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SOLDABILIDAD DE METALES Y

NO METALICOS
CAPITULO I:
TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA
CONTENIDO
1.1 Metalurgia física de la soldadura
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
1.4 Solidificación del acero en la soldadura
1.5 Soldabilidad de los diferentes aceros
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y los no
metálicos
1.1 Metalurgia física de la soldadura
Transformaciones del acero en estado sólido

A. En estado de B. Fuera del estado de


equilibrio equilibrio

Por enfriamiento Por enfriamiento Por enfriamiento


muy LENTO isotérmico continuo

Con difusión Con Difusión Sin Difusión

Estructuras laminares
Estructuras Laminares Estructuras Acidulares
(Perlíticas) y/o Estructuras
(Perlíticas) (Martensíticas)
Acidulares (Bainíticas)

Propiedades Mecánicas Propiedades Mecánicas


de bajas a altas,
Propiedades Mecánicas altas durezas y
dependen del % C y
bajas, dependen del % C dependen de la fragilidad, dependen del
microestructura %C
A. EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO
Los microconstituyentes
Los estados de equilibrio se alcanzan durante enfriamientos
muy lentos de los aceros en estado líquido, apareciendo
sucesivamente diversos microconstituyentes como:

Ferrita delta (δ) Austenita (ϒ) Ferrita alfa (α)

Cementita Perlita
A. EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO
Los microestructuras
A. EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO
Los microconstituyentes
A. EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO

De acuerdo al diagrama Fe-C (Enfriamientos muy lentos)


observaremos como se presentan estos constituyentes en la
microestructura de un acero en función del % C.

Sea cual fuere el % C del acero, las fases que son estables a
temperatura ambiente son la ferrita y la cementita
A. EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO
1.1 Metalurgia física de la soldadura
Transformaciones del acero en estado sólido

A. En estado de B. Fuera del estado de


equilibrio equilibrio

Por enfriamiento Por enfriamiento Por enfriamiento


muy LENTO isotérmico continuo

Con difusión Con Difusión Sin Difusión

Estructuras laminares
Estructuras Laminares Estruturas Acidulares
(Perlíticas) y/o Estruturas
(Perlíticas) (Martensíticas)
Acidulares (Bainíticas)

Propiedades Mecánicas Propiedades Mecánicas


de bajas a altas,
Propiedades Mecánicas altas durezas y
dependen del % C y
bajas, dependen del % C dependen de la fragilidad, dependen del
microestructura %C
B. EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO

Sabemos que el acero esta en condiciones de equilibrio cuando


es calentado y enfriado muy lentamente de manera que las feses
presentes en la microestructura corresponden a la que se
establece en el diagrama Fe-C; pero si el acero es enfriado
rápidamente, entonces la microestructura puede variar, en estas
condiciones se dice que el acero ha sufrido trasformaciones
fuera del equilibrio.
• Los aceros calentados y enfriados en condiciones de equilibrio
-------- sufren transformaciones reversibles
• Los aceros enfriados rápidamente desde su temperatura de
austenizacion ---- sufren transformaciones irreversibles
B. EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO
EFECTO DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO SOBRE LA
TRANSFORMACION
Si se aumenta la velocidad de enfriamiento en un acero
debidamente austenizado, se observan marcados cambios en la
transformación.
• La transformación ocurre a menores temperaturas.
• La microestructura se altera drásticamente y aumentan la
dureza y la resistencia a la tracción, produciéndose una
disminución de la ductilidad.
Las principales microestructuras que se forman al aumentar la
velocidad de enfriamiento, son las siguientes: Perlita fina,
Bainita y Martensita
B. EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO

Microestructura de la martensita

Microestructura de la bainita, ferrita y


perlita fina

Microestructura de la perlita 1500X


B. EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO
LA TRANSFORMACION ISOTERMICA O DIAGRAMAS TTT

El diagrama de equilibrio hierro-carbono tiene empleo limitado.


No suministra información alguna respecto a la transformación
de la austenita a cualquiera de las estructuras de no-equilibrio ni
provee detalles sobre las velocidades o temperaturas a las cuales
ellas ocurren.

Los diagramas TTT (tiempo-temperatura-


transformación )muestra gráficamente las velocidades, tiempos y
temperaturas a las cuales la austenita se transforma en perlita,
bainita y martensita; Estos diagramas TTT son específico para
cada composición y elementos aleantes del acero.
B. EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO
LA TRANSFORMACION ISOTERMICA O DIAGRAMAS TTT

El diagrama TTT de
descomposición de la
austenita en un acero al
carbono eutectoide
B. EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO
LA TRANSFORMACION ISOTERMICA O DIAGRAMAS TTT

El diagrama TTT
de
descomposición
de la austenita
en un acero al
carbono
eutectoide
B. EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO
LA TRANSFORMACION CONTINUA o diagramas CCT

La información que proporciona el diagrama TTT no es aplicable


para la mayoría de los tratamientos térmicos por cuanto ellos no
emplean baños isotérmicos sino baños que se enfrían a medida
que se efectúa el tratamiento, ES DECIR TRASFORMACIONES POR
ENFRIAMIENTOS CONTINUOS.

Los diagramas CCT son similares a las curvas TTT, pero algo
desplazadas ya que las lineas de comienzo y final se desplazan
hacia la derecha y hacia abajo
B. EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO
LA TRANSFORMACION CONTINUA o diagramas CCT

El diagrama CCT
de de un acero
eutectoide (0.8
%C). Aquí se
observa las que
las curvas son
similares pero la
curva CCT est
desplazada a la
derecha y abajo.
CONTENIDO
1.1 Metalurgia física de la soldadura
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
1.4 Solidificación del acero en la soldadura
1.5 Soldabilidad de los diferentes aceros
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y los no
metálicos
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
Estructura de los metales

Los metales son sólidos cristalinos cuyos átomos están


dispuestos de una manera específica. Si a un metal se lo pudiera
observar con un aumento de varios millones de veces, a los
átomos individuales se los vería formar un patrón geométrico:
esta disposición ordenada que presentan es responsable de la
estructura cristalina de un metal.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
Estructura de los metales
Estructura Metales con esta estructura
Cùbica Centrada en el Fe ( a la temperatura ambiente y
Cuerpo (BCC) también cerca de su punto de fusión),
Cr, Cb, W, V, Mo
Cùbica Centrada en las Fe ( a la temperatura alta intermedia),
Caras (FCC) Cu, Au Pb, Ni Ag Al

Hexagonal Compacta Co, Mg, Sn, Ti, Zn, Zr


(HCP)
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
Aleaciones

La mayoría de los metales para aplicaciones industriales que se


utilizan en la actualidad son aleaciones, esto es, mezclas de
metales, o de metales y otros elementos que, al combinarse,
dan origen comúnmente a propiedades diferentes de las del
metal puro (sin alear).

Tanto la estructura atómica, como la pureza y los antecedentes


térmicos y mecánicos de una aleación, ejercen influencia en la
determinación de las propiedades industriales que posee.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
Aleaciones
En la elaboración de una aleación, a algunos de los átomos del
metal base se los reemplaza por otros nuevos que toman las
posiciones previamente ocupadas por los del metal base. Los
átomos nuevos se incorporan a un metal por:

1. Sustitución Directa. Si el nuevo átomo es similar en tamaño y


en comportamiento químico al del metal original puro.
2. Solución Sólida intersticial. Cuando el átomo nuevo es
pequeño en relación con el átomo base, se puede disolver en
la estructura original, en los espacios que hay entre los
átomos del metal base
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
Aleaciones
Casi todos los metales que se emplean en la industria son
aleaciones consistentes en un elemento principal y en
cantidades variables de uno, o de más, elementos aleantes.
Por lo común, las aleaciones consisten en muchos granos
orientados al azar, cada uno de los cuales está dispuesto de
manera específica, y que contienen una, o mas, de las fases
características que existen en la aleación.

A la disposición total de los granos, de los límites de grano y de


las fases presentes en una aleación metálica, se la denomina su
micro estructura, que es responsable en gran medida de las
propiedades de la aleación.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones

(A)
(A) Microestructura típica del acero
perlitico con bajo contenido de C, que
contiene más de una fase. Las zonas
claras son de ferrita; las oscuras de
perlita, X 100; (B) Una superaleación
comercial a base de níquel, Udimet, X
700 a 1000, mostrando multitud de
fases dentro de los granos y en los
limites de grano (B)
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
TRANSFORMACIONES DE FASE
Las diferencias de temperatura hacen que los átomos de
muchos metales varíen sus disposiciones cristalográficas.
Transformación alotrópica del Fe

A este cambio
de estructura
cristalina se lo
denomina,
transformación
alotrópica o
transformación
de fase.
Feδ ↔ Feϒ
Feϒ ↔Feα
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
TRANSFORMACIONES DE FASE

Las diferencias de temperatura hacen que los átomos de muchos


metales varíen sus disposiciones cristalográficas. A este cambio
de estructura cristalina se lo denomina, formalmente
transformación alotrópica o transformación de fase. Entre otros
metales que sufren transformaciones alotrópicas a diversas
temperaturas, están el titanio, el circonio y el cobalto.

Muchos factores, incluyendo la composición química, la


velocidad de enfriamiento y la presencia de tensiones, infligen
sobre este tipo de transformación.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
ACEROS

El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y


otros elementos; el carbono es uno de sus principales
elementos químicos, que influye considerablemente sobre
sus propiedades y características.

La soldabilidad de los aceros depende en alto grado del


porcentaje de carbono que contengan. A mayor cantidad de
carbono presente en la aleación se dificulta la soldadura, y
a menor carbono aumenta la soldabilidad delmaterial.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones

ACEROS Aceros de bajo


Clasificación: carbono
Estos aceros obtienen sus
propiedades específicamente Aceros de
de su contenido de carbono, mediano carbono.
Aceros al
no se especifican ni se
carbono garantizan otros elementos
aleantes.
Aceros de alto
carbono

Aceros Aceros de
herramientas
Tienen otros elementos que
hacen que el acero adquiera Aceros de baja
propiedades y características aleación
Aceros que comúnmente no poseen
aleados los aceros ordinarios al Aceros de alta
carbono. aleación
1.2 Estudio de los metales y aleaciones

Aceros al carbono
• Aceros de bajo carbono.- (0,05 y 0,30% de carbono) En nuestro
medio son conocidos como aceros dulces o simplemente como
fierro dulce o fierro.
• Aceros de mediano carbono.- Contienen entre el 0,30 - 0,45%
de carbono.
• Aceros de alto carbono.- Poseen entre 0,45 y 0,90% de carbono.
• Aceros de herramientas.- (0,90 y el 1,50% de carbono);
generalmente ya contienen otros elementos de aleación, que les
proporcionan o mejoran sus propiedades.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones

Aceros aleados

 Aceros de baja aleación.-Son todos los aceros, cuya suma


total de elementos de aleación no sobrepasan el 10%,
siendo hierro el restante. Algunos de estos aceros son:
acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120, E2517, etc.
 Aceros de alta aleaciónSon todos los aceros, cuya suma
total de elementos de aleación sobrepasa el 10%, llegando
en algunos casos hasta porcentajes superiores al 40%; tal
es el caso de los aceros inoxidables.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
ACEROS
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
ACEROS
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
El aluminio y sus aleaciones
El aluminio es un metal liviano, muy resistente a la corrosión, de
alta conductibilidad calorífica y eléctrica, muy maquinable y
moldeable; posee muchas otras propiedades de gran
importancia en la civilización moderna.
Tipos de Aluminio

Aluminio laminado, en forma de planchas, láminas, tubos, perfiles


diversos y ángulos, que fundamentalmente tienen las mismas
características en cuanto a soldabilidad.

Aluminio fundido, que se presenta en forma de piezas moldeadas de


diferente conformación y que son propiamente aleaciones de
aluminio y cuya soldabilidad puede diferir de una pieza a otra.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
El aluminio y sus aleaciones
• Actualmente encontramos una gran variedad de aleaciones
de aluminio, aparte del aluminio de alta pureza y del aluminio
comercial.

Aleación aluminio-manganeso
Aleaciones

Aleación aluminio-magnesio

Aleación aluminio-silicio-magnesio

Aleaciones aluminio-cobre-magnesio-manganeso
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
El cobre y sus aleaciones

• El cobre es un metal de un rojo característico, posee


resistencia y ductilidad, así como alta conductibilidad eléctrica
y calorífica, con excelentes condiciones para resistir la
corrosión.
• El cobre es uno de los metales que comercialmente se vende
en formamáspura.
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
El cobre y sus aleaciones

El cobre frecuentemente es aleado con otros metales, como el


zinc, estaño, níquel, aluminio, manganeso, hierro, cadmio y
plomo.
• Latones: Básicamente son aleaciones de cobre con zinc; en
ciertas ocasiones, para mejorar o alterar las propiedades, se
adicionan pequeñas cantidades de otros metales.

• Bronces: Estas aleaciones están constituidas básicamente de


cobre y estaño. Sin embargo, la denominación bronce se da a
una gran variedad de aleaciones de cobre con otros
elementos.
CONTENIDO
1.1 Metalurgia física de la soldadura
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
1.4 Solidificación del acero en la soldadura
1.5 Soldabilidad de los diferentes aceros
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y los no
metálicos
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos

Diferencias entre el Tratamiento Térmico de Soldadura (TTS) con


respecto a los Tratamientos Térmicos de elementos de
máquinas:

La mayoría de los TTS son Subcríticos y no de


Recristalizacion Alotrópica (Austenización).

El C está limitado a valores de alrededor de 0,2 %


con el objeto de limitar la Templabilidad

Los hornos y calefactores deben adecuarse a las


condiciones de trabajo y tamaño de las piezas
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos

LA SOLDADURA, UN TRATAMIENTO TÉRMICO

Soldar, es llevar los bordes de las partes a ser unidas hasta el


punto de fusión adicionándole o no un metal de aporte y luego
permitir al conjunto enfriarse hasta Temperatura ambiente.

Las velocidades de calentamiento y enfriamiento son elevadas.


• En el calentamiento la velocidad máxima es 300ºC / seg.
• En el enfriamiento se reduce a razón de aprox. a 6ºC / seg
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos

EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TÉRMICO DE SOLDADURA

Son esencialmente tres:


.- Generación de Tensiones
Residuales y/o distorsión

.- Modificación de la Estructura
Metalografica

.- Absorción de gases por el metal


fundido.
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TÉRMICO DE SOLDADURA

A. TENSIONES RESIDUALES

La mayoría de los Metales al calentarse se dilatan. Si el


calentamiento es localizado como ocurre durante la soldadura, la
falta de uniformidad de la Temperatura produce dilataciones
diferentes en distintos puntos de la pieza en un mismo instante
generándose por esa razón Tensiones Térmicas.

Si estas Tensiones alcanzan el Límite de Fluencia algo que ocurre


normalmente en el cordón de soldadura, se produce
deformación plástica localizada que luego en el enfriamiento
genera Tensiones Residuales y / o distorsión
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TÉRMICO DE SOLDADURA

B. MODIFICACION DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

Cuando se efectúa la soldadura se le aplica el ciclo térmico se


forman dos zonas perfectamente diferenciadas .
- Metal fundido con o sin presencia de metal de aporte.
- Zona afectada por el calor (ZAC).

Estas dos zonas ya no tienen la Estructura óptima original del


Material Base y por lo tanto puede considerarse a este cambio
estructural un efecto Indeseable del ciclo térmico de Soldadura
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TÉRMICO DE SOLDADURA

B. MODIFICACION DE LA ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

Los efectos indeseables pueden controlarse


parcialmente por dos medios:

TRATAMIENTO TÉRMICO Modificando el Ciclo Térmico de la


POST SOLDADURA. (TTPS) Soldadura
(PWHT) con
Temperaturas y Actuando sobre las variables del
velocidades de proceso de Soldadura. El Calor
calentamiento Aportado (Heat Input). Su aplicación
/enfriamiento controlado tiene limitaciones.

Por medio del Precalentamiento del


Material Base
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TÉRMICO DE SOLDADURA

C. ABSORCIÓN DE GASES POR LA SOLDADURA

Cualquiera que sea el procedimiento de Fusión, en el acero


líquido se fijan cantidades mas o menos importantes de los
gases del aire (Oxigeno y Nitrógeno) y de los productos de
descomposición del revestimiento, principalmente Hidrógeno
procedente de la humedad o del agua de cristalización de
ciertas substancias químicas.
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TÉRMICO DE SOLDADURA

C. ABSORCIÓN DE GASES POR LA SOLDADURA

La absorción de hidrógeno durante la soldadura es mucho más


grave ya que el hidrógeno es la causa de la formación de
Microfisuras o fisuras “Fisuración Inducida por Hidrógeno
(HIC)”, sopladuras y es el formador de los Fish-eyes.

Las Soldaduras oxiacetilénicas contienen muy poco hidrógeno


La concentración de hidrógeno en las soldaduras por arco es,
por el contrario mucho mas importante y puede llegar a
alcanzar el límite de solubilidad de este gas en el metal líquido
(28 cm3 por 100g de metal) según sea la naturaleza del
revestimiento.
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TÉRMICO DE SOLDADURA

C. ABSORCIÓN DE GASES POR LA SOLDADURA

La resistencia de
un acero
conteniendo
hidrógeno
comparado con un
acero sin
hidrógeno.
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
EFECTOS INDESEABLES DEL CICLO TÉRMICO DE SOLDADURA

C. ABSORCIÓN DE GASES POR LA SOLDADURA

Falla por HIC (Under-Bead


Cracking) en la ZAC con
estructura Martensítica de
HIC en laalZAC
un acero en un
Carbono de un
acero
tanquealdeC-Mn
almacenamiento
de Ácido Fluorhídrico (HF)
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos

TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

ANTES DE LA DESHIDROGENADO
SOLDADURA “HIDROGEN BAKE OUT”

DURANTE LA PRECALENTAMIENTO
TRATAMIENTOS
SOLDADURA “PREHEAT”
USUALES DE
SOLDADURA
TRATAMIENTO TERMICO POST
DESPUES DE LA – SOLDADURA (T.T.P.S.)
SOLDADURA. “POSTWELD HEAT
TREATMENT” (P.W.H.T.)
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

DESHIDROGENADO “HIDROGEN BAKE OUT”

Tiene como objetivo remover del material a ser soldado el


hidrógeno que contiene ya que este gas en forma atómica,
penetra en el acero causando Fisuración “Fisuración Inducida por
Hidrógeno (HIC)”, porosidad, empolladuras y pérdida de
ductilidad.
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

DESHIDROGENADO “HIDROGEN BAKE OUT”

Hidrógeno difusible
Los procesos y consumibles de soldadura pueden ser clasificados
en relación con su contenido de hidrógeno en: de muy bajo,
bajo, medio y alto nivel.
• Muy bajo, menor que 5 ml /100 g.
• Bajo, entre 5 y 10 ml /100 g.
• Medio, entre 10 y 15 ml /100 g.
• Alto, mayor que 15 ml /100 g.
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

DESHIDROGENADO “HIDROGEN BAKE OUT”

Distribución de
hidrógeno en metal
de soldadura por
proceso y tipo de
consumible
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

DESHIDROGENADO “HIDROGEN BAKE OUT”

TEMPERATURA
suelen variar entre 200
ºC y 450ºC

Factores que
influyen en el
DESHIDROGENADO Depende de la T, el
coeficiente de difusión
TIEMPO del Hidrógeno en el
metal, aleantes, forma,
entre otros
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

DESHIDROGENADO “HIDROGEN BAKE OUT”

La Velocidad de
difusión del Hidrógeno
en acero Ferritico.
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

PRECALENTAMIENTO “PREHEAT”

Consiste en calentar el Material Base antes y


durante la soldadura manteniendo la
Temperatura del mismo entre un valor
mínimo (Temperatura de Precalentamiento) y
uno máximo (Temperatura entre pasadas).
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

PRECALENTAMIENTO “PREHEAT”
PRECALENTAMIENTO

Retrasa la
Disminuye la velocidad de

posible
transformación
Todo esto
enfriamiento

martensítica y
previene el
permite además
agrietamiento
la salida del H,
de la unión en
reduciendo el
frío
nivel de
tensiones
residuales
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

PRECALENTAMIENTO “PREHEAT”
PRECALENTAMIENTO

Mejor método para evitar los problemas de agrietamiento en


frío o durante el enfriamiento

Presencia de Alto nivel de Excesivo contenido


microestructuras tensiones residuales de hidrógeno
frágiles
En virtud de su Procede de la
Altas contracción y humedad de
velocidades de de los cambios los electrodos
enfriamiento estructurales y de los fluxes
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

PRECALENTAMIENTO “PREHEAT”

Efectos de un
precalentamiento
en el ciclo térmico
y niveles de
tensión e
hidrógeno
Discontinuo con
precalentamiento
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

TRATAMIENTO TERMICO POST – SOLDADURA

Tratamientos térmicos postsoldadura

Calentamiento hasta una temperatura suficientemente elevada y


un mantenimiento a dicha temperatura

Relajan en nivel de tensiones y/o producen el revenido de


posibles estructuras frágiles que se hubiesen podido producir en
las operaciones de soldeo
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

TRATAMIENTO TERMICO POST – SOLDADURA

Postcalentamento:
Mantener la chapa a una
determinada temperatura
un cierto tiempo tras la
soldadura. Sirve para
prevenir el agrietamiento
en frío Discontinuo con
postcalentamiento
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

TRATAMIENTO TERMICO POST – SOLDADURA

Los diferentes Tratamientos Térmicos (TT) a los que puede estar


sometido un metal se dividen en dos grupos de acuerdo con la
temperatura alcanzada:

TT Subcriticos cuando la TT Supercríticos o de


temperatura alcanzada es Recristalizacion cuando la
inferior a la temperatura temperatura alcanzada es
critica, (de Cambio superior a la temperatura critica,
Alotrópico, o de (de Cambio Alotrópico, o de
Recristalizacion) Recristalizacion)
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

TRATAMIENTO TERMICO POST – SOLDADURA

DISTENSIONADO:

Se tienen:

REVENIDO
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

TRATAMIENTO TERMICO POST – SOLDADURA


Si el TTPS tiene como función eliminar las Tensiones
Residuales se usa el DISTENSIONADO

DISTENSIONADO:
Se lo realiza en aceros Ferríticos de baja aleación entre los
595°C y los 675°C (1100°F a 1250°F), para aceros de alta
aleación, puede llegar (sin generalizar, estudiando cada
situación particular) a los 1000°C aunque la mayoría de las
veces no supera los 760°C.
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
TRATAMIENTOS USUALES DE SOLDADURA

TRATAMIENTO TERMICO POST – SOLDADURA


Si el objetivo es disminuir la dureza producida
esencialmente por estructuras Martensíticas en la ZAC
se usa el REVENIDO:

REVENIDO:
Tratamiento Térmico que siempre se realiza en aceros que se han
templado (Total o parcialmente Martensíticos) con el objeto de
disminuir la dureza.
CONTENIDO
1.1 Metalurgia física de la soldadura
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
1.4 Solidificación del acero en la soldadura
1.5 Soldabilidad de los diferentes aceros
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y los no
metálicos
1.4 Solidificación del acero en la soldadura

La American Welding Society (AWS) en su


publicación dice que la metalurgia de la
soldadura involucra varios pasos, como:
solidificación, reacción gas-metal, fenómeno de
superficie, y reacciones en estado sólido que
ocurren rápidamente durante el proceso.
1.4 Solidificación del acero en la soldadura

Cordón de soldadura:
Es la zona que a sido fundida durante el proceso de
soldadura, y esta compuesta del material de aporte y el
material base.

La composición química del cordón dependerá de la composición


química del material base y aporte, también dependerá de la
dilución entre estos. Los elementos tales como el oxigeno, el
nitrógeno y el hidrogeno pueden aparecer como contaminantes,
cuando el metal fundido no es protegido correctamente de la
atmósfera, según la AWS
UNION SOLDADA
Se distinguen 3 zonas
en la unión soldada:

• Metal de soldadura
• Zona afectada
Térmicamente
(ZAT)
• Metal base
Zona afectada Térmicamente (ZAT)
Es la zona adyacente a la soldadura que se calienta en gran
medida y se ve afectada por el calor, pero que no funde. Esta
zona sufre cambios metalúrgicos y cambios en sus características
mecánicas, pudiendo ser muy propensa a desarrollar grietas o
condiciones desfavorables. En general es deseable una ZAT
estrecha.

Sección transversal
de una unión
soldada
Zona afectada Térmicamente (ZAT)
Los fenómenos metalúrgicos que ocurren en esta zona son
caracterizados por los ciclos térmicos que sufre el material, y
dependen de:
• La cantidad de calor suministrado durante el proceso de
soldadura
• La temperatura de material base antes de realizar la soldadura
• El espesor y la geometría de la junta soldada.

Mediante el control de los dos primeros factores se pueden


modifica, en cierta forma, la característica de la zona afectada
por el calor.
Zona afectada Térmicamente (ZAT)

Representación de la zona afectada por el calor.


Relación entre el diagrama de equilibrio Fe-C
y las microestructuras de la HAZ

T ,ºF
El material sufre un calentamiento y
CICLO TÉRMICO enfriamiento local

Calor generado
por la fuente (Qf)

Calor transferido
Afecta fuertemente a la..
Depende de: MICROESTRUCTURA de
la unión soldada
Y esta a su
1.El calor de aporte neto •Zona de
2.El espesor de la pieza a soldar
vez a las .. fusión
3.Tipo de junta PROPIEDADES de •ZAC
4.Las propiedades térmicas del la unión soldada
material
5.La temperatura inicial de la •Resistencias mecánicas
pieza a soldar •Comportamiento frágil
•Resistencia a la corrosión
CICLO TÉRMICO
CICLO TÉRMICO
El ciclo térmico representa como varía la temperatura a lo largo
de todo el tiempo de un punto cualesquiera del metal durante la
soldadura. Es decir, la historia térmica de un punto cualquiera
del metal y, por ello, tiene una influencia notable en la
microestructura final de dicho metal y en sus propiedades
mecánicas.
A. La distribución de la temperatura
máxima en la ZAC

Está representado B. La velocidad de enfriamiento en el


básicamente por: metal fundido y en la ZAC

C. La velocidad de solidificación de un
metal fundido
CICLO TÉRMICO

Ciclos térmicos de soldadura de puntos situados a diferentes


distancias del condón (entre 10 y 25 mm)
CICLO TÉRMICO

CICLO TÉRMICO DE SOLDEO


CICLO TÉRMICO
Ecuación de la temperatura máxima en cada punto
de la ZAC
1 4.13 𝜌.𝐶.𝑡.𝑌 1
= +
𝑇𝑚𝑎𝑥 −𝑇𝑜 𝐻𝑛𝑒𝑡 𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛 −𝑇𝑜

Donde:
• Tmax : Temperatura maxima a una distancia Y (mm) del extremo o
contorno del metal fundido.
• To: Temperatura inicial de la chapa (ºC)
• Tfusion: temperatura de fusion del metal base (ºC)
• Hnet: Energía aportada neta (J/mm)
• ρ: Densidad del material (g/mm3)
• C: Calor específico del metl sólido (J/g.C)
• t: Espeso de la chapa a soldar
CICLO TÉRMICO
APLICACIONES de la Ecuación de la
temperatura máxima

La determinación de la temperatura máxima en


puntos determinados de la ZAC

La estimación del ancho de la ZAC

La demostración del efecto causado por el


precalentamiento sobre el ancho de la ZAC
CICLO TÉRMICO
A. Distribución de temperaturas

La Distribución de temperaturas Representa las temperaturas


existentes en un momento determinado, en varios puntos del
metal que ha sido o esta siendo soldado.

El ciclo térmico representa como varía la temperatura a lo


largo de todo el tiempo de un punto cualesquiera del metal
durante la soldadura.
CICLO TÉRMICO
A. Distribución de temperaturas

Distribución de
temperaturas de
una sección
cualquiera a lo
largo del eje x. Las
curvas representan
momentos
diferentes durante
la soldadura
CICLO TÉRMICO
A. Distribución de temperaturas

Curvas isotérmicas
en una plancha
sometida a
soldadura a Tope
CICLO TÉRMICO
B. Velocidad de Enfriamiento

Después que un punto en el metal fundido o en sus


proximidades ha alcanzado su máximo de temperatura, la
velocidad a la cual se enfría puede tener un significativo efecto
sobre la estructura metalúrgica y las propiedades mecánicas de
la zona afectada por el calor (ZAC) veremos que no podemos
hablar de una velocidad de enfriamiento sino de varias
velocidades de enfriamiento según sea la temperatura a la cual
se encuentra el acero durante su enfriamiento
CICLO TÉRMICO
B. Velocidad de Enfriamiento

CURVA DE LA
VELOCIDAD DE
ENFRIAMIENTO
DE UN ACERO
CICLO TÉRMICO
C. La velocidad de solidificación de un metal fundido

La transformación de líquido a sólido (SOLIDIFICACIÓN) está


gobernada por un proceso combinado de nucleación y
crecimiento de cristales, y el tamaño, orientación y distribución
de los granos producidos define las propiedades mecánicas y la
sanidad de la estructura solidificada.

Cada grano se inicia en un núcleo a partir del cual se produce el


crecimiento. La nucleación puede iniciarse a partir de partículas
sólidas externas suspendidas en el líquido: NUCLEACIÓN
HETEROGENEA (la gran mayoría de los casos).
SOLIDIFICACIÓN
Direcciones de crecimiento de granos.

El crecimiento de los
cristales se da con la
misma orientación
cristalina que los granos
de metal base
parcialmente fundidos.
ESTE FENÓMENO
RECIBE EL NOMBRE DE
CRECIMIENTO
EPITAXIAL. Esquema de dirección de crecimiento,
epitaxial, de los cristales al solidificar.
SOLIDIFICACIÓN
Direcciones de crecimiento de granos.

Crecimiento epitaxial puesto de manifiesto en una pasada


de fusión con el procesos GTAW sobre un lingote 99.9% Ni
SOLIDIFICACIÓN
Direcciones de crecimiento de granos.

Factores que
controlan el modo de
crecimiento durante
la solidificación
SOLIDIFICACIÓN
Direcciones de crecimiento de granos.

Tipos de crecimiento de los cristales que normalmente se


encuentran en las soldaduras:

• Crecimiento celular
• Crecimiento celular Dendrítico
• Crecimiento columnar Dendrítico
SOLIDIFICACIÓN
Direcciones de crecimiento de granos.

• Crecimiento celular
SOLIDIFICACIÓN
Direcciones de crecimiento de granos.
Crecimiento celular Dendrítico
SOLIDIFICACIÓN
Direcciones de crecimiento de granos.

• Crecimiento columnar Dendrítico


Crecimiento planar en una
sección transversal de una
soldadura GTAW de una
aleación Fe – Ni (250X)
Crecimiento celular en una
sección transversal de una
soldadura GTAW en acero HY-
80 (250X)
Crecimiento celular dendrítico
en la superficie de una
soldadura GTAW de una
aleación Fe – Si (300X)
Crecimiento columnar
dendrítico en la
superficie de una
soldadura GTAW de
una aleación Ti - Mn
(15X)
SOLIDIFICACIÓN
Efecto de la Geometría de la Pileta Líquida.
Si la velocidad es baja, la pileta
tiende a tomar una forma elíptica
La forma de la pileta
líquida o pileta de
fusión queda
determinada por la
velocidad de avance del
cordón de soldadura así
Si la velocidad aumenta, la pileta
como por el balance
tiende a alargarse en forma de
entre el calor aportado
gota.
y las condiciones de
enfriamiento.
SOLIDIFICACIÓN
Efecto de la Geometría de la Pileta Líquida.

Cuando la pileta de fusión tiene forma de gota, el gradiente


térmico máximo permanece casi invariable en su dirección
en todos los puntos del frente de solidificación, desde el
borde hasta el eje del cordón. El resultado es que cualquier
grano favorablemente orientado es capaz de crecer a una
velocidad óptima y expandirse a expensas de los menos
favorablemente orientados, alcanzando el centro del cordón
un número relativamente pequeño de granos
SOLIDIFICACIÓN
Efecto de la Geometría de la Pileta Líquida.

Cuando la pileta de fusión es elíptica, la


dirección de gradiente máximo cambia
continuamente desde el borde hacia el centro
del cordón. En consecuencia, la mayor parte de
los granos se encuentra, aunque por poco
tiempo, en condiciones favorables para crecer y
sobreviven hasta la línea central del cordón.de
granos
CONTENIDO
1.1 Metalurgia física de la soldadura
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
1.4 Solidificación del acero en la soldadura
1.5 Soldabilidad de los diferentes aceros
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y los no
metálicos
SOLDABILIDAD

Soldabilidad Soldabilidad Soldabilidad


operativa metalúrgica Constructiva

Evitar riesgo de
figuración en frio o
comportamiento frágil
de la unión soldada

ZAC
ZONA FUNDIDA
Carbono Equivalente
Grado de dilución
Máxima dureza bajo el cordón
Concepto de Soldabilidad
Existen niveles o grados de soldabilidad que
puede tener un acero.

• Según la ISO 581:


Un acero se considera soldable en un grado pre-fijado,
por un procedimiento determinado y para una
aplicación específica, cuando mediante una técnica
adecuada se pueda conseguir la continuidad metálica
de la unión, de tal manera que esta cumpla con las
exigencias prescritas con respecto a sus propiedades
locales y a su influencia en la construcción de la cual
forma parte integrante.
SOLDABILIDAD

Soldabilidad Soldabilidad Soldabilidad


operativa metalúrgica Constructiva

Estudia las Se ocupa de las


Trata de definir y
dificultades de su modificaciones
estudiar las
realización, es decir micro estructurales
propiedades y
es la posibilidad que resultan de la
condiciones que
operatoria de unir operación de
debe reunir la
los metales con el soldeo. Supone
soldadura para
fin de obtener obtener las
poder entrar en
continuidad características
servicio en una
metálica en la mecánicas
construcción
unión. deseadas en la
determinada.
unión
Soldabilidad
En general decimos que un metal o aleación es soldable
(metalúrgicamente) si cumple con las siguientes
condiciones:

• Que tenga una buena tenacidad después de efectuar la


soldadura.
• Que su composición química sea tal, que la zona fundida
no se haga frágil por dilución con el metal base.
Soldabilidad
Los factores más importantes que influyen en la
soldabilidad de los metales y sus aleaciones son:

• Las transformaciones que se producen en la zona


afectada por el calor (ZAC o ZAT)
• Composición química de los metales a unir (metal base y
metal de aporte)
• Las tensiones residuales generadas durante la soldadura
• El procedimiento de soldadura empleado
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
Un acero de buena templabilidad es un acero difícilmente
soldable.

Como el carbono es el elemento que mas influye en la


templabilidad y en la dureza final de un acero se ha considerado
denominar como “Carbono Equivalente” (CE) al índice que
permite correlacionar la composición de un acero con su
tendencia a presentar estructuras frágiles cuando este es
sometido a un proceso de soldadura

El CE de un acero es una medida de su tendencia potencial a


fisurarse durante o después de la soldadura.
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
Brinda información sobre:

• La templabilidad
• La sensibilidad de los aceros a la fisuración en frio (a fin de
estimar la temperatura mínima de precalentamiento
recomendada o la tolerancia a la fisuración debida al
hidrógeno)
• La evaluación de las propiedades durante el servicio.
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
Fórmula del CE deducida por IIW (Instituto Internacional de
Soldadura):

%𝑀𝑛 %𝐶𝑟+%𝑀𝑜+%𝑉 %𝑁𝑖+%𝐶𝑢


CE = %𝐶 + + +
6 5 15

• Para aceros con contenidos de carbono superior al 0.18%.


• Todos los elemento de aleación están expresados en % peso.
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
Fórmula del tipo PCM (Parámetro de composición)
propuesto por Ito y Bessyo

5B

Fórmula empleada por el código estructural AWS D1.1


para determinar la temperatura mínima de
Precalentamiento
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
El tipo CEMW propuesto por Düren

𝑆𝑖 𝑀𝑛+𝐶𝑢 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
CEMW = 𝐶 + + + + + +
25 20 10 40 15 10
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
Podemos hacer una clasificación algo genérica de la
soldabilidad de los aceros en función de su CE:

1. Aceros con un CE < 0.2 – 0.3 % tienen buena soldabilidad


2. Aceros con un CE > 0.4 % tienen riesgo de fisuración en
frio en la ZAC
CARBONO EQUIVALENTE (CE)
Soldabilidad, diagrama de Graville:
SOLDABILIDAD
El CE es un criterio Puede haber riesgo de
asociado Soldabilidad metalúrgica fisuración en frio o
principalmente a la comportamiento frágil
ZAC ACEROS de la unión soldada

SOLDABILIDAD > 0.35 -0.4 % C SOLDABILIDAD


BUENA < 0.35 %C LIMITADA
CE

•Calor de aporte
•Tipo de acero •Precalentamiento
•Espesor de pieza •Post Calentamiento
•Tipo de junta •Material de aporte
•Parámetros de soldadura •Proceso de Soldadura
•Proceso de soldadura •% de hidrógeno absorbido
•Restricción de la junta
El CE es un criterio
auxiliar para elaborar PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
apropiadamente un
Procedimiento de CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO
Soldadura
SOLDABILIDAD
Pueden formarse
El grado de dilución es constituyentes frágiles
un criterio que permite Soldabilidad metalúrgica o que afecten la
evaluar la soldabilidad resistencia a la
del deposito fundido ACEROS corrosión

BAJO PROBLEMAD DE
ALTO GRADO DE SOLDABILIDAD
DILUCIÓN
•Aumento de la templabilidad en el
Se reducen los cordón
problemas en la •Aumento de la fragilidad del cordón
zona fundida de •Riesgo de fisuracion en caliente
la union soldada •Riesgo de corrosión

• Material de aporte
• Proceso de soldadura
Es importante controlar el
• Tipo de Junta G. D. a través de:
• Calor de aporte

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Determinación del grado de dilución
Determinación del grado de dilución
La dilución influye, naturalmente, en la composición química
del cordón de soldadura y puede calcularse para predecir el
contenido de cualquier elemento en el mismo.
Soldabilidad de los diferentes aceros

Aceros de bajo carbono

Aceros de mediano carbono.


Aceros al
carbono
Aceros de alto carbono

Aceros Aceros de herramientas

Aceros de baja aleación


Aceros aleados
Aceros de alta aleación
Soldabilidad de los diferentes aceros

Soldabilidad de los aceros de bajo contenido de


carbono
• Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los procesos
conocidos, cuya elección está determinada principalmente
por la clase de unión, posición de soldadura y costo.
• Todos los aceros de bajo carbono son soldables con arco
eléctrico; pero si el contenido de carbono es demasiado bajo,
no resulta conveniente aplicar soldadura de alta velocidad,
especialmente en aquellos aceros que tienen menos de 0,13%
de carbono y 0,30% de manganeso, en virtud a los que
tienden a desarrollar porosidad interna.
Soldabilidad de los diferentes aceros

Soldabilidad de los aceros de mediano y alto


contenido de carbono
• Estos aceros, por el hecho de tener mayor contenido de
carbono, se endurecen fácilmente al enfriarse.
• Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C. Es
más difícil soldarlos que los de mediano contenido de
carbono. En razón a su mayor contenido de carbono, su
soldabilidad con electrodos comunes es pobre,
necesitándose emplear electrodos especiales.
• Necesitan tratamientos térmicos de soldadura de
precalentamiento y post calentamiento.
Soldabilidad de los diferentes aceros

Soldabilidad de los aceros de baja aleación

• Aceros al manganeso (menos de 2%Mn) Los aceros


con el más bajo contenido de carbono en este grupo
pueden ser soldados generalmente con los
procedimientos standard, con bastante facilidad,
pero es regla el precalentamiento, con precauciones
especiales en aceros con más de 0,25%de carbono.
Soldabilidad de los diferentes aceros

Soldabilidad de los aceros de baja aleación


• Aceros al níquel: Si el carbono contenido en estos
aceros, con 3 a 3,5% de níquel no excede 0,25%, no
es necesario tratamiento térmico alguno. Si, por el
contrario, tienen más de 0,25% de carbono, es
preciso precalentarlos de 150 a 315 C. Además, por
tener tendencia a templarse al aire, estos aceros
deben ser enfriados muy lentamente con el objeto
de conservar las propiedades físicas deseadas.
Soldabilidad de los diferentes aceros

Soldabilidad de los aceros de baja aleación


• Aceros al cromo-níquel: En estos tipos de acero, la
proporción entre el contenido de níquel y el de
cromo es aproximadamente de 2,5 partes de níquel
por 1 parte de cromo. Los electrodos E 7010, 15, 16,
18 y aquellos de mayor tracción pueden ser usados
para obtener una resistencia a la tracción que se
aproxime a la de la plancha de los grados más bajos
de carbono.
Soldabilidad de los diferentes aceros

Aceros de baja aleación y alta resistencia a la


Tracción
La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta resistencia
a la tracción parece ser, a primera vista, un asunto muy
complicado. Sin embargo, a pesar del gran número de análisis
químicos diferentes, existen algunos procesos de soldadura por
arco que se emplean comúnmente para soldar estos aceros.
El consejo común para la soldadura de estos aceros es el empleo
adecuado de los electrodos de bajo hidrógeno. El depósito de
estos electrodos tiene una mayor resistencia al impacto que el
depósito de los electrodos comunes
Soldabilidad de los diferentes aceros
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables presentan composiciones químicas
diversas, lo que dificulta un poco su clasificación pero, podemos
clasificar los aceros inoxidables, en base a su estructura, en tres
grandes grupos:
• AUSTENÍTICO:
• FERRÍTICO
• MARTENSÍTICO
Soldabilidad de los diferentes aceros
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables

Como una ley fundamental, el metal de aporte para una


soldadura debe ser de igual o mayor aleación al metal base. Así,
aceros al carbón pueden ser soldados con un metal de aporte
inoxidable como por ejemplo tipo 316, mientras que, un acero
inoxidable no puede ser soldado con un metal de aporte de
acero al carbón como el tipo E60XX. Por lo anterior, veremos que
para la soldadura entre un acero al carbón aleado o no aleado, y
un acero inoxidable, se seleccionará siempre un metal de aporte
cuyo depósito es un acero inoxidable.
Soldabilidad de los diferentes aceros
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables
Soldabilidad de los diferentes aceros
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables AUSTENÍTICO:
• Muchos grados de acero inoxidable austenítico,
especialmente los tipos 301, 302, 304, 308, 316 y 317, están
sujetos a precipitación de carburos, si el material semantiene
entre 427 y 871°C. La precipitación de carburos y la resultante
pérdida de resistencia a la corrosión pueden ocurrir en el
material base, en la zona afectada por el calor, en el deposito
de soldadura o en todas estas áreas, como consecuencia de la
aparición de zonas empobrecidas en cromo por debajo del
nivel crítico -menos de 12% de cromo- de resistencia a la
corrosión.
Soldabilidad de los diferentes aceros
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables FERRÍTICO

Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con electrodos


con revestimiento básico calcáreo de tipo INOX AW, INOX AW +
Cb. Para evitar cordones frágiles, en lo posible debe soldarse con
materiales de aporte austeníticos (electrodos de serie E 3XX-15 y
E 3XX-16), siempre que no haya razones contrarias, como la
corrosión. Los aceros ferríticos son muy sensibles alas
entalladuras. En la soldadura hay que fijarse, que la transición
del cordón al material base sea libre de entalladuras. Las
entalladuras penetrantes o los cordones demasiado elevados
deben ser esmerilados, si fuese necesario.
Soldabilidad de los diferentes aceros
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables MARTENSÍTICO

Todos tienden a endurecerse durante la soldadura, porque estos


aceros poseen pronunciadas propiedades de endurecimiento al
aire y, además, se encuentran generalmente en estado
endurecido; esto significa que tienen baja ductilidad. Al aplicar
calor repentinamente a un área localizada como sucede en la
soldadura por arco, y luego enfriar esta área rápidamente,
pueden ocurrir rajaduras. El área calentada se contrae
difícilmente por el enfriamiento y la falta de ductilidad en el
metal adyacente no puede soportar la tensión de contracción.
Por lo tanto, los aceros martensíticos no son tan apropiados para
soldarlos, peso se usan electrodos especiales.
CONTENIDO
1.1 Metalurgia física de la soldadura
1.2 Estudio de los metales y aleaciones
1.3 Tratamiento térmico y sus procedimientos
1.4 Solidificación del acero en la soldadura
1.5 Soldabilidad de los diferentes aceros
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y los no
metálicos
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
A. Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones
Para realizar soldaduras sanas en aluminio, hay
que fijarse en los siguientes factores:

1. Temperatura de fusión.-el aluminio puro


funde a 600ºC, pero al no cambiar de color es
fácil perforarlo.
2. Conductividad Térmica.-tres veces más
rápido que el acero, normalmente se necesita
precalentamiento.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
A. Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones

3. Dilatación Térmica.-dos veces más que el


acero, problemas de tensiones internas y
deformaciones.
4. Óxido de Aluminio.-Alúmina, se forma al
contacto con el aire, funde unos 1500ºC por
encima que el aluminio. Es imprescindible
eliminar la capa de oxido.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
A. Soldabilidad del aluminio y sus
aleaciones
Dentro de las aleaciones de uso más general,
tenemos las siguientes:

A.1 Aleación aluminio-manganeso.-


Empleada cuando se requiere una resistencia
mecánica superior a la del aluminio puro comercial.
Este aluminio es soldable con electrodos d aleación
de aluminio y silicio. Noes tratable térmicamente.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
A. Soldabilidad del aluminio y sus
aleaciones

A.2 Aleación aluminio-magnesio.-


Este material posee características mecánicas muy
superiores a las de la aleación aluminio-manganeso. Es
más sensible a la aplicación del calor, y cuando la
soldadura se enfría, pueden producirse roturas debido a
la contracción. No obstante, con los electrodos de
aluminio-silicio y con una técnica apropiada se puede
eliminar este inconveniente. No es tratable
térmicamente.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
A. Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones

A.3 Aleación aluminio-silicio-magnesio.-


La resistencia de estas aleaciones está basada en el adecuado
tratamiento térmico. Al soldarlas, el efecto del calentamiento
y enfriamiento puede destruir sus características, debido a
que altera el efecto del tratamiento térmico originalmente
recibido. La soldadura eléctrica con electrodo metálico es un
procedimiento, que se puede emplear bajo ciertas
precauciones para no calentar a pieza demasiado. Se utiliza un
electrodo de aleación aluminio-silicio.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
A. Soldabilidad del aluminio y sus
aleaciones

A.4 Aleaciones aluminio-cobre-magnesio-manganeso.-


La resistencia mecánica de estas aleaciones es
incrementada al máximo por el tratamiento térmico. No
se suele soldarlas, ya que esta operación reduce su
resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión. Sin
embargo, cuando las tensiones de servicio son bajas, se
puede soldarlas por arco eléctrico.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
A. Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones-
ELECTRODOS
• Para soldar aluminio y sus aleaciones soldables se
recomienda utilizar electrodos congrueso revestimiento
de fundente. Este revestimiento del electrodo debe ser
capaz de disolver todo el óxido de aluminio que pueda
formarse durante la operación de soldadura.
• El revestimiento deberá formar, asimismo, una escoria
muy fundible que, cubriendo el cordón de soldadura
ejecutado, lo proteja contra la oxidación mientras se
enfría.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
B. El cobre - Su soldabilidad
Desde el punto de vista de la soldabilidad, trataremos aquí
sólo dos tipos de cobre: El cobre electrolítico y el cobre
desoxidado.
• Cobre electrolítico.- Podríamos decir que es un cobre puro
que contiene entre 0,01 a 0,08% de oxígeno, en forma de
óxido cuproso. Esta pequeñísima cantidad de oxígeno
ejerce poca influencia sobre las propiedades eléctricas y
físicas del metal, pero la suficiente para ocasionar
inconvenientes desde el punto de vista de soldabilidad. El
cobre electrolítico puede ser soldado por arco eléctrico con
electrodo metálico, siempre y cuando se use el tipo
adecuado.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
B. El cobre - Su soldabilidad
• Cobre desoxidado.- Para evitar los perniciosos
efectos del óxido cuproso, el cobre puede ser
desoxidado mediante adición de fósforo,
manganeso, silicio o boro. Este cobre se deja
soldar con mucha mayor facilidad que el cobre
electrolítico y, a la vez, sus juntas son mucho
más resistentes y dúctiles, pero de menor
conductibilidad eléctrica.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
C. Latones y bronces
La SOLDABILIDAD de los latones y bronces no
constituye ningún problema serio. Los problemas
que pueden presentarse son solucionados,
observando las precauciones normales indicadas
para la soldadura del cobre. El empleo adecuado de
electrodos especialmente fabricados para esta
finalidad permite obtener soldaduras de óptimas
característicasmecánicas.
1.6 Soldabilidad de los no ferrosos y
los no metálicos
C. Algunas reglas para soldadura del cobre y sus aleaciones

• Usar solamente máquina de corriente contínua, con polaridad


invertida.
• En piezas de pequeño espesor usualmente no se requiere
precalentamiento.
• En piezas de espesores mayores se requiere precalentamiento entre
300° y 316°C
• El precalentamiento de la pieza puede hacerse con soplete oxi-
acetilénico.
• Para asegurar una buena junta es necesario una buena
limpieza de la pieza