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TREINAMENTO TÉCNICO

ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
EM MÁQUINAS ROTATIVAS
UTILIZANDO O SISTEMA

MÓDULO BÁSICO

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Apresentação

O principal objetivo deste treinamento é levar ao aluno o conhecimento teórico e


pratico de Analise de Vibrações para manutenção preditiva, com ênfase nas rotinas e
situações adversas encontradas na indústria.

Este treinamento vem complementar e equacionar problemas de vibrações muitos


comuns nas indústrias, bem como reforçar os conhecimentos para interpretação e
diagnóstico de máquinas rotativas.

O participante deve procurar assimilar os conceitos ensinados durante este


treinamento de modo que possa utilizá-los em outros treinamentos (Análise de vibrações
II, Alinhamento a laser, balanceamento dinâmico e etc.).

Para este módulo, é interessante que o aluno detenha algum conhecimento em


manutenção industrial, de modo que os exemplos citados possam ser facilmente
visualizados.

A essência básica para aproveitar ao máximo, é lembrar a lei do Frances Lavoisier,


onde diz “Nenhuma energia é criada do nada, e sim Transformada”.

A HOTTEC agradece a presença de todos em nosso treinamento, e esperamos que


este curso venha contribuir para o crescimento profissional de todos aqui presentes.
Lembre-se: Não leve nenhuma dúvida, procure aproveitar o curso ao máximo.

Qualquer sugestão para o aprimoramento dessa apostila será bem vinda.

Muito Obrigado!

Julio Bittencourt

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ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 4
2. O QUE É MANUTENÇÃO PREDITIVA? ............................................................................................... 5
3. ANÁLISE DE VIBRAÇÕES .................................................................................................................. 7
3.1 - INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................7
3.2 - FUNDAMENTOS DE VIBRAÇÕES .......................................................................................................8
3.3 - MOVIMENTOS BÁSICOS...................................................................................................................9
3.4 - ELEMENTOS BÁSICOS DE VIBRAÇÃO .............................................................................................. 10
3.5 - PARÂMETROS DE VIBRAÇÃO ......................................................................................................... 14
3.6 - TRANSFORMAÇÃO TEMPO/FREQUÊNCIA - ESPECTRO..................................................................... 18
3.7 - A TRANSFORMAÇÃO DE SINAIS PARTICULARES .............................................................................. 20
3.8 - SENSORES DE VIBRAÇÃO ............................................................................................................... 21
3.9 - MEDIDAS DE VIBRAÇÕES ............................................................................................................... 25
3.10 - PONTOS DE MEDIÇÃO ................................................................................................................. 25
3.11 - CONFIGURAÇÕES BASICAS DE MEDIÇÃO ...................................................................................... 26
4.0 - ANALISADORES DE VIBRAÇÔES - INSTRUMENTOS .......................................................................... 30
5 INTERPRETAÇÃO DE SINAIS ........................................................................................................... 31
5.1 DESBALANCEAMENTO .................................................................................................................. 32
5.2 DESALINHAMENTOS ..................................................................................................................... 32
5.3 FOLGAS ........................................................................................................................................ 34
5.4 RESSONANCIAS ............................................................................................................................ 35
5.5 ROLAMENTOS .............................................................................................................................. 36
5.6 ENGRENAGENS ............................................................................................................................. 37
6. TABELA RESUMO .......................................................................................................................... 38
7. LIMITES E NORMAS....................................................................................................................... 39
8. PLANO DE TRABALHO ................................................................................................................... 41

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1. INTRODUÇÃO

Tudo no universo vibra, portanto a pergunta é: Afinal, quanto podem as coisas vibrar? Se
olharmos ao nosso redor, perceberemos que, mesmo parecendo, nada é estático, nada está parado, e
visto que há movimento, há vibração.

Nesta apostila procuraremos entender um pouco da teoria das vibrações utilizando conceitos e
linguagem simples, visto que é nosso objetivo a utilização diária destes conhecimentos para a
aplicação em nossas máquinas e equipamentos.

Em um passado não muito distante, no início da era da industrialização, o homem já sabia que a
manutenção de suas máquinas e equipamentos se tornava cada vez mais necessária à medida que o
tempo passava e que defeitos e quebras se multiplicavam em sua função. Não havia nenhum controle
das falhas e apenas se contava com a hipótese de que se corrigiria a quebra quando esta
acontecesse, sendo assim, utilizavam apenas a Manutenção Corretiva.

Atualmente as indústrias tem grande necessidade de ter controle das condições operacionais
dos seus equipamentos, de modo a tornar-se mais competitivos e atingindo maiores produtividade e
consequentemente superando a concorrência.

Um dos meios de alcançar este objetivo é através da gestão de ativos e manutenção centrada
em confiabilidade e Manutenção Preditiva.

O tópico “conceitos de manutenção” visa compreender o papel da manutenção preditiva dentro


do cenário de manutenção industrial realçando sua importância e limitações.

Existem diversas ferramentas de manutenção preditiva, no entanto a de maior destaque é


manutenção preditiva por Analise de Vibrações, onde com o correto uso da mesma, é possível
monitorar as condições e detectar um grande numero de defeitos, assim se tornando a de melhor
custo / benefício.

Para uma compreensão macro dos assuntos, será abordada no MÓDULO I, os tópicos:

 Conceitos de manutenção
 Conceitos de vibrações
 Configurações das medidas de vibrações
 Instrumentação e configurações
 Relação dos sinais com os defeitos
 Diagnósticos e recomendações

A cada abordagem será realizado uma avaliação de modo a avaliar a absorção dos assuntos
bem como dirimir duvidas remanescentes.

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2. O QUE É MANUTENÇÃO PREDITIVA?

Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas
com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da
manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos


Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional.

A representação gráfica a seguir, evidencia o conceito de manutenção Preditiva, no qual é


selecionado um parâmetro ou grandeza física e realizados medições periodicamente formando assim
uma tendência que a medida com que evolui o defeito, os níveis vão se elevando até atingir uma
condição de alerta e posteriormente uma condição crítica até atingir a falha.

Vantagens da manutenção preditiva

Os objetivos da manutenção preditiva são:

 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça


específica de um equipamento;
 A maioria das grandezas medidas é possível ser realizada com o equipamento em
funcionamento, sem interromper o processo ou produção;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
 Impedir o aumento dos danos;
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;
 Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que
precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior
e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.

Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes
de registrar vários fenômenos. Existem diversas ferramentas da Manutenção Preditiva, mas podemos
destacar como as principais:

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 Vibrações das máquinas;
 Temperatura;
 Termografia;
 Analise de óleo;
 Isolação;
 Pressão;
°C
 Ruído;
200
190
191°C 180

 Desempenho; 170
160
150

 Aceleração. 140
130
120
110
100
90
80
70
60
50

Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com
antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos.

2.3 SELEÇÃO DO TIPO DE MANUTENÇÃO


Em literaturas modernas, existem diversos mecanismos de selecionar o tipo de manutenção a
ser aplicado a cada equipamento ou grupo de máquinas. A seguir temos um Diagrama, onde é
possível escolher o tipo de manutenção adequado.

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3. ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

3.1 - INTRODUÇÃO

A análise de vibração consiste em uma técnica cujo desenvolvimento esteve diretamente


relacionado com o grande aperfeiçoamento das máquinas modernas a partir da década de 1950.

A utilização da análise de vibração como técnica preditiva


obteve grande aplicação em função dos excelentes resultados
obtidos na detecção de problemas em equipamentos.

O princípio básico de utilização da análise de vibração como


técnica preditiva consiste na identificação do nível de vibração que
pode diferenciar o estado normal de funcionamento de uma situação
com alguma irregularidade.

Após a identificação das anormalidades do equipamento a


análise de vibração permite relacionar o aspecto da vibração com a
causa do problema.

Sempre que a frequência natural de vibração de uma máquina ou estrutura coincide com a
frequência da força externa atuante, ocorre um fenômeno conhecido como ressonância, que leva a
grandes deformações e falhas mecânicas. A literatura é rica de exemplos de falhas em sistemas
causados por vibrações excessivas em virtude de ressonância. Um destes exemplos é o da ponte de
Tacoma Narrows (Fig. 1.1), nos Estados Unidos, inaugurada em julho de 1940, colapsou em 7 de
novembro do mesmo ano quando entrou em ressonância induzida pelo vento.

Em muitos sistemas de engenharia, o ser humano atua como parte integrante do mesmo. A
transmissão de vibração para o ser humano resulta em desconforto e perda de eficiência.
Vibrações de painéis de instrumentos podem produzir mau funcionamento ou dificuldade de leitura
de medidores. Portanto um dos propósitos importantes do estudo de vibração é a redução dos
níveis vibratórios através de projeto e montagem adequados de máquinas.

Nesta interface, o engenheiro mecânico tenta projetar a máquina para que a mesma
apresente níveis vibratórios pequenos enquanto o engenheiro estrutural tenta projetar a base da
máquina de forma a assegurar que o efeito da vibração não se transmita.

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A vibração pode ser utilizada com proveito em várias aplicações industriais, testes de
materiais, processos de usinagem e soldagem. Nas aplicações industriais destacam-se as esteiras
transportadoras, as peneiras, os compactadores, os misturadores, as máquinas de lavar, que
utilizam a vibração em seu princípio de funcionamento.

3.2 - FUNDAMENTOS DE VIBRAÇÕES

Todo movimento físico de um equipamento ou movimento de rotação de uma máquina é


normalmente referido como vibração. Vibração tem haver com oscilação, movimento repetitivo, que
na maioria dos casos provocam danos nas máquinas e estruturas onde ocorrem.

Desde o início das atividades de manutenção, os inspetores tentam mensurar o tamanho da


vibração através dos sentidos humanos. Medi-la significa a possibilidade de identificar sua origem e
minimizar sua influência.

Na prática, é muito difícil evitar a vibração. Geralmente ela ocorre devido aos efeitos dinâmicos
de fabricação, folgas, contatos, atrito entre peças de uma máquina e ainda, devido a forças
desequilibradas de componentes rotativos e de movimentos alternados. É comum que vibrações
insignificantes para determinados elementos, excitem as frequências de outras peças da estrutura,
provocando defeitos que levam a quebra do equipamento.

Com a evolução da eletrônica, foi possível desenvolver equipamentos para coleta e análise de
dados, visto que a conversão da vibração mecânica para um sinal eletrônico é o melhor caminho para
conseguirmos medi-la. O meio de conversão dos sinais mecânicos para sinais eletrônicos são os
chamados transdutores, o sinal de saída de um transdutor é proporcional o quão rápido (frequência),
quão grande (amplitude) é o movimento oscilatório. A frequência fornece qual é a fonte de vibração
do equipamento e a amplitude qual a severidade, além destes parâmetros temos também o período
que indica os intervalos de tempo em que ocorre a repetição do movimento vibratório, conforme
figura abaixo.

Um exemplo de um transdutor é o sensor de aceleração (acelerômetro), por exemplo, onde é


possível converter movimentos vibratórios em sinais elétricos e digitais para uma análise em tempo
real ou posterior, dos fenômenos vibratórios envolvidos.

Quando falamos de movimento vibratório temos que identificar as diferenças entre os diversos
tipos. Os movimentos vibratórios podem ser harmônicos, periódicos e/ou randômicos. Todo
movimento harmônico é periódico, porém nem todo movimento periódico é harmônico. O movimento

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randômico acontece quando não podemos predizer a maneira com que a máquina se comporta, sendo
o mais comum de observarmos em casos práticos.

SISTEMA VIBRATÓRIO:

Além da força de excitação (F), são três as partes de um sistema vibratório:

 Massa (m) – meio de armazenar energia cinética (inércia)


 Mola (k) – meio de armazenar energia potencial (elasticidade)
 Amortecedor (c) – meio pelo qual a energia é dissipada (amortecimento)

No universo, basicamente todos os corpos e até mesmo partículas estão influenciados por
sistema similar, baseado na massa, mola e amortecedor.

3.3 - MOVIMENTOS BÁSICOS

Movimento periódico:
O movimento oscilatório pode repetir-se regularmente, como no pêndulo de um relógio, ou
apresentar irregularidade considerável, como em eventos da natureza (terremotos, por exemplo).
Quando o movimento se repete em intervalos regulares de tempo (T) é denominado movimento
periódico.

Movimento harmônico:
A forma mais simples de movimento periódico é o movimento harmônico: Uma massa suspensa
por uma mola é deslocada de sua posição de equilíbrio, passando a oscilar em torno de um ponto de
equilíbrio. Se representarmos graficamente a variação do deslocamento da massa em função do
tempo, observaremos então um movimento de forma senoidal que chamaremos de movimento
harmônico simples. O movimento registrado pode ser expresso pela equação:

Definimos a grandeza ω, é como frequência angular, e sua equação é dada por:


ω =2∏ /T = 2∏f

Onde:
T é o período e ƒ a frequência.

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Podemos reescrever a equação do movimento harmônico usando a frequência angular definida
acima:
X= A sen ( ϖ t )

Como foi mostrado na equação acima, a frequência angular é expressa em radiano por segundo,
uma vez em que um período, ou ciclo, a partícula em oscilação percorre uma circunferência completa,
ou 2∏ radianos, e o período expresso em segundos.

Exemplo: Vamos considerar uma engrenagem de 12 dentes com um diâmetro externo de 6


polegadas, girando a velocidade constante. Marcamos um dos dentes e observamos o número de
voltas que este dente realiza durante um intervalo de tempo determinado. Se nosso dente realizou 20
voltas completas em um segundo, dizemos então que sua frequência f será de 20 ciclos/s ou 20 Hertz
(1 ciclo/s = 1 Hz (hertz)). Neste caso a frequência angular de nossa engrenagem será de
2∏ x 20 Hz, ou seja
ω = 125,7 rad/s.

Movimento randômico:
Movimento randômico ocorre de uma maneira aleatória e contém todas as frequências em uma
banda especifica de frequência, podendo ser também chamado de ruído. Movimento randômico é
cada movimento não é repetitivo. (Ex:O estourar de pipocas dentro de uma panela).

3.4 - ELEMENTOS BÁSICOS DE VIBRAÇÃO

CICLO:
Movimento de um corpo entre dois extremos em relação a sua posição de equilíbrio

PERÍODO:
É o tempo que o pêndulo leva para oscilar de uma determinada posição máxima à outra e
retornar à posição inicial, ou o tempo de um ciclo completo.
Em máquinas rotativas, período é o tempo que um eixo leva para dar uma volta completa.

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T
Usualmente se exprime
em segundos (s).

1
T=
f

FREQUÊNCIA:

É o número de vezes que o pêndulo executa o percurso completo e retorna ao ponto de partida
dividido por segundo. Isto é, é o número de eventos por segundo.
No caso de máquinas rotativas, a frequência de rotação é a quantidade de giros que o eixo
realiza em um determinado tempo.

Por exemplo: RPM – Rotações (giros) por minuto (tempo)

Assim a rotação de um equipamento em RPM é uma frequência de rotação e pode ser expressa
em Hz (ciclos / segundo).
HZ = RPM / 60

Usualmente se exprime em Hertz : 1 seg.

1 Hz = 1 ciclo por segundo


Para um sinal senoidal, onde :
X = A0-p.sin(.t

 = 2..F  : pulsação (rad/s)

Exemplo : Para um motor que gira à 1800 rpm, a


frequência de rotação será 1800/60=30 Hz

AMPLITUDE:
É a variável que quantifica o deslocamento efetuado pelo pêndulo em relação a uma referência.
Em analise de vibrações, amplitude é a representação da magnitude das vibrações.
A amplitude de um sinal pode ser representada de diferentes maneiras.
 A amplitude de pico - A0-p)
 A amplitude de pico-a-pico - Ap-p
 A amplitude eficaz - Arms
A0-p Ap-p Arms
Para um sinal senoidal, onde :
X = A0-p.sin (.t
Ap-p = 2.A0-p e

A0-p = 2.Arms
A mais utilizada no cotidiano é a rms

Pico a Pico: O Valor Pico a Pico indica o percurso máximo da onda, e pode ser útil onde o
deslocamento vibratório da parte da máquina é crítico para a tensão máxima ou folga mecânica é
limitante.

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Pico: O Valor de Pico é particularmente válido para indicação de choques de curta duração,
porém indicam somente a ocorrência do pico, não levando em consideração o histórico no tempo da
onda.

RMS: É a medida de nível mais relevante, porque leva em consideração o histórico no tempo da
onda e dá um valor de nível o qual é diretamente relacionado à energia contida, e portanto, à
capacidade destrutiva da vibração.
Matematicamente, no sinal no tempo, RMS (Root – Mean – Square) é calculado pela raiz
quadrada da média do somatório dos quadrados de pontos da curva:

1 T 2
T 0
X RMS  X ( t )dt
Relação entre os tipos de medição:
Pico-a-pico = 2 * Pico
Pico = 1.414 * RMS
RMS = 0.707 * Pico

FONTES DE FREQUÊNCIA:

Existem três diferentes tipos de fontes de frequência na máquina:

Frequências geradas:
Também chamadas de frequência forçadas, são aquelas causadas pelos os esforços girantes a
máquina, quando em funcionamento. Podemos citar como exemplo o desbalanceamento, a frequência
de engrenamento, a de passagem de palhetas, as frequências geradas por atrito de rolamento, etc.
Essa frequência estará sempre presente nas medições da máquina, porém podem estar em
níveis aceitáveis sem indicar problemas vibratórios;

Frequências excitadas:
Também chamadas de frequências naturais, representam uma propriedade do sistema. Uma
amplificação da vibração, chamada ressonância, ocorre quando a frequência gerada é idêntica à
frequência natural. Em alguns casos a fonte de excitação pode ser removida, antes do fenômeno da
ressonância ocorrer. Ex. Excitação das frequências naturais de um rolamento, devido à quebra de um
filme de óleo. Adicionando lubrificante ou alterando a viscosidade, podemos retornar a frequência
original.

OBS: Ressonância em máquinas rotativas é semelhante aos amplificadores de eletrônica. Na


maioria dos casos excessivas amplitudes de vibração são encontradas e a solução para tais casos é
sempre complexa exigindo software avançados e profissionais experientes;

Frequência causada por fenômenos elétricos/eletrônicos:


Em certas situações sinais falsos ou errôneos podem estar presentes, por exemplo, quando um
sinal senoidal é recortado (truncado) devido a um sinal saturado durante a coleta de dados, este
fenômeno causa a inserção de uma onda quadrada no sistema.

OBS: Deve-se conhecer bastante de máquinas para entender o que está acontecendo com as
mesmas, não se deixando levar por coletas tomadas erroneamente.

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COMPORTAMENTO DINÂMICO DE ESTRUTURAS

Graus de liberdade de um sistema: é a quantidade de coordenadas independentes necessárias


pra se definir completamente (de forma inequívoca) aposição de um sistema, ou seja, como o sistema
vibra.Um sistema tem tanto modos de vibrar quanto são os seus Graus de Liberdade.

Sistema com comportamento linear: é aquele para o qual vale a regra da adição ou
superposição, ou seja, se para uma entrada (excitação), o sistema fornece uma saída (resposta) e, se
para entrada (excitação) o sistema fornece uma saída (resposta), diz-se que o sistema apresenta um
comportamento linear se para uma nova entrada.

MODO PRÓPRIO DE VIBRAR OU MODO DE VIBRAR

Um sistema mecânico pode armazenar energia mecânica de duas formas:

Cinética: mv2/ 2 [função do movimento da(s) massa(s)];


Potencial: kx2/ 2 [função da deformação do(s) elemento(s) elástico(s)].

Como consequência, temos então três alternativas:


1) O sistema armazena energia exclusivamente na forma cinética e o movimento deve
permanecer inalterado (lei da inércia);
2) O sistema armazena energia exclusivamente na forma de energia potencial, e os elementos
elásticos deverão ser mantidos deformados;
3) A terceira alternativa é o sistema de armazenar energia sendo trocada internamente de
cinética ⇔ potencial. Esta troca se dá com um certo tempo “RITMO“ que é função das
inércias das partes que se movem e da rigidez dos elementos que se deformam;

Este Ritmo é chamado de frequência própria ou frequência natural do sistema.

VELOCIDADE CRÍTICA

Definida como sendo a velocidade em eixos rotativos onde as deflexões, ocasionadas pelo
desbalanceamento, tornam-se muito severas. A velocidade crítica ocorre quando a frequência ou
velocidade de rotação do eixo Ω se iguala a sua frequência natural ωn, podendo ocasionar danos
graves ao equipamento.

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FASE

Informa-nos sobre a interação cinética entre os esforços atuantes e a reação física da máquina
ou componentes.
Em um ponto de referência da máquina temos a atuação da força num determinado instante “t”
e, para toda AÇÃO existe uma REAÇÃO igual e contrária.
Contudo, em função da IMPEDÂNCIA MECÂNICA dos sistemas, estamos diante de um
amortecimento da força de ação, o que torna a força de REAÇÃO menor do que a de AÇÃO.

Força de Reação = Força de Ação-Amortecimento

A força de AÇÃO é rotacional e, quando ocorrer a REAÇÃO, o ponto forçante não mais estará no
ponto de referência.

Esta DIFERENÇA ANGULAR é chamada de FASE DO MOVIMENTO.

Dizemos que estas vibrações estão EM FASE, caso os ciclos se iniciem no mesmo angulo, num
instante “t”.

3.5 - PARÂMETROS DE VIBRAÇÃO

As principais grandezas de Vibração são: Amplitude, Frequência e Fase


As Grandezas de medidas de vibração normalmente são expressas em valores de deslocamento,
velocidade e aceleração.
Abaixo temos os gráficos de resposta de cada grandeza, sendo o eixo Y esta relacionado a
energia da Vibração, e o eixo X, esta relacionado a frequência de vibração (será visto a frente
informações sobre domino da frequência - FFT).
um ; mils mm/s ; pol/s G´s ; m/s2

Como Visto anteriormente, a detecção do sinal pode ser em PICO, RMS OU PICO-A-PICO

A seguir são definidos estes conceitos.

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DESLOCAMENTO:
O deslocamento representa a medida da oscilação do movimento vibratório, usualmente é
utilizado o valor pico-a-pico (p-p). Quando um peso oscila com movimento harmônico simples
(vibração senoidal), amplitude total 2A e frequência f (Hz), a função X(t) do deslocamento de
vibração é dada pela expressão:

X(t) = A.Sen(2πft)

As unidades usuais para medições de vibrações em “deslocamento” são:


 µm (1 micron = 10-6 m)
 mils

VELOCIDADE:
A velocidade é representada pela quantidade de deslocamento na unidade de tempo,
usualmente é utilizado o valor rms. A velocidade de vibração pode ser obtida pela expressão:

V(t) = A.2.π.f.Cos(2πft)

No caso do movimento harmônico simples (equação acima), o valor da velocidade de vibração


em rms é: 2πfA√2.
As unidades usuais para o parâmetro de velocidades são:
 mm / s (1mm / s = 10-3 m / s)
 Inch/s

ACELERAÇÃO:
A aceleração é representada pela variação da velocidade em determinado período de tempo,
usualmente é utilizado o valor de RMS. A aceleração pode ser obtida pela expressão:

a(t) = A.(2.π.f)2Sen(2.π.f.t)

Através das equações acima, para uma amplitude de deslocamento constante A, a amplitude da
velocidade será 2πfA e de aceleração (2πf)2A.
Portanto, as amplitudes da velocidade e da aceleração aumentam com o acréscimo da
frequência.

As unidades usuais para o parâmetro de Aceleração são:


 g (1 g = 9,81 m / s²)
 m/s2

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Por esta razão a medida da aceleração é melhor para frequências altas e o deslocamento é
preferido para baixas frequências.

A velocidade possui característica intermediária, entre o deslocamento e a aceleração, sendo


utilizado como a maneira mais adequada para acompanhamento dos valores de vibração de uso mais
frequente (desbalanceamento, desalinhamento, etc.) das máquinas rotativas. Por este motivo às
normas para definição de níveis de vibração utilizam como referência à velocidade, pois este valor é
relativamente o mesmo para diferentes rotações do equipamento.

RELAÇÃO ENTRE AS GRANDEZAS:

O Deslocamento é inversamente proporcional ao quadrado da frequência: Quanto mais a


frequência aumenta, mais o deslocamento diminue. Sua utilização é reservada a frequências muito
baixas : f < 100 Hz

A Velocidade é inversamente proporcional a frequência: Quanto mais a frequência aumenta,


mais a velocidade diminue: Sua utilização é reservada a baixas e médias frequências: f até 1KHz

A Aceleração, representativa das forças dinâmicas, não depende da frequência: Se o


parâmetro que se privilegia na análise vibratória for um largo dominio de frequências. 0 ~ 20
KHz. A figura abaixo ilustra as afirmações acima.

INFLUÊNCIA DA GRANDEZA NO DIAGNÓSTICO:

Deslocamento, indicado Medição do movimento relativo entre mancal e eixo principalmente


em equipamentos de mancais de deslizamento (< 100 Hz)

Velocidade, geralmente relacionado a problemas de desbalanceamentos, folgas,


desalinhamento, falta de rigidez, problemas elétricos, e alguns tipos de ressonância em médias
frrequencias, etc. ( < 1000 Hz – ISO 10816)

Aceleração, indicado para detectar choques ou atritos, que geralmente estão relacionados a
defeitos em rolamentos, lubrificação, engrenagens, parafusos de compressores, etc.

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AVALIAÇÕES DE VIBRAÇÕES

A Avaliação de níveis de vibrações para manutenção preditiva, pode ser realizadas de 3


modos:

NIVEL GLOBAL – AVALIAÇÃO QUANTITATIVA

As medições realizadas em nível global nos fornecem a energia vibracional total do sinal
coletado. Nos indicam possíveis problemas no equipamento medido, porém são indicadores
quantitativos e não qualitativos. Mesmo indicando níveis de alarme, não nos fornecem a localização
nem o tipo de problema encontrado. São utilizados como “termômetros” para a análise espectral.
Geralmente as normas se referenciam ao nível global, que podem ser avaliadas nos próximos
capítulos.

ANÁLISE GRAFICA – AVALIAÇÃO QUALITATIVA

Pode ser realizada basicamente de 2 modos :

SINAL NO TEMPO

É grafico que representa na integra o comportamento do movimento ao longo do tempo.


Na pratica a analise de sinal no tempo é muito complexa e de dificil visualização e
determinação do diagnóstico.

ESPECTRO - FFT

É a representação gráfica da das amplitudes ao longo da frequencia.


Na prática a representação gráfica de espectro é muito mais intuitiva e mais fácil para analise.

Maiores detalhes de Espectro e FFT serão vista adiante.

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3.6 - TRANSFORMAÇÃO TEMPO/FREQUÊNCIA - ESPECTRO

Para compreender a informação contida em um sinal, é preciso discretizar o sinal captado, ou


seja, dividi-los em sinais simples, para associá-los a suas origens e identificar as excitações
correspondentes.

Foi enfatizado, anteriormente, que a vibração de um equipamento real apresenta-se como um


fenômeno complexo contendo um número apreciável de componentes, tanto em frequência Quanto
em amplitude, devido a várias massas vibrando.

No final do século passado, o barão Jean Baptiste Fourier mostrou que qualquer sinal
ondulatório pode ser descrito como uma combinação de sinais senoidais. Demonstrou ainda que, para
cada sinal, a combinação de sinais senoidais que o descreve é única. Assim, um sinal qualquer pode
ser descrito matematicamente como:

Levando-se em conta essas idéias, e considerando que uma máquina real se comporta como
várias massas vibrando, se torna natural descrever o fenômeno vibratório de um equipamento
indicando os valores das amplitudes máximas Xi relativas a cada uma das frequências de vibração ωi
presentes na composição do sinal vibratório.

A descrição dessa forma é denominada forma espectral ou simplesmente espectro da


vibração. Usualmente o espectro da vibração é apresentado na forma gráfica, que exemplifica a
representação espectral do sinal.

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No caso de um sistema mecânico real que tem um sinal vibratório complexo, como, por
exemplo, um sistema motor-redutor, o espectro de vibração é composto por um número muito
grande de sinais senoidais combinados, resultando em um gráfico complexo.

Para a separação das componentes harmônicas, determinar seu espectro de frequências, hoje
temos os recursos fantásticos em modernos coletores dedados, os quais aplicam o algoritmo
matemático de decomposição harmônico chamado FFT (Fast Fourier Transformer).

Sinal no Tempo
Complexo

Espectro
Fácil visualização

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3.7 - A TRANSFORMAÇÃO DE SINAIS PARTICULARES

A modulação em amplitude – AM

O sinal de vibração de maior frequência (onda portadora) tem sua amplitude variando conforme
o sinal de outra vibração de menor frequência (onda moduladora). O exemplo abaixo procura facilitar
a visualização do fenômeno.

A modulação em frequência – FM:


O sinal de vibração de maior frequência (onda portadora) tem frequência variando conforme o
sinal de uma outra vibração de menor frequência. O exemplo abaixo procura facilitar a visualização do
fenômeno.

Na prática, muitas vezes é difícil distinguir um espectro com FM de um outro com AM. Veja
abaixo comparação entre eles

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3.8 - SENSORES DE VIBRAÇÃO

Os três principais caminhos para representar a detecção de movimentos pelos monitores de


vibração são deslocamento, velocidade e aceleração. Estes três parâmetros são matematicamente
relacionados e podem ser derivados da entrada de qualquer sensor de movimento. A seleção de um
sensor proporcional a deslocamento, velocidade ou aceleração depende da frequência de interesse e
do nível de sinal envolvido.

Sensores de deslocamento:
Sensores de deslocamento são utilizados para medir deslocamento a baixa frequência e
pequenas amplitudes. No passado, os monitores de deslocamento utilizavam sensores de
proximidade, sem contato, tais como Eddy Probes. Atualmente, transdutores de deslocamento
piezelétrico (acelerômetro com dupla integração) têm sido desenvolvidos para superar alguns dos
problemas associados aos transdutores do tipo Eddy Probe. Ele produz uma saída proporcional ao
movimento absoluto da estrutura melhor do que o movimento relativo entre o ponto de proximidade
do sensor e a superfície e o alvo, tal como um eixo.

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Sensores de velocidade:

Sensores de velocidade são usados para medidas de baixa à média frequência. Eles são úteis
para monitoramento de vibração em máquinas rotativas. Quando são comparados aos acelerômetros,
os sensores de velocidade têm sensibilidade menor para vibrações de alta frequência. Desta forma,
eles são menos suscetíveis a sobrecargas do amplificador. As sobrecargas podem comprometer a
fidelidade da amplitude baixa, e sinais de baixa frequência. Os sensores de velocidade tradicionais
utilizam um sistema eletromagnético (bobina e imã) para gerar o sinal proporcional de
velocidade.Agora, os sensores de velocidade tradicional e do moderno sensor piezelétrico de
velocidade são mostrados na figura abaixo.

Acelerômetros:
Acelerômetros são os sensores de movimento preferido para aplicações de monitoramento de
vibração. Eles são úteis para medir de baixa à alta frequência, e são disponíveis numa variedade
ampla de fins gerais e desenhos para aplicações específicas.

Sensores piezelétricos:

Os sensores piezelétricos podem operar normalmente nas mais severas condições, sem
afetar a sua performance. A maioria dos sensores usados em monitoramento de vibração possuem
amplificadores internos.O elemento piezelétrico de um sensor produz um sinal proporcional de
aceleração. Este pequeno sinal de aceleração é amplificado para medições de aceleração e / ou
convertido (integrado proporcionalmente) quando se deseja medir velocidade ou
deslocamento.Material piezelétrico: Os dois materiais piezelétricos básicos usados nos medidores de
vibração são: cristal de quartzo e cerâmica piezelétrica, enquanto ambos são adequados para design
de sensores, a diferença em suas propriedades permite uma maior flexibilidade na sua escolha. Por

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exemplo, o quartzo natural tem sensibilidade menor à carga e exibe um ruído de fundo maior, quando
comparados a materiais piezo cerâmicos. A maioria dos fabricantes de sensores de vibração utiliza
materiais piezo cerâmicos desenvolvidos especialmente para aplicação de sensor.Formulações
especiais otimizaram as características para obter informação confiável em meios de operações
extremas. A sensibilidade excepcionalmente alta desse material piezo cerâmico permite o design do
sensor com resposta de frequência aumentada quando comparas ao quartzo.

Acelerômetros Piezelétricos

Vantagens:
 Range (intervalo) muito grande de frequências;
 Range grande de amplitudes;
 Suporta variações de temperatura;
 Disponível para saídas de velocidades e deslocamento;
 Design robusto.

Desvantagens:
 Não dá resposta DC;
 É limitado em temperatura, devido ao amplificador interno;
 Sensível a configuração de montagem

Escolha e montagem de sensores:

Quando selecionamos um sensor para monitoramento, alguns fatores devem ser considerados
até que o melhor sensor seja escolhido para aplicação, o usuário deve-se questionar para se
familiarizar com o sensor.As questões típicas são:
• Qual o nível de vibração?
• Qual o range da medição que interessa?
• Qual a temperatura exigida?
• Existem corrosivos químicos presentes?
• O ambiente corre riscos de explosão?
• Existe transiente acústico e ou eletromagnético intenso?
• Existe descarga eletrostática na área?
• A maquina é aterrada?

Outras questões também deve ser levantadas quanto aos conectores, cabos etc.:
• Qual tamanho de cabo é necessário?
• O cabo deve possuir proteção externa?
• A qual temperatura o cabo ficará exposto?
• É necessário conector a prova d’água?
• Será necessário utilizar outro tipo de instrumentação?
• É necessária uma fonte externa de alimentação?

Montagem de sensores:

O tipo da configuração de montagem depende primeiramente do tipo de sinal dinâmico a ser


coletado, qual o range de amplitude necessário e qual o range de frequência. Outros fatores também

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são considerados para montagem ou não de sensores, tais como acessibilidade, proibições,
temperatura, etc. Em geral existem quatro configurações para montagem de sensores de vibrações:
stud (prisioneiro), adesivo, magneto e ponteira.

Montagem Stud (prisioneiro):


Este tipo de montagem resulta na melhor resposta de range de frequência. É recomendada para
montagem de sensores em sistemas de monitoramento permanentes e medições em alta frequência
em geral. Conseguimos uma resposta máxima do range de frequências dos acelerômetros. Deve-se
observar, durante a montagem, a correta usinagem no ponto de conexão, o torque suficiente para
montagem e a proteção posterior com silicone.

Montagem com adesivo:


Se não se pode aparafusar um sensor na máquina, podemos utilizar o adesivo como solução
técnica. Existem atualmente diversos tipos de adesivos, os quais tem boa resposta de conexão,
permitindo extrair até 70% do range de frequência do acelerômetro. Deve-se observar a correta
limpeza do local de montagem a fim de se ter a aderência necessária, com segurança. Observando
também o limite de temperatura do adesivo a ser utilizado com a realidade da máquina.

Montagem com magneto e ponteira:


Os magnetos são o tipo de montagem mais utilizados no campo, devido sua facilidade de
manuseio, porém há um inconveniente: perde-se bastante do range de frequências do acelerômetro,
dependendo da qualidade de conexão entre mancal e magneto.Magneto tipo “plano” possui melhor
resposta que os de “dois polos” (plano: 50% e dois polos: 30% do range de frequências do
acelerômetro).A ponteira deve ser o último recurso, sendo até não recomendada sua utilização,devido
à perda de repetibilidade do sinal, trazendo o range de frequências do acelerômetro para
aproximadamente 10%.

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3.9 - MEDIDAS DE VIBRAÇÕES

As vibrações de uma máquina rotativa são a imagem das forças internas inerentes a ela. Essas
forças, representativas do comportamento mecânico da máquina, se transmitem do rotor a estrutura
através dos mancais. As vibrações então serão medidas com os níveis dos mancais.

3.10 - PONTOS DE MEDIÇÃO

Os pontos de medição para detectar problemas do equipamento normalmente estão localizados


nos mancais.

A figura abaixo apresenta as recomendações da Norma ISO 3945 para as posições de medição.
Uma determinada direção de medida pode identificar com melhores condições alguns tipos de
problemas. Na direção radial pode-se monitorar com melhores condições o desbalanceamento e na
direção axial o desalinhamento. Entretanto, a medição nas duas direções radiais (vertical e horizontal)
e na direção axial normalmente é recomendada.

No caso de rolamentos é ideal efetuar a medida na direção radial e na zona de carga do mancal,
caso não seja possível, é admissível a medida fora da zona de carga ou na direção axial. Em todos os
casos é necessário fixar o transdutor de forma rígida e o mais próximo possível do rolamento.

Nomenclatura dos pontos de medição

Dependendo do tipo de instrumentação e do software utilizado para a coleta e analise de


vibrações utiliza um sistema de identificação dos pontos de medição, porem as boas práticas de
mercando convergem para um formato de fácil interpretação, com a utilização de caracteres
representando o “tag” do equipamento e os pontos e parâmetros, como segue:

Campo 1:
Caracteres para identificação do número do inventário da máquina / tag.

Campo 2:
Caracteres para identificação do ponto e tipo de medição.

A codificação dos mancais monitorados é formada por três caracteres. Esses possuem todas as
informações dos pontos, como: localização do mancal, tipo de medição e direção. Essa padronização
otimiza a medição, além de facilitar a análise que geralmente é feita fora do local onde se fez a
coleta. Permitindo ao analista a visualização correta dos pontos medidos. Os caracteres são
classificados de acordo com a ordem a qual estão escritos:

1º Caracter:
Identifica o número do mancal medido, que é contado da máquina acionadora para a acionada
(1,2,3,4...). No caso de redutores, ou máquinas complexas, deve seguir o “caminho das forças de
torque”.

2º Caracter:

Informa a direção da medição, que podem ser:

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H – Horizontal, em relação ao nível do piso;
V – Vertical, em relação ao nível do piso;
A – Axial, em relação ao eixo da máquina.
Quando a máquina for de eixo vertical, a direção H pode ser tomada em relação à alguma
parte da máquina; por exemplo: a posição da caixa de ligação do motor, os pés do motor (se for o
caso), a tubulação...

3º Caracter:

Trata dos tipos de parâmetros a serem medidos, são eles:


V – Velocidade de vibração [mm/s] RMS;
A – Aceleração [g] RMS;
D – Deslocamento [m] pico - pico;
E – Envelope de aceleração [g] RMS;

3.11 - CONFIGURAÇÕES BASICAS DE MEDIÇÃO

Medições em nível global:

De acordo com o tipo de instrumentação, é disponível diversas técnicas e parâmetros que


podem ser representados por um único valor, independente da informação Gráfica,

O Nível Global pode ser representado em RMS, Pico-Pico, 0-pico, Kurtosys, HFD, etc.

Aquisições espectrais:
As medições realizadas nos fornecem a assinatura vibracional do equipamento em forma de um
espectro de frequência. Nos permitem localizar, identificar e quantificar o problema de forma a
diagnosticar de forma precisa o tipo e gravidade do mesmo. É a forma mais usual de análise.

CONFIGURAÇÃO ESPECTRAL:

Filtro Passa-Alta (corte):


O filtro é uma operação que tem por objetivo colocar em evidência a informação útil contida no
sinal.
Exemplo : Eliminação do ruído (« parasitas »)
O filtro Passa-Alta pode ser entendido como a frequência inicial do sinal a ser coletado. Ex. no
caso de um range definido entre 02 e 500Hz, 02Hz é o filtro Passa-Alta.

Filtro Passa-Baixa (limite maximo):


O filtro Passa-Baixa pode ser entendido como a frequência final do sinal a ser coletado. Ex. no
caso de um range definido entre 02 e 500Hz, 500Hz é o filtro Passa-Baixa.

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Linhas de resolução:
A resolução espectral é definida pelo quociente entre o range máximo definido para o sinal
(passa-baixa – passa-alta) e o número de linhas nele contidos. É utilizada para a separação de duas
frequências muito próximas :

Ex. Em um sinal definido como sendo 0 à 1.000Hz com 3.200 linhas, a resolução espectral
será :
Resolução = 1.000Hz / 3.200 linhas = 0,311875Hz/linha

Ex. Em um sinal definido como sendo 0 à 400KHz com 400 linhas, a resolução espectral
será conforme abaixo descrito:
Resolução = 400Hz / 400 linhas = 1Hz/linha

1 Hz

Resolução espectral

0 400Hz
Média:

A maior parte dos sistemas de análise vibratória possuem as funções de média conforme segue
:
 Média no domínio do tempo (pré tratamento FFT)
 Média no domínio da frequência (pós tratamento FFT)
 Média linear
 Média exponencial
 Média de crista

A média temporal (pré FFT)

Objetivo : Melhorar a resposta do sinal quanto ao ruído do sinal aquisitado, ou seja, extrair o
sinal do ruído parasita.

Média de blocos de amostras temporais sucessivas

Objetivo : Aumentar a precisão das medições de amplitude por estimativa estatística. A média
frequêncial não aumenta o ruído na resposta do sinal.
Princípio : Média de blocos de amostras frequênciais sucessivas.
Restrições : Reservado a fenomenos em que as componentes não variam ou variam pouco
durante as aquisições (variações de velocidade de uma máquina rotativa por exemplo). A figura
abaixo ilustra uma média de blocos com 5 amostras e 4 médias :
Restrições : Os blocos de amostras temporais devem ser adquiridos com uma referência de

1ª amostra 2ª amostra
3ª amostra
1ª média
2ª média 4ª amostra
3ª média 5ª amostra
4ª média 27 de 42
fase. As aquisições sucessivas devem imperativamente ser trigadas por um gatilho externo
reproduzível (por exemplo um foto-sensor).

Quanto mais o nº de amostras temporais intervindo na média é elevado, mais o nível de ruído
resultante é pequeno.

A média frequêncial (pós FFT)

Objetivo : Aumentar a precisão das medições de amplitude por estimativa estatística.


A média frequêncial não aumenta o ruído na resposta do sinal.

Princípio : Média de blocos de amostras frequênciais sucessivas.

Restrições : Reservado a fenômenos em que as componentes não variam ou variam pouco


durante as aquisições (variações de velocidade de uma máquina rotativa por exemplo).
Média frequêncial linear

Principio : Os espectros sucessivos são os mesmos no resultado final.


Restrições : Reservado a fenômenos em que as componentes espectrais não variam ou variam
pouco durante as aquisições (variações de velocidade de uma máquina rotativa por exemplo).

1 média
8 médias

4 médias

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ESCALAS

A Visualização dos espectros nos computadores ou na tela de coletores de dados podem serem
realizadas com escalas lineares ou logarítmicas, de acordo com preferência do usuário.

A escala Logarítmica, permite visualizar amplitudes de frequência que na escala linear podem
ficar não visíveis, no entanto dificulta destacar as amplitude altas das baixas.

Os algoritmos de cálculo da FFT permitem a representação do espectro em frequência sob várias


formas
Autospectro bi-lateral, uni-lateral ou crista
Autospectro de potência ou em amplitude (linear)
Densidade espectral de potência ou energia

Daqui por diante, o autospectro será chamado espectro.

URMS
A
A0 A/2
FFT
A0

F1

É a representação mais comum em análise vibratória.

JANELAS

Já vimos anteriormente que o espectro de frequência de um sinal harmônico é composto por


uma só linha. Isto é verdade quando falamos de sinais contínuos, mas no caso do processamento de
sinal digital pode não ser rigorosamente assim.

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Mas na prática nada nos garante que, quando medimos uma vibração, o período de amostragem
escolhido coincida com um número inteiro de ciclos. Além disso, a vibração real das máquinas é
normalmente composta por variadas contribuições a diferentes freqüências e fases.
A não existência de um número inteiro de ciclos no sinal erroneo no espectro que pode levar a
interpretações equivocadas, e até o aparecimento de falsas componentes de freqüência assim como a
amplitude à freqüência verdadeira surge menor. Este efeito chama-se windowing, ou efeito de janela
ou enjanelamento.
Para evitar este tipo de erro é necessário configurar o tipo de janela.

Uma das janelas mais usadas na medição de vibrações periódicas em Manutenção é a janela
Hanning. O objetivo desta janela é conseguir que as amplitudes do espectro sejam mais próximas
dos seus valores verdadeiros e reduzir o número de componentes falsos do espectro. Se aplicarmos
ao sinal a janela hanning o resultado será o seguinte.

Outras janelas também costumam ser usadas, como é o caso da Kaiser-Bessel, Flat-Top ou da
exponencial.

4.0 - ANALISADORES DE VIBRAÇÔES - INSTRUMENTOS

Sempre que uma máquina exibir vibração excessiva ou um aumento significativo em sua
vibração durante as medições periódicas, o próximo passo é realizar uma análise completa da
vibração de forma a determinar suas causas.O elemento chave de qualquer análise de vibração é
determinar quais frequências estão presentes e suas amplitudes, e separar dentre essas, aquelas que
são indicadoras de problemas. Para fazer isso necessitamos do Analisador de Frequências de
Vibração. Esses instrumentos estão disponíveis em uma grande variedade de formatos, tamanhos e
capacidades. Porém, o escopo desse curso não detalhará cada um desses instrumentos. Entretanto,
todos esses instrumentos têm características comuns mínimas sem as quais nada poderia ser feito. É
muito importante aos técnicos que irão trabalhar nessa área, entender esses conceitos básicos desses
instrumentos, pois muitos problemas de vibração tem sido erroneamente identificados ou perdidos,
simplesmente porque o analista não entende como funciona um analisador de vibração

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PROCESSAMENTO DIGITAL

As informações dos processos industriais e de todos os experimentos de engenharia são


transmitidos por sinais dinâmicos. Em alguns casos, a análise tem de ser feita com a informação total
incluindo o valor médio, as variações lentas e as rápidas. Este é o caso típico dos sinais do tipo DC.
Outras vezes, é suficiente para a análise considerar apenas as variações rápidas do fenômeno,
eliminando por filtragem o valor médio e as variações lentas. Os sinais usados são então, do tipo AC.
Independentemente da forma dos sinais portadores das informações de interesse, será
imperioso analisá-los com o maior critério, pois a qualidade da interpretação depende diretamente da
Análise dos Sinais. É necessário então conhecer as diversas formas com as quais os sinais se
apresentam e seus possíveis modos de combinação dinâmica. O analista deve captar os sinais
emitidos pelas máquinas e perceber se neles existe formas puras, distorcidas, combinadas ou
moduladas. Depois desta observação pode-se escolher as técnicas de Análise de Sinais mais
convenientes e adequadas ao caso em questão. Atualmente são disponíveis inúmeros analisadores de
sinais, com recursos computacionais e preços pequenos.

5 – INTERPRETAÇÃO DE SINAIS
A análise de vibração, como a medicina, não é uma ciência exata. Entretanto, com a informação
fornecida neste capítulo, associada ao bom senso, tornarão vocês aptos a indicar a maioria dos
problemas de máquinas com confiança.

Para um correta interpretação e diagnóstico, é recomendável o conhecimento do funcionamento


das máquinas e visualizar o conjunto de fatores que podem interferir no sinal, e que podem
confundir.
No módulo I, será abordada somente os defeitos básicos, nos quais seguem abaixo.

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5.1 - DESBALANCEAMENTO

O desbalanceamento de componentes de máquinas é talvez o problema mais fácil de reconhecer


com certeza. O desbalanceamento simples, não complicado por outros fatores, pode ser rapidamente
identificado pelas seguintes características:

1) A vibração ocorre a 1 x rpm do componente desbalanceado. A presença de múltiplas


frequências harmônicas (2x, 3x, 4x, etc.) usualmente indica problemas adicionais como folga,
roçamentos entre outros;

2) A vibração é razoavelmente uniforme na radial dos mancais, nunca excedendo uma


relação 5:1 entre a horizontal e a vertical. As medições de fase geralmente apresentam uma
diferença entre 60º e 120º, entre a horizontal e a vertical;

3) Se um componente específico como motor, ventilador, bomba, é a fonte do


desbalanceamento, esse componente vibrará mais que os outros. Se a fonte for um acoplamento toda
a máquina vibrará.

O estado do desbalanceamento também pode ser afetado por condições de operação, tais como
carga ou temperatura. Por exemplo, máquinas operando em altas temperaturas podem se distorcer
fisicamente e deformar em função da dilatação, resultando em mudanças no balanceamento do rotor.
Grandes ventiladores de tiragem de fornos de rotor soldado devem ser balanceados à temperatura de
operação, de forma a compensar distorções térmicas. Quando balanceados à temperatura ambiente,
podem rodar bem suaves a frio, mas, começam a vibrar violentamente quando em operação normal à
quente.
Complementando, devido a pequenas variações de posição e diâmetro médio nas pás de
grandes ventiladores de rotor montado, podem apresentar variações significativas de balanceamento
com a variação do fluxo. Em outras palavras, uma variação no ajuste das válvulas pode resultar em
uma variação significativa na amplitude de desbalanceamento e características da fase. Esses efeitos
são referenciados como desbalanceamento aerodinâmico e indicam a importância de balancear o rotor
sob as condições normais de operação.
1X rpm do rotor
mm/s

RADIAL

5.2 – DESALINHAMENTOS

Verificações têm demonstrado que nos estágios iniciais da maioria dos Programas de
Manutenção Preditiva, o desalinhamento de máquinas diretamente acopladas é de longe o problema
mais comum que causa a vibração nas máquinas.

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A respeito de mancais auto-compensadores e acoplamentos flexíveis, é difícil alinhar dois eixos
e seus mancais de forma a não existirem forças que irão produzir vibração. Mesmo com as máquinas
bem alinhadas inicialmente, vários fatores podem afetar esse estado, incluindo:
1) Temperatura (máquinas alinhadas a frio ou na oficina, podem apresentar grandes
desalinhamentos quando aquecidas - por fatores de operação ou pelo sol) devido à dilatação térmica
dos metais;
2) Assentamentos de fundação;
3) Deterioração de ancoragens.

Abaixo temos os três tipos desalinhamentos: off-set, angular e combinado.

As características de vibração ocasionadas por desalinhamento dependem do tipo de


desalinhamento e da extensão ou grau de desalinhamento. Seguem aqui as características gerais a
verificar:

1) As forças resultantes do desalinhamento no acoplamento são


geralmente"compartilhadas" pelas máquinas acopladas. Como resultado, as amplitudes de vibração
medidas nas unidades motoras e movidas vão apresentar um nível razoavelmente próximo. É claro
que diferentes massas e rigidez vão resultar em amplitudes de vibração levemente diferentes.
Entretanto, a vibração não será tipicamente localizada em um único componente;

2) A vibração será normalmente direcional. O desalinhamento ocorre em uma certa


direção, e como resultado as forças radiais não serão uniformemente aplicadas em todas as direções
na radial;

3) As frequências características da vibração ocasionadas pelo desalinhamento serão 1x,


2x e 3x rpm e podem aparecer em qualquer combinação, dependendo do tipo e da extensão do
desalinho.Desalinhamento angular geralmente causa vibração em 1x rpm, enquanto que o
desalinhamento off-set ou paralelo causa vibração predominante em 2xrpm. De fato o
desalinhamento paralelo é provavelmente a causa mais comum de vibração predominante em 2x
rpm. Combinações de desalinhamentos angulares e paralelos podem mostrar conjuntos de 1x e 2x
rpm e em alguns casos, até 3x rpm;
2X rpm
mm/s

1X rpm

RADIAL

3X rpm

4) Sempre que o desalinhamento é o problema, uma análise de fase axial, comparando o


movimento axial relativo entre o motor e a máquina movida pode ser muito útil. Como resultado,

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problemas de desalinhamento irão normalmente revelar uma significativa defasagem axial de até
180º. Mas defasagens da ordem de 60º na axial é suficiente para sugerir o desalinhamento;
5) Um desalinhamento paralelo pode não mostrar altas amplitudes axiais, especialmente
em máquinas cujos eixos acoplados são muito curtos.Entretanto, é fato de que o desalinhamento é
um problema fácil de ser reconhecido porque:
• A vibração é distribuída entre a máquina motora e a movida;
• A vibração radial à altamente direcional;
• Vai existir diferença de fase (até 180º) entre motor/movida na radial

5.3 – FOLGAS

A primeira coisa importante para entender a respeito de vibração ocasionada por folgas é que
“Folga não é uma força de excitação”.

De outro modo, a vibração excessiva pode existir por causa de uma folga, mas, a folga não é a
verdadeira causa da vibração. Alguma outra força como um desbalanceamento ou um
desalinhamento estará presente excitando a vibração.

A folga é simplesmente a perda ou redução da rigidez normal da máquina ou sistema, por causa
de parafusos soltos, rachaduras, deterioração da ancoragem, soldas quebradas ou rotores soltos
sobre o eixo. Condições de folgas simplesmente ajudam a qualquer força de excitação que possa
existir na máquina a exibir ou gerar altas amplitudes de vibração que aqueles que existiriam se não
houvesse nenhuma folga.

Se a força predominante é um desbalanceamento em 1 x rpm, então a vibração predominante


pela folga será de 1 x rpm. Se a força predominante for de 2x rpm, então a vibração por folgas não
tem que ocorrer predominantemente em 2 x rpm, como indicado em muitas cartas de diagnóstico
publicadas.
1X
mm/s

2X
RADIAL
3X 4X
5X

O termo "folga" é muito genérico porque cobre uma larga faixa de possibilidades.Para os nossos
propósitos, dois tipos gerais de folgas e suas características identificáveis serão discutidas:

1) Folgas associadas ao sistema rotativo;


2) Folgas do sistema de suporte e fixação

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5.4 – RESSONANCIAS

Como já foi mencionado várias vezes, cada objeto, e nisso se inclui cada elemento ou parte de
uma máquina, tem uma "Frequência Natural" ou uma frequência na qual ele "gosta" de vibrar. Tocar
um sino ou tanger a corda de um violão faz com que eles vibrem em sua frequência natural. A
frequência natural de cada objeto é determinada por sua massa e rigidez.Aumentar a massa (ou
peso) de um objeto reduz ou abaixa a sua frequência natural.Aumentar a rigidez do objeto, como por
exemplo aumentar a tração de uma corda do violão, aumenta ou sobe sua frequência natural.O fato
de que cada objeto tem pelo menos uma frequência natural não implica em um problema.

Mas, um problema de vibração excessiva pode acontecer como resultado da coincidência de


uma frequência natural da máquina com uma frequência inerente de funcionamento dela.Quando isso
acontece, o problema é denominado de "Ressonância". Do ponto de vista da vibração, a ressonância
atua como um amplificador mecânico. Mesmo forças pequenas ou normais tais como o
desbalanceamento residual, o desalinhamento, as forças hidráulicas ou aerodinâmicas, ou ainda as
forças magnéticas em motores, que normalmente resultam em pequenas ou insignificantes vibrações,
podem vir a ter amplitudes de vibração extremamente altas se uma delas excitar uma condição de
ressonância. Ressonância é uma causa muito comum de vibração excessiva em máquinas porque:
1) Máquinas consistem em uma reunião de diversos elementos diferentes como
tubulações, mancais e seus pedestais, bases, itens acessórios como bombas de lubrificação e etc. É
claro que cada um desses componentes tem a sua própria frequência natural;
2) A rigidez de cada componente da máquina é diferente em direções diferentes. Como
resultado, cada componente da máquina terá várias frequências naturais. Por exemplo, considere o
mancal de um ventilador, a rigidez desse mancal é diferente nas direções horizontal, vertical e axial.
Consequentemente, as frequências naturais desse item em particular também serão diferentes para
cada uma das direções. Portanto, é fácil de entender porque a ressonância é um fenômeno muito
comum em máquinas;
Basta observarmos a quantidade de componentes que uma máquina tem, cada um deles com
múltiplas frequências naturais, basta somente uma frequência de excitação gerada pelo equipamento
coincidir com uma dessas frequências naturais para a ressonância acontecer e os níveis de vibração
resultantes serem bastante elevados.

Sempre que o problema de ressonância é uma suspeita, existem várias maneiras simples de
verificar e provar se esse é realmente o problema. Essas verificações incluem:
1) Mude a força de excitação. A amplitude relacionada com uma ressonância depende da
frequência de excitação estar ou não próxima à frequência natural do componente. Por isso,
pequenas variações na frequência da força de excitação produzem enormes variações de amplitude.
Logo, se for possível mudar a rotação de uma máquina, verifique o efeito na amplitude da vibração.
Se ela varia muito, o problema com certeza será uma ressonância;

2) Mude a massa ou a rigidez do componente suspeito. Proceder às alterações na massa ou


na rigidez de uma máquina, estrutura ou outro componente do sistema para testar a possibilidade de
corrigir um problema de ressonância é outro procedimento direto e viável. Mudanças temporárias de
massa podem ser feitas pela simples adição de sacos de areia, tijolos, blocos de concreto ou outros
pesos adequados ao componente suspeito, para verificar o resultado antes de uma tentativa de
reparo mais cara e definitiva;

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3) Executar um teste de impactos no componente suspeito. Esse é o método mais rápido, fácil
e barato de verificar um problema de ressonância.Qualquer objeto que é golpeado certamente irá
vibrar em sua(s) frequência(s) natural(ais). Basta lembrar o princípio de funcionamento do sino, de
um piano, de uma guitarra ou de um violão. É claro que a frequência natural excitada pelo impacto
decai com o tempo devido ao amortecimento. Repetidos impactos, porém, podem sustentar as
frequências naturais por um tempo necessário para se efetuar a análise de FFT, a fim de identificar as
mais significativas frequências naturais.

Para executar um teste de impacto, apenas desligue a máquina a ser analisada, aplique o
sensor no local e direção suspeitas, pegue um martelo de borracha ou de plástico, e mãos a obra.
Martele a estrutura com força suficiente para excitar uma vibração alta o bastante para superar o
ruído de fundo. Pancadas com o peso do martelo (300 a 400 g) serão suficientes para a maioria das
máquinas. Não utilize martelos metálicos porque eles tendem a excitar frequências naturais
localizadas e não as estruturais, além de poderem danificar a máquina. Para melhores resultados, é
recomendado que a máquina seja excitada regularmente a uma taxa de um ou dois impactos por
segundo para sustentar as frequências ressonantes em uma amplitude razoável.

5.5 – ROLAMENTOS

A primeira indicação de problemas no rolamento aparece em frequências ultra-sônicas com uma


banda de aproximadamente 20.000 a 60.000 Hz.

Um pequeno defeito no rolamento começa excitando as frequências naturais dos componentes


do rolamento. Eles ocorrem predominantemente na faixa de 500 a 5000 Hz, portanto nesta fase o
parâmetro de Aceleração é indicado para detectar defeitos em rolamentos.

As frequências de defeito de rolamentos e seus harmônicos começam a aparecer quando o


desgaste já se iniciou. O número de bandas laterais vai aumentando com o aumento do desgaste.

Próximo do final da vida do rolamento, a componente 1x é evidente.


Abaixo temos o memorial de calculo para identificar as frequências de defeito.

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5.6 – ENGRENAGENS

A indicação de desgaste nos dentes de uma engrenagem é a excitação da frequência natural e


frequência da passagem dos dentes, juntamente com as bandas laterais espaçadas de um distância
correspondente a rotação da engrenagem danificada. A frequência de engrenamento pode ou não
mudar em amplitude. Quando as bandas laterais possuem altas amplitudes, isso indica que o
desgaste na engrenagem já é visível.

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6. TABELA RESUMO

Segue abaixo uma tabela resumo das características dos sinais para os defeitos básicos.

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7. LIMITES E NORMAS

Os limites de alarme para análise de vibrações utilizados nas primeiras medições são baseados
na Norma ISO 10816-3, como segue tabela resumida abaixo:

CRITÉRIO PARA JULGAMENTO DE ESTADO DE MÁQUINAS – 10 a 1000 Hz RMS


Nível de Até 20 CV De 20 CV > 100 CV > 75 CV
Vibração Até 100 CV Base Rígida B. Flexível
(mm/s)
0,28
0,45 Bom
0,71 Bom
1,12 Bom
1,8 Adequado Bom
2,8 Adequado
4,5 Admissível Adequado
7,1 Admissível Adequado
11,2 Inadmissível Admissível
18 Inadmissível Admissível
28 Inadmissível
45 Inadmissível

Para falha de rolamentos e outros que geram alta frequência são utilizadas as referências
abaixo:

ACELERAÇÃO PURA – RMS – 10-10000 HZ


FAIXA DE ROTAÇÃO A1 A2
600 a 1500 rpm 1,5 3
1500 A 2000 rpm 2 4
2000 A 3600 rpm 3 5

Obs.: Em planos de manutenção preditiva, após a terceira medição a criticidade dos


equipamentos (status) é dada em função da tendência e não somente do nível global.

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Existem internacionalmente outras normas utilizadas, tais como:

VDI Richtilinie 2056 - Alemã;


BS 4375 - Inglesa;
AFNOR 90.300 - Francesa – Americana;
ISO 2372 - Internacional;
ISO 2373 - Internacional;
ISO 4945 - Internacional;
NBR 10082 - Brasileira;
NBR 10272 - Brasileira

Para um controle preditivo confiável, é de suma importância a adequação dos limites de alarme,
assim deixando a referencia da norma, e utilizando os alarmes estatísticos.

Os níveis de alarme estatístico são calculados pelas equações seguintes:

A1 = NVg + C1· NVg

A2 = NVg + C2· NVg

Onde:

A1 é o nível um do alarme estatístico (atenção);

A2 é o nível dois do alarme estatístico (Perigo);

NVg é a média dos níveis de vibração global;

 NVg é o desvio padrão dos níveis de vibração global;

C1 e C2 são constantes obtidas a partir da curva de distribuição normal dos níveis de vibração do
equipamento. Para uma confiabilidade de 95%, os valores são: C 1 = 2,0 e C2 = 3,0.

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8. PLANO DE TRABALHO

Para um adequada implantação de um plano de manutenção Preditiva, deve ser observado


alguns pontos como:

 Seleção de Equipamentos, conforme criticidade:

Deve aplicar as técnicas de análise de vibrações em equipamentos críticos para o processo ou


que envolva custos de manutenção ou estratégicos elevados.

No Diagrama abaixo temos uma metodologia que pode ser adotada para definir a classificação
dos equipamentos e por conseqüências a necessidade ou não de implementar as técnicas.

 Técnicas aplicadas:

Para cada configuração de máquina, deverá ser considerada a melhor técnica para o
monitoramento, de acordo com a rotação, cinemática, respostas e outros.

A escolha de range de frequências, resolução dos espectros, quantidade de pontos impacta


diretamente nos tempos de coletas e bancos de dados.

Ex.: Para uma bomba a 3600 rpm, não necessita de espectros co grandes resoluções, pois a
frequência (60 Hz) é alta e suas harmônicas serão fáceis de se distinguir em um espectro com
resolução média.

 Rotas de execução:

Após definido o plano, deve elaborar as rotas de coletas de modo a otimizar os tempos.

 Periodicidade (cadência):

Deve ser observado a cadencia adequada para cada tipo de máquina, levando em conta a
criticidade, o MTFB, e outros aspectos como paradas e preventivas programadas.
Referências consagradas como EFEI (Universidade federal) e outros órgãos, propõem o
seguinte:

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“A definição da periodicidade ideal para a análise de vibrações deve ter como base o intervalo
entre duas manutenções preventivas. Tomamos esse intervalo e dividimos em 6 ou 8 partes, sendo
esse valor tomado como ponto de partida para a periodicidade das tomadas dos dados. O motivo a se
fazer deste modo é que teremos uma boa quantidade de leituras para traçarmos uma curva de
tendência confiável. Sempre pode-se fazer ajustes na periodicidade das medições de acordo com
peculiaridades do equipamento e da planta industrial.”

Deve se também considerar o MTFB (tempo médio entre falhas), e caso seja menor que o
intervalo ideal (referencia acima), deve realizar ao menos 3 medidas no MTFB.”

E mesmo assim a margem de erro não é 100%, pois se fosse os aviões não cairiam (estima-se
99,73%).

Geralmente as empresas já possuem estas informações e iniciam o plano tomando como


referencia a citação acima, e depois de 2 ou 3 ciclos vão adequando o intervalo gradualmente.

Se possível informe a atual situação do MTFB e dos intervalos de preventiva recomendado pelo
fabricante dos equipamentos para que possamos definir um plano com o melhor custo / benefício.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

 ALMEIDA, M. T. e GÓZ, R. D., Curso de Balanceamento de Rotores, Itajubá: FUPAI,1993.

 EHRICK, F. E., Handbook of Rotor Dynamics, New York: Mc. Graw Hill, 1993.

 INMAN, D. J., Engineering Vibration, 3th ed., New Jersey: Pearson Education, Inc., Upper

Saddle River, 2008.

 RAO, S. S., Mechanical Vibrations, 4th ed., New Jersey: Pearson Education, Inc., Upper

Saddle River. 2004.

 SOEIRO, N. S., Notas de Aula de Vibrações Mecânicas. Belém: UFPA-ITEC-FEM, 2007.

 Normas e Recomendações Técnicas: VDI – 2056/64, 2059/82, 2060/66; ISO


–2631/78, 2372/74, 1940/73, 2373/70; DIN – 45665/68; BS – 4675/71; ANSI – 5217/80;
ISO10816.

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