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O que são Ensaios Não


Destrutivos?
 postado por Jhonata Teles  Dentro Engenharia de Manutenção e
Confiabilidade, Manutenção
Como o próprio nome já diz, Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na
inspeção de materiais e equipamentos sem destruir ou dani ca-los, sendo executadas
nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção.

Os Ensaios Não Destrutivos estão entre as principais ferramentas do controle da


qualidade e monitoramento de materiais e componentes e são amplamente utilizados
nos mais variados setores industriais, entre eles petróleo/petroquímico, químico,
aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico e de papel e celulose, alimentício, etc.

Os Ensaios Não Destrutivos contribuem para o monitoramento da qualidade dos bens


e serviços, redução de custo, preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de
competitividade para as empresas que os utilizam. Além de ser uma peça fundamental
guiar estudos que tem como objetivo principal a elevação dos índices de con abilidade
dos equipamentos industriais.

Os Ensaios Não Destrutivos incluem métodos capazes de proporcionar informações a


respeito do teor de defeitos de um determinado produto, das características
tecnológicas de um material, ou ainda, da monitoração da degradação em serviço de
componentes, equipamentos e estruturas.

Vantagens dos Ensaios Não Destrutivos:


Permitem inspecionar 100% de um componente;
Fornecem resultados relativamente a todo o volume de uma peça;
Contribuem para melhorar o projeto de uma peça;
Previnem a ocorrência de falhas em serviço;
Permitem a detecção e caracterização de defeitos;
Permitem fazer a caracterização de materiais;
Permitem fazer a sua caracterização metrológica por verificação das dimensões.

A classi cação dos ensaios não destrutivos pode ser feita segundo vários critérios, isto
é, em função da sua aplicação, dos princípios físicos e da sua capacidade de detecção.

Detecção de defeitos;
Caracterização de materiais;
Metrologia – fazem a verificação das dimensões

Também são utilizados para determinar características, propriedades (ensaios físico –


químicos), dimensões (ensaios metrológicos) ou comportamento de peças ou
equipamentos (ensaios funcionais).

Para obter resultados satisfatórios e válidos, os seguintes itens devem ser


considerados como elementos fundamentais para os ensaios:
– Pessoal treinado, qualificado e certificado
– Equipamentos calibrados
– Procedimentos de execução de ensaios quali cados com base em normas e critérios
de aceitação previamente definidos e estabelecido.

Além do uso industrial, tem crescido signi cativamente a aplicação dos END para a
conservação de obras de arte, assim como na agropecuária – controle da camada de
gordura de bovinos e suínos – e a própria utilização, largamente difundida, na
medicina.

Comparativamente, podemos a rmar que o “controle da qualidade” que o médico faz


de um corpo humano, na avaliação da saúde ou da patologia de um paciente, é o
mesmo aplicado na indústria, só que para materiais e produtos.

As principais técnicas de Ensaios Não Destrutivos (END) são:

Emissão Acústica
Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia
Ensaio Visual
Estanqueidade
Líquido Penetrante
Partículas Magnéticas
Ultrassom

Como Aplicar Ensaios Não Destrutivos na


Manutenção Industrial
A aplicação de Ensaios Não Destrutivos na manutenção industrial é grosseiramente
representada e mal compreendida. Costuma-se dizer que a aplicação desta tecnologia
é cara não dá qualquer retorno tangível ou pelo menos não dá retornos proporcionais
ao investimento feito. Os fatos, no entanto, são exatamente opostos a essa noção e
pensamento.

De fato, os Ensaios Não Destrutivos, quando aplicado adequadamente, proporcionam


grandes retornos por meio da economia de tempo, reduzindo as taxas de falhas dos
equipamentos, assertividade em diagnósticos e aumento da qualidade geral da
con abilidade dos equipamentos industriais, proporcionando uma extensão da vida
útil através da manutenção preventiva e poupando paradas desnecessárias.

Através das inspeções, uma indústria conseguirá ter informações valiosas sobre a
condição em que seus ativos estão operando, sendo assim, as paradas para
manutenção podem ser planejadas e programadas para os momentos mais oportunos
possíveis, reduzindo custos e poupando gastos desnecessários.

Portanto, mesmo a partir de um ponto de vista puramente nanceiro, os Ensaios Não


Destrutivos são de extrema importância para o planejamento industrial. As
Destrutivos são de extrema importância para o planejamento industrial. As
considerações adicionais sobre o papel dos Ensaios Não Destrutivos em segurança,
falhas e conseqüente prevenção de acidentes não deixam dúvida alguma sobre seu
valor e a necessidade. É este ponto que precisa ser plenamente apreciado pelos
gerentes industriais e tomadores de decisão em todos os níveis.

A gerência deve entender de forma bastante simples que seus equipamentos só podem
sobreviver durante o processo de produção se tiverem operando sob uma ótima
política de manutenção, que resulte na elevação dos índices de Con abilidade e
Disponibilidade.

Emissão Acústica
Emissão Acústica é uma das técnicas de Ensaios Não Destrutivos, de grande utilidade
na detecção de defeitos ativos internos em materiais e equipamentos, detectando
falhas e defeitos através da alteração das frequências ultrassônicas ou ondas sonoras.

Sinais acústicos, gerados no interior de equipamentos em operação ou quando


submetido a esforços programados, trazem informações importantes sobre a
integridade destes equipamentos. Estes sinais são geralmente associados à presença
de defeitos internos ou às características próprias do funcionamento dos
equipamentos e seus componentes. É um método indicado para o estudo do
comportamento dinâmico de defeitos presentes em componentes estruturais
mecânicos. É uma técnica passiva receptiva de análise de pulsos ultrassônicos emitidos
por um defeito no momento de sua ocorrência ou propagação.

Dentre as vantagens que apresenta em relação às demais técnicas existentes podem-


se destacar: facilidade de aplicação; baixo custo; possibilidade de realização dos
ensaios com o equipamento em operação, eliminando a necessidade de interrupções
do seu funcionamento; detecção e análise de defeitos em tempo real; relativa
imunidade a ruídos eletromagnéticos; possibilidade de localização tridimensional de
defeitos.
Apesar de já consolidada em
outras áreas tecnológicas, para as
quais já se encontra bem
estabelecida com normas,
procedimentos de ensaio e
critérios de avaliação, no que se
refere à sua aplicação em
equipamentos do setor elétrico, a
Emissão Acústica deve ser
considerada como uma técnica
ainda em desenvolvimento, cujas
potencialidades ainda não foram
totalmente exploradas.

Apresentada, a princípio, como


técnica para a detecção de
descargas parciais em transformadores, veri ca-se que esta é apenas uma das
contribuições possíveis da Emissão Acústica, pois, devido às suas características, ela
possibilita a detecção de um grande número de defeitos nestes equipamentos, defeitos
estes que podem ser de origem elétrica ou mecânica e que podem levar igualmente a
falhas catastróficas.

Através da Emissão Acústica é possível identificar:


Vazamentos de Ar-Comprimido;
Vazamentos de Vapor;
Descargas Elétrica;
Falhas em Isoladores;
Etc.

Radiografia, Radiocospia e Gamafria


A radiogra a industrial é um método de ensaio não destrutivo, baseado na utilização
de radiações penetrantes, o qual continua a ser um dos métodos de maior aplicação e
de uso mais generalizado.

A técnica operatória, quando corretamente aplicada, origina informações claras,


objectivas e áveis, através de um “documento” – a radiogra a. Este documento pode
ser arquivado e posteriormente consultado, quer com o objectivo de acompanhar um
defeito conhecido e estudar a sua evolução e comportamento em serviço, quer como
contraprova para análise de eventuais colapsos ou falhas.

A utilização das radiações X ou gama (também genericamente designadas por


radiações ionizantes) devem ser objecto de cuidados especiais pois podem causar
danos aos seres vivos que a estas estejam expostos. Assim, os radiologistas devem
conhecer e aplicar com rigor as normas de segurança estabelecidas.

A radiogra a é um método de inspecção de peças por “transparência”, baseado na


absorção desigual das radiações ionizantes. As radiações, ao atravessarem uma dada
espessura do material, sofrem uma maior absorção do que ao atravessarem uma
menor espessura do mesmo material. Logo, a intensidade da radiação emergente varia
em função da espessura atravessada.

O registo destas variações de intensidade, feito habitualmente em lme, fornece um


meio de inspecção interna da matéria e das suas descontinuidades.

A imagem latente, produzida no lme, fornece, após processamento, um cliché


(imagem em negativo). As espessuras menores e as de material menos denso originam
zonas mais escuras no filme.

Devido às propriedades de penetração e absorção da radiação X e gama, a radiografia é


usada para examinar diversos produtos, geralmente em processos de soldagem e
peças de fundição.

Vantagens da Radiografia
Pode ser usada na maior parte dos materiais;
Permite uma imagem em registo permanente;
Inspeciona o interior dos materiais;
Revela os erros da fabricação;
Evidencia descontinuidades estruturais.

Limitações da Radiografia

Difícil aplicação em objeto de geometria complexa;


Necessidade de acesso às duas faces do objecto;
Difícil ou impossível a detecção de defeitos lamelares paralelos ao filme;
É um método relativamente caro;

É necessário utilizar procedimentos de segurança. Como as radiações não podem ser


É necessário utilizar procedimentos de segurança. Como as radiações não podem ser
detectadas por qualquer um dos nossos cinco sentidos, exigem-se rigorosas medidas
de segurança. As radiações podem causar danos ou mesmo destruição das células do
corpo humano. É essencial que os técnicos de radiogra a tenham sempre em atenção o
perigo da radiação e o conhecimento das regras de segurança. Terão de ser usados
detectores de radiações.

O exame radiográfico normalmente requer:

A exposição de um filme para registar os raios X ou gama que penetram no objecto;


Revelação do filme exposto;
Interpretação da radiografia obtida.

Ensaio Visual
A inspeção visual é um método de ensaio não destrutivo que se usa quer isoladamente,
rejeitando, logo, a peça sem necessidade de ensaios posteriores quer em conjunto com
outros métodos de ensaio não destrutivo.

Em soldagens, o exame por inspeção visual é aplicado com frequência na detecção de


defeitos, tais como:

Bordos queimados;
Sobrespessura dos cordões;
Forma das estrias de solidi cação (relacionada com a velocidade de execução dos
cordões);
Defeitos superficiais (como por exemplo, crateras);
Falta de penetração.

A inspeção visual baseia-se no seguinte princípio:

A peça, a inspecionar, é iluminada com uma fonte de luz e, de seguida, examinada pelo
inspetor. Trata-se de um ensaio, no qual a preparação do inspetor que o realiza é
essencial para que os resultados obtidos sejam áveis. Sem dúvida, trata-se de um
ensaio não destrutivo que deverá preceder qualquer outro, na medida em que, assim,
se permitirá tirar e verificar dúvidas de interpretação de resultados.

Existem dois tipos de inspeção visual: Inspeção visual Direta e Indireta.


Inspeção Visual Direta:

Resulta da observação direta, a qual pode utilizar, ou não, equipamentos auxiliares


como lupas e microscópios.

Inspeção Visual Indireta:

Resulta da aplicação de técnicas de visão arti cial como meio auxiliar. Os requisitos
fundamentais para a obtenção de bons resultados, com este tipo de inspeção, são a
limpeza e a iluminação da peça a examinar.

Os ensaios não destrutivos são utilizados para determinar características,


propriedades, dimensões de peças ou equipamentos. Este tipo de ensaios tem
vantagens e desvantagens relativamente aos ensaios destrutivos e podem ser
classi cados em função da aplicação, dos princípios físicos associados e da capacidade
de detecção de defeitos.

A inspeção visual é o método base dos ensaios não destrutivos. Este método pode ser
utilizado isoladamente ou em conjunto com outros métodos. A inspeção visual pode
ser realizada com o auxílio de equipamentos, tais como, microscópios, telescópios,
entre outros.

Estanqueidade
O ensaio de estanqueidade é uma técnica de inspeção não destrutiva que permite não
só localizar o vazamento de um uído, seja ele líquido ou gasoso, como também medir
a quantidade de material vazando, tanto em sistemas que operam com pressão
positiva ou que trabalham com vácuo.

Os vazamentos ocorrem nas descontinuidades presentes em juntas soldadas,


brasadas, coladas, rosqueadas, encaixadas ou seladas por pressão, bem como em
flanges, tampas, válvulas, selos de vedação, conexões, etc.

ensaios não destrutivos

Este método é aplicado em larga escala em vários tipos de equipamentos e sua


nalidade é detectar descontinuidades passantes, ou seja, que podem gerar um
vazamento de líquidos ou gases de um recipiente. A detecção de descontinuidades
passantes pode ser feita através de diversas técnicas como: Técnica da bolha,
Ultrassom, Variação de pressão, Detecção de gás rastreador. A utilização da técnica
depende principalmente do tipo de equipamento que se pretende ensaiar e do tipo de
depende principalmente do tipo de equipamento que se pretende ensaiar e do tipo de
vazamento (taxa de vazamento).

Esse método é aplicado em trocadores de calor, tubulações, vasos de pressão,


reservatórios, etc.

Líquido Penetrante
O ensaio por Líquidos Penetrantes é considerado um dos melhores métodos de teste
para detectar descontinuidades super ciais de materiais isentos de porosidade, como:
metais ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos
de plásticos ou materiais organo-sintéticos. Líquidos penetrantes também são
utilizados para a detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.

O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, com lata de aerossol ou mesmo por
imersão da peça no tanque contendo o líquido, aguarda-se um certo tempo para que
ocorra a penetração. Este método está baseado no fenômeno da capilaridade, que é o
poder de penetração de um líquido em áreas extremamente pequenas devido a sua
baixa tensão super cial. O poder de penetração é uma característica muito importante
uma vez que a sensibilidade do ensaio é extremamente dependente do mesmo.

Efetua-se a remoção deste penetrante da superfície por meio de lavagem com água ou
remoção com solventes.

A aplicação de um revelador (pó branco) irá mostrar a localização para deteccao de


trincas super ciais e descontinuidades com precisão e grande simplicidade, embora
suas dimensões sejam ligeiramente ampliadas.

ensaios não destrutivos liquido penetrante

Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trinca de tensão


provocada por processos de têmpera ou revenimento, descontinuidades de fabricação
ou de processo tais como trincas, costuras, dupla laminação, sobreposição de material.
Trincas em soldagem e trincas provocadas pela usinagem, fadiga do material ou mesmo
corrosão sob tensão, também podem ser facilmente detectadas pelo método de
Líquido Penetrante. ensaios não destrutivos
Passo a Passo do Ensaio com Líquido Penetrante
1º – Preparação da superfície.

As superfícies a inspecionar devem estar completamente limpas e secas, porque o


estado da superfície in uencia a ação de entrada e saída do penetrante. É necessário
remover qualquer resquício de água, óleo, graxa, tinta, limalhas de ferro, ferrugem e
todo material que possa interferir ou mascarar o resultado.

A remoção deve ser feita através de escovas de aço, lixas, limpezas com solventes,
desengraxantes e etc.

2º – Aplicação do penetrante.

O líquido penetrante é aplicado de modo a formar, sobre a superfície a inspecionar, um


lme contínuo que se estende para além da área a inspecionar. Este deve permanecer
o tempo suficiente para permitir a atuação do penetrante.

O penetrante deve permanecer em contato com a peça tempo su ciente para ocorrer
a penetração, esse tempo é de no mínimo 10 minutos e no máximo de 1 hora.

3º- Remoção do excesso de


penetrante.

Esta fase tem por m a


remoção do excesso de líquido
que não penetrou nas fendas e
permaneceu na superfície da
peça. A remoção do excesso deve
ser feita de forma cuidadosa.
4º – Aplicação do revelador/revelação.

Consiste na aplicação de um lme uniforme revelador sobre a superfície. O revelador é


um no pó branco, muito parecido com o talco, podendo ser aplicado seco ou em
suspensão. O revelador age absorvendo o penetrante e revelando as descontinuidades
(trincas). A função do revelador consiste em melhorar a visibilidade das indicações
dadas pelo penetrante.

5º – Inspecção e interpretação.

A operação de inspeção constitui uma das fases mais importantes na aplicação do


método pois a detecção e caracterização das descontinuidades dependerá do operador
e da iluminação utilizada.

6º – Limpeza final.

Após a operação de inspeção, é necessário proceder à limpeza das peças porque os


resíduos dos materiais utilizados podem ter efeitos nocivos quer em operações
posteriores de reparação quer no comportamento em serviço das peças.
Partículas Magnéticas
O ensaio por partículas magnéticas consiste em submeter uma peça, ou parte dela, a
um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes,
ou seja, a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material, irão causar
um campo de fuga do uxo magnético. A aplicação das partículas ferromagnéticas
provoca a aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas
devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do
campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão da
descontinuidade.

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades


super ciais e sub- super ciais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto
em peças acabadas quanto em semi-acabadas e durante as etapas de fabricação.

Os materiais ideais para inspeção por partículas magnéticas são os ferromagnéticos,


que são materiais levemente atraídos por um ímã. Exemplos de materiais
ferromagnéticos são o ferro, o cobalto e quase todos os tipos de aço.

No ensaio por partículas magnéticas, quando se aplica um pó ferromagnético junto a


um campo de fuga, as partículas se acumulam em todo o contorno do campo, devido à
formação de um dipolo magnético; assim, pode- se dizer que o ensaio por partículas
magnéticas é um detector de campos de fuga, que são revelados pela presença do
acúmulo de partículas.

Na prática, para ocorrer um campo de fuga adequado na região das descontinuidades,


a intensidade de campo deve atingir valores adequados e as linhas de força devem ser
o mais perpendiculares possível ao plano formado pelos contornos da
descontinuidade, caso contrário o acúmulo das partículas não será nítido e a detecção
não será possível.

As partículas magnéticas ou pós magnéticos são os elementos que permitem visualizar


as indicações referentes às descontinuidades. Embora o nome indique magnéticas, na
realidade elas são magnetizáveis pois, se forem aplicadas sobre uma peça
ferromagnética na ausência de um campo magnético, não haverá retenção.

As partículas magnéticas podem ser encontradas na forma de pó, em pasta ou


dispersas em líquido. Em todos os casos, as partículas são constituídas de um pó
ferromagnético de dimensões, forma, densidades e cor adequados ao exame.

O meio no qual a partícula é aplicada denomina-se via ou veículo. A via pode ser seca
ou úmida.

Ultrassom
Os sons produzidos em um ambiente qualquer re etem-se ou reverberam nas paredes
que constituem o ambiente, podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. Este
fenômeno constitui o fundamento do ensaio por ultrassom de materiais.

Assim como uma onda sonora re ete ao incidir num anteparo qualquer, a vibração ou
onda ultrassônica também re ete quando percorre um meio elástico; do mesmo modo,
a vibração ou onda ultrassônica re etirá ao incidir numa descontinuidade ou falha
interna de um meio considerado. Através de aparelhos especiais, é possível detectar as
re exões provenientes do interior da peça examinada, localizando e interpretando as
descontinuidades.

O teste ultrassônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas


colocadas no meio em inspeção, ao contrário da técnica radiográ ca, que usa ondas
eletromagnéticas. O ensaio por ultrassom caracteriza-se por ser um método não
destrutivo com o objetivo de detectar descontinuidades internas, presentes nos mais
destrutivo com o objetivo de detectar descontinuidades internas, presentes nos mais
variados tipos ou formas de materiais ferrosos ou não ferrosos.

As descontinuidades são caracterizadas pelo próprio processo de fabricação da peça


ou por componentes, como por exemplo, bolhas de gás em fundidos, dupla laminação
em laminados, micro-trincas em forjados, escórias em uniões soldadas e muitos outros.
Portanto, o exame ultrassônico, assim como todo exame não destrutivo, visa a diminuir
o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidade.

O ensaio por ultrassom constitui uma ferramenta indispensável para garantia da


qualidade de peças de grandes espessuras, com geometria complexa de juntas
soldadas e chapas. É aplicado na indústria moderna, principalmente nas áreas de
caldeiraria e estruturas marítimas. Na maioria dos casos, os ensaios são aplicados em
aços carbono e em menor porcentagem nos aços inoxidáveis. ensaios não destrutivos

Vantagens do Ultrassom

O método ultrassônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas


descontinuidades internas, como trincas devido a tratamento térmico, ssuras e
outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiogra a ou
gamagrafia).

Para interpretação das indicações, o ensaio por ultrassom dispensa processos


intermediários, agilizando a inspeção. No caso de radiogra a ou gamagra a, existe a
necessidade do processo de revelação do lme, que via de regra demanda tempo para
o informe de resultados.

Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio por ultrassom não requer
planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação.

A localização, a avaliação do tamanho e a interpretação das descontinuidades


encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrassônico, enquanto que outros
exames não de nem tais fatores. Por exemplo, um defeito mostrado num lme
radiográ co de ne o tamanho do defeito mas não sua profundidade e em muitos casos
este é um fator importante para proceder a um reparo.

Desvantagens do Ultrassom

O ensaio por ultrassom apresenta algumas desvantagens, como a exigência de grande


conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor, além do preparo da
superfície; o registro permanente do teste não é facilmente obtido; faixas de
espessuras muito nas constituem uma di culdade para aplicação do método; em
alguns casos de inspeção de solda existe a necessidade da remoção total do reforço da
solda, o que demanda tempo de fábrica.

O ensaio por ultrassom de materiais com ondas super ciais é aplicado com severas
restrições, pois somente são observados defeitos de superfície; para detectar este tipo
de descontinuidade, existem ensaios não destrutivos mais simples, como os ensaios por
líquidos penetrantes e por partículas magnéticas, que em geral são de custo e
complexidade inferiores aos do ensaio por ultrassom. ensaios não destrutivos

Equipamento de Ultrassom

Basicamente, o aparelho de ultrassom contém circuitos eletrônicos especiais, que


permitem transmitir ao cristal píezelétrico, através do cabo coaxial, uma série de
pulsos elétricos controlados, que são transformados pelo cristal em ondas
ultrassônicas. Da mesma forma, sinais captados no cristal são mostrados na tela do
tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ecos, que podem
ser regulados tanto na amplitude quanto na posição na tela graduada. Os ecos
constituem o registro das descontinuidades encontradas no interior do
material. ensaios não destrutivos

Em geral, os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou


menores recursos técnicos; entretanto, alguns controles e funções básicas devem
existir para que sua utilização seja possível. Esses controles são referentes a escolha da
função, potência de emissão, ganho, escala e velocidade de propagação.

Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de


procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã), para
permitir transdutores dos tipos monocristal e duplo-cristal. ensaios não destrutivos
A potência de emissão está diretamente relacionada à amplitude de oscilação do
cristal ou tamanho do sinal transmitido. Em geral os aparelhos apresentam níveis de
potência controláveis por uma chave seletora com posições em número de 2 até
5. ensaios não destrutivos

O ganho está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou ampli cação do sinal
recebido pelo cristal. Os aparelhos apresentam um ajuste no e um grosseiro,
calibrados em decibéis, num mesmo botão de controle ou separadamente.

O operador deverá fazer a calibração dos instrumentos e acessórios nas situações em


que haja trocas de transdutores no decorrer de inspeção, quando o aparelho for
desligado, ou quando car ligado durante 90 minutos e quando houver troca de
operadores.

Os ajustes de ganho, de energia e do supressor de ruídos são efetuados com base em


procedimentos especí cos; entretanto, a calibração da escala pode ser feita
previamente, independente de outros fatores. A calibração da escala é feita mediante a
utilização de blocos especiais denominados blocos-padrão, em que todas as dimensões
e formas são conhecidas e calibradas; os blocos-padrão permitem ajustar os controles
concomitantemente, até que os ecos de re exão, correspondentes ao caminho do som
no bloco-padrão, permaneçam em posições definidas na tela do aparelho.

A inspeção de solda por ultrassom se reveste de grande importância na veri cação


industrial de materiais, uma vez que é uma ferramenta indispensável para o controle
da qualidade do produto nal. A inspeção é importante principalmente em juntas
soldadas como as juntas de conexões (“groove welds”) ou mesmo juntas de topo com
grandes espessuras, pois a radiogra a industrial não consegue boa sensibilidade de
imagem.

Os procedimentos para inspeção de solda descritos pelas normas ou códigos de


fabricação variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio, dimensionamento
das indicações, critérios de aceitação das descontinuidades encontradas e outras
particularidades técnicas. O inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua
empresa para o ensaio especí co, ou na falta deste, elaborar um procedimento
segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. ensaios não destrutivos

Resultados do Ultrassom

O julgamento da descontinuidade encontrada deve ser feito de acordo com


procedimento escrito, norma aplicável, especi cação do cliente, ou documento da
Qualidade. As descontinuidades são julgadas pelo seu comprimento e pela amplitude
do eco de re exão, que são quantidades mensuráveis pelo inspetor de ultrassom.
Entretanto algumas normas estabelecem que o tipo de descontinuidade encontrada
também deve ser avaliado pois é decisivo na aceitação ou rejeição da junta soldada.
Por exemplo, se o inspetor interpretou uma indicação como trinca, falta de fusão ou
falta de penetração, a junta soldada deve ser rejeitada, de acordo com o Código ASME
Sec.VIII Div.1 UW-53, Ed.95. independente do comprimento ou da amplitude de eco na
tela do aparelho. No entanto, nem sempre é fácil ou possível avaliar a identi cação do
tipo de descontinuidade; isso depende da complexidade da junta, da experiência e do
conhecimento do inspetor. ensaios não destrutivos

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JHONATA

Jhonata é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção formado


pelo Centro Universitário do Distrito Federal, Técnico em
Eletrotécnica e Técnico em Mecânica formado pelo SENAI –
Roberto Mange. Atua há 12 anos no setor de manutenção em
industrias de grande porte dos seguimentos Alimentício, Higiene e
Limpeza, Farmacêutico, Químico, Metalúrgico, Cimenteiro, Açúcar
e Álcool, etc. É especialista em Planejamento e Controle de
Manutenção, RCM - Manutenção Centrada em Confiabilidade e
Lubrificação Industrial com Certificação Internacional MLT-I pelo
ICML –International Council of Machinery Lubrication, Analista de
Vibração Nível II pela FUPAI. Já atuou como Consultor de
Lubrificação, Analista de Vibração, Supervisor de Manutenção
Industrial e hoje é Diretor de Engenharia e Negócios da Engeteles e
Coordenador de Manutenção em uma industria multinacional
fabricante de produtos para automação residencial.

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