3 76,2 2,71 1,05 3,76
Tarragona 16,0 33,0 14,2 69,7 5,12 1,15 6,27
Tenerife 21,0 25,4 6,9 58,4 3,92 1,37 5,29
Teruel 12,0 47,8 18,8 69,0 7,12 1,16 8,28
Toledo 15,0 44,2 19,9 44,2 5,60 1,81 7,41
Tortosa 17,0 36,6 15,6 64,0 3,99 1,25 5,24
Valencia 17,0 37,4 14,8 70,2 3,94 1,14 5,08
Valladolid 12,1 43,6 17,8 47,7 6,55 1,68 8,23
Vigo 15,0 32,9 9,7 71,1 3,50 1,13 4,63
Vitoria 11,7 45,1 14,4 69,5 6,32 1,15 7,47
Zamora 12,3 43,7 17,7 58,0 6,43 1,38 7,81
Zaragoza 14,8 43,8 17,8 56,5 5,36 1,42 6,78
Símbolos:
Tm = Temperatura media anual.
T = Máxima oscilación de temperatura. (Diferencia entre la máxima absoluta y la
mínima absoluta.)
t = Diferencia entre la temperatura media del mes más cálido y la del mes más frío.
H = Humedad relativa media de junio, julio, agosto y septiembre y de las
observaciones fundamentales de 07, 13 y 18 horas TMG.
Fórmula:
Io = ( T + 2 t / Tm) + (80 / H)
En los casos en que sea Tm < 10 se sustituye el valor de la tabla por Tm = 10.
DOCUMENTO Nº 2
PLANOS
DOCUMENTO Nº 2 PLANOS
ÍNDICE GENERAL
2.1. LISTA DE PLANOS……………………………………………………..…..338
2.2. PLANOS……………………………………………………………………...339
2.1
Lista de Planos
____________________________________________________________________
Lista de planos 338
LISTA DE PLANOS
PLANO Nº 1.- PLANTA INCINERADORA DE C.D.R. PLANTA.
PLANO Nº 2.- PLANTA INCINERADORA DE C.D.R. SECCIÓN.
PLANO Nº 3.- PLANTA INCINERADORA DE C.D.R. SECCIÓN.
____________________________________________________________________
2.2
Planos
____________________________________________________________________
Planos 339
____________________________________________________________________
Planos 340
____________________________________________________________________
Planos 341
____________________________________________________________________
DOCUMENTO Nº 3
PLIEGO DE
CONDICIONES
DOCUMENTO Nº 3 PLIEGO DE CONDICIONES
ÍNDICE GENERAL
3.1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES Y ECONÓMICAS.

OBJETO DE LA OBRA.…………………………………………………………342
3.2. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES Y TÉCNICAS.……….347

3.1
Pliego de Condiciones
Generales y Económicas.
Objeto de la Obra
____________________________________________________________________
ÍNDICE GENERAL
3.1.1. OBJETO DEL PLIEGO…………………………………………………..342
3.1.2. DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS………………………...342
3.1.3. COMPATIBILIDAD Y RELACIÓN ENTRE DICHOS

DOCUMENTOS………………………………………………………………….342
3.1.4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES……………..343
3.1.5. REPRESENTANTES DE LA ADMINISTRACIÓN CONTRATISTA..343
3.1.6. FACILIDADES…………………………………………………………….343
3.1.7. NORMAS GENERALES DE APLICACIÓN EN LAS OBRAS………..343
3.1.8. DISPOSICIONES DE CARÁCTER PARTICULAR…………………...344
3.1.8.1. CRITERIOS DE MEDICIÓN, VALORACIÓN Y ABONO DE

LAS OBRAS……………………………………………………………….345
3.1.8.2. RELACIÓN VALORADA Y CERTIFICACIÓN………………...345
3.1.8.3. PAGO DE LAS CERTIFICACIONES……………………………346

Pliego de condiciones 342
3.1. CONDICIONES GENERALES Y ECONÓMICAS.

OBJETO DE LA OBRA
El proyecto desarrollado consiste en el desarrollo de la instalación de una planta de

incineración de combustible derivado de residuos con recuperación energética.
Tiene como objetivo realizar la incineración de 98.550 toneladas anuales de

combustible derivado de residuos, atendiendo a las necesidades de eliminación de
residuos de unas 450.000 personas así como generar energía eléctrica.
3.1.1. OBJETO DEL PLIEGO
El presente pliego de Prescripciones Técnicas constituye el conjunto de las

condiciones que deben regir en la ejecución de las obras civiles, así como en lo que
se refiere a la construcción de las estructuras, al montaje, puesta en marcha,
mantenimiento y explotaci6n de los equipos mecánicos y eléctricos a instalar.
Las condiciones de este pliego, juntamente con los planos del proyecto, definen los
requisitos de las obras objeto del mismo.
3.1.2. DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS
Las obras de este proyecto están definidas en el documento de planos.
3.1.3. COMPATIBILIDAD Y RELACIÓN ENTRE DICHOS DOCUMENTOS
En caso de incompatibilidad entre lo detallado en las especificaciones de los equipos

y planos regirán las primeras; en lo que se refiere a las obras de fábrica, se dará
prioridad a lo que definan los planos, y en cualquier caso, a aquello que permita la
más correcta ejecución y el mejor funcionamiento de la instalación.
____________________________________________________________________
3.1.4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES
Para la descripción de las obras, este pliego se remite al conjunto del proyecto,
especialmente a la memoria y planos en donde se contienen todos los detalles
necesarios.
3.1.5. REPRESENTANTES DE LA ADMINISTRACIÓN CONTRATISTA
La administración estará representada en la obra por el Ingeniero Encargado, o por

sus subalternos o delegados, que tendrán autoridad ejecutiva a través del libro de
órdenes, ya que el Ingeniero Encargado constituye la Dirección Técnica de la obra.
El Contratista estará representado permanentemente en la obra, por persona o

personas con poder bastante para disponer sobre cuestiones relativas a la misma,
debiendo estar vinculada dicha representación con persona o personas con
conocimientos técnicos de ingeniero.
3.1.6. FACILIDADES
El Contratista proporcionará al Ingeniero Encargado o a sus subalternos o delegados,

toda clase de facilidades para el replanteo, reconocimientos, mediciones y pruebas de
los materiales y equipos, con objeto de que pueda comprobar el cumplimiento de las
condiciones establecidas en este Pliego, permitiendo el acceso a todas las partes de
las obras, e incluso a los talleres o fábricas donde se produzcan los materiales o
equipos, o se realicen montajes parciales para las obras.
3.1.7. NORMAS GENERALES DE APLICACIÓN EN LAS OBRAS
Junto con el Pliego de Condiciones Técnicas y por su carácter general, se

consideraran vigentes y de aplicación:
• Ley de Contratos del Estado, texto articulado aprobado por Decreto 923 /
1965, de 8 de abril.
____________________________________________________________________
• Reglamento General de Contratación, para la aplicación, de dicha Ley,

aprobado por Decreto 3354 / 1967, de 28 de diciembre.
• Ley de Ordenación y Defensa de la Industria Nacional.
• Pliego de Cláusulas Administrativas Generales.
3.1.8. DISPOSICIONES DE CARÁCTER PARTICULAR
Además de las disposiciones generales citadas en la redacción de este Pliego, se han

considerado las normas e instrucciones vigentes que a continuación se detallan:
• Pliego de Cláusulas Administrativas Particulares.

• Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa o
armado EH-82, aprobada por Real Decreto 2252 / 1982, de 24 de Julio.
• Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la recepción de cementos
RC / 75.
• Norma Básica MV-103 / 1972, para Estructuras Metálicas, de 12 de abril de
1972.
• Normas UNE.
• Norma Sismorresistente PDS-I, parte A, aprobada por Decreto 3209/1974, de
30 de agosto.
• Normas de Pintura, del Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial Esteban
Terradas.
• Instrucción EM-62, para Estructuras de Acero, del Instituto Eduardo Torroja.
• Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de
Abastecimiento de Agua, de 28 de julio de 1974.
• Pliego de Condiciones Técnicas Dirección General de Arquitectura, de 4 de
junio de 1973.
• Normas Tecnológicas de Edificación, del Ministerio de la Vivienda.
• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, aprobado por Decreto 2413
/1973, de 20 de septiembre, y sus instrucciones complementarias.
• Reglamento Electrotécnico de Alta Tensión, aprobado por O.M. de 23 de
febrero de 1949.
____________________________________________________________________
• Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para obras de Carreteras y

Puentes PG.3/75, aprobado por O.M. de 6 de febrero de 1976.
Entendiéndose que estas Normas complementan el Pliego, en lo referente a aquellos

materiales y unidades de obra no mencionados especialmente, y quedando a juicio
del Ingeniero Encargado dirimir las posibles contradicciones habidas entre ellas.
3.1.8.1 CRITERIOS DE MEDICIÓN, VALORACIÓN Y ABONO DE LAS

OBRAS
Se seguirán los siguientes criterios para valorar la obra ejecutada hasta un

determinado momento:
• En obra civil, la que se deduce de las mediciones que se lleven a cabo a los
precios unitarios establecidos.
• En equipos mecánicos y eléctricos, si se deben fabricar en taller
especialmente para esta instalación:
1. 0,35·P de su valor, siendo P el porcentaje correspondiente al
concepto de acopios y de progreso de la fabricación en taller de la
partida, hasta un máximo de 0,35, cuando esta terminada totalmente y
probada en taller.
2. Otro 0,55 de su valor, añadir al anterior, cuando este instalada y
probada en obra.
• En equipos mecánicos y eléctricos de fabricación de serie:
1. El 0,35 de su valor cuando estén acopiados en obra.
2. Otro 0,55, a añadir al anterior cuando estén instalados y probados
en obra.
3.1.8.2. RELACIÓN VALORADA Y CERTIFICACIÓN
Cada trimestre, a partir de la fecha de comienzo de las obras, la dirección de las

mismas formulas una relación valorada de las obras ejecutadas durante el periodo de
tiempo anterior. Dicha relación contiene las mediciones efectuadas de acuerdo con
____________________________________________________________________
los criterios presentados en el punto en el punto anterior. El Contratista tendrá un

plazo de 10 días para examinarla y dentro del mismo deberá dar su conformidad o
hacer los reparos que considere oportunos ante la dirección de las obras.
Tomando como base la relación valorada indicada en el párrafo anterior, la dirección

de las obras expedirá la correspondiente certificación. Estas certificaciones tendrán el
carácter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones y
variaciones que pudiera producir una valoración posterior, no suponiendo tampoco
dichas certificaciones aprobación ni recepción de las obras que comprenden.
Para los correspondientes aumentos de obra se estará a lo que se hubiera definido

para la principal.
Una vez realizadas satisfactoriamente las pruebas de funcionamiento, y previo a la

recepción provisional se emitirá una certificación por valor del 10% del presupuesto
de ejecución por contrata de los equipos mecánicos y eléctricos, etc. Lo que
completara el pago limitado con anterioridad al 90% de su valor total, de acuerdo con
el criterio del punto.
3.1.8.3. PAGO DE LAS CERTIFICACIONES
Las certificaciones se abonaran al Contratista de acuerdo con la Ley de Contratos del

Estado y demás disposiciones legales vigentes.
____________________________________________________________________
3.2
Pliego de Condiciones
Particulares y Técnicas
____________________________________________________________________
ÍNDICE GENERAL
3.2.1. MATERIALES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN...........................347
3.2.1.1. CONGLOMERANTES HIDRÁULICO..........................................347
3.2.1.2. ÁRIDO PARA MORTEROS Y HORMIGONES...........................350
3.2.1.3. ADITIVOS A EMPLEAR EN MORTEROS Y HORMIGONES...354
3.2.1.4. MADERA PARA MOLDES Y ENCOFRADOS............................358
3.2.1.5. MADERA EN INSTALACIONES AUXILIARES........................358
3.2.1.6. ENCOFRADOS...............................................................................358
3.2.1.7. APEOS Y CIMBRAS......................................................................360
3.2.1.8. MATERIALES PARA FIRMES.....................................................361
3.2.1.9. MATERIALES CERÁMICOS........................................................365
3.2.1.10. PINTURA......................................................................................366
3.2.1.11. ACERO ESPECIAL EN REDONDOS.........................................367
3.2.1.12. ACERO ESPECIAL CORRUGADO............................................367
3.2.1.13. FUNDICIÓN..................................................................................369
3.2.1.14. ACERO MOLDEADO..................................................................369
3.2.1.15. ACERO LAMINADO...................................................................370

3.2.1.16. HORMIGONES.............................................................................370
3.2.1.17. TORNILLOS, PERNOS REMACHES Y ROBLONES...............370
3.2.1.18. CHAPAS........................................................................................372
3.2.1.19. SOLDADURAS.............................................................................372
3.2.1.20. BARANDILLAS METÁLICAS....................................................373
3.2.1.21. TUBOS DE HORMIGÓN.............................................................373
3.2.1.22. ARQUETAS Y POZOS DE REGISTRO......................................373
3.2.1.23. IMBORNALES Y SUMIDEROS..................................................373
3.2.1.24. TUBOS PARA LA RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA…….374
3.2.1.25. MARCAS VIALES........................................................................374
3.2.1.26. SEÑALES DE CIRCULACIÓN...................................................376
3.2.2. EJECUCIÓN Y CONTROL DE OBRAS..................................................377
3.2.2.1. REPLANTEO..................................................................................377
3.2.2.2. PROGRAMA DE TRABAJO..........................................................378
3.2.2.3. EQUIPOS DE MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES..........379
3.2.2.4. INSTALACIONES DE LA OBRA.................................................380
3.2.2.5. CONFRONTACIÓN DE PLANOS Y MEDIDAS.........................380

3.2.2.6. VIGILANCIA A PIE DE OBRA.....................................................381
3.2.2.7. EXCAVACIONES...........................................................................382
3.2.2.8. DESTINO DE LOS PRODUCTOS DE LAS EXCAVACIONES..383
3.2.2.9. TERRAPLENES Y PEDRAPLENES.............................................383
3.2.2.10. RELLENO DE ZANJAS...............................................................383
3.2.2.11. AFIRMADO DE CAMINOS.........................................................384
3.2.2.12. MORTEROS..................................................................................384
3.2.2.13. ENCOFRADOS.............................................................................385
3.2.2.14. CARACTERÍSTICAS DE LOS HORMIGONES.........................386
3.2.2.15. FABRICACIÓN DE LOS HORMIGONADOS............................387
3.2.2.16. TRANSPORTE DEL HORMIGÓN..............................................388
3.2.2.17. PUESTA EN OBRA DE LOS HORMIGONES............................389
3.2.2.18. CONSOLIDACIÓN DE LOS HORMIGONES............................389
3.2.2.19. CURADO DE LOS HORMIGONES............................................389
3.2.2.20. DESENCOFRADO Y DESCIMBRADO.....................................390
3.2.2.21. HORMIGONADO EN TIEMPO FRÍO.........................................390
3.2.2.22. HORMIGONADO EN TIEMPO CALUROSO............................391

3.2.2.23. HORMIGÓN ARMADO...............................................................392
3.2.2.24. MAMPOSTERÍAS........................................................................392
3.2.2.25. FÁBRICA DE LADRILLOS Y BLOQUES.................................393
3.2.2.26. ENLUCIDOS.................................................................................393
3.2.2.27. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS METÁLICOS.....................393
3.2.2.28. PUERTAS Y VENTANAS...........................................................394
3.2.2.29. VIDRIERAS..................................................................................394
3.2.2.30. PINTURA AL ÓLEO....................................................................394
3.2.2.31. OTRAS PINTURAS......................................................................395
3.2.2.32. OBRAS EN SUPERESTRUCTURAS..........................................396
3.2.2.33. OBRAS DE VRD..........................................................................396
3.2.2.34. OBRAS NO DETALLADAS EN ESTE PLIEGO........................400
3.2.3. DISPOSICIONES GENERALES...............................................................400
3.2.3.1. REPRESENTACIÓN DE LA ADMINISTRACIÓN.....................400
3.2.3.2. REPRESENTACIÓN DE LA CONTRATA...................................400
3.2.3.3. PERSONAL DEL CONTRATISTA...............................................401
3.2.3.4. SANIDAD Y POLICÍA DE LA OBRA..........................................401

3.2.3.5. DAÑOS Y PERJUICIOS.................................................................402
3.2.3.6. OBRAS A EJECUTAR...................................................................402
3.2.3.7. PERIODO DE CONSTRUCCIÓN..................................................402
3.2.3.8. PRUEBAS Y ENSAYOS................................................................403
3.2.3.9. PRUEBAS DURANTE LA INSTALACIÓN.................................403
3.2.3.10. RECEPCIÓN PROVISIONAL......................................................404
3.2.3.11. LIQUIDACIÓN PROVISIONAL..................................................404
3.2.3.12. RECEPCIÓN DEFINITIVA..........................................................405
3.2.3.13. LIQUIDACIÓN DEFINITIVA......................................................405
3.2.3.14. MATERIALES O ELEMENTOS QUE NO SEAN DE

RECIBO…………………………………………………………………....405
3.2.3.15. CORRESPONDENCIA OFICIAL................................................406
3.2.3.16. DISPOSICIONES LEGALES.......................................................406

3.2. CONDICIONES PARTICULARES Y TÉCNICAS
3.2.1. MATERIALES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN
3.2.1.1. CONGLOMERANTES HIDRÁULICO
Los conglomerantes hidráulicos deberán cumplir las condiciones exigidas en el

Pliego de Condiciones para la recepción de Conglomerantes hidráulicos en las obras
de carácter oficial RC/75, las recomendaciones y prescripciones contenidas en la
Instrucción para el Proyecto de obras de hormigón, EH-82, así como las que en lo
sucesivo sean aprobadas con carácter oficial por el Ministerio de obras Publicas y
Urbanismo. Serán capaces de proporcionar al hormigón las condiciones exigidas en
el artículo correspondiente a este Pliego.
Transporte y almacenamiento en sacos
Los sacos empleados para el transporte de cemento serán de plástico o de papel, en

cuyo último caso estarán constituidos por 4 hojas de papel como mínimo; y se
conservarán en buen estado, no presentando desgarrones, zonas húmedas ni fugas. A
la recepción en obra de cada partida, el Ingeniero Encargado examinará el estado de
los sacos, y procederá a rechazarlos o a dar su conformidad para que se pase a
controlar el material.
Los sacos empleados para el transporte de cemento se almacenarán en sitio ventilado,

defendido de la intemperie y de la humedad, tanto del suelo como de las paredes del
almacén; dejando corredores entre las distintas filas, para permitir el paso del
personal, y conseguir una máxima aireación del local. Cada 4 capas de sacos, como
máximo, se colocará un tablero o tarima, que permita el paso del aire a través de las
propias filas que forman los sacos.
____________________________________________________________________
A granel
El Ingeniero Encargado comprobará, con la frecuencia que crea necesaria, que del
trato dado a los sacos durante su descarga no se siguen desperfectos que puedan
afectar a la calidad del material; y, de no ser así, impondrá el sistema de descarga que
estime más conveniente.
Cuando el sistema de transporte sea a granel, el Contratista comunicará al Ingeniero

Encargado, con la debida antelación, el sistema que va a utilizar, con objeto de
obtener la autorización correspondiente.
Las cisternas empleadas para el transporte de cemento estarán dotadas de medios

mecánicos para el trasiego rápido de su contenido a los silos de almacenamiento.
El cemento transportado en cisternas se almacenará en uno o varios silos,

adecuadamente aislados contra la humedad.
A la vista de las condiciones indicadas en los párrafos anteriores, así como de

aquellos otros referentes a la capacidad de la cisterna, rendimiento del suministro
etc., que estime necesarias el Ingeniero Encargado, procederá éste a rechazar o a
aprobar el sistema de transporte y almacenamiento presentado.
El Ingeniero Encargado comprobará, con la frecuencia que crea necesaria, que

durante el vaciado de las cisternas no se llevan a cabo manipulaciones que puedan
afectar a la calidad del material, y de no ser así, suspenderá la operación hasta que se
tomen las medidas necesarias para que aquélla se realice de acuerdo con sus
indicaciones.
Recepción
A la recepción en obra de cada partida, y siempre que el sistema de transporte y la

instalación de almacenamiento cuente con la aprobación del Ingeniero Encargado, se
llevará a cabo una toma de muestras, y sobre ellas se procederá a medir el rechazo
por el tamiz 170 ASTM. Si no se cumplen las especificaciones relativas a este
____________________________________________________________________
ensayo, bastará con que se cumplan las relativas a la pérdida al fuego. En el caso de
no cumplirse ninguno de los dos ensayos, deberá rechazarse el cemento.
Con independencia de lo anteriormente establecido, cuando el Ingeniero Encargado

lo estime conveniente, se llevarán a cabo las series de ensayos que considere
necesarios para la aprobación de las de características reflejadas anteriormente. En
dicho caso, si la partida es identificable, y el Contratista presenta una hoja de ensayos
redactada por un laboratorio, se efectuarán únicamente los ensayos que sean precisos
para completar dichas series, si bien entendido que la presentación de dicha hoja ya
no afectará en ningún caso a la realización ineludible de los ensayos tamizados por el
tamiz 170 ASTM y eventualmente la perdida al fuego.
El cemento llegará a la obra a una temperatura inferior a 70°C, si su manipulación se

va a efectuar por medios mecánicos, y si su manipulación se va a realizar a mano, no
excederá del mayor de estos dos limites:
• 40°C.
• Temperatura ambiente más 5°C.
De no cumplirse los limites citados, deberá comprobarse, con anterioridad a su

empleo, que no presenta tendencia a experimentar falso fraguado.
Cuando el cemento haya estado almacenado, en condiciones atmosféricas normales,

durante un plazo igual o superior a un mes, se procederá a comprobar que las
condiciones de almacenamiento han sido adecuadas.
Para ello, dentro de los veinte días anteriores a su empleo, se realizarán los ensayos
de fraguado y resistencia mecánica a tres y siete días sobre una muestra
representativa del cemento almacenado, sin excluir los terrones que hayan podido
formarse.
De cualquier modo, salvo en los casos en que el nuevo periodo de fraguado resulte
incompatible con las condiciones particulares de la obra, la sanción definitiva acerca
de la idoneidad del conglomerante en el momento de su utilización vendrá dada por
____________________________________________________________________
los resultados que se obtengan al determinar, de acuerdo con lo prescrito en el

artículo 63, de la EH-82, la resistencia mecánica a veintiocho días del hormigón con
el fabricado.
3.2.1.2. ÁRIDO PARA MORTEROS Y HORMIGONES
3.2.1.2.1. Árido fino
Se entiende por "árido fino" o arena, el árido o fracción del mismo que pasa por un
tamiz de 5 mm de luz de malla (tamiz 5 UNE 6050).
Condiciones generales
El árido fino a emplear en morteros y hormigón será arena natural, arena procedente
de machaqueo, una mezcla de ambos materiales u otros productos, cuyo empleo haya
sido sancionado por la práctica. Las arenas naturales estarán constituidas por
partículas estables resistentes.
Las arenas artificiales se obtendrán de piedras que deberán cumplir los requisitos
exigidos para el árido grueso a emplear en hormigones. Cumplirán, además las
condiciones exigidas en la "Instrucción para el Proyecto y ejecución de obras de
hormigón en Masa o Armado", aprobada por Real Decreto de 17 de octubre de 1980.
Granulometría
De acuerdo con el artículo 7.2 de la instrucción EH-80, al menos el 85 % en peso del

árido total será de dimensión menor que las dos siguientes:
• Los cinco sextos de la distancia libre horizontal entre armaduras.

• La cuarta parte de la anchura, espesor o dimensión mínima de la pieza que se
hormigona.
La totalidad del árido será de dimensión menor que el doble de los límites anteriores.
____________________________________________________________________
Calidad
La cantidad de sustancias perjudiciales que puede contener el árido fino no excederá

de los límites que a continuación se relacionan:
• Terrones de arcilla : 1 %máximo del peso total de la muestra (Método de

Ensayo UNE 7133).
• Finos que pasan por el tamiz 0,080 UNE 7050. 5% máximo del peso total lo
de la muestra (Método de Ensayo-UNE 7135).
• Material retenido por e 1 tamiz 0,063 UNE 7050, y que flota en un liquido
cuyo peso especifico es dos: 0,5%, máximo, de la muestra (Método de
Ensayo UNE 7244).
• Compuestos de azufre expresados en SO4, y referidos al árido seco: 1,20%,
máximo, del peso total de la muestra (Método de Ensayo UNE 7245).
• El árido fino estará exento de cualquier sustancia que pueda reaccionar
perjudicialmente con los álcalis que contenga el cemento (Método de Ensayo
UNE 7137).
• Caso de utilizar escorias siderurgias como árido fino, se comprobará
previamente, que no contienen silicatos inestables ni compuestos ferrosos
(Método de Ensayo UNE 7243).
• No se utilizarán aquellos áridos finos que presenten una proporción de
materia orgánica tal que, ensayados con arreglo al método de ensayo UNE
7082, produzcan un color más oscuro que el de la sustancia patrón.
• Las pérdidas del árido fino sometido a la acción de soluciones de sulfato
sádico o magnesio, en cinco ciclos, serán inferiores al 10%, y al 15%
respectivamente (Método de Ensayo UNE 7136).
____________________________________________________________________
3.2.1.2.2. Árido grueso
Definición
Se define como "árido grueso", el árido o fracción del mismo que resulta retenido por
un tamiz de 5 mm de luz de malla (Tamiz 5 UNE 7050).
Condiciones generales
El árido a emplear en hormigones será grava natural o procedente del machaqueo y

trituración de piedra de cantera o grava natural u otros productos cuyo empleo haya
sido sancionado por la práctica. En todo caso, el árido se compondrá de elementos
limpios, sólidos y resistentes, de uniformidad razonable, exentos de polvo, suciedad,
arcilla u otras materias extraídas.
Cumplirá, además las condiciones exigidas en la "instrucción para el Proyecto y

ejecución de obras de hormigón en masa o armado", aprobada por Real Decreto de
24 de julio de 1982.
Composición granulométrica
Cumplirá las condiciones exigidas en el Artículo 7.2 de la citada Instrucción. En todo

caso, la fracción que pase por el tamiz 0,080 UNE 7050, será inferior al 1 %, en
peso, del total de la muestra (Método de Ensayo UNE 7135).
Calidad
La cantidad de sustancias perjudiciales que puede contener el árido grueso no

excederá de los límites que a continuación se relacionan:
• Finos que pasan por el tamiz 0,080 (UNE 7050): 1%, máximo del peso total
de la muestra (Método de Ensayo UNE 7135). Terrones de arcilla: 0,25%,
máximo, del peso total de la muestra (Método de Ensayo UNE 7135).
____________________________________________________________________
• Material que flota en un liquido de peso específico dos: 1%, máximo, del
peso total de la muestra (Método de Ensayo UNE 7249).
• Partículas blandas: 5 % máximo del peso total de la muestra (Método de
Ensayo UNE 7134).
• El árido grueso estará exento de cualquier sustancia que pueda reaccionar
perjudicialmente con los álcalis que contenga el cemento (Método de Ensayo
UNE 7137).
• Compuestos de azufre, expresados en SO4, y referidos al árido seco: 1,20%,
máximo (Método de Ensayo UNE 7245).
• Caso de utilizar escorias siderurgias como árido grueso, se comprobará
previamente que no contienen silicatos inestables ni compuestos ferrosos
(Método de Ensayo UNE 7243).
• Las perdidas de árido grueso sometido a la acción de soluciones de sulfato
sódico o magnesio, en 5 ciclos, serán inferiores al 12%, y al 18%, en peso,
respectivamente (Método de Ensayo UNE 7136).
• El coeficiente de desgaste, medido por el Ensayo de Los Ángeles, será
inferior a 40.
• El coeficiente de forma no será inferior a 0,15 (Método de Ensayo UNE
7238).
3.2.1.2.3. Agua a emplear en morteros y hormigones
Como norma general podrán utilizarse, tanto para el amasado como para el curado de
morteros y hormigones, todas aquellas aguas que la práctica haya sancionado como
aceptables, es decir, que no hayan producido eflorescencias, agrietamiento o
perturbaciones en el fraguado y resistencia de obras similares a las que se proyectan.
Salvo justificación especial, deberán rechazarse las aguas que no cumplan las
condiciones siguientes:
• Acidez (pH) superior a 5 (Para determinación del pH podrá utilizarse papel

indicador universal del pH, con la correspondiente escala de colores de
referencia.
• Sustancias disueltas en cantidad inferior a 15 g/l (15.000 ppm).
____________________________________________________________________
• Contenido en ión cloro, en cantidad inferior a 6 g/l (6.000 ppm).

• Contenido en sulfatos, expresados en SO4, inferior a 1 g/l (1.000 ppm).
• Hidratos de carbono: ni aun en cantidades mínimas.
• Sustancias orgánicas solubles en éter, en cantidad inferior a 15 g/l (15.000
ppm).
La toma de muestras y los análisis anteriormente prescritos, deberán realizarse en la

forma indicada en los métodos de ensayo UNE 7236, UNE 7234, UNE 7130, UNE
7131, UNE 7178, UNE 7132 y UNE 7235.
Las aguas selenitosas podrán emplearse previa autorización del Ingeniero Encargado,
únicamente en la confección de morteros de yeso.
3.2.1.3. ADITIVOS A EMPLEAR EN MORTEROS Y HORMIGONES
Definición
Se definirán como aditivos a emplear en hormigones y morteros los productos, en

estado solidó o liquido, que mezclados junto con los áridos y el cemento durante el
amasado modifican las características del hormigón o mortero, mejorándolas o
reforzándolas, y en especial alguna de las siguientes: fraguado, plasticidad,
impermeabilidad, inclusión de aire, cal liberada.
El empleo de aditivos podrá ser permitido por el Ingeniero Encargado, el cual deberá
aprobar o señalará el tipo a emplear, la cantidad y hormigones o morteros.
Los aditivos deberán tener consistencia y calidad uniforme en las diferentes partidas
y podrán ser aceptados basándose en el certificado del fabricante que atestigüe que
los productos están dentro de los limites de aceptación sugeridos. La cantidad total
de aditivos no excederá del 2,5% del peso del conglomerante.
3.2.1.3.1. Acelerantes y retardadores de fraguado
____________________________________________________________________
Definición
Se definen como acelerantes y retardantes del fraguado y endurecimiento los

productos comerciales que aumentan o disminuyen la velocidad de hidratación del
cemento, utilizándose como reguladores del fraguado.
Condiciones Generales
Los productos más usados comúnmente son: como acelerador el cloruro cálcico, y
como retardantes sulfato cálcico, materias orgánicas, azucares, almidones, caseína,
celulosa, cloruros amonio-ferrosos y férricos, y hexametafosfato sádico.
Limitaciones de empleo
Solamente se emplearán, y siempre con la autorización del Ingeniero Encargado, en

condiciones especiales que lo aconsejen, y la cantidad de acelerante no deberá
exceder de la estrictamente necesaria para producir la modificación del fraguado
requerido. En cada caso, su empleo se ajustaría a las condiciones fijadas por los
ensayos de laboratorio y las recomendaciones del fabricante.
3.2.1.3.2. Plastificantes
Definición
Se definen como plastificantes a emplear en hormigones hidráulicos los productos

que se aflaten durante el amasado, con el fin de poder reducir la cantidad de agua
correspondiente a la consistencia deseada.
No se utilizará ningún tipo de plastificantes sin la aprobación previa y expresa del

Ingeniero Encargado, quien deberá dar las indicaciones para su empleo.
____________________________________________________________________
3.2.1.3.3. Productos de curado
Definición
Se definen como productos de curado a emplear en hormigones hidráulicos los

productos que se aplican en forma de recubrimiento plástico y otros tratamientos
especiales, para impermeabilizar la superficie del hormigón y conservar su humedad
a fin de evitar la falta de agua durante el fraguado y primer periodo de
endurecimiento.
Los productos filmógenos u otros análogos que se utilicen como productos de

curado, deberán asegurar una perfecta conservación del hormigón formando una
película continua sobre la superficie del mismo, que impida la evaporación de agua
durante su fraguado y primer endurecimiento, y que permanezca intacta durante 7
días al menos, después de su aplicación.
No reaccionarán perjudicialmente con el hormigón, ni desprenderán en forma alguna

vapores nocivos.
Serán de color claro, preferiblemente blanco, y de fácil manejo; y admitirán, sin

deteriorarse un periodo de almacenamiento no inferior a treinta días.
No se utilizará ningún tipo de productos de curado sin la aprobación previa y expresa

del Ingeniero Encargado.
3.2.1.3.4. Aireantes
Definición
____________________________________________________________________
Se definen como aireantes a emplear en hormigones hidráulicos los productos que,

durante el amasado, originan multitud de pequeñas burbujas de aire o gas, de 0,15
mm a 1 mm de diámetro; las cuales quedan en el interior de la masa y permiten
disminuir la dosificación de agua sin disminuir la docilidad del hormigón.
Serán productos inorgánicos, proscribiéndose los compuestos orgánicos y aquellos

que contengan azufre, cualquiera que sea su forma.
La resistencia característica de los hormigones a los que se les haya añadido estos
productos deberá ser la especificada, no admitiéndose ninguna disminución de la
misma motivada por la presencia del aireante, puesto que en ese caso el Contratista
vendrá obligado a corregir por su cuenta la dosificación de cemento utilizada, hasta
alcanzar aquella resistencia.
No se utilizará ningún tipo de aireantes sin la aprobación previa y expresa del

Ingeniero Encargado.
No podrá autorizarse el empleo de estos productos si no se cumplen las condiciones

siguientes:
• El porcentaje de exudación de agua del hormigón que contiene la adición no

excederá del 65% de la exudación que produce el mismo hormigón, fabricado
sin la adición.
• El hormigón con aire incorporado deberá presentar una resistencia superior al
80% de la obtenida con el hormigón, que siendo en todo lo de análogo, no
contiene la adición que se ensaya.
• En cualquier caso, la proporción de aireante no excederá del 4% en peso, del
cemento utilizado como conglomerante en el hormigón.
____________________________________________________________________
• El empleo de estos productos se hará siguiendo las indicaciones del Ingeniero

Encargado.
3.2.1.4. MADERA PARA MOLDES Y ENCOFRADOS
Las maderas que se empleen en moldes y encofrados deberán estar secas, sanas, con
pocos nudos y vetaduras, y hallarse bien conservadas, presentando la superficie
adecuada para el use que se las destina.
Habrán sido cortadas en época oportuna y almacenadas durante algún tiempo, no

empleándose en las obras sino tres meses después, como mínimo, de haber sido
cortadas y desbastadas.
3.2.1.5. MADERA EN INSTALACIONES AUXILIARES
La madera que se empleará en apeos, cimbras, andamios y de medios auxiliares,

deberá cumplir las siguientes condiciones:
• Haber sido desecada al aire, protegida del sol y de la lluvia, durante un

periodo mayor de dos años.
• No presentar signo alguno de putrefacción, carcoma, o ataque de hongos.
• Estar exenta de grietas, hendiduras, manchas o cualquier otro defecto que
perjudique su solidez. En particular, contendrá el menor número posible de
nudos: los que, en todo caso, tendrán un diámetro inferior a la séptima parte
de la menor dimensión.
• Tener sus fibras rectas y no retiradas, paralelas a la mayor dimensión de la
pieza.
• Presentar anillos anuales de aproximada regularidad. Dar sonido claro por
percusión.
3.2.1.6. ENCOFRADOS
Definición
____________________________________________________________________
Se definen como obras de encofrados, las consistentes en la ejecución y desmontaje

de las cajas destinadas a moldear los hormigones, morteros o similares. Su ejecución
incluye las siguientes operaciones:
• Construcción y montaje.
• Desencofrado.
Materiales
Los moldes y encofrados serán de madera que cumpla las condiciones exigidas en el
apartado correspondiente, metálicas o de otro material que reúna análogas
condiciones de eficacia.
Tanto las uniones como las piezas que constituyen los encofrados deberán poseer la
resistencia y la rigidez necesarias para que, con la marcha de hormigonado prevista,
y especialmente bajo los efectos dinámicos producidos por el vibrado, caso de
emplearse este procedimiento para compactar la pasta, no se originen en el hormigón
esfuerzos anormales durante su puesta en obra ni durante su periodo de
endurecimiento.
En general pueden admitirse movimientos locales de cinco milímetros como

máximo.
Para evitar la formación de fisuras en los paramentos, se adoptarán las oportunas

medidas para que los encofrados no impidan la libre retracción del hormigón. Las
superficies interiores de los encofrados deberán ser lo suficientemente uniformes y
lisas para lograr que los paramentos de las piezas de hormigón en ellos fabricados no
presenten defectos, bombeo, resaltos o rebabas de de 5 mm.
Tanto las superficies de los encofrados como los productos que a ellos se pueden
aplicar, no deberán contener sustancias agresivas a la masa del hormigón.
____________________________________________________________________
Los encofrados de madera se humedecerán antes del hormigonado, para evitar la

absorción del agua contenida en el hormigón, y se limpiarán especialmente los
fondos, dejándose aberturas provisionales para facilitar esta labor. Las juntas entre
las diversas tablas deberán permitir el entumecimiento de las mismas por la humedad
del riego o del agua del hormigón, sin que, sin embargo, dejen escapar la pasta
durante el hormigonado.
Podrán utilizarse desencofrantes para facilitar la separación de las piezas que

constituyen los encofrados, con las precauciones pertinentes, y previa aprobación del
Se autoriza el empleo de tipos y técnicas especializadas de encofrado, cuyos

resultados están sancionados por la práctica, debiendo justificarse la eficacia de
aquellos otros que se propongan y que, por su novedad, carezcan de aquella garantía
a juicio del Ingeniero Encargado.
3.2.1.7. APEOS Y CIMBRAS
Se definen como apeos y cimbras, los armazones provisionales que sostienen un

elemento de construcción mientras se esta ejecutando, hasta que alcanza resistencia
suficiente.
Su ejecución incluye las operaciones siguientes:
• Construcción y montaje de la cimbra o apeo.

• Descimbrado.
____________________________________________________________________
3.2.1.8. MATERIALES PARA FIRMES
3.2.1.8.1. Piedra para afirmados
La piedra será compactada y tenaz, no fiable, no blanda, no absorbente, ni heladiza y

completamente limpia de arcillas y partes descompuestas, no presentará grietas,
pelos y oquedades. Su densidad será, como mínimo, de 2,5 y tendrá una carga de
rotura por compresión superior a 800 kg/cm2.
Se machacará y clasificará fuera de la caja, estando comprendido su tamaño entre

tres y siete centímetros para la capa superior y menos de quince centímetros para la
inferior, con la tolerancia del 5 %.
3.2.1.8.2. Recebo para afirmados
El recebo será arenisco, limpio de tierra y materias extraídas, y el tamaño de sus

elementos no será superior a 1 cm.
3.2.1.8.3 Sub-base granular
Se denomina sub-base a la capa de firme situado inmediatamente debajo de la base y

consistente en una o varias capas de materiales de tipo granular que cumplen las
condiciones exigidas en el siguiente apartado de "materiales", extendidas y
compactadas en la forma señalada en este Pliego y con la forma y dimensiones que
figuran en los planos, o con las modificaciones que a la vista de las condiciones de la
explanación definitiva determine el Ingeniero Encargado.
Calidad
Los materiales serán áridos naturales o procedentes del machaqueo de piedra de

cantera o grava natural, arena, escorias o cualquier tipo de terreno exento de arcilla,
marga y otras materias orgánicas que cumplan las condiciones exigidas en estos
artículos y que no se desintegren al someterlas a ciclos alternos de humedad y de
secado.
____________________________________________________________________
No contendrán material vegetal ni orgánico de ningún tipo.
El material retenido en el tamiz número 40 ASTM (2 mm) tendrá un coeficiente de

desgaste en el Ensayo de Los Ángeles inferior a 50.
Plasticidad
El material que pasa por el tamiz número 40 ASTM (0,42 mm) ha de cumplir las
siguientes condiciones:
• LL < 25.
• IP<6.
El índice C.B.R. será superior a 20. El material tendrá un equivalente de arena

superior a 25.
El material que no reúna las anteriores condiciones no podrá ser utilizado sin la
autorización por escrito del Ingeniero Encargado si este estima oportuno autorizar
dicho empleo.
3.2.1.8.4. Base de zahorra artificial
Se define como base, la capa de firme inmediatamente debajo del pavimento. Base
de zahorra artificial es una base en la que la granulometría del conjunto de los
elementos que la componen es del tipo continua y consistente en una o varias capas
compactadas de materiales total o parcialmente machacadas, procedentes de graveras
o canteras, que cumplan las condiciones exigidas para ellos en este Pliego,
extendidas y apisonadas en la forma ordenada también en el presente Pliego. Las
formas y dimensiones de la base serán las que figuran en los planos con las
modificaciones que determine el Ingeniero Encargado.
Calidad
____________________________________________________________________
Los materiales a emplear procederán de machaqueo y trituración de piedra de cantera

o grava, en cuyo caso deberán contener, como mínimo, un 50%, en peso, de
elementos machacados que presenten dos o caras de fractura.
El árido se compondrá de elementos limpios, sólidos y resistentes, exentos del polvo,

suciedad, arcilla y otras materias extrañas. El coeficiente de calidad, medido por el
ensayo de Los Ángeles, será inferior a 35.
Plasticidad
La fracción de árido que pase por el tamiz numero 40 ASTM (0,42 mm cumplirá las
condiciones siguientes:
• LL<25.
• IP<6.
El equivalente de arena será superior a 30.
El material que no reúna las anteriores condiciones, no podrá ser utilizado sin la
autorización por escrito del Ingeniero Encargado, si éste estima oportuno autorizar
dicho empleo.
3.2.1.8.5. Riegos de imprimación
Se aplicarán riegos de imprimación sobre las capas de base. La dotación será de un

kilogramo de emulsión EAL-1, por metro cuadrado.
3.2.1.8.6. Riegos de adherencia
Para riegos de adherencia se empleará la emulsión EAR-3. Se utilizarán

cuatrocientos gramos por metro cuadrado.
3.2.1.8.7. Mezclas bituminosas en caliente
____________________________________________________________________
Se define como mezcla bituminosa en caliente la combinación de áridos y un ligante

bituminoso, para realizar, la cual, se precisa calentar previamente los áridos. La
mezcla se extenderá y compactará a temperatura superior a la del ambiente.
En todas las mezclas bituminosas, el ligante envuelve en película continua todas las
partículas minerales de los áridos.
Los ligantes bituminosos estarán entre los que a continuación se enumeran:
• Alquitranes Tipo BQ-46.

• Betunes asfálticos Tipos: B60-80,B80-100,B100-150.
• Betunes asfálticos fluidificados Tipos: MC4, MCS, RC4.
El árido grueso es el que la fracción de árido mineral que queda retenida en el tamiz
8 ASTM es del 85% en peso. Éste se compondrá de elementos limpios, sólidos y
resistentes, de uniformidad razonable y exentos de polvo, suciedad, arcilla u otras
materias extrañas.
El coeficiente de calidad medido por el ensayo de Los Ángeles será inferior a 35 si se

va a emplear en capas intermedias o inferior a 30 si se emplea en capas de rodadura.
La adhesividad con los ligantes bituminosos será suficiente a juicio del Ingeniero
Director de las obras.
El árido fino es el que su fracción retenida en el tamiz 8 ASTM es un 15% en peso,

máximo.
Este árido será arena procedente de machaqueo exenta de polvo, suciedad, arcilla u
otras materias extrañas.
En cualquier caso, la mezcla de áridos y filler deberá tener un equivalente de arena

superior a 40 si se trata de una capa de base o regularización, o superior a 45 si se
trata de una capa intermedia o de rodadura.
____________________________________________________________________
La adhesividad con los ligantes bituminosos será suficiente a juicio del Ingeniero
El filler es el producto mineral finamente dividido, que se adiciona a las mezclas

bituminosas, y cuya naturaleza y composición será aceptada por el Ingeniero
La curva granulométrica del filler estará comprendida dentro de los límites

siguientes:
En todo caso la mezcla de árido o filler deberá tener un equivalente de arena superior
a 40 si se trata de capa base o regulación, y superior a 45 si se trata de una capa
intermedia o de rodadura.
3.2.1.9. MATERIALES CERÁMICOS
Los ladrillos, tejas, rasillas, y de materiales cerámicos, procederán de tierras

arcillosas de buena calidad, desechándose los defectuosos o excesivamente cocidos.
Las superficies de rotura deberán ser absolutamente desprovistas de caliches,
presentando aspecto homogéneo con grano fino y compacto, sin direcciones de
exfoliación, grietas, ni indicios de poder ser atacados por la humedad. Golpeándolos
dan un sonido claro.
Los ladrillos tendrán la forma y dimensiones de uso corriente en la localidad, siendo

desechados los que presenten cualquier defecto que perjudique a su empleo en obra y
a la solidez necesaria. En los ladrillos prensados las aristas habrán de conservarse
vivas. Las tejas tendrán la forma y dimensiones de use corriente en la localidad,
____________________________________________________________________
deberán ser ligeras, duras, impermeables y estar exentas de cualquier defecto

perjudicial para la obra en que se empleen.
Los azulejos y baldosines, además de cumplir las condiciones anteriores, deberán ser
completamente planos y con el esmalte completamente liso y de color uniforme.
3.2.1.10. PINTURA
• Los colores, aceites, barnices y secantes empleados en la pintura de muros,

madera o hierro, serán de primera calidad. La pintura para las superficies
metálicas se compondrá de minio de hierro finamente pulverizado en aceite
de linaza claro, completamente puro, cocido con litargirio, protóxido de
magnesio, hasta alcanzar un peso específico de 0,939. El minio contendrá
75% por lo menos, de oxido de plomo y estará exento de azufre.
• Oportunamente se acordarán las superficies que se deben barnizar y los
requisitos que han de satisfacer los barnices.
• Los materiales colorantes deberán hallarse finamente molidos, empleándose
aceite de linaza completamente puro y la pintura deberá tener la fluidez
necesaria para aplicarse con facilidad a las superficies, pero suficientemente
espesa para que no se separen sus elementos y puedan formarse capas de
espesor uniforme, bastante gruesas.
• Las puertas, ventanas, armaduras y tableros de madera se pintaran a óleo,
teniendo cuidado de empastar antes los nudos o pequeñas desigualdades que
pueda presentar la madera.
• Todos los hierros se imprimirán con dos manos de minio después de haber
limpiado el oxido que puedan tener. Sobre la imprimación se extenderán dos
manos de color al óleo.
• No se extenderá ninguna mano sin que esté seca la anterior; cada una habrá
de cubrir por completo la precedente y será de un espesor uniforme sin
presentar ampollas, desigualdades ni aglomeraciones de color.
• Se empleará como secante el litargirio, u otras sustancias análogas, siempre
que sea necesario su uso, consentirá adicionarlo al aceite cuando sea el plomo
la base del color.
____________________________________________________________________
• Los tonos y distribución de los colores se designarán oportunamente.

• Las superficies que deben barnizarse llevarán, al menos, dos capas de barniz.
3.2.1.11. ACERO ESPECIAL EN REDONDOS
El acero que constituirá las barras redondas, satisfará las condiciones siguientes:
• Carga unitaria de rotura: comprendida entre 3.400 y 5.000 kg/cm2.

• Valor mínimo del límite elástico aparente o convencional: 2.200 kg/cm2.
• Alargamiento mínimo proporcional, después de la rotura, no menos del 23%,
medido este alargamiento entre señales cuya distancia inicial es de cinco
diámetros.
• Las barras podrán doblarse en filo a 180° alrededor de otras del mismo
diámetro que la que se ensaya, sin que presenten grietas.
• Las barras en las que se aprecien defectos de laminación, falta de
homogeneidad, manchas debidas a impurezas, sin necesidad de someterlas a
ninguna clase de pruebas, serán inadmisibles.
• El acero dulce que se emplee no deberá admitir temple por enfriamiento
brusco desde el rojo oscuro.
• Las barras redondas se suministrarán a largo fijo y no se admitirá ninguna
tolerancia en menos sobre las longitudes especificadas.
3.2.1.12. ACERO ESPECIAL CORRUGADO
Se definen de acuerdo con lo indicado en el Artículo 9.3 de la EH-82. Los resaltos

que forman el corrugado de la superficie de las barras serán de altura no inferior al
cuatro por ciento del núcleo de la barra. Se admiten estrías longitudinales o hélices,
siempre que la anchura total de todas estas estrías sea inferior a la octava parte del
perímetro nominal de la barra. La calidad de este acero será soldable.
El cociente de la superficie de corrugación dividida por la separación entre estrías

está comprendido entro 1 y 4 décimas del diámetro nominal de la barra,
____________________________________________________________________
entendiéndose por superficie de corrugación el urea de la proyección sobre un plan

normal al eje de la barra, del trozo de espira a un paso de hélice.
Estos aceros vendrán marcados de fábrica con señales indelebles para evitar
confusiones en su empleo. No se presentarán grietas, sopladuras ni mermas de
sección superiores al 5 %y deberán ser garantizados por la casa fabricante.
El modulo de elasticidad será igual o mayor de 2.100.000 kg/cm2.
Se entiende por límite elástico, la mínima tensión capaz de producir una deformación
permanente de 2 %, y por tensión de rotura la máxima obtenida en el ensayo de
rotura a tracción. Ambas determinadas como media aritmética de la mitad de los
valores bajos obtenidos en una serie de por lo menos seis ensayos.
Se podrán emplear las siguientes calidades de acero en redondos de alta adherencia:
____________________________________________________________________
D.N.: Dureza natural. E.F.: Estirado en frío.
3.2.1.13. FUNDICIÓN
La calidad de la fundición empleada para la fabricación de tubos, uniones, juntas,

piezas y cualquier otro cumplirá las condiciones prescritas en los apartados
correspondientes del Pliego Técnicas para Tuberías de Abastecimiento de Agua.
3.2.1.14. ACERO MOLDEADO
Será de grano fino, compacto pasta exenta de poros y rechupes, completamente

homogénea, sin escorias ni otros defectos.
Carga mínima de rotura a tracción 4 kg/mm2, y alargamiento mínimo 18 centésimas.
Limites de trabajo: a tracción, compresión y flexión, 1.000 kg/cm2; a esfuerzo

cortante, 800 kg/cm2.
____________________________________________________________________
3.2.1.15. ACERO LAMINADO
Será de grano fino, regular y homogéneo, superficie completamente lisa y sana, sin
grietas, hendiduras, faltas de material ni otros defectos que perjudiquen el buen
aspecto y solidez.
Carga mínima de rotura: a tracción 4.000 kg/cm2. Alargamiento mínimo antes de

producirse la rotura: 22 centésimas. Posibilidad de encorvar en frío una barra
doblándola a ciento ochenta grados sobre otra de diámetro 1,5 veces mayor, sin que
se agriete.
El acero empleado cumplirá las prescripciones de la Norma Básica MV.
3.2.1.16. HORMIGONES
Los distintos tipos de hormigones que aparecen en los planos cumplirán todas las
condiciones y requisitos que marca la EH-82.
3.2.1.17. TORNILLOS, PERNOS REMACHES Y ROBLONES
Tornillos
Para las uniones atornilladas se emplearán tornillos ordinarios de calidad A-4-t, y

características según la Norma MV-106 / 1968.
La longitud de vástago no roscada será suficiente para los espesores de las piezas a
unir, debiendo coger la tuerca en todos sus kilos, al espárrago del tornillo.
El tipo de arandela a utilizar será el específico de cada perfil según indica la Norma
MV106/1968.
Pernos De anclaje
____________________________________________________________________
El acero a emplear en los pernos de anclaje será común Siemens F-622,

perfectamente soldable.
Los porcentajes de las diversas impurezas estarán comprendidas entre los siguientes
límites:
• La resistencia característica será superior a 3.700 kg/cm2 sin exceder de 4.500

kg/cm2.
• El alargamiento por rotura será igual o superior al 23%.
• El límite elástico característico, a estos efectos, será la mínima tensión capaz
de producir una deformación remanente del 0,2%.
Remaches
Son los elementos de unión a manera de clavos gruesos y cortos, cuyo extremo se
ensancha después de colocado por percusiones en frío y que se emplea para coser
piezas metálicas por compresión entre sus cabezas.
Roblones
Se definen así los remaches cuyas cabezas se deforman en caliente. La calidad de

estos aceros será para remaches y roblones: A34 b, A34 c y A42 c.
____________________________________________________________________
3.2.1.18. CHAPAS
Deberán obrar en poder del Director de obra los Certificados Numéricos de garantía
de Siderurgia de cada una de las chapas a emplear previamente al comienzo de la
fabricación en taller.
Caso de no existir el citado certificado, el Contratista deberá realizar a su costa los

ensayos necesarios a juicio del Director de Obra.
3.2.1.19. SOLDADURAS
Diferenciamos los materiales de aportación según los procedimientos de soldeo a

emplear.
Electrodos revestidos para soldeo manual
Se emplearán electrodos del tipo E-455BIX de acuerdo con la Norma UNE 14003.
Se pondrá especial cuidado para evitar que los electrodos básicos adquieran humedad
del medio ambiente, para lo cual se almacenan en un recinto cuya humedad ambiente
sea inferior al 50%, y la temperatura se mantenga 10 °C por encima de la del
exterior.
Materiales de aportación para soldeo con arco sumergido
Se empleará polvo, siendo tanto los electrodos como el fundente del tipo "bajo
contenido en hidrogeno".
Las características mecánicas del metal depositado serán como mínimo las indicadas
para el material base en el correspondiente artículo de este Pliego de Condiciones.
Materiales aportación para soldeo con atmósfera protectora
____________________________________________________________________
Las características mecánicas del metal depositado serán como mínimo las indicadas
para el material base en el correspondiente párrafo de este Pliego de Condiciones.
3.2.1.20. BARANDILLAS METÁLICAS
Los aceros en barandillas metálicas cumplirán todas las condiciones señaladas en la

"Instrucción para estructuras de acero E.M.62 del Instituto Técnico Eduardo Torroja
de la Construcción y del Cemento".
Estará exento de grietas y sopladuras, y las mermas en sus secciones serán inferiores
al 5%.
3.2.1.21. TUBOS DE HORMIGÓN
Comprende las tuberías de hormigón prefabricado contenidas en el Proyecto, así

como cualquier otra del mismo tipo o diámetro que eventualmente ordene el
Ingeniero Director de las obras.
Los tubos deberán pertenecer a una marca con calidad aceptada por la
Administración y deberán ser sometidos a las pruebas que fije el Ingeniero Director
de las obras.
3.2.1.22. ARQUETAS Y POZOS DE REGISTRO
Esta unidad comprende la ejecución de arquetas y pozos de registro de hormigón,

bloques de hormigón, mampostería, ladrillo o cualquier otro material provisto en el
Contrato autorizado por el Ingeniero de Construcción.
3.2.1.23. IMBORNALES Y SUMIDEROS
Se define como imbornal la boca o agujero por donde se vacía el agua de lluvia de
las calzadas de una carretera, de los tableros de las obras de fábrica o en general de
cualquier construcción.
____________________________________________________________________
Se define como sumidero la boca de desagüe, generalmente protegida por una rejilla
que cumpla análoga función a la del imbornal, pero dispuesta de forma que la entrada
del agua sea en sentido vertical.
3.2.1.24. TUBOS PARA LA RED DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA
Los tubos para la red de distribución de agua cumplirán lo que dispone el Pliego de
Condiciones Técnicas Generales para las tuberías de Abastecimiento de Agua,
(B.O.E. de 2 de octubre de 1974).
3.2.1.25. MARCAS VIALES
Se definen como tales el balizamiento horizontal por medio de marcas viales sobre el
pavimento, para separación de carriles de circulación y las bandas continuas de
prohibición de adelantamiento con pintura reflectante, así como las reflectantes de
color blanco de separación de arcón y calzada.
El contratista deberá realizar el replanteo de las líneas a marcar, indicando el

Ingeniero Encargado los puntos donde empiezan y terminan las líneas continuas de
prohibición de adelantar.
El contratista deberá especificar el tipo de pintura, esferitas de vidrio y maquinaria a

utilizar, poniendo a disposición de la Administración las muestras de materiales que
se consideren necesarios en el Laboratorio. El coste de estos análisis deberá ser
abonado por el Contratista.
Los materiales empleados cumplirán lo especificado en los artículos 278 y 289 del
P.P.T.G. Se emplearán pinturas de la clase B (color blanco). El coeficiente de
valoración, W1, definido en el apartado 278.5.3 del PG-3 no será inferior a 6,8.
Para las bandas de 10 cm de ancho: 72 g de pintura reflexiva por metro lineal de

banda.
Las dosificaciones de las pinturas son las siguientes:
____________________________________________________________________
• Para las bandas de 15 cm de ancho: 108 g de pintura reflexiva por metro

lineal de banda.
• Para las marcas de 20 cm de anchor 144 g de pintura reflexiva por metro
lineal de banda.
• Para las marcas en flechas, isletas y pavimentos diferenciados: 720g de
pintura reflexiva por metro cuadrado de superficie ejecutada.
• Para las bandas de 30 cm de ancho: 216 g de pintura reflexiva por metro
lineal de banda.
Las marcas viales reflexivas se medirán y abonarán, en todos los casos, por metros
cuadrados de superficie realmente pintada en obra.
El material será sólido a temperatura ambiente y de consistencia pastosa a 40°C.
El material aplicado no se deteriorará por contacto con cloruro sódico, cloruro

cálcico, y otros agentes químicos usados normalmente contra la formación de hielo
en las calzadas, ni a causa del aceite que pueda depositar el tráfico.
En el estado plástico, los materiales no desprenderán humos que sean tóxicos o de

alguna forma peligrosos a personas o propiedades.
La relación viscosidad/temperatura del material plástico, permanecerá constante a lo

largo de 4 recalentamientos como mínimo.
Para asegurar la mejor adhesión, el compuesto especificado se fundirá y mantendrá a

una temperatura mínima de 190°C, sin que sufra decoloración al cabo de cuatro
horas a esta temperatura.
Al calentarse a 200°C, y dispersarse con paletas no presentará coágulos, depósitos

duros, ni separación de calor y estará libre de piel, suciedad, partículas extrañas u
otros ingredientes que pudieran ser causa de sangrado, manchado o decoloraciones.
____________________________________________________________________
El material llevará incluido un porcentaje en peso de esferas del 20%, y asimismo un

40% del total en peso deberá ser suministrado por separado.
El vehiculo consistirá en una mezcla de resinas sintéticas termoplásticas y

plastificantes, una de las cuales al menos será salida a temperatura ambiente. El
contenido total en ligante del compuesto termoplástico no será menos del 15%, ni
mayor del 30% en peso.
El secado del material será instantáneo, dando como margen de tiempo prudencial 30
segundos, no sufriendo adherencia, decoloración o desplazamiento bajo la acción del
tráfico.
Las microesferas de vidrio incorporadas en la mezcla, deberán cumplir con lo

establecido en la B.S. 3262, parte 3, párrafo 5, ya que todas pasan por el tamiz de 1,7
mm, y no mas de 10% pasarán por el tamiz de 300 micras (estos tamices cumplirán
las tolerancias permitidas en la B.S. 410).
No menos del 80% de estas microesferas, serán transparentes y razonablemente

esféricas, estando exentas de partículas oscuras y de aspecto lechoso.
Las microesferas añadidas sobre la superficie de la marca, seguirán el siguiente

gradiente:
El índice de refracción de las mismas no será inferior a 1,5 cuando se determine

según el método de inmersión utilizando benceno puro como liquido de
comprobación, según MELC 12.33.
3.2.1.26. SEÑALES DE CIRCULACIÓN
Comprende esta unidad la adquisición y colocación de pórticos, banderolas, carteles

de aluminio, señales reflectantes y postes metálicos.
Cumplirán lo especificado en el artículo 701 del P.P.T G. El empotramiento de los

postes metálicos se efectuará con hormigón tipo H-150.
____________________________________________________________________
Los carteles y elementos de sustentación deberán ser capaces de soportar, en

condiciones adecuadas de seguridad, una presión de viento de 200 kg/m2.
A efectos de medición y abono se establecen los siguientes criterios:
• Las señales, pórticos y banderolas se abonarán por unidades, con arreglo a su

tipo, colocadas en obra.
• Los carteles se abonarán por metros cuadrados, colocados en obra.
• Los postes y sustentación de carteles y señales se consideran incluidos en el
precio de las distintas unidades. Los carteles de pórticos y banderolas también
se incluyen en el precio de estas unidades.
3.2.2. EJECUCIÓN Y CONTROL DE OBRAS
3.2.2.1. REPLANTEO
Una vez hayan sido adjudicadas definitivamente las obras, en el plazo de treinta días
hábiles, a partir de la fecha de dicha adjudicación definitiva, se llevará a cabo el
replanteo de los elementos principales de la obra.
El replanteo será efectuado por quien designe el Ingeniero Encargado, en presencia

del Contratista o sus representantes. El Contratista deberá suministrar los elementos
____________________________________________________________________
que se le soliciten para las operaciones entendiéndose que la compensación por estos
gastos esta incluida en los Precios Unitarios de las distintas unidades de Obra.
El replanteo deberá incluir, como mínimo, los ejes principales de los diferentes
elementos que componen la obra, así como los puntos fijos o auxiliares necesarios
para los sucesivos replanteos de detalle y la referencia fija que sirva de base para
establecer las cotas de nivelación que figuren en el Proyecto.
Los puntos de referencia para sucesivos replanteos se marcarán mediante sólidas

estacas o, si hubiera peligro de desaparición o alteración de su posición, con hitos de
hormigón.
Los datos, cotas y puntos fijados se anotarán en un Anejo al Acta de Replanteo, el

cual se unirá al expediente de la obra, entregándose una copia al Contratista.
El Contratista se responsabilizará de la conservación de los puntos del replanteo que

le hayan sido entregados.
3.2.2.2. PROGRAMA DE TRABAJO
En el plazo que exija el Pliego de Cláusulas Administrativas Particulares a partir de

la fecha del Acta de Replanteo, el Contratista presentará al Ingeniero Encargado el
Programa de Trabajos para su aprobación, que incluirá los siguientes datos:
• Unidades de obra que integran el Proyecto y volumen de las mismas.

• Determinación de los medios que serán utilizados en la obra, con expresión
de sus rendimientos medios.
• Orden de ejecución de los trabajos.
• Estimación en días - calendario de los plazos parciales de las diversas clases
de obra.
• Valoración mensual y acumulada de las obras programadas sobre la base de
los precios unitarios.
____________________________________________________________________
• Representación gráfica de las diversas actividades, con su duración y el orden

de ejecución de las mismas.
3.2.2.3. EQUIPOS DE MAQUINARIA Y MEDIOS AUXILIARES
El Contratista queda obligado situar en las obras los equipos de maquinaria y demás
medios auxiliares que se hubiere comprometido a aportar en la licitación o en el
Programa de Trabajos.
El Ingeniero Encargado deberá aprobar los equipos de maquinaria y medios

auxiliares que hayan de ser utilizados para las obras.
El Contratista deberá confrontar todos los planos que figuran en el Proyecto,

informando prontamente el Ingeniero Director de cualquier contradicción que
encontrase. De no hacerlo así, será responsable de cualquier error que pudiera
producirse por esta causa.
Las cotas en los planos se preferirán a las medidas a escala, y en cuantos elementos
figuren en varios planos serán preferentes.
El Contratista deberá ejecutar por su cuenta todos los dibujos y planos de detalle
necesarios para facilitar y organizar la ejecución de los trabajos. Dichos planos,
acompañados con todas las justificaciones correspondientes, deberá someterlos a la
aprobación del Ingeniero Encargado, a medida que sean necesarias, pero en todo
caso con la antelación suficiente a la fecha en que piense ejecutar los trabajos a que
dichos diseños se refieran. El Ingeniero Encargado dispondrá de un plazo de siete
días a partir de la recepción de dichos planos para examinarlos y devolverlos al
Contratista debidamente aprobados y acompañados, si hubiere lugar a ello, de sus
observaciones.
Una vez aprobadas las correcciones correspondientes, el Contratista deberá disponer

en la obra de una colección de planos actualizados.
____________________________________________________________________
El Contratista será responsable de los retrasos que se produzcan en la ejecución de

los trabajos como consecuencia de una entrega tardía de dichos planos, así como de
las correcciones y complementos de estudio necesarios para su puesta a punto.
3.2.2.4. INSTALACIONES DE LA OBRA
El contratista deberá someter al ingeniero encargado dentro del plazo que figure en el
plan de obra, el proyecto de sus instalaciones, que fijará la ubicación de la oficina,
equipos, instalaciones de maquinaria, línea de suministro de energía eléctrica y
cuantos elementos sean necesarios a su normal desarrollo. A este respecto deberá
ajustarse a las prescripciones legales vigentes. El Ingeniero Encargado podrá variar
la situación de las instalaciones propuestas por el Contratista.
En el plazo máximo de dos meses, a contar desde el comienzo de las obras, el

contratista deberá poner a disposición del ingeniero encargado, y de su personal, un
local debidamente acondicionada y con la superficie suficiente, con objeto de que
pueda ser utilizado como oficina, laboratorio y sala de reunión de los directores de
obra. La ubicación de dicho local será aprobada por el Ingeniero Encargado.
Será facultativo del Ingeniero Encargado, al finalizar las obras, ordenar el derribo del
laboratorio y oficina de la Dirección, o por el contrario disponer que cualquiera de
ellos quede a disposición definitivas de la sociedad concesionaria.
Todos los gastos que deba soportar el Contratista a fin de cumplir las prescripciones
de este artículo estarán incluidos en los precios unitarios del Proyecto.
3.2.2.5. CONFRONTACIÓN DE PLANOS Y MEDIDAS
El Contratista deberá confrontar todos los planos que figuran en el proyecto,

informando prontamente al Ingeniero Director de cualquier contradicción que
encontrase. De no hacerlo así será responsable de cualquier error que pudiera
producirse por esta causa.
____________________________________________________________________
Las cotas en los planos se referirán a las medidas a escala, y en cuantos elementos
figuren en varios planos serán preferentes.
El Contratista deberá ejecutar por su cuenta todos los dibujos y planos de detalle
necesarios para facilitar y organizar la ejecución de los trabajos. Dichos planos,
acompañados con todas las justificaciones correspondientes, deberá someterlos a la
aprobación del Ingeniero Encargado, a medida que Sean necesarios, pero en todo
caso con la antelación suficiente a la fecha en que se piense ejecutar los trabajos a
que dichos diseños se refieran. El Ingeniero Encargado dispondrá de un plazo de
siete días a partir de la recepción de dichos planos para examinarlos y devolverlos al
Contratista debidamente aprobados y acompañados si hubiere lugar a ello, de sus
observaciones. Una vez aprobadas las correcciones correspondientes, el contratista
deberá disponer en la obra de una colección de planos actualizados.
El contratista será responsable de los retrasos que se produzcan en la ejecución de los

trabajos como consecuencia de una entrega tardía de dichos planos, así como de las
correcciones y complementos de estudio necesarios para su puesta a punto.
3.2.2.6. VIGILANCIA A PIE DE OBRA
El ingeniero Encargado podrá nombrar los equipos que estime oportunos de

vigilancia a pie de obra para garantizar la continua inspección de la misma.
El contratista no podrá rehusar a los vigilantes nombrados, quienes, por el contrario

tendrán en todo momento libre acceso a cualquier parte de la obra.
La existencia de estos equipos no eximirá al contratista de disponer sus propios

medios de vigilancia para asegurarse de la correcta ejecución de las obras y del
cumplimiento de lo dispuesto en el presente Pliego, extremos de los que en cualquier
caso será responsable.
____________________________________________________________________
3.2.2.7. EXCAVACIONES
Las excavaciones de todas las clases se ejecutarán siempre de acuerdo con los datos
que figuran en los planos del Proyecto o las modificaciones que el Ingeniero
Encargado crea conveniente hacer a la vista del terreno que se encuentre.
De estas modificaciones dará cuenta por escrito el Ingeniero Encargado al

Contratista.
No se podrá empezar ninguna excavación sin que previamente se haya marcado su

replanteo, con la aprobación del Ingeniero Encargado. El Contratista deberá avisar
tanto al comienzo de cualquier tajo de excavación como a su terminación de acuerdo
con los planos y órdenes recibidas, para que se tomen los datos de liquidación y sea
revisada por el Ingeniero Encargado, dando su aprobación si procede, para la
continuación de la obra.
Cuando en la superficie de cimientos se encuentren grietas, se descubrirán y

limpiarán, en el caso de que sean practicables; en caso contrario, se rellenarán con
lechada de mortero de cemento. Si se encontrasen manantiales al hacer las
excavaciones, se dará cuenta inmediata al Ingeniero Encargado, debiendo el
Contratista seguir sus instrucciones y posteriormente durante el hormigonado,
taponando la salida de agua cuando así lo disponga. También dejará los dispositivos
que ordene para su ulterior reconocimiento y tratamiento mediante inyecciones de
cemento de las referidas grietas y manantiales.
En tiempo frío, deberá asegurarse que el terreno de sustentación no está helado antes
de efectuar las operaciones preparatorias para la colocación del hormigón en él.
Cuando sea necesario efectuar agotamientos, y los precios del Cuadro de Precios no
incluyan esa operación, se aplicarán los precios contradictorios que se aprueben. Para
la instalación de los medios de agotamiento se atendrá a las instrucciones que dicte el
____________________________________________________________________
3.2.2.8. DESTINO DE LOS PRODUCTOS DE LAS EXCAVACIONES
El Contratista propondrá al Ingeniero Encargado la ubicación de las escombreras

para depositar los productos procedentes de excavaciones y desmontes que podrán
ser utilizados para la ejecución de terraplenes, previa autorización del Ingeniero
Encargado.
3.2.2.9. TERRAPLENES Y PEDRAPLENES
El Contratista propondrá en cada caso, y el Ingeniero Encargado aprobará la

procedencia de las tierras o productos a emplear para la ejecución de terraplenes o
pedraplenes.
Previamente a la ejecución de los terraplenes se quitará del terreno en que hayan de

asentarse toda clase de árboles, arbustos, maleza y raíces, ejecutando todas las
operaciones que el Ingeniero Encargado prescriba para la adherencia de las tierras
del terraplén con el terreno natural y para la estabilidad y permanencia de la tierra
empleada.
Para la consolidación de los terraplenes el Ingeniero Encargado dictará en cada caso,

y según sea el use a que el terreno vaya destinado, las normas oportunas que serán de
obligado cumplimiento por el Contratista. No se permitirá la colocación, el afirmado,
ni la ejecución de obra alguna sobre los terraplenes mientras no se encuentren a
juicio del Ingeniero Encargado, en las debidas condiciones de consolidación.
3.2.2.10. RELLENO DE ZANJAS
Los materiales para relleno de zanjas en zona de tierra, se extenderán en tongadas

sucesivas de espesor uniforme y sensiblemente horizontales.
El espesor de estas tongadas será como máximo de 20 cm para lograr la

compactación exigida.
____________________________________________________________________
Los materiales de cada tongada serán de características homogéneas, y si no lo

fueran se conseguirá esta uniformidad mezclándolos convenientemente con los
medios adecuados.
3.2.2.11. AFIRMADO DE CAMINOS
El firme de los caminos estará constituido por las capas de base que indiquen los
planos y mediciones. Una vez extendidas, se pasará el cilindro compactador cuantas
veces sea necesario, rectificando la forma de la superficie si fuera preciso.
A continuación, se dispondrán las capas superficiales que figuren el Proyecto, con el

esmero indispensable para su perfecto acabado y para que quede bien unida la
superficie exterior, alternando con riego y pases de cilindro hasta completar la
consolidación. El peso el cilindro a utilizar deberá ser aprobado por el Ingeniero
Encargado.
3.2.2.12. MORTEROS
Los morteros se podrán fabricar a mano o a maquina. En el primer caso, la mezcla de

la arena con el aglomerante se hará en seco, no añadiendo el agua hasta que se vaya
conseguido un color uniforme en la mezcla; la manipulación se hará sobre un tablero
de madera o chapa. De hacerse a maquina, la duración del amasado será la necesaria
para que los granos de la arena estén completamente envueltos por el conglomerante.
Se adoptarán las disposiciones necesarias para conseguir una dosificación uniforme

de los distintos componentes e igual a la deseada.
La arena se cubicará mediante cajones de volúmenes conocidos, sin apisonar. La

cantidad de agua que se precise se determinará previamente según lo requieran los
componentes, el estado de la atmósfera y el destino del mortero, de modo que se
obtenga capacidad necesaria para conseguir la máxima resistencia a los agentes
atmosféricos, con el grado de pastosidad necesario para una buena manipulación y
una adherencia perfecta, teniendo en cuenta los medios de transporte y de colocación
en la obra.
____________________________________________________________________
El Contratista atenderá las instrucciones que sobre el particular le den los facultativos
de la inspección de la obra. En las obras de importancia que requieran gran cantidad
de mortero podrá el Ingeniero Encargado exigir la mezcla del mismo por medio de
amasadoras mecánicas. No se confeccionará más mortero que el que haya de
emplearse en un tiempo inferior al que marca el comienzo de fraguado en el cemento
utilizado.
3.2.2.13. ENCOFRADOS
Los encofrados, sus ensambles, soportes y cimbras tendrán la resistencia y rigidez

necesaria para soportar el hormigonado, sin movimientos locales superiores a tres
milímetros, y de conjunto superiores a la milésima de luz, y deberán ser aceptados
para su empleo por el Ingeniero Encargado.
Los apoyos estarán dispuestos de modo que en ningún caso se produzcan sobre la
parte de la obra ejecutada, esfuerzos superiores al tercio de su resistencia en el
momento de soportarlos.
Las superficies interiores de los encofrados, antes de su empleo, deberán estar bien
limpias y aplicada una capa de aceite y otro revestimiento que evite la adherencia del
hormigón. serán lo bastante estancas para impedir los escapes de mortero y de
cantidades excesivas de agua.
Los encofrados de paramentos. Y, en general, los de superficie vista, estarán

cepillados, con tablas bien machihembradas y bien ajustadas si son de madera y, en
todo caso, dispuestas de manera que la superficie del hormigón no presente salientes,
rebabas o desviaciones visibles. En las juntas de hormigonado, los encofrados deben
volver a montarse de forma que no se empleen ataduras de alambre ni pernos
empotrados en el hormigón. Si se emplean varillas metálicas para apuntalar los
tableros de encofrado de paramentos, dichas varillas se terminarán por lo menos a
cinco centímetros entre las tuercas del encofrado y la madera de la tabla, de forma
que, el alambre de dichas tuercas, quede siempre embutido cinco milímetros como
mínimo en el interior del hormigón. Los agujeros practicados por estos motivos, se
rellenarán con morteros de igual calidad al empleado en el hormigón,
____________________________________________________________________
inmediatamente después de quitar el encofrado, dejando una superficie lisa mediante

frote, con tela de saco.
No se admitirán en los planos y alineaciones de los paramentos y galerías errores

mayores de dos centímetros y en los espesores y escuadras de muros y pilares
solamente una tolerancia del uno por ciento en menos, y del dos por ciento en más,
sin regruesados para salvar estos errores.
Los enlaces de los distintos palos o elementos que formen los encofrados y cimbras
serán sólidos y sencillos, de manera que el montaje y desencolado pueden hacerse
fácilmente y sin dañar el hormigón, y que, en caso preciso, se pueda ir encofrando de
un modo progresivo, subordinándose siempre a la condición de que el vibrado del
hormigón pueda realizarse perfectamente en todos los puntos de la masa.
No se permitirá el empleo de ninguna clase de puntales de madera en el interior del

bloque a hormigonar, ni siquiera provisional, tanto si son para contrarrestar el
esfuerzo de los cercos de alambre en los paneles verticales, como para soportar los
inclinados, ni por otra causa.
Antes de empezar el hormigonado, el Contratista propondrá, a la aprobación del

Ingeniero Encargado, el sistema de sujetar, con las debidas garantías, los encofrados
y juntas, dimensiones de los tableros y montaje de los mismos.
3.2.2.14. CARACTERÍSTICAS DE LOS HORMIGONES
La mínima densidad que se admitirá para los hormigones será de dos enteros y cuatro
décimas, determinándose con probetas de hormigón que se emplee en las distintas
partes de obra.
Para su empleo en las distintas clases y de acuerdo con la resistencia característica

mínima, se establecen los tipos de hormigón que se indiquen en los distintos planos
que definen la obra.
____________________________________________________________________
En los hormigones que por su lugar de empleo hayan de ser impermeables, se tendrá
especial cuidado en conseguir una perfecta impermeabilidad que deberá cumplirse
sin desatender la condición de resistencia, especialmente en cuanto a las juntas de
hormigonado.
El Ingeniero Encargado dictará en cada caso las normas a seguir para que consigan la
resistencia e impermeabilidad necesarias y ejecutará para ello los ensayos que estime
convenientes, debiendo el Contratista facilitar los medios necesarios para los
mismos.
3.2.2.15. FABRICACIÓN DE LOS HORMIGONADOS
El amasado del hormigón se hará en hormigoneras, quedando prohibido el amasado a

mano. La dosificación de los áridos y del cemento se efectuará por peso. En el caso
de que se dispongan pesadas acumulativas, el cemento se pesará
independientemente, echándose a la hormigonera por distinto conducto que los
áridos, para evitar su unión con la arena húmeda.
Se impedirá que la carga de la hormigonera con los materiales una vez pesados se
efectúe de golpe, debiendo entrar simultáneamente con un periodo de afluencia
aproximadamente igual para todos. No se cargarán las hormigoneras por encima de
su capacidad efectiva, recibiendo la totalidad de los materiales para una sola
amasada.
El agua que se necesite en la hormigonera para que la relación agua cemento sea la
prescrita en cada caso, dependerá de la humedad de la arena, debiendo tener en la
instalación de fabricación del hormigón el dispositivo necesario para poder
determinar de un modo rápido y eficiente esta humedad de la arena, con objeto de
conocer en cada momento la cantidad de agua que hay que agregar. Esta cantidad de
agua se medirá mediante un dosificador cuya descarga este prevista de forma que un
diez por ciento del agua necesaria preceda y otro diez por ciento siga a la
introducción de los materiales y el resto se añada uniformemente con ellos.
____________________________________________________________________
Las relaciones máximas de agua/cemento a emplear, salvo autorización expresa y por

escrito del Ingeniero Encargado, serán las siguientes:
• En cimiento o alzados, 60%.

• En hormigones para armar, 65%.
Los asientos máximos de los hormigones, después de depositado el hormigón, pero

antes de consolidado, serán las siguientes:
• En cimientos alzados en masa, 60 mm.

• En bóveda o revestimiento de galerías, 105 mm. En hormigones armados, 80
mm.
El tiempo de batido que se precisa para cada amasado, se fijará de modo que quede
asegurada la estabilidad de la variabilidad del mortero y que se haya alcanzado la
consistencia prescrita. Como límite mínimo de tiempo se fijará el necesario para que
el tambor de sesenta revoluciones o cuarenta si la alimentación se efectúa por cinta.
El paso del hormigón desde las hormigoneras a los recipientes que han de
transportarlos, cuando se utilicen hormigoneras de tambor no basculante, se efectuará
a través de una tolva que evite la disgregación de los elementos mayores de
diecinueve milímetros en el ultimo diez por ciento descargado de la masa, no difiera
mas de veinte por ciento del contenido en el primer diez por ciento descargado. En la
tolva de descarga de la hormigonera se acoplará el sistema para la toma de muestras
del hormigón fresco.
3.2.2.16. TRANSPORTE DEL HORMIGÓN
Los elementos empleados y el sistema utilizado para el transporte del hormigón

deben estar dispuestos de forma que se evite la disgregación y excesiva exudación el
hormigón, así como también aseguren que el tiempo que se invierta hasta su
colocación sea inferior al que determina el comienzo del fraguado.
____________________________________________________________________
3.2.2.17. PUESTA EN OBRA DE LOS HORMIGONES
La puesta en obra del hormigón se efectuará de manera que no se disgregue,

utilizando para ello los medios y procedimientos que sean mas apropiados,
evitándose en lo posible el movimiento lateral del hormigón durante las operaciones
de manejo y colocación, y limitando la altura de caída, cuando pueda producirse una
apreciable separación.
3.2.2.18. CONSOLIDACIÓN DE LOS HORMIGONES
El hormigón debe ser colocado por vibración hasta el punto que no haya duda en
cuanto a su completa consolidación, se efectuará una vibración sistemática que
asegure su completa consolidación sobre todo en la parte en que se juntan las
amasadas.
El tiempo de duración del vibrado en cada punto lo indicará la textura del hormigón,
el sonido del vibrador y la sensación que produce en la mano del que lo maneja,
debiendo estar comprendido entre los cinco y quince segundos en cada periodo.
Cuando en un periodo total del vibrador se aprecie una refluxión excesiva del
mortero en el hormigón, se modificará su consistencia para que admita un vibrado
enérgico sin disgregarse.
Se emplearán vibradores de inmersión con amplia potencia y velocidad superior a las

siete mil revoluciones por minuto. No debe de depositarse el hormigón con más
rapidez de la que puedan consolidar debidamente los vibradores en servicio.
3.2.2.19. CURADO DE LOS HORMIGONES
El curado del hormigón se efectuará manteniendo he medas sus superficies, por lo

menos durante quince días, mediarte riegos cuya frecuencia y duración fijarán el
Ingeniero Encargado, de acuerdo con la temperatura y humedad del ambiente. El
Contratista podrá proponer otra forma de curado, que será autorizada cuando así lo
crea conveniente el Ingeniero Encargado.
____________________________________________________________________
La temperatura del agua en el primer riego no será muy inferior a la que tenga
entonces la superficie del hormigón. Se evitarán las sobrecargas, vibraciones y demás
causas que puedan provocar la figuración del hormigón.
3.2.2.20. DESENCOFRADO Y DESCIMBRADO
La retirada de apoyos y los trabajos de desmolde con encofrados de sustentación y

apeo, en vigas y demás estructuras, no podrán hacerse antes de cumplir los plazos
fijados por la vigente Instrucción. Para efectuar esta operación, se precisará la
autorización del Ingeniero Encargado, el cual determinará la forma de proceder de
acuerdo con las circunstancias de cada caso. La operación se efectuará muy
lentamente, empleándose cajas de arena, tornillos u otros medios previamente
autorizados por el Ingeniero Encargado.
Cuando se trate de apoyos y encofrados laterales, el Contratista se atendrá a las

normas dadas por el Ingeniero Encargado, según la temperatura y humedad del
ambiente, relación agua/cemento empleado y resultado de las probetas de ensayo,
con objeto de que el desencofrado se efectúe cuando convenga al curado del
hormigón y necesidades de la obra, sin la posibilidad de que sufra distorsiones o
danos por dicha causa.
No se enlucirán ni taparán los defectos o coqueras que aparezcan, sin la autorización

del Ingeniero Encargado, quien resolverá en cada caso la forma de corregir el
defecto.
3.2.2.21. HORMIGONADO EN TIEMPO FRÍO
La temperatura del hormigón al colocarlo y durante los primeros días, no debe ser
inferior a 5 °C. En tiempo frío, lo primero puede conseguirse calentando el agua del
amasado, los áridos o ambas cosas a la vez, teniendo en cuenta, que la temperatura
del hormigón saliendo de la hormigonera no debe ser mayor de la estrictamente
necesaria para alcanzar dicha temperatura mínima en la colocación. Cuando para
____________________________________________________________________
conseguir dicha temperatura mínima de colocación se precise dar al hormigón una

temperatura excesivamente alta, el Ingeniero Encargado suspenderá el hormigonado.
La temperatura del agua de amasado será siempre inferior a la que pueda provocar el
fraguado instantáneo, procurando que el agua caliente no entre inmediatamente en
contacto con el cemento. Cuando se calienten los áridos se procurará hacerlo con
vapor de agua, para no secarlos excesivamente y evitar que se cuarteen, para lo cual
tampoco se someterán a temperaturas próximas a los 100°C.
Durante el fraguado del hormigón se evitará que adquiera temperaturas inferiores al

limite indicado, protegiendo su superficie contra la irradiación del calor, pero de
forma que no se produzca una desecación rápida, y evitando provocar temperaturas
muy diferentes en partes distintas de la masa de hormigón e interrumpir la protección
de una manera brusca que pueda producir un rápido enfriamiento. El Ingeniero
Encargado suspenderá el hormigonado cuando los medios empleados para cumplir lo
dispuesto en este artículo no sean suficientemente eficaces.
Tanto los áridos como los baldes para transporte del hormigón, encofrados y
superficies sobre las que se ha de hormigonar, deberán estar exentos de masas
heladas, escarchas, hielo o nieve.
3.2.2.22. HORMIGONADO EN TIEMPO CALUROSO
El Ingeniero Encargado suspenderá el hormigonado cuando la temperatura ambiente

alcance los cuarenta grados centígrados, o siendo inferior se tema que la temperatura
del hormigón, al colocado sea superior a los treinta grados centígrados, para evitar lo
cual se procurará amasar con agua fría, regar los áridos, emplear cemento no caliente
y proteger las hormigoneras y demás elementos de la acción directa de los rayos del
sol, procurando intensificar los trabajos durante la noche y redoblando las medidas
para que el curado del hormigón sea el conveniente.
____________________________________________________________________
3.2.2.23. HORMIGÓN ARMADO
En todo lo que, en las disposiciones de los artículos anteriores, no quede claramente

especificado sobre las particularidades de hormigón armado se cumplirá para este lo
dispuesto en la "instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en
masa y armado, de 24 de julio de 1984".
3.2.2.24. MAMPOSTERÍAS
Las fabricas de mampostería se ejecutará a baño flotante de mortero, golpeando los

mampuestos con el martillo, hasta el rebote; a fin de que no puedan tener el menor
movimiento, se colocarán de modo que las juntas no resulten continuas en ningún
sentido, y se evitarán las superficies de asiento muy regulares, procurando, por el
contrario, que estén erizados de mampuestos salientes, enlazándose de la mejor
manera posible con los mampuestos.
Una vez sentado el mampuesto sobre la capa de mortero, se procederá al acunado,

debiendo quedar los ripios embebidos en el mortero, quedando bien agrupados y sin
huecos. De trecho en trecho, se colocarán a tizón mampuestos de mayores
dimensiones que las corrientes en las demás zonas de las fábricas.
Los mampuestos se mojarán previamente; cuando se empleen en cimientos se

prepararan las zanjas dejándolas limpias y sin agua, pero bien humedecidas, y antes
de que se seque el regado se extenderá una capa de mortero que rellene todas las
desigualdades y que cubra dos centímetros, por lo menos, en la superficie de asiento,
colocándose sobre esta capa e inmediatamente los mampuestos.
En tiempo seco se regarán frecuentemente las mamposterías recientes para prevenir

una desecación demasiado rápida, y al reanudarse los trabajos, después de
interrumpidos, se limpiarán cuidadosamente las superficies de las partes concluidas.
____________________________________________________________________
3.2.2.25. FÁBRICA DE LADRILLOS Y BLOQUES
El sentido en que han de ser colocados los ladrillos o bloques, depende del espesor
que debe tener el muro que se vaya a construir. Siempre se asentarán, previamente
mojados, a baño flotante de mortero, por hiladas horizontales, en general en
dirección perpendicular a la de los esfuerzos principales.
3.2.2.26. ENLUCIDOS
Los enlucidos, siempre que sea posible y principalmente cuando se trate de

hormigones, se aplicarán muy poco tiempo después de que haya fraguado el mortero
de las fábricas correspondientes, para lo cual se humedecerá la superficie de la obra y
se tenderá y comprimirá el mortero con la mayor regularidad posible. El enlucido
hidrófugo se hará en dos capas, con un espesor total de 12 mm.
Cuando haya que interrumpir el trabajo, se picarán y humedecerán, al reanudarlo, las

partes contiguas, para tener una unión perfecta. Después de fraguado el mortero, se
mantendrán los enlucidos constantemente húmedos, mediante riego; en tiempo
caluroso se guardarán hasta los quince días, pero que, en todo caso, deberán
prolongarse lo necesario, a juicio del Ingeniero Encargado, para evitar la formación
de grietas y desprendimientos por desecación rápida. También se les protegerá contra
heladas y calores excesivos, cubriéndose convenientemente.
Se levantará y rechazará todo el enlucido que no quede bien adherido a la pared, o en

el que presenten grietas de importancia o muy numerosas.
3.2.2.27. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS METÁLICOS
El contratista montará las instalaciones por los procedimientos y con los medios que
estime más convenientes y acepte el ingeniero encargado de las obras, y que Sean
compatibles con la buena ejecución de las fabricas.
____________________________________________________________________
Los andamios y medios auxiliares para el montaje deberán estar dispuestos antes de
comenzar el mismo, o se irán disponiendo conforme avance aquel, no dando lugar a
que se retrase la marcha de las obras.
Antes de proceder al montaje definitivo, el contratista controlará la posición huecos,

etc., viendo si la diferencia que existe entre su posición y la representación de los
planos le obliga a hacer alguna modificación.
3.2.2.28. PUERTAS Y VENTANAS
Las dimensiones de las puertas y ventanas serán las que constan para estos elementos
en los planos correspondientes.
Las puertas de entrada llevarán sus correspondientes cerraduras. Cada puerta ira
provista de su picaporte. Las ventanas irán provistas de fallebas.
Las puertas y ventanas irán sujetas al marco con bisagras de la longitud conveniente
según su importancia.
Todo el herraje será de construcción esmerada y se sujetará con tornillos,

prohibiéndose en absoluto el use de los clavos para este objeto.
3.2.2.29. VIDRIERAS
Los vidrios se colocarán en los rebajes practicados en las ranuras, con el huelgo
estrictamente necesario, sujetándolo con junquillo y masilla.
3.2.2.30. PINTURA AL ÓLEO
Se pintará al óleo toda la carpintería de taller. Se dará primero una mano de

imprimación, y antes de que esté completamente seca se enmasillarán con esmero
todas las faltas que tenga la madera. Luego de seca esta mano y antes de hacerse la
recepción provisional se dará la segunda y la tercera y la ultima al tiempo de la
____________________________________________________________________
recepción definitiva. El color de la pintura será el indicado por el Ingeniero

Encargado.
3.2.2.31. OTRAS PINTURAS
En las paredes interiores de las oficinas, laboratorio, pasillos, galerías, etc., se

empleará pintura al temple liso en paramentos horizontales y al temple picado sobre
los paramentos verticales, salvo que dispongan otra cosa las mediciones que figuren
en el proyecto.
3.2.2.32. OBRAS EN SUPERESTRUCTURAS
3.2.2.32.1. Nave de almacenamiento de residuos
Edificio con estructura metálica y muelle de descarga en hormigón armado. Macizos

diversos para el soporte de los equipos mecánicos, larguero periférico entre macizos
soportes de los pilares del edificio, techado en seco con canalón periférico
constituyendo acrotera, tubería de bajada de aguas en PVC con delfín metálico de
protección en la parte baja.
3.2.2.32.2. Estructura soporte de la caldera
Las estructuras (armazón) de los equipos se apoyan sobre macizos de hormigón

armado. Larguero periférico entre macizos soportando una pared periférica de altura
variable para respetar las reglas parasísmicas.
Enlosado con pendiente incorporada para la evacuación de aguas y redes de

saneamiento enterradas.
3.2.2.32.3. Locales técnicos y administrativos
Estos locales serán realizados en hormigón armado. Los suelos serán de hormigón.
Las paredes estarán brutas de desencofrado cuidadosamente limpiadas y revocadas.
El exterior de los edificios será pintado.
____________________________________________________________________
3.2.2.32.4. Sala de los armarios eléctricos
Falso suelo de losas para el paso de los cables.
3.2.2.32.5. Sala de control y locales administrativos
La sala de control, así como los locales administrativos, estarán aislados

térmicamente, en conformidad con las normas correspondientes.
El suelo, adecuadamente alisado, estará cubierto con losas termoplásticas pegadas.
Falso suelo con losas o conductos empotrados para el paso de los cables. Paredes
pintadas.
Suelo de baldosas de gres para los locales húmedos (WC y duchas).
3.2.2.32.6. Taller
Enlosado de hormigón armado.
3.2.2.33. OBRAS DE VRD
3.2.2.33.1. Vías
• Vías realizadas en clase de trafico T4.

• Bordillos y regueras de calzada.
• Aceras.
• Espacios verdes, suelo estabilizado u hormigonado, según las zonas.
3.2.2.33.2. Saneamiento
• Evacuación de las aguas pluviales, recuperadas por las bajadas de agua de los
edificios y por las bocas de alcantarilla, situadas debajo de las aceras.
____________________________________________________________________
Canalización de PVC para diámetro igual o inferior a 250 mm; para diámetro
superior a 250 mm, las canalizaciones serán de hormigón armado, con declive
0,5 hasta 1 %.
• Evacuación de las aguas de la Planta conectada a la red de las aguas
residuales mediante canalización de cemento amiantado con revestimiento
interior de barniz anti - acido. Esta evacuación descargará al decantador
primario para el pretratamiento de las aguas residuales.
3.2.2.33.3. Alimentación de agua
• Alimentación de agua de la Planta, red de riego y red contra incendio.

• Cañerías de hierro colado para diámetro superior o igual a 60 mm, con juntas
Express, y de PVC alta densidad para diámetro inferior a 60 mm.
• Sala para contador. Válvulas y grifos, bocas e hidrantes de incendio y bocas
de riego.
3.2.2.33.4. Fontanería, sanitario y calefacción
Incluye:
• Evacuación de las aguas residuales.

• Gritería.
• Cañerías.
• Calorífugo.
3.2.2.33.4.1 Evacuación de aguas residuales
Canalizaciones de PVC, evacuación por sifón, ventilación primaria en cabeza de

columna, y tubo bifurcado en pie de caída.
____________________________________________________________________
3.2.2.33.4.2. Grifería
• Llave de paso según norma NFE de aguas, tomillo interior, dos manguitos de
fontanería, cabeza de tomillo modelo de horca, tipo "de edificio", con
chapaleta móvil.
• Llave de purga tipo horizontal, de latón, según norma NFE, cabeza de tomillo
interior fileteado 8/13.
• Alimentación en agua: brida de conexión a 0,5 m de la fachada.
• Alimentación de red contra - incendio interior: instalación completa de la red
contra - incendio, equipada con devanadera axial.
3.2.2.33.4.3. Cañerías
Los trazados y diámetros de las cañerías serán determinados en función de los

imperativos de paso, así como de los caudales necesarios y de las perdidas de carga
admisibles.
Las cañerías serán de acero calidad calefacción y los tubos serán nuevos y de primera
calidad.
3.2.2.33.4.4. Calorífugo
Todas las cacerías que pasan por los locales no calentados, o que no participan en la
calefacción de los locales atravesados, serán calorifugadas con cáscaras de lava de
vidrio de fibras concéntricas, protegidas con envolturas de aluminio.
3.2.2.33.5. Alumbrado interior
La instalación incluye:
• La distribución y conexión en todos los puntos necesarios.

• Los soportes de cables en zonas técnicas.
• El empotramiento en las demás zonas.
____________________________________________________________________
• La protección con tubos metálicos de los cables situados en zona con riesgo.
• Los conmutadores y enchufes serán empotrados en cajas fijadas con tornillos.
3.2.2.33.6. Alumbrado exterior
El alumbrado exterior, realizado en conformidad con las normas de Municipio,

deberá además:
• Garantizar en cualquier punto de circulación (vehículos y peatones) una

intensidad luminosa de 10 lux mínimo, y 40 lux cerca de los equipos y a la
entrada de los edificios.
• Los postes de soporte, con una altura máxima de 12 m, serán de tipo tubular y
galvanizados, así como todos los accesorios y soporte.
• La puesta en marcha y parada del alumbrado será automatizada en función
del grado de luminosidad exterior.
• Todas las cajas estarán bajo manguitos en zanjas.
3.2.2.33.7. Espacios verdes
Explanación del terreno, aportación y arreglo de tierra vegetal sobre 30 cm de

espesor, encespedamiento y plantación de árboles, arbustos y macizos decorativos,
según el estilo existente.
3.2.2.33.8. Valla
La valla, sobre todo el perímetro del terreno, estará constituida de postes de acero en
T, de 40, galvanizados y plastificados. Distancia de 2,50 m, con jabalcones cada 25
m máximo. La alambrera, de 2 m de altura, será de acero galvanizado y plastificado
de 3mm, y alambre soporte de 5 mm.
____________________________________________________________________
3.2.2.34. OBRAS NO DETALLADAS EN ESTE PLIEGO
En la ejecución de las obras, fabricas y construcciones para las cuales no existen

prescripciones consignadas explícitamente en este Pliego, el Contratista se atendrá a
lo que resulte de los planos, cuadros de precios y presupuesto; en segundo termino, a
las reglas que dicte el Ingeniero Encargado y en tercer termino a las buenas practicas
seguidas en fabricas y trabajos análogos por los mejores constructores.
3.2.3. DISPOSICIONES GENERALES
3.2.3.1. REPRESENTACIÓN DE LA ADMINISTRACIÓN
La Administración designará la Dirección Técnica de las obras, que por si o por

aquellas personas que designe en su representación, será la responsable de la
inspección y vigilancia de la ejecución de las obras, asumiendo cuantas obligaciones
y prerrogativas puedan corresponderle.
3.2.3.2. REPRESENTACIÓN DE LA CONTRATA
El Contratista deberá designar un Ingeniero perfectamente identificado con el

Proyecto, que actúe como representante ante la Administración en calidad de
Director de la contrata, y que deberá estar representado permanentemente en la obra
por persona o personas con conocimientos técnicos suficientes y poder bastante para
disponer sobre las cuestiones relativas a la misma.
Cuando en el desarrollo del contrato sea necesario que el Director de la contrata o sus
representantes deban firmar relaciones valoradas, actas o cualquier otro documento,
deberán llegar a la decisión que estimen pertinente en un plazo inferior a los tres
días, incluyendo en estos datos las posibles consultas que hayan de realizar.
____________________________________________________________________
3.2.3.3. PERSONAL DEL CONTRATISTA
El Contratista entregará a la Dirección Técnica, para su aprobación con la

periodicidad que este determine, la relación de todo el personal que este trabajando
en el lugar de las obras. Si los plazos correspondientes a determinados equipos e
instalaciones no se cumplieran y la Dirección Técnica considerase necesario y
posible acelerar el ritmo de estas obras mediante la contratación de una cantidad
mayor de personal, el Contratista vendrá obligado a contratarlo.
El Contratista estará obligado a velar por que el personal que tenga empleado guarde
una conducta correcta durante su permanencia en la obra y acatará cualquier
indicación que a este respecto le transmita la Dirección Técnica de las obras.
3.2.3.4. SANIDAD Y POLICÍA DE LA OBRA
El Contratista habilitará para el personal de la obra que lo requiera, los servicios

necesarios, dotados de las condiciones de higiene que establecen las disposiciones
vigentes. Además, con destino a las oficinas provisionales de la Administración que
se citan en este Pliego de Condiciones Facultativas, se instalarán los elementos de
saneamiento necesarios.
Estará, además, obligado a mantener en la obra todas aquellas medidas necesarias

para el decoro y perfecto estado sanitario de aquel lugar, debiendo proceder al
suministro de agua potable, a la eliminación de residuales y recogida de basura y
limpieza de los aseos de use común, de los caminos, pabellones y demás servicios
análogos.
____________________________________________________________________
3.2.3.5. DAÑOS Y PERJUICIOS
El Contratista será responsable de cuantos daños y perjuicios a personas y bienes

puedan ocasionarse con motivo de la ejecución de las obras, siendo de su cuenta las
indemnizaciones que por los mismos puedan corresponder.
3.2.3.6. OBRAS A EJECUTAR
Las obras se construirán con estricta sujeción al Proyecto de construcción aprobado,

debiendo la Dirección de la Obra aprobar específicamente cualquier cambio que se
lleve a cabo en el mismo durante la construcción, reflejándolo en un Libro de
Órdenes, que se llevará al efecto.
Es además obligación del Contratista, ejecutar cuanto sea necesario para la buena
construcción y aspecto de las obras, aún cuando no se haya expresamente estipulado
en las condiciones facultativas, siempre que, sin separarse de su espíritu y recta
interpretación, lo disponga por escrito la Dirección de las obras, en el citado libro de
órdenes.
Asimismo el Contratista habrá de ejecutar las oficinas provisionales de obra

necesarias para la Administración, aparte de las que él mismo necesite, antes de
cualquier otra construcción, sin que en ningún caso la superficie edificada por este
concepto con destino a la Administración supere los 20 m2.
3.2.3.7. PERIODO DE CONSTRUCCIÓN
El periodo de construcción será de 10 meses. Una vez efectuada la adjudicación

definitiva del concurso y formalizado el contrato en escritura pública, se iniciará la
fase de construcción de obras, levantándose el acta de replanteo de las mismas en un
plazo de un 1 mes a partir de la fecha de la firma de la escritura.
____________________________________________________________________
Durante este periodo se construirán todas las obras civiles y se fabricarán todos los
equipos mecánicos y eléctricos en taller, se enviarán a obra y se montarán allí. Se
presentarán ordenadamente según el progreso de la obra, los documentos de detalle
en la forma y condiciones que establezca el proyecto de construcción.
La dirección de las obras declarará oficialmente la fecha de la finalización de esta

fase, con el criterio de que algunos trabajos de mínima importancia pueden
efectuarse durante la fase siguiente silo considera conveniente.
3.2.3.8. PRUEBAS Y ENSAYOS
Todos los gastos necesarios para la realización de las pruebas y ensayos serán de
cuenta del Contratista y se hallarán comprendidos en los precios unitarios ofertados.
Los ensayos y reconocimientos, verificados durante la ejecución de los trabajos, no

tienen otro carácter que el de simple antecedentes para la recepción. Por lo tanto, la
admisión de materiales, elementos o unidades, de cualquier forma que se realice en el
curso de las obras y antes de su recepción, no atenúa las obligaciones de subsanarlos
y reponerlos si las instalaciones resultarán inaceptables parcial o totalmente, en el
momento de la recepción.
La dirección de las obras designara a los técnicos que hayan de inspeccionar los
distintos elementos de la instalación tanto en fábrica como a pie de obra. Asimismo,
podrá designar otra entidad profesional de control para efectuar estas inspecciones en
nombre suyo; el Contratista tomará las medidas necesarias para facilitar todo género
de inspecciones.
3.2.3.9. PRUEBAS DURANTE LA INSTALACIÓN
Los representantes en obra de la dirección de la misma podrán realizar las pruebas

que consideren necesarias, una vez instalados los elementos "in situ", debiendo el
Contratista prestar el personal necesario siendo de su cuenta los gastos
correspondientes. De dichas pruebas se redactarán certificados firmados por los
representantes de la Dirección de la Obra, y del Contratista.
____________________________________________________________________
3.2.3.10. RECEPCIÓN PROVISIONAL
Terminada la Construcción con aprobación de la dirección de la Obra con resultado

satisfactorio, se procederá a la recepción Provisional en la forma que dispone la
legislación vigente. Para ello deberán haberse cumplido las condiciones siguientes:
• Resultado satisfactorio de todas las pruebas realizadas.

• Cumplimiento de todas las obligaciones contenidas en el contrato o acuerdos
posteriores.
Cuando, por cualquier causa imputable al Contratista, no procediese efectuar la

recepción, la Dirección Técnica suspenderá ésta y señalará un plazo prudencial para
obviar el obstáculo, caso de que fuera fácilmente subsanable. Si el obstáculo fuese
grave o de trascendencia, lo pondrá en conocimiento de la Seguridad para la
determinación que proceda, cuyo cumplimiento será obligatorio para el Contratista.
Se establecerá la correspondiente Acta de recepción Provisional que deberán firmar

los representantes que designa la Administración y el Contratista y que será remitida
a la Administración para su aprobación.
El Acta de recepción Provisional contendrá los siguientes documentos:
• Lista de observaciones que contengan los puntos que deben ser estudiados y
vigilados durante el periodo de garantía.
• Relación de problemas de funcionamiento, pendientes de resolver.
• Programa y especificaciones de pruebas de rendimiento a realizar durante el
periodo de garantía.
3.2.3.11. LIQUIDACIÓN PROVISIONAL
Recibidas provisionalmente las obras, se procederá seguidamente a su liquidación

provisional a tenor de lo dispuesto en el Artículo 172 del Reglamento General de
Contratación.
____________________________________________________________________
3.2.3.12. RECEPCIÓN DEFINITIVA
La recepción Definitiva de las obras se efectuará después de terminado el periodo de

construcción en la forma y condiciones establecidas en la Ley de Contratos del
Estado y demás disposiciones legales vigentes. Antes de la firma de dicha Acta de
recepción definitiva deberán haber quedado resueltas todas las cuestiones que en el
Acta de recepción provisional quedaron pendientes.
3.2.3.13. LIQUIDACIÓN DEFINITIVA
Sobre la base de la medición y valoración general que se efectúen en ese momento,

se redactará la liquidación definitiva de las obras, que deberá quedar formulada
dentro del plazo señalado en el Artículo 176 del Reglamento General de
contratación.
3.2.3.14. MATERIALES O ELEMENTOS QUE NO SEAN DE RECIBO
La dirección de las obras podrá desechar todos aquellos materiales o elementos que
no satisfagan las condiciones impuestas en los Pliegos de condiciones del concurso y
del proyecto para cada uno de ellos en particular.
El Contratista se atendrá en todo caso a lo que por escrito le ordene la dirección de

las obras para el cumplimiento de las prescripciones establecidas en los Pliegos de
condiciones del concurso y del proyecto.
La dirección de las obras podrá señalar al Contratista un plazo para que retire los
materiales o elementos desechados. En caso de incumplimiento de esta orden,
procederá a retirarlos por cuenta y cargo del Contratista.
____________________________________________________________________
3.2.3.15. CORRESPONDENCIA OFICIAL
El Contratista tendrá derecho a que se le acuse recibo de las comunicaciones y

reclamaciones que dirija a al servicio encargado de las obras, y a su vez, estará
obligado a devolver al mencionado servicio los originales o copias de las órdenes que
de el reciba, con el sello y firma del enterado.
3.2.3.16. DISPOSICIONES LEGALES
El Contratista vendrá obligado a cumplir en todas sus partes lo dispuesto en la Ley de

protección de la Industria Nacional, así como lo establecido en todas las leyes de
carácter social, y las referentes a obras, construcciones, etc., que sean de aplicación
al presente proyecto.
____________________________________________________________________
DOCUMENTO Nº 4
PRESUPUESTO
ÍNDICE GENERAL
4.1. PRECIOS UNITARIOS…………………………………………………......407
4.2. PRESUPUESTOS PARCIALES…………………………………………....410
4.3. PRESUPUESTO GENERAL……………………………………………......413

Presupuesto 407
4.1. PRECIOS UNITARIOS
Precios en letra Precios en cifra

Número de orden Conceptos
(Euros) (Euros)
Cinco millones
seiscientos noventa y
1 Infraestructura 5.695.668
cinco mil seiscientos
sesenta y ocho
Siete millones
quinientos treinta y
2 Obra civil y servicios 7.534.705
cuatro mil setecientos
cinco
Un millón setecientos
3 Estructura metálica cincuenta y uno mil 1.751.727
setecientos veintisiete
Cuatro millones setenta

4 Horno y dos mil ciento 4.072.155
cincuenta y cinco
Cuatro millones
seiscientos cuarenta
5 Caldera 4.643.610
tres mil seiscientos
diez
Dos millones treinta y

6 Limpieza de Gases cinco mil quinientos 2.035.539
treinta y nueve
Dos millones
trescientos sesenta y
7 Aerocondensador 2.365.264
cinco mil doscientos
sesenta y cuatro
____________________________________________________________________
Presupuesto 408
Un millón setecientos
8 Sistema agua vapor cincuenta y uno mil 1.751.727
setecientos veintisiete
Seis millones cuarenta

9 Turboalternador y cinco mil seiscientos 6.045.699
noventa y nueve
Sistema de cenizas y Un millón siete mil

10 1.007.617
escoria seiscientos diecisiete
Sistema de Trescientos cincuenta

11 tratamiento de mil ochocientos 350.817
agua diecisiete
Cuarenta y tres mil

Báscula de
12 doscientos sesenta y 43.262
camiones
dos
Doscientos sesenta y
Puente grúa y
13 dos mil trescientos 262.327
pulpo
veintisiete
Cuatro millones
setecientos treinta y
14 Sistema Eléctrico 4.731.314
uno mil trescientos
catorce
Tres millones
Instrumentación y
15 quinientos cuatro mil 3.504.240
control
doscientos cuarenta
Ochocientos setenta y
16 Chimenea cinco mil cuatrocientos 875.470
setenta
____________________________________________________________________
Presupuesto 409
Seiscientos trece mil

Sistemas
17 quinientos treinta y 613.537
auxiliares
siete
Trescientos cincuenta
Pruebas y puesta
18 mil ochocientos 350.817
en marcha
diecisiete
____________________________________________________________________
Presupuesto 410
4.2. PRESUPUESTOS PARCIALES
Número de Precios en letra Precios en cifra

Conceptos Unidades
orden (Euros) (Euros)
Cinco millones
seiscientos
1 Infraestructura P.A. noventa y cinco 5.695.668
mil seiscientos
sesenta y ocho
Siete millones
Obra civil y quinientos treinta
2 P.A. 7.534.705
servicios y cuatro mil
setecientos cinco
Un millón
setecientos
Estructura
3 P.A. cincuenta y uno 1.751.727
metálica
mil setecientos
veintisiete
Ocho millones
ciento cuarenta y
4 Horno 2 8.144.309
cuatro mil
trescientos nueve
Nueve millones
doscientos
5 Caldera 2 ochenta y siete 9.287.219
mil doscientos
diecinueve
Cinco millones
Limpieza de ochocientos
6 2 5.871.077
Gases setenta y una mil
setenta y siete
Dos millones
trescientos
7 Aerocondensador 1 sesenta y cinco 2.365.264
mil doscientos
sesenta y cuatro
____________________________________________________________________
Presupuesto 411
Un millón
setecientos
Sistema agua
8 P.A. cincuenta y uno 1.751.727
vapor
mil setecientos
veintisiete
Seis millones
cuarenta y cinco
9 Turboalternador 1 6.045.699
mil seiscientos
noventa y nueve
Dos millones
Sistema de
quince mil
10 cenizas y 2 2.015.233
doscientos treinta
escoria
y tres
Trescientos
Sistema de
cincuenta mil
11 tratamiento de 1 350.817
ochocientos
agua
diecisiete
Ochenta y seis
Báscula de
12 2 mil quinientos 86.524
camiones
veinticuatro
Quinientos
Puente grúa y veinticuatro mil
13 2 524.653
pulpo seiscientos
cincuenta y tres
Cuatro millones
setecientos treinta
14 Sistema Eléctrico P.A. y uno mil 4.731.314
trescientos
catorce
Tres millones
Instrumentación y quinientos cuatro
15 P.A. 3.504.240
control mil doscientos
cuarenta
Ochocientos
setenta y cinco
16 Chimenea 1 875.470
mil cuatrocientos
setenta
____________________________________________________________________
Presupuesto 412
Seiscientos trece
Sistemas
17 P.A. mil quinientos 613.537
auxiliares
treinta y siete
Trescientos
Pruebas y puesta cincuenta mil
18 P.A. 350.817
en marcha ochocientos
diecisiete
____________________________________________________________________
Presupuesto 413
4.3. PRESUPUESTO GENERAL
PRECIO EN LETRA PRECIO EN CIFRA

CONCEPTO
(Euros) (Euros)
PLANTA DE
APROVECHAMIENTO
ENERGÉTICO DE LA
FRACCIÓN
COMBUSTIBLE DE
Sesenta y un millones
LOS RESIDUOS 61.500.000
quinientos mil
SÓLIDOS URBANOS
CON PRODUCCIÓN
DE ENERGÍA
ELÉCTRICA
____________________________________________________________________

Planta de incineración de residuos sólidos urbanos

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Autorizada la entrega del proyecto al alumno:

Juan Álvarez Vega

EL DIRECTOR DEL PROYECTO

Jesús Gil Díez

Vº Bº del Coordinador de Proyectos

José Ignacio Linares Hurtado

PROYECTO FIN DE CARRERA

AUTOR: JUAN ÁLVAREZ VEGA

MADRID, Junio de 2008

Autor: Álvarez Vega, Juan.

RESUMEN DEL PROYECTO

El objeto de este proyecto es el diseño de una planta incineradora de Combustible

Tamaño de la población 450.000 habitantes

Alumno: Director del Proyecto:

Population 450.000 citizens

Student: Project Director:

1.1. Memoria Descriptiva pág. 1 a 187 187 páginas

2.1. Lista de Planos pág. 338 1 página

DOCUMENTO Nº 3, PLIEGO DE CONDICIONES

3.1. Pliego de condiciones Generales y Económicas pág. 342 a 346 5 páginas

4.1. Precios Unitarios pág. 407 a 409 3 páginas

1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA……………………………………………..........1

1.3. ESTUDIO ECONÓMICO………………………………………………......241

1.1.1. OBJETO DEL PROYECTO………………………………………………...1

1.1.2. LA PROBLEMÁTICA DE LOS RESIDUOS………………………………2

1.1.2.2. TIPOLOGÍA DE LOS RESIDUOS………………………………….5

1.1.2.3. GESTIÓN DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS………….18

1.1.2.4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN ESPAÑA………..32

1.1.2.5. LA INCINERACIÓN COMO UNA ALTERNATIVA AL

1.1.3. BASES DEL PROYECTO………………………………………………….61

1.1.3.1. COMPOSICIÓN DE LOS RESIDUOS…………………………….62

1.1.3.2. CANTIDADES A TRATAR……………………………………….65

1.1.3.3. NORMATIVA APLICABLE AL PROYECTO……………………66

1.1.5. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA…………………………...79

1.1.5.1. DIAGRAMA DE PROCESOS……………………………………..80

1.1.5.2. ÁREA DE CONTROL, ADMISIÓN Y PESAJE…………………..81

1.1.5.3. RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DEL

1.1.5.4. SISTEMA HORNO-CALDERA…………………………………...89

1.1.5.5. TRATAMIENTO DE GASES…………………………………….115

1.1.5.6. TRATAMIENTO DE ESCORIAS………………………………..130

1.1.5.7. TRATAMIENTO DE CENIZAS………………………………….134

1.1.5.8. CICLO AGUA-VAPOR…………………………………………..136

1.1.5.9. SISTEMA DE AGUA BRUTA…………………………………...153

1.1.5.10. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA…………………….155

1.1.5.11. SISTEMA DE AIRE DE PROCESO…………………………….157

1.1.5.12. SISTEMA DE AIRE PARA INSTRUMENTOS…………....158

1.1.5.13. SISTEMA ELÉCTRICO…………………………………………159

1.1.5.14. SISTEMAS AUXILIARES……………………………………...168

1.1.5.15. SISTEMA DE CONTROL………………………………………171

1.1.5.16. SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS………..181

1.1.5.17. EDIFICIOS Y DEPENDENCIAS……………………………….183

Figura 1. Residuos sólidos urbanos…………………………………………………..9

Tabla 1. Composición media de los residuos en España……………………………10

1.1. MEMORIA DESCRIPTIVA

1.1.1. OBJETO DEL PROYECTO

El objeto de este proyecto es el diseño de una planta incineradora de Combustible

La incineración es un proceso de valorización de los Residuos Sólidos Urbanos con

Así mismo, el calor generado en la combustión se aprovechará para la producción de

1.1.2. LA PROBLEMÁTICA DE LOS RESIDUOS

Todas las actividades humanas son fuentes potenciales de residuos. La producción de

La manipulación incorrecta o mala gestión e incluso la falta de ningún tipo de

Las actuales instalaciones de eliminación están próximas a la saturación y resulta

• El rápido crecimiento demográfico.