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UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ – UNOCHAPECÓ

ÁREA DE CIÊNCIAS EXATAS E AMBIENTAIS – ACEA

BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA

DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÃO DE AR COMPRIMIDO EM UMA


INDÚSTRIA DE FABRICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS PARA INDUSTRIAS DE
ALIMENTOS, PEÇAS E ACESSÓRIOS.

GUILHERME SIMAS
HÉRICLES HOLLAS
IGOR STEDILLE
VINICIUS PIRES

CHAPECÓ, MARÇO DE 2019.


RESUMO

Como é uma importante fonte de energia, o ar comprimido é o resultado da compressão


do ar atmosférico. O ar comprimido vem sendo aplicado em diferentes processos na indústria
que necessitam de força e movimento, popularmente utilizado em máquinas pneumáticas. No
presente trabalho, desenvolveu-se o dimensionamento de um sistema de ar comprimido para
uma empresa de pequeno porte. O objetivo geral do estudo é dimensionar um sistema de ar
comprimido, considerando todas as etapas de produção, distribuição de ar comprimido, assim
todos os pontos que o utilizam tenham condições de quantidade e qualidade suficientes,
possibilitando um bom funcionamento das máquinas e ferramentas pneumáticas. Para a
realização do trabalho foi necessárias informações obtidas da literatura e coleta de dados
realizada no âmbito da empresa, tais como: seleção das máquinas que fazem o uso do ar
comprimido, comprimento das tubulações de distribuição e de alimentação. Nos resultados
estão apresentados os cálculos dos diâmetros das linhas de distribuição e alimentação, a escolha
do reservatório e do compressor e a apresentação do layout da rede de ar comprimido. Conclui-
se que o sistema de ar comprimido dimensionado poderá produzir ar com características
adequadas para atender às necessidades das máquinas, proporcionando um bom desempenho e
uma maior vida útil dos equipamentos pneumáticos.

Palavras-chave: Ar comprimido. Compressor. Dimensionamento. Equipamentos


pneumáticos.
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Ferrugem em linha de ar comprimido. ...................................................................... 8

Figura 2– Exemplo de secador de ar comprimido por refrigeração. .......................................... 9

Figura 3 – Tipos de Compressores. .......................................................................................... 11

Figura 4 – Reservatório e seus principais componentes. .......................................................... 13

Figura 5 – Distribuição de ar comprimido................................................................................ 14

Figura 6 – Instalação típica de um sistema de geração de ar comprimido. .............................. 15

Figura 7 – Equipamentos pneumáticos utilizados para o dimensionamento. ........................... 16

Figura 8 – Layout da empresa com tubulação de ar comprimido demarcada. ......................... 17


LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Dados relativos as ferramentas utilizadas. .............................................................. 18

Tabela 2 – Cálculos de perdas em acessórios. .......................................................................... 20

Tabela 3 - Perda de carga na alimentação. ............................................................................... 21


SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 5
1.1 OBJETIVO ..................................................................................................................... 6
1.1.1 Objetivo geral ................................................................................................................ 6
1.1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 6
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................... 7
2.1 AR COMPRIMIDO ........................................................................................................ 7
2.2 INFLUÊNCIA DA UMIDADE ...................................................................................... 8
2.3 SECADORES DE AR .................................................................................................... 9
2.4 FILTROS DE AR ......................................................................................................... 10
2.5 COMPRESSORES ....................................................................................................... 11
2.5.1 Compressores de deslocamento positivo ou volumétricos ...................................... 11
2.6 PÓS-RESFRIADO COM SEPARADOR DE CONDENSADO .................................. 12
2.7 RESERVATÓRIO........................................................................................................ 13
2.8 SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO ........................................................................... 14
3 MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................................... 16
4 DIMENSIONAMENTO DA TUBULAÇÃO ........................................................... 18
4.1 CÁLCULO DO DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO ....................................................... 19
4.2 DIMENSIONAMENTO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO ...................................... 20
4.3 PARÂMETROS PARA SELEÇÃO DO RESERVATÓRIO DE AR ........................... 21
4.4 ESCOLHA DO COMPRESSOR DE AR ..................................................................... 22
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................... 23
6 CONCLUSÕES........................................................................................................... 24
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 25
ANEXO A ................................................................................................................................ 27
ANEXO B ................................................................................................................................ 28
5

1 INTRODUÇÃO

O ar comprimido é uma importante forma de energia, sendo o resultado da compressão


do ar ambiente, que é composto por oxigênio, nitrogênio e gases raros. O ar comprimido está
presente em empresas de diferentes setores, como por exemplo: alimentício, metal mecânico,
moveleiro, entre outros.
Depois da água e da energia elétrica, ar comprimido é o componente mais presente nos
maiores processos de produção, que também é conhecido como energia proveniente do ar, o
qual é responsável em movimentar diversas máquinas e ferramentas industriais, sendo assim
um grande aliado competitivo na produção mundial (NARAHARA, 2018).
O ar comprimido é aplicado como energia em diferentes processos na indústria que
precisam de força, movimento em máquinas e ferramentas pneumáticas, pois possui uma
excelente eficiência, executando operações com flexibilidade, gerando economia, e segurança
ao trabalho. Através de sua utilização, a redução de custos na indústria torna-se visível, pois a
energia é um dos custos mais elevados para o processo de produção e o setor industrial responde
por até 40% de toda a energia consumida no Brasil (BORTOLIN,2014).
O investimento em ar comprimido é uma grande vantagem para o processo industrial,
sobretudo pelas facilidades de sua obtenção. A começar pela baixa densidade dos gases, o que
permite ser substancialmente comprimido e gerando energia, diferentemente dos líquidos.
Além disso, essa energia não apenas está entre as mais importantes, como também podemos
produzi-la em quantidade expressiva, por meio de compressores de ar, e ainda, reduzir seu
volume para empregá-lo de forma eficiente na produção.
No presente trabalho, desenvolveu-se um dimensionamento de um sistema de ar
comprimido para uma empresa de fabricação de equipamentos para indústrias de alimentos,
peças e acessórios.
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1.1 OBJETIVO

1.1.1 Objetivo geral

O objetivo geral do estudo é dimensionar um sistema de geração e distribuição de ar


comprimido, que atenda a demanda de pressão e vazão requerida, que este chegue aos pontos
de utilização em condições de quantidade e qualidade suficientes, proporcionando um bom
funcionamento das máquinas e ferramentas pneumáticas.

1.1.2 Objetivos Específicos

 Dimensionar a rede de distribuição de ar;


 Selecionar os acessórios da rede pneumática;
 Planejar um sistema de ar comprimido que atenda às necessidades atuais, bem
como necessidades futuras;
 Selecionar o reservatório, de modo a garantir uma reserva de ar para o sistema;
 Selecionar o compressor, a partir da pressão e vazão requeridas pelo sistema;
 Criar um layout para distribuição do ar comprimido.
7

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

No referencial teórico são tratados os conceitos referentes a pneumática e identificados


os componentes que fazem parte da produção, distribuição e tratamento do ar comprimido, além
de cálculos para dimensionamento da rede de distribuição.

2.1 AR COMPRIMIDO

A compressão do ar ambiente tem como resultado o ar comprimido, o qual é composto


por uma mistura de gases, dentre eles oxigênio com 20,5% e nitrogênio 79%.
Todo ano, cerca de 5 bilhões de toneladas de ar são comprimidas no mundo, resultando
um consumo de aproximadamente 400 bilhões de kWh, e um custo total de 20 bilhões de
dólares. (METALPLAN, 2010)
Na indústria inúmeros processos utilizam o ar comprimido. Como a tecnologia e a
engenharia estão em constante evolução, novas aplicações são desenvolvidas utilizando-se do
poderoso ar comprimido como meio de energia, como por exemplo ferramentas pneumáticas,
acionadores mecânicos, controle de equipamentos e transporte de materiais além de um
significativo papel na produção. Cabe aos engenheiros a utilizar cada vez mais os recursos dos
equipamentos de tratamento e purificação a fim de obter a melhor qualidade do produto final.
De acordo com FIALHO (2011) as vantagens de se utilizar ferramentas pneumáticas
são:
 A abundância de ar;
 O ar comprimido não sofre oscilação conforme a temperatura
 Não existe risco de poluição ambiental;
 Não existe perigo de explosão ou incêndio;
 A dimensão dos elementos pneumáticos é mais leve;
 Permite alta velocidade de deslocamento;

Mas também apresenta algumas desvantagens:


 Apresenta humidade (vapor d’água), que pode condensar ao longo da tubulação,
de acordo com a pressão e temperatura na linha pneumática. Assim deve-se instalar um sistema
para que o condensado seja retirado a fim de evitar danos ao sistema;
 O ar é compressível, sendo essa característica que impossibilita a pneumática a
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trabalhar com velocidades uniformes e constantes.


 Devido a viscosidade do ar, é comum acontecer vazamentos em sistemas de ar
comprimido. Pois o ar possui baixa viscosidade, que está ligado diretamente com a velocidade
que o fluído se movimenta. Sendo assim fluído com baixa velocidade a possibilidade de
vazamento é enorme.

2.2 INFLUÊNCIA DA UMIDADE

Diversos problemas podem ser encontrados se houver presença de umidade em


operações que usufruem do ar comprimido causam muitos problemas, dentre eles, a oxidação
e aumento do desgaste de peças em movimento, pois a umidade pode causar a retirada dos
lubrificantes.
A Figura 1 demonstra que a umidade também exerce uma influência negativa, devido à
ferrugem, incrustações e orifícios obstruídos, que levam a falhas e defeitos na operação desses
sistemas de controle podendo danificar produtos finais e nos piores cenários paralisar a
produção. Regiões com invernos rigorosos, o possível congelamento da umidade nas tubulações
também pode atrapalhar as operações, causando defeitos de tais controles realidade é que
sempre haverá umidade no processo de obtenção do ar comprimido, assim o engenheiro
responsável deve determinar qual seria o processo de secagem ideal do ar comprimido.

Figura 1 – Ferrugem em linha de ar comprimido.

Fonte: https://www.mtibrasil.com.br/agua-no-ar-comprimido.php
9

2.3 SECADORES DE AR

O uso industrial do secador de ar comprimido retrata a preservação de tubulações,


reduzindo a manutenção de maquinários por conta da isenção de condensado no sistema. A
partir do compressor, o ar comprimido contém vapor de água e óleo. Ainda que os condensados
de água e óleo sejam removidos por filtros, o vapor de água não é removido pelo filtro e se
mantém condensado na tubulação na medida em que a temperatura do ar comprimido se
aproxima da temperatura ambiente.
Devido essa água que fica condensada, periocidade de manutenção deve existir na
tubulação e nos equipamentos pneumáticos, reduzindo significativamente os custos pois os
danos produzidos pelo ar úmido são enormes. Esse vapor de água acumulado só poderá ser
removido por um secador de ar comprimido. Na Figura 2 está detalhado o funcionamento do
secador de ar.

Figura 2 – Exemplo de secador de ar comprimido por refrigeração.

Fonte: https://www.jotaflex.com.br/secador-ar-comprimido-refrigeracão.

Existem diversos modelos de secador de ar comprimido, sendo que o secador por


refrigeração é o mais utilizado na indústria. Seu funcionamento é por meio da refrigeração do
ar comprimido até uma temperatura de 3ºC. Com esse resfriamento, torna-se impossível que o
ar consiga absorver a umidade em forma de vapor. Após esse processo, o ar é novamente
aquecido em temperatura ambiente, seguindo seco para o restante do sistema. O uso do secador
de ar comprimido em indústrias em geral assegura qualidade do ar e traz benefícios incontáveis.
(Rollins, 2004).
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2.4 FILTROS DE AR

Tem como função manter a quantidade de sujeira dentro dos limites aceitáveis pois os
compressores movimentarem volumes significativos de ar, o qual apresenta partículas que pode
acumular-se em quantidade considerável se o ponto de entrada de ar não estiver em um local
adequado.
A forma correta de escolher um filtro de ar depende algumas variáveis, como: projeto
dos filtros, necessidades do compressor e as condições atmosféricas locais. Os filtros de ar são
classificados em: úmido, banho de óleo e seco. (Rollins, 2004).
Os filtros umidificados por óleo apresentam um material filtrante composto de
múltiplas camadas de arames ou materiais fibrosos. O material filtrante fica dentro de um
recipiente, que periodicamente devem ser removidos e limpos de acordo com especificações do
fabricante. Por fim, os elementos são recobertos com óleo e instalados.
Os filtros de banho de óleo passam o ar primeiro através de um reservatório de óleo,
sendo então seguidos pelo elemento filtrante.
Já os filtros do tipo seco utilizam materiais espaçados para bloquear a penetração de
partículas. Quanto menor for o espaço entre os materiais maior sua eficiência, mas requerer
constante manutenção para evitar o bloqueio da passagem de ar.
Metalplan (2010) afirma que o filtro instalado antes do secador (pré-filtro) tem a função
de separar o restante do condensado e sujeira que não foram totalmente eliminadas pelo
resfriador posterior, aumentando assim a capacidade do secador de resfriar o ar comprimido. Já
o filtro instalado após o secador de ar (pós-filtro) tem a função de eliminar a umidade residual
e as partículas sólidas, nos secadores por refrigeração. Nos secadores por adsorção, o pós-filtro
retém apenas as partículas sólidas.
O ar procedente da rede de distribuição pode conter umidade, impureza e contaminantes.
A grande parte dessas impurezas é contida no processo de tratamento do ar, mas as partículas
pequenas que não foram retidas nesse processo ficam suspensas no interior da canalização e
são levadas pelo fluxo do ar comprimido, chegando ás partes móveis das máquinas
pneumáticas, agindo como abrasivos, prejudicando seu funcionamento. O filtro instalado no
ponto de uso é empregado para minimizar esse problema, proporcionando uma melhor
qualidade do ar (CORADI, 2011).
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2.5 COMPRESSORES

Trata-se de uma máquina de fluxo responsável por transformar energia


mecânica/elétrica, em energia de pressão, ou seja, ar comprimido. Existem vários tipos de
compressores como podem ser distinguidos na Figura 3.

Figura 3 – Tipos de Compressores.

Fonte: SILVA, 2002

Os compressores de embolo e os rotativos têm por característica comprimir certo


volume fixo de ar por ciclo, por isso também são classificados como compressores
volumétricos. Os turbocompressores comprimem o ar forçando seu escoamento através de um
bocal, transformando assim energia cinética em energia de pressão.

2.5.1 Compressores de deslocamento positivo ou volumétricos

Nos compressores volumétricos ou de deslocamento positivo, o aumento de pressão é


obtido com a diminuição do volume ocupado pelo gás. O ciclo de funcionamento destas
máquinas inicia quando uma quantia de gás é admitida dentro de uma câmara de compressão,
que é cerrada e sofre diminuição do volume. Posteriormente, é aberta a câmara e o gás é
disponibilizado para o consumo (FIALHO, 2011).
Enquanto os compressores dinâmicos (ou turbo compressores) ocupam a gama das
grandes vazões e das grandes potências, em virtude de seu alto rendimento e suas dimensões
moderadas, os compressores de deslocamento positivo, sobretudo os de pistão, dominam a faixa
das médias e pequenas vazões. Conforme o tipo de movimento do elemento que interage com
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o fluido, enquanto este passa pela máquina, os compressores de deslocamento positivo são
classificados em compressores alternativos e compressores rotativos (HENN, 2006).
O compressor de deslocamento positivo alternativo utiliza um sistema biela-manivela,
que converte o movimento rotativo do motor de acionamento em movimento retilíneo
alternativo do pistão. Assim, um ciclo de operação se dá a cada rotação do acionador. A cada
ciclo, o pistão efetua um movimento de ida e de vinda em direção ao cabeçote. (HENN, 2006).
O compressor alternativo de pistão é um compressor de deslocamento oscilante, que
comprime o ar através do movimento retilíneo do pistão. O controle do ar na câmara de
compressão é realizado através de válvulas de admissão e descarga (BOSH, 2008).
Parker Training (2006) apresenta dois tipos de compressores alternativos de pistão:

 Compressor alternativo de pistão de simples efeito:

Apresenta somente uma câmara de compressão, ou seja, apenas a face superior


do pistão aspira e comprime o ar. Com o pistão em movimento descendente, a válvula de
admissão é aberta, dando passagem ao ar que preenche a câmara de admissão. No movimento
ascendente, o pistão comprime o ar até que se obtenha uma pressão suficiente para abrir a
válvula de descarga e liberar o ar para o sistema.

 Compressor de pistão de duplo efeito:

Apresenta duas câmaras de compressão, ou seja, as duas faces do pistão aspiram e


comprimem o ar. Quando o pistão está em movimento descendente, o ar é admitido na câmara
superior e comprimido e expulso na câmara inferior. No movimento ascendente, a câmara
superior que havia admitido ar realiza sua compressão e a câmara inferior que havia realizado
a compressão efetua a admissão e assim sucessivamente.

2.6 PÓS-RESFRIADO COM SEPARADOR DE CONDENSADO

Sua instalação é logo após o compressor, sendo que em alguns casos já vem incorporado
ao mesmo. A compressão gera um aumento de temperatura que aliado ao atrito interno das
partes móveis do compressor pode elevar a temperatura do ar que está sendo comprimido para
valores de até 130°C, devido a essa alta temperatura é necessário a utilização de um resfriador.
O resfriador nada mais é que um trocador de calor resfriado a água ou ar. No processo de
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resfriamento é gerado condensado que então é eliminado em um separador de condensado (por


centrifugação ou expansão). O separador de condensado é acoplado ou embutido dentro do
resfriador.
Em resumo, as finalidades do resfriador são: reduzir a temperatura do ar comprimido
que sai do compressor, condensando assim até 70% da água presente no ar comprimido e
também tem função de eliminar o condensado formado através de um separador de condensado
acoplado ao mesmo e assim eliminar o condensado formado (Fargon, 2006).

2.7 RESERVATÓRIO

Em uma rede de ar comprimido é indispensável a presença do reservatório de ar,


conforme ilustra a figura 4, que possua ampla capacidade de atender o consumo do sistema.
Cabe destacar que o reservatório tem várias funções:
Amortece as oscilações da tubulação de descarga, resultando numa pressão estável no
sistema; serve como reservatório para tomar conta de consumos repentinos ou não usuais
pesados, mas mais elevados que a capacidade do compressor; elimina ou reduz a troca muito
frequente das operações em carga ou em alívio do compressor. Adicionalmente serve para
condensar alguma umidade que possa estar presente no ar comprimido que sai do compressor
ou que não foi separada no resfriador posterior (BUCK, 2004, p. 227).

Figura 4– Reservatório e seus principais componentes.

Fonte: Reis apud Faria, 2007, p. 42.


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É imprescindível destacar que, na seleção de reservatórios de ar comprimido, deve-se


ter atenção especial a segurança. Muitos são os casos de acidentes fatais que envolvem
reservatórios fora de normas técnicas e que não são inspecionados periodicamente, sendo tais
inspeções obrigatórias pela legislação brasileira (METALPLAN, 2010).

2.8 SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO

Para conseguir usufruir dos benefícios e vantagens de um sistema de ar comprimido é


importante ter um bom planejamento do mesmo, sendo necessária a seleção minuciosa dos
equipamentos, elaboração do layout e dimensionamento do sistema de distribuição, instalação
e manutenção correta dos equipamentos. A Figura 5 apresenta um esquema de geração,
tratamento e distribuição de ar comprimido, segundo Silva (2002). Resumidamente um sistema
de ar comprimido é composto por: um ou mais compressores, sistema de controle, filtro de
admissão, resfriador posterior com separação de condensado, reservatório de ar, secador de ar,
tubulação de interconexão e um sistema de distribuição levando o ar comprimido até seus
pontos de consumo.
Figura 5 – Distribuição de ar comprimido.

Fonte: (SILVA, 2002).

O objetivo de um sistema de ar comprimido é o fornecimento de ar, para vários pontos


de demanda de uma indústria, em quantidade (vazão), qualidade e na pressão
adequada/requerida para operação de ferramentas pneumáticas eficientes assim como outros
dispositivos e/ou processos que demandem ar comprimido. A Figura 6 apresenta uma instalação
típica de um sistema de geração de ar comprimido.
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Figura 6– Instalação típica de um sistema de geração de ar comprimido.

Fonte: Rollins, 2004.

Uma investigação sobre todas as aplicações que demanda ar comprimido na instalação


se faz necessária preliminarmente. Também devem ser levados em consideração previsões de
novas aplicações e expansões de consumo. Além disso, deve-se calcular a quantidade de ar
comprimido que será requerida do sistema de geração.
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3 MATERIAIS E MÉTODOS

Para a realização deste projeto foi utilizado a planta baixa de uma empresa do ramo
metal mecânico que utilizará equipamentos pneumáticos para a produção de máquinas e
equipamentos, sendo de grande valia o correto dimensionamento da tubulação de ar
comprimido bem como do compressor e reservatório.
Assumiu-se que nesta linha tenha 38 ferramentas com consumos de ar distintos e que o
comprimento da tubulação linear tenha aproximadamente 268,55 m. Com o auxílio de
catálogos dos fabricantes destas ferramentas foi possível conhecer qual a quantidade de ar que
cada um consome, podendo assim, dimensionar a capacidade do compressor de ar para este
sistema.
Na figura 7 estão representadas as ferramentas utilizadas na maioria das indústrias e
também na elaboração deste estudo, são elas: parafusadeiras, rebitadeiras, lixadeiras e também
pistões pneumáticos.

Figura 7 – Equipamentos pneumáticos utilizados para o dimensionamento.

Fonte: Elaborado pelos autores, 2019.

A partir da planta baixa da empresa foi elaborado o layout da rede de ar comprimido,


como ilustrado na Figura 8.
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Figura 8 – Layout da empresa com tubulação de ar comprimido demarcada.

Fonte: Elaborado pelos autores, 2019.

Com o auxílio desta figura foi possível o manejo e a adequação dos equipamentos em
cada setor de trabalho, tornando a linha o mais simples possível para evitar manutenções ou
correções no futuro.
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4 DIMENSIONAMENTO DA TUBULAÇÃO

No dimensionamento da tubulação é necessário considerar alguns tópicos. Para iniciar


a análise consideramos o layout apresentado anteriormente. Os tópicos que devem ser levados
em conta são:
• O consumo de ar;
• A queda de pressão admissível
• A pressão de trabalho;
• Os componentes e acessórios;
• Os pontos de consumo de ar comprimido;
• O comprimento teórico da tubulação;
• Uma previsão de perda por vazamento não localizado;
• Uma previsão de perda por desgaste das ferramentas;
• As futuras ampliações da rede de ar.

O consumo de ar é calculado considerando cada ferramenta que compõe o sistema de ar


comprimido. Na Figura AA, pode-se visualizar os componentes que fazem parte do sistema e
seus respectivos consumos de ar e pressão de trabalho.

Tabela 1 – Dados relativos as ferramentas utilizadas.

Ferramenta Quantidade Consumo ar (m³/h) Pressão de trabalho kgf/cm²


Rebitadeira 8 3,6 6,3
Furadeira 8 18 6,3
Retífica 3 18 6,3
Parafusadeira 5 43,2 6,3
Grampeadora 4 3,6 5,6-7
Dobradeira 1 56,7 3,5-8,8
Prensa pneumática 1 240,8 5,6-14
Lixadeira 10 28,8 2,3
TOTAL 40 412,7

Fonte: Elaborado pelos autores, 2019.

O consumo total para as ferramentas instaladas é de 412,7 m³/h. Para o consumo de ar


dos equipamentos deve-se levar em conta futuras ampliações do sistema de ar e a instalação de
19

novas ferramentas, normalmente considera-se 50 % a mais do valor calculado para o consumo


atual. Desta forma, o consumo considerado é de 619,05 m³/h ou 10,32 m³/min.
A queda de pressão admissível: a queda de pressão máxima nas linhas principais e nas
linhas de distribuição deve ser de 0,07 bar, para instalações fixas em indústrias.
A pressão de trabalho deve considerar a maior pressão solicitada pela ferramenta que
compõe o sistema, no caso, como pode ser visto na Figura 9, a maior pressão de operação é de
14 kgf/cm². Deve-se ainda somar 1 kgf/cm² devido as possíveis perdas causadas por vazamentos
não identificados e por desgastes de ferramental. Desta forma a pressão de trabalho é de 15
kgf/cm².

4.1 CÁLCULO DO DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO

Por meio da Equação (1), é possível determinar o diâmetro interno da tubulação que
deve ser utilizada. Primeiramente considera-se somente o comprimento linear da tubulação, já
que para considerar a perda devido aos acessórios é necessário possuir um diâmetro inicial.
Equação (1): Determinação do Diâmetro Conhecendo a Perda de Carga Fixada

0,842 ∗ 𝐿 ∗ 𝑄²
5
𝑑= √
𝑅 ∗ 𝛥𝑃

Onde, d = diâmetro interno (cm) L = comprimento real = comprimento reto + perdas


(m); Q = vazão de ar (DLE) (m3/min); R = pressão do ar final + 1 (kgf/cm2); ΔP = perda de
carga permitida (kgf/cm2).
Substituindo os valores citados anteriormente na equação, temos:

5 0,842 ∗ 268,55 ∗ 10,32²


𝑑= √
15 ∗ 0,07

𝑑 = 7,45 𝑐𝑚 = 74,5 𝑚𝑚
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Por meio da Tabela (Anexo A) é possível identificar a perda de carga para cada acessório
que compõe o sistema, com a multiplicação deste fator pelo comprimento de cada acessório foi
elaborada a Tabela 2.
Os acessórios são: 21 conexões do tipo T, 6 joelhos de 90º e 4 válvulas do tipo gaveta
roscada. Como o diâmetro calculado não é encontrado na tabela utiliza-se os dados para o
diâmetro de 80 mm.

Tabela 2 – Cálculos de perdas em acessórios.

Acessório Perda associada


Conexão T 21*4,8 m = 100,8 m
Joelho 90º 6*4,5 m = 27 m
Válvula Gaveta 4*1 m = 4 m

Fonte: Elaborado pelos autores, 2019.

O comprimento total é de 400,35 m. Tendo identificado o comprimento real do sistema,


realiza-se o cálculo do diâmetro novamente.

0,842 ∗ 400,35 ∗ 10,32²


5
𝑑= √
15 ∗ 0,07

𝑑 = 8,06 𝑐𝑚 = 80 𝑚𝑚

O resultado encontrado comprova que o tubo escolhido anteriormente atende ao


requerido. Sendo assim, não é necessário recalcular as perdas de carga para cada acessório.

4.2 DIMENSIONAMENTO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO

Vale notar que o dimensionamento da linha de alimentação pode ser feito utilizando
também a Equação 1. Devendo-se ajustar o valor do comprimento real (L) e da vazão (Q). O
comprimento da linha de serviço, para cada ferramenta é de 3 m.
São quarenta linhas de alimentação, portanto, deve-se dividir a vazão total pelo nº de
linhas de alimentação.
21

619,05
= 15,48 m³/h = 0,258 m³/min
40
Aplicando os dados na Equação 1, temos:

5 0,842 ∗ 3 ∗ 0,258²
𝑑= √
15 ∗ 0,07

𝑑 = 0,7 𝑐𝑚 = 7 𝑚𝑚

O diâmetro mais próximo encontrado na Tabela do Anexo A é de 13 mm. Os acessórios


presentes na linha de alimentação estão apresentados na Tabela 3.

Tabela 3 - Perda de carga na alimentação.

Acessório Perda associada


1 Conexão para linha de serviço 1*13 m = 13 m
2 Curvas 45º 2*0,1 m = 0,2 m
1 Válvula gaveta 1*1 m = 1 m
2 Conexão para linha de serviço 2*0,8 m = 1,6 m

Fonte: Elaborado pelos autores, 2019.

As perdas relacionadas aos acessórios somam um total de 15,8 m. o valor da linha real
é 18,8 m. Este valor é substituído na Equação 1, para conferência do diâmetro.

0,842 ∗ 18,8 ∗ 0,258²


5
𝑑= √
15 ∗ 0,07

𝑑 = 1 𝑐𝑚 = 10 𝑚𝑚
O diâmetro escolhido para a linha de serviço é o correto.

4.3 PARÂMETROS PARA SELEÇÃO DO RESERVATÓRIO DE AR

Para dimensionar o volume do reservatório de ar comprimido utilizando um compressor


de pistão, adota-se a seguinte regra: O volume do reservatório será 20% da vazão total do
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sistema (em m³/min). Sendo a vazão total do sistema igual a 619,05 m³/h ou 10,32 m³/min.
Desta forma:
 20 % de 10,32 m³/min é igual a 2,064 m³.

O volume do reservatório será de 2,1 m³ e a pressão de regime, já conhecida, é de 15


kgf/cm².

4.4 ESCOLHA DO COMPRESSOR DE AR

Para a escolha do compressor de ar que será utilizado no sistema é necessário considerar


que a pressão gerada pelo compressor deve ser maior que a do reservatório, caso contrário o
compressor não terá a força suficiente para empurrar o ar para dentro do reservatório. Deve-se
ainda, observar a vazão do sistema para realizar a escolha do compressor.
Sendo a pressão do reservatório igual a 15 kgf/cm² e a vazão do sistema de 619,05 m³/h
por meio do Gráfico do Anexo B, pode-se definir o tipo de compressor que deverá ser utilizado.
O compressor a ser utilizado no sistema é um compressor de êmbolo ou de pistão. Portanto, o
compressor escolhido para o sistema de ar comprimido para o sistema é o compressor de
deslocamento positivo alternativo de pistão.
23

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nesta seção são expostos os resultados obtidos através dos estudos realizados,
discutindo também as possíveis decisões que foram tomadas para melhorar os processos
existentes na empresa.
Os resultados obtido tem relação direta com o dimensionamento da tubulação, sabendo
que a linha ferramental é composta por 38 ferramentas, o tamanho da tubulação de
aproximadamente 285m e também com o auxílio da planta baixa da empresa. Para o
dimensionamento, usando do layout anteriormente apresentado o primeiro cálculo realizado no
dimensionamento foi de diâmetro para a tubulação, levando em conta as perdas nos acessórios
e o comprimento real do sistema chegou-se a um diâmetro de 80mm.
No cálculo de dimensionamento da linha de alimentação o valor obtido foi de d=10mm,
levando em conta os acessórios e suas perdas associadas, para a escolha do reservatório de ar
comprimido o volume necessário será de 2,1m³ e a pressão de regime de 15kgf/cm². Após
atenção destas informações foi possível analisar qual compressor era o mais adequado para a
operação, e o escolhido foi um de compressor de êmbolo ou de pistão.
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6 CONCLUSÕES

Os estudos relacionados ao dimensionamento de tubulação de ar comprimido em uma


indústria de fabricação de equipamentos para indústrias de alimentos, dão continuidade de
aprendizado no componente de Tubulações. Nele aborda-se a situação atual e faz-se um novo
dimensionamento para as tubulações da empresa.

Para o melhor entendimento no assunto toma-se por foco uma linha de pensamento
abordando primeiramente os objetivos do trabalho, na sequencia se usa como método a revisão
bibliográfica do tema juntamente com seus materiais e métodos usados

Após compreender o funcionamento dos equipamentos realizou-se um


dimensionamento da tubulação requerida, analisando todos os parâmetros necessários para a
escolha da tubulação correta bem como do compressor fosse capaz de sanar todas as
necessidades existentes na linha utilizada.

O trabalho foi desenvolvido visando um melhor entendimento do processo, análise e


dimensionamento de tubulações em empresas, também com o intuito de esclarecer necessidades
e problemas frequentes encontrados em tubulações no modelo industrial.
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7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

https://www.aecweb.com.br/cont/a/ar-comprimido-o-sopro-que-a-industria-precisa_12665
Artigo Fábio Narahara

BORTOLIN, Eduardo. DIMENSIONAMENTO DE UM SISTEMA DE AR


COMPRIMIDO PARA UMA EMPRESA DE PEQUENO PORTE.2014. FAHOR -
FACULDADE HORIZONTINA. Disponível em
http://www.fahor.com.br/images/Documentos/Biblioteca/TFCs/Eng_Mecanica/2014/Eduardo
_Bortolin.pdf

BUCK, B. Manual de ar comprimido e gases. São Paulo: Prentice Hall, 2004.

CORADI, F. E. Análise energética e econômica na rede de distribuição de ar de uma


indústria de autopeças. 2011. Dissertação (Mestrado em Engenharia da Energia) – Centro
Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais, Universidade Federal de São João Del Rei,
São João Del Rei, 2011.

ELETROBRÁS. Eficiência energética em sistemas de ar comprimido. Rio de Janeiro, 2005.

FARIA, R. R. de. Elementos de pneumática e automação, classificação e dimensionamento


de atuadores: Aplicação ao caso de plataformas de embarque de deficientes físicos em
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http://www.fargon.com.br/catalogos/manual_tratamento_ar_comprimido_Fargon.pdf Acesso
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26

NR 13. Caldeiras e vasos de pressão. 2008.

PARKER TRAINING. Dimensionamento de redes de ar comprimido. Jacareí, 2006.


Apostila M1004 BR.

ROLLINS, J. P. Manual de Ar Comprimido e Gases. São Paulo: Prentice Hall, 2004.


SILVA, E. C. N. PMR2481 – Sistemas Fluidomecânicos. Apostila Pneumática. Departamento
de Engenharia Mecatrônica e de Sistemas Mecânicos, Escola Politécnica da USP, São Paulo,
2002.

www.mtibrasil.com.br/agua-no-ar-comprimido.php acesso em 22/03/2019


27

ANEXO A
28

ANEXO B

15

619,05

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