PROPOSTA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA PARA AUMENTO DE

DISPONIBILIDADE, CONFIABILIDADE E EFICIÊNCIA EM UMA EMPRESA

MOVELEIRA DE GRANDE PORTE NA REGIÃO DO ABC PAULISTA

Antônio Carlos Santos de Arruda (1)

Márcio José Oliveira de Lyra (2)
Eduardo Machado da Silva (3)
Deocleciano Reis Martins (4)
William de Oliveira Viana (5)
Carlos Alberto de Freitas (6)
André Rosa Ferreira (7)

RESUMO
Este estudo de caso tem a proposta de apresentar a concepção de manutenção
planejada de forma sistemática a fim de reduzir o índice de quebras e falhas,
melhorando a eficiência do processo em um equipamento de colagem de bordo na
indústria Bartira, fabricante de móveis localizada na região do ABC paulista. Durante
o estudo, serão apresentados indicadores de manutenção mostrando a criticidade
do equipamento em relação ao processo.
Como objetivo final, é proposto um programa de manutenção eficiente capaz de
garantir a disponibilidade e confiabilidade desejada a um menor custo de

Antônio Carlos Santos de Arruda (1), Professor e Coordenador do Curso de Tecnologia em

Manutenção Industrial na Fatec-Osasco.
Márcio José Oliveira de Lyra (2), Indústria de Móveis Bartira Ltda., Técnico em Manutenção,
graduado em Tecnologia em Manutenção Industrial pela Fatec-Osasco.
Eduardo Machado da Silva (3), Professor na Fatec-Osasco, doutorando em Educação USP.
Deocleciano Reis Martins (4), Professor na Fatec-Osasco e Consultor na Gestalt Engenharia,
graduado em Tecnologia Mecânica – Projetos pela Fatec-SP.
William de Oliveira Viana (5), Libbs Farmacêutica Ltda., Instrumentista Sênior, graduado em
Tecnologia em Manutenção Industrial pela Fatec-Osasco.
Carlos Alberto de Freitas (6), Professor na Fatec-Osasco, graduado em Engenharia de Produção e
especialização em Administração Industrial.
André Rosa Ferreira (7), Professor na Fatec-Osasco, Mestre em Engenharia Elétrica pela UFABC.
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manutenção, identificando e eliminando perdas, consequentemente reduzindo

custos de produção.
Para que os resultados sejam alcançados, serão utilizadas ferramentas de PCM
(Planejamento e Controle da Manutenção) e análise com 5 porquês.

Palavras-chave: Manutenção planejada, aumento de disponibilidade e

confiabilidade, indicadores de manutenção, 5 porquês.

1- Introdução

A manutenção moderna, com todas as ferramentas de gestão conhecidas e

disponíveis, busca aplicar e melhorar continuamente seus processos, aumentando a
eficiência, disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos (ativos), reduzindo
gastos e despesas, com isso, tem um papel fundamental na estrutura organizacional
da indústria.

A elaboração deste estudo tem em vista a revisão e implantação de um sistema de

manutenção planejada, empregando ferramentas de análise e implantação de um
programa de manutenção preventiva e preditiva eficiente portanto, reduzindo custos
com manutenção.

O estudo apresentado tem como objetivo manter o equipamento disponível para

atender a demanda produtiva, diagnosticar o atual modelo do sistema da
manutenção, analisando a necessidade da implementação de uma nova filosofia
baseada nos indicadores e nos dados levantados e demonstrar a proposta em busca
da melhoria visando à redução no número de quebras e falhas atuando na causa
raiz, aumentando os índices de confiabilidade e disponibilidade do equipamento.

A importância da análise do planejamento da manutenção deve-se, principalmente,

pelo impacto e perda na produção devido as paradas não planejadas do
equipamento em estudo. O trabalho aqui desenvolvido é relevante, pois o modelo de
programa de manutenção atual não é eficiente, gerando muitas paradas para
manutenções corretivas não planejadas, também impactando diretamente na
produtividade e consequentemente causando altos custos e prejuízo para a
indústria.

2- Referencial Teórico

2.1 – Tipos de Manutenção

De acordo com Siqueira (2005), os tipos de manutenção são também classificados

de acordo com a atitude dos usuários em relação às falhas.

2.2 – Manutenção Corretiva

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De acordo com a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), “manutenção

corretiva é a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a
colocar um item em condições de executar uma função requerida”. A manutenção
corretiva é a intervenção necessária imediatamente para evitar graves
consequências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador ou ao
meio ambiente; se configura em uma intervenção aleatória, sem definições
anteriores, sendo mais conhecida nas indústrias como “apagar incêndios”.

São os consertos das partes que sofreram a falha, podendo ser: reparos,
alinhamentos, balanceamentos, substituição de peças ou substituição do “próprio
equipamento”.

A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:

- Manutenção Corretiva Não Planejada: correção da falha de maneira aleatória, ou

seja, é a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado após a
ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção implica em altos custos, pois causa
perdas de produção; a extensão dos danos aos equipamentos torna-se maior;
- Manutenção Corretiva Planejada: correção que se faz em função de um
acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão gerencial de se operar até
a falha.

2.3 - Manutenção Preventiva

Segundo Viana (2008) podemos classificar como manutenção preventiva todo

serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha, estando
com isto em condições operacionais ou em estado de zero defeito. São serviços
efetuados em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos,
destinados a reduzir a probabilidade de falha, desta forma proporcionando uma
tranquilidade operacional necessária para o bom andamento das atividades
produtivas.

A manutenção preventiva pode ser vista como uma intervenção técnica no

equipamento, com a ideia de se fazer trocas de peças antes de apresentar falhas.
Essa proposta visa antever a quebra do equipamento de forma a manter sua
disponibilidade total para produção. Isto é o que Monchy (1989) resume em:
"manutenção preventiva é uma intervenção de manutenção prevista, preparada e
programada antes da data provável do aparecimento de uma falha”.

Para assegurar um bom propósito para a manutenção preventiva, é necessário

desenvolver um escopo onde são definidos alguns critérios para a intervenção.
Esses critérios podem ser determinados avaliando a intensidade de uso do
equipamento, respeitando a particularidade de cada um.

2.4 - Disponibilidade
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A disponibilidade pode ser considerada como a probabilidade de um componente ou

sistema estar em condições de desempenhar a função exigida em certas
circunstâncias num determinado momento. Ela depende do grau de confiabilidade
de um sistema e do tempo de recuperação após a ocorrência de uma falha. Quando
os sistemas funcionam por longos períodos ininterruptamente, as falhas são
inevitáveis.

Muitas vezes a disponibilidade vem a ser um fator de preocupação quando ocorre

uma falha e a variável crítica passa a ser a rapidez de recuperação do sistema.

3- Metodologia

O estudo tem a proposta de apresentar uma melhor concepção de manutenção

planejada, através de análises dos indicadores, de quebras e falhas apresentadas
no equipamento. Assegurar que a companhia e seu equipamento sejam mantidos de
forma a permitir alta produtividade dentro de um custo mínimo, de modo a aumentar
a confiabilidade e disponibilidade do equipamento.

Com a proposta da empresa de aumentar a disponibilidade e confiabilidade do ativo,

reduzindo custos e aumentando a eficiência da manutenção de forma planejada, nas
análises e estudos realizados, apresentamos as soluções, que podem ser utilizados
para identificar a causa raiz das quebras e falhas de modo a planejar e trabalhar
preventivamente em cada ponto levantado.

Para sustentar um alto índice de produção e competitividade visando à qualidade e

satisfação dos clientes, é importante que seu ativo esteja disponível. A manutenção
como um setor de suporte e apoio a produção, deve manter os ativos em boas
condições com o objetivo de desempenharem suas respectivas funções projetadas.
E para isso, é fundamental uma manutenção planejada e eficiente, atuando no
momento adequado e minimizando o tempo de máquina parada.

A seguir, demonstraremos a aplicação dos métodos adotados.

3.1 – Pareto

O Diagrama de Pareto (análise) é uma técnica estatística que auxilia na tomada de

decisão, permitindo à empresa selecionar prioridades (um pequeno número de itens)
quando há um grande número de problemas. Segundo esse princípio, os itens
significativos de um grupo normalmente representam uma pequena proporção do
total de itens desse mesmo grupo. Na administração da qualidade, esse princípio
estabelece que a maior parte dos prejuízos é causada por um número relativamente
pequeno de defeitos, ou seja, de acordo com a teoria, pode-se dizer que 20% dos
defeitos eram responsáveis por 80% dos prejuízos.
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Figura I - Exemplo de um Diagrama de Pareto

(Fonte: support.minitab.com, 2018)

3.2 – 5 porquês (5-Why) – Análise da causa raiz

O método dos 5 porquês é utilizado para encontrar a causa raiz dos problemas e ou
defeitos. É uma técnica de análise que parte da premissa que após perguntar 5
vezes o porque um problema está acontecendo, sempre relacionado a causa
anterior, será determinada a causa raiz do problema ao invés da fonte de problemas.

Esta ferramenta é muito usada na área de qualidade, mas na prática se aplica em

qualquer área, assim como na manutenção.

É de simples resolução de problemas, que foi desenvolvida por Taiichi Ohno, criador
do Sistema de Produção Toyota e consiste basicamente em formular a pergunta
“Por quê” cinco vezes para compreender o que aconteceu (a causa-raiz).

Utiliza-se um conjunto específico de etapas, com instrumentos associados, para

encontrar a causa raiz do problema, de modo que você pode:

 Determinar o que aconteceu;

 Determinar por que isso aconteceu;
 Descobrir o que fazer para reduzir a probabilidade de que isso vai acontecer
novamente.

Abaixo exemplo de uma análise de um problema utilizando a ferramenta dos 5

porquês (5-Why) para encontrar a causa raiz.
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Figura II - Exemplo de análise com 5 porquês

(Fonte: Autores, 2018)

3.3 - Indicadores de Performance da Manutenção

Também conhecidos como KPI (em inglês, Key Performance Indicators ou KPI,
Indicadores de Performance na tradução direta), estes podem mensurar diferentes
performances abrangendo desde o tempo de parada das máquinas até o processo
produtivo.

Para determinar quais indicadores serão utilizados, dependerá de quais objetivos, da

estratégia e do plano de ação adotado.

Com vários instrumentos dentro do conceito de indicadores de performance de

manutenção, utilizaremos como base no estudo os indicadores abaixo:

● MTBF – Mean Time Between Failures ou Tempo Médio Entre Falhas

● MTTR – Mean Time Between Repair ou Tempo Médio de Reparos

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4 – Problema Mensurado

A Indústria de Móveis Bartira é uma das maiores fabricas de móveis da América

Latina em seu segmento de atuação com mais de 60 anos no mercado nacional.

Desde meados de 1981 a fábrica produz móveis exclusivamente para uma rede
varejista, que hoje compõe umas das maiores companhias de varejo do mundo.

Com equipamentos de ponta e aumento da demanda no mercado, para conseguir

atender, cumprir as metas de produção entregando os produtos nos prazos
determinados é imprescindível que a manutenção atue no momento certo e de forma
planejada a fim de minimizar no máximo paradas corretivas.

No modelo atual de manutenção, mesmo com um plano de manutenção preventiva,

ocorre muitas intervenções corretivas, após as quebras ou falha do equipamento,
com isso, mostra a fragilidade no planejamento e execução.

No sistema de gerenciamento, existe um histórico grande de atendimentos não

planejados impactando nos indicadores.

Visto o cenário e a alta demanda na produção, identificamos que através do histórico

de quebras que o equipamento RECURSO 207 – COLADEIRA DE BORDO
STEFANI MAJOR apresentou o maior numero de intervenções não planejadas.

Com base no histórico de manutenção, no (gráfico I), comparamos o número de

quebras e falhas entre os equipamentos no período de 6 meses (outubro/2017 a
março/2018).

Gráfico I – Histórico de quebras por equipamento

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

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Avaliando o numero total de quebras, o equipamento recurso 207, apresentou 118

quebras por paradas de manutenção não planejadas no período mensurado.

Com base no histórico levantado no sistema PC-Factory, no (gráfico II),

apresentamos o total de horas com manutenção corretiva não planejada no
equipamento recurso 207, totalizando 284,4 horas no período estudado de 6 meses
correspondente as 118 quebras.

Gráfico II – Hora de Manutenção não planejado por equipamento

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

No gráfico III, demonstramos o indicador de MTBF por equipamento, tempo médio

entre as falhas, comparando o equipamento Coladeira Stefani Major recurso 207 em
relação aos demais no período estudado.

Gráfico III – Indicador de MTBF por equipamento

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

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No gráfico IV, demonstramos o indicador de MTTR por equipamento, tempo médio

de reparo, comparando o equipamento Coladeira Stefani Major recurso 207 em
relação aos demais no período estudado.

Gráfico IV – Indicador de MTTR por equipamento

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

A Coladeira de Bordo recurso 207 (Figura III), é acoplada em uma linha continua de
produção. Este equipamento é utilizado na indústria moveleira em processos de
fabricação retilíneo, é uma coladeira de bordo dupla. Consiste na aplicação de bordo
em papel melamina, laminado de PVC e laminado de ABS, de forma automática em
painéis planos em madeira, podendo ser aglomerado, MDF, núcleo de madeira
compensado.

Figura III – Coladeira de Bordo Stefani Major, recurso 207

(Fonte: Autores, 2018)

A conformação da máquina (Figura IV) é baseada em critérios de modularidade que,

devidamente combinadas, tornam possível responder as diferentes necessidades de
produção.
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Figura IV – Disposições dos módulos principais

(Fonte: Manual do equipamento Stefani Major, recurso 207)

Sendo classificados da seguinte maneira:

1. Carregador de painel;
2. Esquadra bordo de painel;
3. Aplicação de bordo;
4. Processamento de bordo;
5. Descarregador de painel.

Considerado um equipamento gargalo na linha de produção, pois produz

módulos/painéis com configurações especiais, estes não sendo possíveis serem
produzidos em equipamentos com características similares, com isso, classificado
com criticidade “A”.

Com a coladeira parada para manutenções corretivas não planejadas, os demais

equipamentos subsequentes na linha de produção, acabam consequentemente
sofrendo impacto diretamente no abastecimento dos painéis para etapas seguintes,
sendo elas, usinagem, pintura e embalagem, gerando perdas de tempo e parada de
todo o processo.

Os registros das atividades de manutenção relacionados ao equipamento, parte

deles como exemplo estão descritos na planilha (conforme tabela I), exportada do
sistema de gerenciando de dados PC-Factory utilizado pelo setor de Manutenção.
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Tabela I - Registro parcial de manutenção corretiva do recurso 207

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

Com o principal objetivo de reduzir o numero de manutenção corretiva não

programada e propor um programa de manutenção planejada de modo que,
conseguimos aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento, dividimos
a máquina em conjuntos (gráfico V), sendo estratificado o total de 118 quebras por
conjuntos, o que nos leva a uma análise mais criteriosa.

Gráfico V- Numero de quebra por conjunto do equipamento recurso 207

(Fonte: Autores)

Com base nos dados mostrados no (gráfico V), identificamos que os conjuntos
207.2, 207.4 e 207.6 representam aproximadamente 80% das quebras, somando um
total de 94 paradas por manutenções corretivas, com isso, utilizando a regra do
80/20, levantamos o histórico do sistema PC-Factory referente a todas ocorrências
nestes conjuntos no período estudado de 6 meses.
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Na tabela II, está relacionado o numero de ocorrências no conjunto 207.2,

totalizando 33.
Tabela II- Lista de Ocorrência no conjunto 207.2

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

Na tabela III, está relacionando o número de ocorrências no conjunto 207.4,

totalizando 41.
Tabela III- Lista de Ocorrência no conjunto 207.4

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

Na tabela IV, está relacionando o numero de ocorrências no conjunto 207.6,

totalizando 20.
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Tabela IV- Lista de Ocorrência no conjunto 207.6

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

Com histórico analisado dos conjuntos 207.2, 207.4 e 207.6, o total de horas de
manutenção corretiva é de aproximadamente de 220,30h, correspondendo a um
percentual de 77,46 % do total, 284,4h do equipamento parado. Verificado também,
que grande parte das ocorrências são conhecidas, ou seja, reincidências.
Na figura V, demonstramos os conjuntos críticos em forma de fluxograma para um
melhor entendimento do processo do equipamento Coladeira Major recurso 207.

Figura V – Fluxograma do processo conjuntos críticos

(Fonte: Autores)

Com uma média de 47,4 horas/mês de manutenção corretiva, existem perdas

consideráveis com períodos de máquina parada, isso porque o equipamento
estudado é parte da segunda etapa do processo produtivo da companhia. E a
parada de um equipamento desse porte implicaria em não seguir com as demais
etapas do processo.
Verifica-se de acordo com a tabela V o impacto dessas paradas não programadas
dentro do processo produtivo, considerando um dos principais produtos.
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Tabela V- Lucro Cessante por Quantidade Produzida Diário

Código Produção Horas Qtde Peças Valor Lucro Valor Total Lucro
Produto por Hora Trabalhadas Fabricadas/Dia Unit. de Venda Diário
4041-6368D 1777 21 37317 R$ 9,37 R$ 349.660,29

(Fonte: PC- Factory - Bartira)

Com base na (tabela V) diante das horas paradas, o (gráfico VI) demonstra a perda
por hora com paradas de manutenção.

Gráfico VI- Lucro cessante por equipamento recurso

(Fonte: Autores)

Dessa forma, considerando um dia de trabalho com o equipamento parado por

manutenção não programada, significaria dizer que a companhia deixaria de ganhar
R$ 349.660,29 em forma de lucro cessante, visto que o equipamento estudado é
responsável por cerca de 80% da produção do item em questão.
De acordo com os dados levantados, elaboramos uma análise utilizando o método
da ferramenta dos 5 PORQUÊS – Análise da causa raiz, a fim de detalhar as
principais causas das quebras nos conjuntos, conforme mostrado anteriormente no
(gráfico V).
Considerando que, as informações descriminadas nas ordens de serviço, nem
sempre estavam claras, desta forma realizamos a análise dos conjuntos 207.4
destopador e 207.6 descarregador conforme mostrado exemplos de algumas falhas
nas (tabelas VI e VII).
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Tabela VI - Análise dos 5 porquês conjunto destopador 207.4

(Fonte: Autores)

Tabela VII - Análise dos 5 porquês conjunto descarregador 207.6

(Fonte: Autores)

Após da análise dos 5 porquês, como último passo, foi elaborado um plano de
manutenção preventiva e preditiva com base nas ações recomendadas nas análises,
ou seja, as inspeções, limpezas, lubrificações, ajustes, medições e trocas
necessárias passarão a ser programadas, com tempos definidos. Muitas atividades
de manutenção passarão a ser padronizadas, a fim de definir uma sistemática onde
qualquer manutentor realizará da mesma forma, garantindo qualidade dos serviços
executados e minimizando o indicador de MTTR. Dessa forma, conseguiremos
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diminuir consideravelmente as paradas não planejadas. A gestão de peças e

componentes sobressalentes passará a ser mais coerente, realizando uma análise
crítica com a finalidade de diminuir as compras emergenciais, adquirindo apenas o
necessário e crítico de forma programada.
Na tabela VIII mostra um dos modelos do plano de manutenção elaborado.
CHECK LIST - ROTEIRO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA M- 26S - MAHROS - DESCARREGADOR DATA

Tabela VIII - Modelo de plano de Manutenção Preventiva

MÁQ. EQUIP: DESCARREGADOR TEMPO RESULTADO SEGURANÇA: MÁQUINA FREQ. SEMESTRAL
DESLIGADA (26 SEMANAS)

LOCAL Componente ESPECIALIDADE PASSO ATIVIDADE TEMPO TEMPO OK NÃO COMENTÁRIOS

PREVISTO REAL OK

VENTOSAS; MECÂNICO 1 Analisar todas as ventosas se está em bom 00:30

DESCARREGADOR-ITB 074

BORRACHA; MOLA; estado, verificar se a borracha esta ok (1),

PINO; CONEXÃO. mola (2), pino (3), conexão (4), se
necessário efetuar a troca da ventosa ou
completar a quantidade faltante.
PARAFUSOS; MOTOR MECÂNICO 2 Reapertar parafusos de fixação; motor de 04:00
DE ABERTURA; abertura das ventosas(1); redutores de
REDUTORES; abertura das ventosas(2); mancais dos
MANCIAS; GUIA; fusos(3); guias de nylon (4); suporte de
SUPORTE; VENTOSAS sustentação das guias(5); ventosas(6).
VÁLVULAS MECÂNICO 3 Trocar válvula de sopro (1) periodicamente 02:00
a cada 3 meses e válvula de acionamento
dos cilindros vibratórios (2) a cada 6 meses.

VÁLVULAS MECÂNICO 4 Trocar a válvula de vácuo AG3051 (1) a 02:00

cada 6 meses:
MANGUEIRAS MECÂNICO 5 Trocar mangueiras de vácuo a cada 6 meses 04:00

FILTRO; BOMBA DE MECÂNICO 6 Efetuar limpeza no filtro externo e 01:00

VACUO interno da bomba de vácuo:
PALHETAS MECÂNICO 7 Inspecionar as palhetas se estiver dentro do 01:00
valor mínimo montar novamente se
ultrapassar efetuar a troca (bomba preta
85x47x4mm) (bomba cinza 95x44x4mm)
Buchas de bronze MECÂNICO 8 Inspecionar roscas e folgas nas buchas de 00:30
(ROSCA ESQUERDA) bronze de abertura das ventosas

Buchas de bronze MECÂNICO 9 Inspecionar roscas e folgas nas buchas de 00:30

(ROSCA DIREITA) bronze de abertura das ventosas

FUSO ROSCA MECÂNICO 10 Inspecionar roscas e folgas nas buchas de 00:30

ESQUERDA bronze de abertura das ventosas

FUSO ROSCA DIREITA MECÂNICO 11 Inspecionar fusos de abertura de ventosas, 00:30

substituir caso necessário.

GUIA DE NILON MECÂNICO 12 Inspecionar guias de nilon, substituir caso 00:30

MAIOR necessário

GUIA DE NILON MECÂNICO 13 Inspecionar guias de nilon, substituir caso 00:30

MENOR necessário

CORREIAS MECÂNICO 14 Inspecionar as correias sincronizadas de 00:30 OBSERVAR A CORREIA SE NÃO ALTEROU O
SINCRONIZADAS elevação e translação, substituir caso ESPASSAMENTO DOS DENTES, AO ESTICAR
necessário. A CORREIA VERIFICAR SE ESTA NO MESMO
PLANO DA VIGA OBS: SEM BARRIGA
BARRA DE MECÂNICO 16 Inspecionar barra de segurança, substituir 03:00
SEGURANÇA caso necessário
MECÂNICO RESPONSÁVEL : 21:00

(Fonte: Autores)

5 – Viabilidade
Para analisar a viabilidade da implementação, foram verificados diversos fatores de
custo.

Com uma média de 47,4 horas/mês de manutenção corretiva, e um custo médio de

R$ 27.218,21 entre eles custo da mão de obra de manutenção, custo com materiais
mecânicos e elétricos. Se contabilizarmos o lucro cessante causado pela parada da
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máquina para manutenção não planejada, então temos perdas diárias de R$

37.687,50.

Na tabela IX mostra o custo médio de paradas não planejadas no período estudo.

Tabela IX - Custo médio de paradas não planejadas

(Fonte: Bartira)

Levando em consideração os valores referentes ao período medido, foi realizado um

gasto médio estimado de R$ 737.028,59 com manutenção.

Caso seja implementado o novo sistema de manutenção planejada, espera-se

reduzir em aproximadamente 48,7% das quantidades de paradas por
manutenção/mês, totalizando em um período de 6 meses 56,6 quebras, impactando
diretamente na redução de custos, consequentemente, garantindo o aumento da
confiabilidade e disponibilidade do equipamento.

No gráfico VII realizamos um comparativo referente à quantidade de quebras antes e

após, caso seja implantado o sistema de manutenção proposto neste estudo.
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Gráfico VII – Comparativo de quebras antes e depois

(Fonte: Autores)

Com a meta geral sugerida, espera-se alcançar índices de paradas por manutenção
na ordem de 5% mensais. Dessa forma, pode-se chegar a um valor de: 462 horas
mensais X 0,05 = 23,10 horas mensais de paradas por manutenção. Aplicando este
valor para a mesma (tabela IX), apresentada anteriormente, mas agora com os
valores de paradas de manutenção fixos estimados em 23,10 horas que será nossa
meta para o próximo semestre do ano, obteremos os valores conforme apresentado
na tabela X.

Tabela X - Custo médio de paradas não planejadas após a implementação

(Fonte: Autores)
 Contagem-MG 2018 19

Comparando os valores obtidos, garantindo a confiabilidade de no máximo 5% de

indisponibilidade por manutenção, temos então:

Para implantação do sistema proposto em seu início, demanda apenas a revisão do

modelo atual utilizado para as novas rotinas de manutenção planejada sugeridas,
elaboração de POP – Procedimento Operacional Padrão e programação de
atividades a esse equipamento.

6 - Conclusão

Com o estudo realizado, ficou evidente as falhas nos procedimentos de manutenção

realizados, causando um elevado número de quebras com alto índice de
manutenção corretiva não planejada, tendo como consequências negativas gastos
descontrolados, perda de produção, paradas inesperadas e maior indisponibilidade
do equipamento. Desta forma, para conseguir aumentar consideravelmente o nível
de eficiência, disponibilidade e confiabilidade do presente equipamento em estudo,
foram necessárias algumas ferramentas de análise como 5 Porquês, Diagrama de
Pareto e PCM para auxiliar na tomada de decisões, permitindo identificar a causa
raiz dos problemas, com isso, determinadas ações para os problemas mensurados.

No momento econômico que passa o país, as indústrias procuram por medidas

estratégicas a fim de diminuírem ao máximo suas perdas produtivas, em busca de
maior lucratividade e aumento de competitividade com um menor custo, com isso,
através de um planejamento eficiente de manutenção, podemos obter ganhos
importantes relacionados a redução de parada por manutenção e
consequentemente custos, como também aumento de confiabilidade e
disponibilidade operacional, evidenciando assim a importância de uma boa estrutura
de manutenção.

7 – Referências

SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de

Implementação. 1ª Ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462. Rio de Janeiro,
Novembro de 1994
VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM - Planejamento e Controle da Manutenção.
2ª Ed. Editora Qualitymark Ltda, 2008.
MONCHY, François. A Função Manutenção-Formação para a gerência da
Manutenção industrial. São Paulo: Editora Durban Ltda, 1989.
OHNO, Taiichi. O Sistema de Produção Toyota: Além da Produção em Larga
Escala. Porto Alegre: Editora Bookman, 1997.
 Contagem-MG 2018 20

Suporte ao Minitab 18. Disponível em: < support.minitab.com/pt-br/minitab/18/help-

and-how-to/quality-and-process-improvement/quality-tools/how-to/pareto-
chart/before-you-start/example-of-a-pareto-chart/>. Acesso em: 28 de Abril de 2018.