SOLDADURA ARTISTICA CON TERMOPLASTICOS

INDICE
1. INTRODUCCION ........................................................................................................................... 2
2. TERMOPLASTICOS ....................................................................................................................... 3
2.1. CLASIFICACION .................................................................................................................... 3
2.2. CARACTERISTICAS................................................................................................................ 3
3. SOLDADURA ................................................................................................................................ 4
3.1. PROCESO ............................................................................................................................. 5
3.1.1. PREPARACION SUPERFICIAL ........................................................................................ 5
3.1.2. CALENTAMIENTO ........................................................................................................ 5
3.1.3. CONSOLIDACION ......................................................................................................... 6
3.1.4. ENFRIAMIENTO ........................................................................................................... 6
3.2. MÉTODOS CLASIFICACION .................................................................................................. 7
3.2.1. MOVIMIENTO RELATIVO ............................................................................................. 8
3.2.2. ULTRASONIDOS ........................................................................................................... 8
3.2.3. INDUCCIÓN .................................................................................................................. 9
3.2.4. RESISTENCIA .............................................................................................................. 10
3.2.5. CALOR RADIANTE ...................................................................................................... 10
3.2.6. DIELÉCTRICO Y MICROONDAS ................................................................................... 11
3.2.7. PLACA CALIENTE ........................................................................................................ 11
3.2.8. GAS CALIENTE ............................................................................................................ 12
3.2.9. SELLADO POR CALOR ................................................................................................. 13
3.2.10. SOLDADURA POR EXTRUSIÓN ................................................................................... 14
3.2.11. SOLDADURA POR ALTA FRECUENCIA ........................................................................ 14
3.2.12. SOLDADURA POR LÁSER ............................................................................................ 15
3.2.13. SOLDADURA POR VIBRACIÓN ................................................................................... 17
3.2.14. SOLDADURA POR FRICCIÓN (ROTACIONAL).............................................................. 18
3.2.15. SOLDADURA POR DISOLVENTE ................................................................................. 19
4. SEGURIDAD INDUSTRIAL ........................................................................................................... 20
 1. INTRODUCCION

Desde finales del siglo XX hasta la actualidad, los materiales compuestos han estado en
continua evolución. Esto ha servido para proporcionar un gran desarrollo a industrias de
diversa índole.
Hasta hace relativamente poco tiempo, los materiales compuestos poliméricos estaban
formados por el refuerzo del material correspondiente y la matriz de material
polimérico termoestable. Los motivos para emplear estos últimos eran, entre otros,
mejores propiedades mecánicas y menores temperaturas de proceso para alcanzar unas
condiciones de viscosidad admisibles.
Las investigaciones y estudios realizados en el campo de los
polímeros termoplásticos han llevado a la obtención de nuevos materiales más fáciles de
procesar que las típicas resinas termoestables y con mejores propiedades mecánicas que
los termoplásticos domésticos, éstos son los termoplásticos avanzados.
 2. TERMOPLASTICOS

2.1. CLASIFICACION
Si bien los polímeros termoplásticos básicos son ampliamente conocidos, no lo son tanto
los avanzados. Por este motivo se realiza la siguiente clasificación de los plásticos más
representativos de la familia distinguiendo entre amorfos y semicristalinos y, dentro de
estas dos subcategorías, domésticos, ingenieriles y avanzados. Asimismo, mediante la
tabla adjunta, se muestran características de algunos los termoplásticos avanzados más
representativos y de uno de uso común, como es el PVC, para hacerse una idea de las
mejoras obtenidas.

En comparación con los termoestables presentan numerosas ventajas tales como mejores
propiedades mecánicas, de resistencia al fuego, a agentes químicos y a temperaturas
elevadas, así como una baja absorción de humedad. Por otro lado son reciclables, permiten
su almacenamiento en condiciones ambiente, acarrean menores costes de fabricación y por
último, aquella que dota de sentido a este artículo, admiten la unión de superficies
mediante soldadura. En su contra tienen un elevado precio de materia prima y se requieren
unas temperaturas de proceso más elevadas.

2.2. CARACTERISTICAS
Debido a que los termoplásticos no presentan reacciones de curado, el tiempo de los ciclos de
fabricación se ve disminuido a la mitad y en algunos casos a una tercera parte del requerido
por termoestables. Esto presenta dos claras ventajas, por un lado disminuyen los costes al
acelerar el proceso productivo y, por otro, el control de temperatura no es tan crítico; en caso
de fallo del equipo no se pierde el material como ocurre con las resinas termoestables.
La posibilidad de reciclado enlaza con lo dicho anteriormente. Si se produce un error en el
funcionamiento de la maquinaria, no es crítico. Debido a la reversibilidad de los procesos,
siempre que se mantenga la integridad del polímero, es posible fundir o reblandecer tantas
veces como sea necesario.
Como consecuencia de estas dos características descritas aparece la posibilidad de realizar
soldaduras. Este proceso introduce importantes ventajas para industrias tales como la
aeronáutica, automoción o naval ya que, facilita las reparaciones, mejora las uniones hasta
ahora realizadas mediante remaches o adhesivos y aumenta la fiabilidad y seguridad de las
mismas.
En lo referente a las condiciones de proceso decir que, debido a la elevada viscosidad de las
resinas termoplásticas, resulta difícil preparar preimpregnados para conformado, por lo que se
recurre a semiimpregnados que cumplen la misma función y presentan unos costes más
moderados. Por otra parte, las temperaturas de procesado de estos plásticos rondan los
400°C lo que acarrea mayores inversiones en material y equipos que para el caso de
termoestables

3. SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
colalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo
agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de
material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. A
veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte , que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de
fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben
tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que
los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La
soldadura del arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por
resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del
siglo XX mientras que la primera guerra mundial y la segunda guerra mundial condujeron
la demanda de métodos de junta confiables y baratos. Después de las guerras, fueron
desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales
como la soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos
de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como soldadura
GMAW,soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y
soldadura por electro escoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura
por rayo láser y la soldadura con rayos de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en
día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está llegando a ser más
corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando
nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las
propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las
5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.

3.1. PROCESO

Los fenómenos físicos necesarios para que se produzca una unión por soldadura son una
combinación de temperatura – tiempo – presión. La temperatura y tiempo aplicados en
una zona del material a unir producen una fusión o reblandecimiento local en los sustratos
que quedan perfectamente unidos una vez aplicada la presión necesaria. El proceso de
soldadura consta de las siguientes etapas que se explicarán posteriormente: preparación
superficial, calentamiento, consolidación y enfriamiento.

3.1.1. PREPARACION SUPERFICIAL

Al fabricar piezas con termoplásticos, éstas tienen inexorablemente restos
del desmoldeante aplicado en los moldes. Para el proceso de soldadura estos restos
equivalen a impurezas superficiales que dificultan tal acción, es por ello que antes de
proceder a la soldadura debe realizarse una limpieza superficial, ya sea por medios
mecánicos o mediante abrasivos químicos.

3.1.2. CALENTAMIENTO
En este punto se hace patente una de las grandes diferencias entre los polímeros amorfos
y semicristalinos, ésta es, la temperatura a partir de la cual se hacen fluidos. Para los
amorfos se produce una gran disminución de su viscosidad al alcanzar su temperatura de
transición vítrea o Tg, sin embargo, los semicristalinos a su paso por la Tg no
experimentan grandes cambios, teniendo que alcanzarse su temperatura de fusión o
Tm para conseguir las condiciones de fluidez adecuadas. Las diferentes maneras de
conseguir estos calentamientos, que deben ser lo más localizados posibles, son las que
dan lugar a los diferentes procesos de soldadura. No se debe descuidar que si se trabaja
con materiales compuestos, un calentamiento excesivo o muy amplio de la matriz puede
dar lugar a distorsiones de las fibras y de laminaciones, especialmente si éstas son
buenas conductoras como ocurre en el caso del carbono
 3.1.3. CONSOLIDACION
Esta etapa se puede decir que engloba a la de calentamiento y parte de la de
enfriamiento. Está caracterizada por la aplicación de una presión, que comienza con la
elevación de la temperatura y que termina una vez la matriz alcanza consistencia
suficiente durante el enfriamiento.
Para que exista una correcta unión debe haber lo que se denomina contacto íntimo
(líquido – líquido) entre sustratos, donde la resina, fluyendo, empuja fuera de la entre cara
el aire atrapado. Acto seguido se produce una difusión intermolecular entre ambos
sustratos llamada “autohesión”.
El proceso se puede observar de manera más intuitiva en la figura adjunta, donde se
indican el contacto íntimo inicial, seguido de una difusión parcial de las cadena
poliméricas y por último la difusión completa en la que ya no hay entre cara entre ambos
sustratos. Ha de tenerse en cuenta que los tiempos característicos de esta etapa difieren
de unos materiales a otros en función de la temperatura a la que se alcance la viscosidad
adecuada.
En general, los polímeros amorfos requieren mayores tiempos de consolidación cuanto
más próxima esté la temperatura de proceso a la Tg, mientras que para los semicristalinos
sea cual sea la temperatura de trabajo, dentro del intervalo entre la Tm y la Tdegradación, los
tiempos necesarios para una correcta consolidación son siempre menores.

3.1.4. ENFRIAMIENTO
Como su propio nombre indica en esta etapa la resina se enfría, lo que conlleva la re
solidificación de la misma. Durante esta fase es crítico mantener una presión adecuada
hasta que la matriz alcanza la resistencia suficiente, ya que, de lo contrario se podrían
producir de laminaciones y la operación no sería válida.
En función de las propiedades mecánicas que se quieran conseguir (más o menos
cristalinidad) se requerirá una velocidad de enfriamiento u otra, por lo que el proceso de
enfriamiento debe estar en todo momento controlado.
 3.2. MÉTODOS CLASIFICACION
Tal como se mencionó anteriormente, existen diversos métodos de soldadura que
atienden principalmente al modo en que se consigue la temperatura de proceso requerida,
siendo unos más convenientes que otros en función del material a soldar. Debe prestarse
especial atención a las características de cada método si se trabaja con materiales
compuestos, ya que se pueden producir daños en la fibra.
A continuación algunas de las principales técnicas de soldadura de termoplásticos que se
utilizan actualmente en la industria.
 Soldadura por placa caliente
 Soldadura por aire/gas caliente
 Sellado por calor
 Soldadura por extrusión
 Soldadura por inyección
 Soldadura por ultrasonido
 Soldadura por alta frecuencia
 Soldadura por láser
 Soldadura por vibración
 Soldadura por fricción (rotacional)
 Soldadura por disolvente
En función de esa forma de conseguir el calentamiento, se puede hacer la siguiente
clasificación:
 Fricción:
Movimiento relativo (Vibración)
Ultrasonidos
 Electromagnético/Eléctrico:
Inducción, Resistencia
 Radiación:
Calor radiante (láser, infrarrojos)
Dieléctrico y microondas
 Acceso directo:
Placa caliente o espejo
Gas caliente
 3.2.1. MOVIMIENTO RELATIVO
La fricción entre las dos superficies a soldar es la responsable del aumento de
temperatura, pudiendo ser el movimiento entre ellas lineal, circular, angular u orbital.
Dentro de esta familia es ampliamente usada la fricción por vibración, que se caracteriza
por ser un movimiento lineal y de muy pequeña amplitud.
Cuando se aplica a materiales compuestos debe tenerse en cuenta la dirección de las
fibras, ya que, en caso de aplicar las vibraciones en dirección transversal a éstas puede
causarse daño en las mismas.

3.2.2. ULTRASONIDOS
Este método utiliza vibraciones de alta frecuencia mecánicas para formar la unión. Las
piezas a ensamblar se mantienen juntas bajo presión entre el sonotrodo oscilante y un
yunque o cuna inmóvil y se someten a vibraciones ultrasónicas de frecuencia de 20 a 40
KHz en ángulo recto con el área de contacto.

El fundamento de esta técnica sigue el mismo principio del anterior, producir

calentamiento mediante vibraciones, en este caso ultrasónicas. La peculiaridad de este
método es que no son los sustratos los que se mueven de forma relativa, ahora éstos se
encuentran unidos bajo presión y las vibraciones se transmiten mediante un sonotrodo.
Para que los ultrasonidos tengan un mayor efecto es preciso que, en la entrecara de la
unión de los sustratos, existan puntos que concentren esfuerzos y deformación. Sobre la
disposición que deben seguir estas protuberancias hay multitud de investigaciones y
estudios que buscan la configuración idónea según los materiales y el tipo de unión que
se desee conseguir.
Las aplicaciones van desde válvulas y filtros utilizados en equipos médicos, a los cuerpos
de cassette, componentes de automoción y carcazas de electrodomésticos.

3.2.3. INDUCCIÓN
La soldadura por inducción es un proceso ampliamente utilizado en termoplásticos sin
reforzar, si bien su uso es factible en materiales reforzados a la vista de experimentos
realizados. Esta soldadura permite llevar un control estricto de la presión de consolidación
mediante la prensa situada a la salida de la bobina de inducción. Si además de esto la
bobina de inducción se puede desplazar a lo largo de las uniones, pueden obtenerse
soldaduras de gran longitud.
El procedimiento se lleva a cabo mediante un elemento susceptible a las variaciones de
un campo magnético, situado en la entrecara de los sustratos. Dependiendo de la
naturaleza de dicho elemento el fenómeno físico por el cual se calienta es distinto, a
saber: histéresis magnética, efecto Joule o corrientes inducidas.

3.2.4. RESISTENCIA
En la soldadura por resistencia es necesario disponer de un elemento resistivo en la
entrecara de los sustratos. La diferencia con la inducción estriba en que este elemento se
calienta por efecto Joule debido al paso de una corriente eléctrica a través de él,
quedando incrustado en la soldadura al final de la operación.

Es un proceso perfectamente aplicable a termoplásticos tanto reforzado como sin reforzar.

Debe prestarse atención especial, en el caso de reforzados, a la compatibilidad del agente
de calentamiento con la matriz, debido a las solicitaciones mecánicas elevadas a las que
suelen estar sometidos este tipo de materiales.
Las soldaduras realizadas son generalmente alargadas y su longitud depende de la
potencia disponible en la fuente de alimentación.

3.2.5. CALOR RADIANTE

Esta técnica de soldadura se caracteriza por realizar un calentamiento directo sobre las
superficies a unir mediante radiación electromagnética. Tras alcanzar la temperatura
adecuada los sustratos se unen mediante presión.
Sus más claros representantes son la soldadura mediante infrarrojos y láser. Estos
procesos permiten mantener siempre un control fino de la temperatura de calentamiento
mediante técnicas de medición muy precisas, tales como la pirometría infrarroja.
Cuando los materiales a unir están reforzados con fibra de carbono debe cuidarse la
difusión de calor en la pieza, ya que son buenos conductores térmicos y, por tanto, se
enfrían más rápidamente.

3.2.6. DIELÉCTRICO Y MICROONDAS

Este tipo de soldadura se realiza aplicando, sobre los dos sustratos unidos mediante
presión, los campos eléctricos correspondientes. El resultado es una excitación a nivel
molecular en forma de rotación de dipolos y vibración o rotación molecular.
Los materiales compuestos reforzados con fibra de carbono presentan problemas debido
a la conductividad eléctrica de las fibras. Estos son más acusados cuando se emplean
microondas debido a las frecuencias típicas de las mismas. Así, se observan
calentamientos de las capas más externas, claros indicadores de no haberse alcanzado la
entrecara de la unión. Menos problemas presenta el dieléctrico, puesto que las fibras
reflejan en menor medida las ondas que se mueven en la frecuencia de este método; no
obstante se necesitan unas intensidades de campo muy elevadas para obtener
temperaturas suficientemente elevadas.

3.2.7. PLACA CALIENTE

El método de placa caliente o también conocido como soldadura por espejo consiste en
calentar las superficies de unión poniéndolas en contacto con una placa metálica
calefactada. El proceso se describe a continuación:

Etapas del proceso de soldado por placa

Las temperaturas son generalmente entre 180°C y 230°C dependiendo del espesor y del
tipo del material a soldar
Lo primero que debe hacerse es situar los sustratos a unir en sendos moldes que van a
ser los encargados de transferir la presión de consolidación. Una vez enfrentados los
moldes se introduce la placa entre ellos y a continuación se ponen en contacto, mediante
presión, las piezas con la placa. Tras alcanzar la temperatura adecuada en las entrecaras,
se separan las piezas de la placa y se extrae ésta para poner rápidamente en contacto las
superficies a soldar, manteniendo la presión el tiempo que sea necesaria. Por último,
cuando la unión alcanza la rigidez adecuada se separa uno de los elementos de unión,
quedando la pieza soldada reposando sobre el otro.
Debe tenerse en cuenta que la adhesión de las entrecaras con la placa puede causar el
desalineamiento de las fibras cuando se trabaja con materiales compuestos, por lo que en
estos casos el proceso hay que llevarlo a cabo con ciertos matices.
Muchos de los artículos de uso diario son producidos por este proceso: carcazas de
aspiradoras, piezas para lavadoras y lavavajillas, piezas de automóviles, tales como
depósitos de líquido de frenos, luces traseras, luces indicadoras, etc. La desventaja de
este proceso es que es relativamente lento (intervalos de 10 a 20 segundos para artículos
pequeños y hasta 30 minutos para tuberías muy grandes). Los platos calientes para el
tipo convencional de soldadura (con temperaturas de hasta 300°C) son principalmente de
aluminio. Los platos calientes para soldadura de alta temperatura se componen
principalmente de aleación de cobre y de aluminio. La temperatura de las placas calientes
es controlada por los reguladores electrónicos, con el sensor térmico situado lo más cerca
posible a la superficie de trabajo.

3.2.8. GAS CALIENTE

La soldadura mediante gas caliente no es más que la soldadura oxiacetilénica de los
metales extrapolada a los termoplásticos. La única diferencia es que la llama abierta de la
soldadura de oxiacetileno se sustituye por una corriente de gas caliente. El aire
comprimido, nitrógeno, hidrógeno, oxígeno o dióxido de carbono se calienta mediante una
bobina eléctrica a medida que pasa a través de una pistola de soldadura.

La soldadura de gas caliente es un proceso de fabricación para materiales

termoplásticos. El calentamiento de los sustratos se realiza, en lugar de con la llama que
se empleaba en aquellos, mediante un chorro de gas a temperatura elevada. Este gas
calienta a su vez la varilla de material de aporte, material que debe ser de la misma
naturaleza que los sustratos a unir y que se va depositando en la unión una vez que aquí
se alcanza la temperatura adecuada.
Es una técnica de fácil aplicación y que acarrea bajos costes, mediante la que se
consiguen soldaduras grandes y complejas. Estas ventajas entrañan tiempos de proceso
elevados y un mal control de los parámetros, que dependen de la pericia del operario,
motivo por el cual se desaconseja este tipo de soldadura para termoplásticos reforzados,
ya que se antoja difícil conseguir una distribución uniforme de las fibras en la unión.
Las aplicaciones típicas incluyen recipientes de almacenamiento de productos químicos,
conducciones de ventilación y reparación de piezas de plástico, tales como los
parachoques de automóviles. El nitrógeno se usa para plásticos sensibles al oxígeno. El
aire comprimido es muy popular, ya que da resultados satisfactorios para muchos
propósitos y es barato.
Los plásticos que pueden ser soldados son: PVC, polietileno, policarbonatos, poliamidas,
etc. La principal ventaja de este proceso es que se pueden construir grandes
fabricaciones complejas.
Este proceso es lento y la calidad de la soldadura depende totalmente de la habilidad del
soldador.

3.2.9. SELLADO POR CALOR

El termo sellado es el proceso de sellado de un termoplástico a otro termoplástico similar
usando calor y presión. Principalmente es aplicado para la unión de películas o láminas
plásticas entre sí o para la unión de estas a otro artículo plástico. El método de contacto
directo de termo sellado utiliza un dado o barra de soldadura constantemente calentado
para aplicar calor a un área o línea específica de contacto para sellar o soldar los
termoplásticos juntos.
Las aplicaciones comunes para el proceso de sellado térmico son para cierre hermético
de bolsas y películas para alimentos o dispositivos médicos esterilizados, fabricación de
bolsas, etc. Esta técnica también es utilizada en la industria electrónica para unir las
pantallas LCD a los PCB en muchos productos electrónicos de consumo.

Etapas de soldadura por ultrasonido

 3.2.10. SOLDADURA POR EXTRUSIÓN
La soldadura por extrusión permite aplicar soldaduras más grandes en un solo paso de
soldadura. Es la técnica preferida para uniones de materiales de más de 6 mm de
espesor. La varilla de material de aporte se introduce en una extrusora miniatura de
plástico, el material es plastificado y forzado a salir de la extrusora contra las partes a unir,
que se suavizan con un chorro de aire caliente para permitir que la unión tenga lugar.

Piezas soldadas por ultrasonido (luces d bicicleta)

3.2.11. SOLDADURA POR ALTA FRECUENCIA

Ciertos plásticos con dipolos químicos, tales como PVC, poliuretanos y poliamidas pueden
ser calentados con ondas electromagnéticas de alta frecuencia. La soldadura de alta
frecuencia utiliza esta propiedad para ablandar los plásticos a unirse. El calentamiento
puede ser localizado, y el proceso puede ser continuo. También conocido como sellado
dieléctrico o termo sellado RF (Radio Frecuencia).
En la soldadura con alta frecuencia (HF) los materiales se unen utilizando la energía de
un campo electromagnético (27,12 MHz) y aplicando presión sobre las superficies a
soldar. La energía la produce un generador y la herramienta usada para aplicarla se
denomina electrodo. La energía eléctrica hace que las moléculas del interior de los
materiales empiecen a moverse, lo cual produce calor, que a su vez reblandece los
materiales a soldar, que entonces se unen entre sí.
 Esquema de soldadura por alta frecuencia

Como ejemplos de aplicaciones de esta técnica pueden citarse toldos para camiones y
embarcaciones, lonas plásticas, tiendas y carpas, liners de piscinas, toldos de sol,
productos inflables, depósitos para líquidos, pantallas de cine, camas de agua, túneles de
ventilación, barreras de contención, etc.

Salvavidas inflable de PVC soldado/sellado por alta frecuencia

3.2.12. SOLDADURA POR LÁSER

La soldadura por láser es adecuada para unir películas y piezas plásticas. Se utiliza un
rayo láser para fundir el plástico en la región de la unión. El láser genera un haz intenso
de radiación (por lo general en la zona infrarroja del espectro electromagnético), que se
centra sobre el material a unir. Esto excita a una frecuencia de resonancia en la molécula,
lo que resulta en el calentamiento del material circundante.
Esquema de soldadura por láser

La soldadura por láser es un proceso de producción de alto volumen con la ventaja de no

crear vibraciones y la generación de inflamación mínima de la soldadura. Los beneficios
de un sistema de láser incluyen; un haz de potencia controlable, lo que reduce el riesgo
de la distorsión o daños a los componentes; enfoque preciso del haz de láser permitiendo
que se formen uniones precisas en un proceso sin contacto, que es a la vez limpio e
higiénico. La soldadura por láser se puede realizar de una manera de disparo único o
continuo, pero los materiales a unir requieren de sujeción. Generalmente se utiliza para la
unión de un termoplástico transparente al laser (no absorbente del infrarrojo) con un
termoplástico opaco absorbente del infrarrojo, el cual se calienta y funde para generar la
soldadura.Las velocidades de soldadura dependen de la absorción de polímero.

Soldadura láser de faro trasero de automovil

 3.2.13. SOLDADURA POR VIBRACIÓN
Este proceso también se conoce como soldadura por fricción lineal. Dos piezas
termoplásticas se frotan entre sí bajo presión a una frecuencia y amplitud adecuada, hasta
que se genera el calor suficiente para fundir el polímero.
Después se detiene la vibración, las partes se alinean y el polímero fundido se deja
solidificar creándose la soldadura. El proceso es similar a soldadura rotatoria, excepto que
el movimiento es lineal en lugar de rotatorio. El proceso es rápido, las vibraciones
aplicadas normalmente son de 100 - 240 Hz, 1-5 mm de amplitud.
La principal ventaja de este proceso es su capacidad para soldar grandes uniones lineales
complejas a altas tasas de producción. Otras ventajas son la capacidad para soldar un
número de componentes de forma simultánea, la simplicidad de los equipos y la aptitud
para la soldadura de casi todos los materiales termoplásticos

Equipo para soldadura por fricción lineal

La soldadura por vibración ha encontrado sus principales aplicaciones en la industria del

automóvil y de los electrodomésticos.
La soldadura por vibración se puede aplicar a casi todos los materiales termoplásticos, ya
sea moldeado por inyección, extruido, moldeado por soplado, termo formado, espumado o
estampado.
Depósito de líquido de freno soldado por vibración lineal

3.2.14. SOLDADURA POR FRICCIÓN (ROTACIONAL)

La soldadura por fricción de termoplásticos es también llamada soldadura por frotamiento
rotativo. La soldadura por rotación es una forma particular de la soldadura por fricción. En
este proceso uno de los sustratos es fijo, mientras que el otro se hace girar con una
velocidad angular controlada. Cuando las partes se presionan entre sí, el calor de fricción
hace que el polímero funda y una soldadura se crea en el enfriamiento. Los principales
parámetros de soldadura incluyen la velocidad de rotación, la presión por fricción, presión
de forja, tiempo de soldadura y área de soldadura.

Esquema de soldadura por fricción rotacional

Las ventajas de la soldadura por fricción son la alta calidad de la soldadura y la sencillez y
reproducibilidad del proceso. El inconveniente de este proceso es que, en su forma más
simple, sólo es adecuada para aplicaciones en las que al menos uno de los componentes
es circular y no requiere alineación angular.
Esta es una forma común de producción de bajo y medio costo de ruedas de plástico, por
ejemplo, de juguetes o carritos de compra.

Soldador rotacional 1

3.2.15. SOLDADURA POR DISOLVENTE

En la soldadura por disolvente, se aplica un disolvente que pueda disolver temporalmente
el polímero a temperatura ambiente. Cuando esto ocurre, las cadenas de polímero son
libres de moverse en el líquido y pueden mezclarse con otras cadenas disueltos de
manera similar en el otro componente. Dado suficiente tiempo, el disolvente se evapora,
de modo que las cadenas pierden su movilidad. Esto deja una masa sólida de cadenas de
polímero entrelazadas que constituye una soldadura.
Esta técnica se utiliza comúnmente para la conexión de tuberías de PVC y ABS, como en
la tubería de la casa. También es empleada para reparación de piezas plásticas.

Esquema de unión de tubo de PVC por soldadura quimica

Existe una larga lista de disolventes, tales como tolueno, dicloroetano, acetona,
cloroformo, acetato de butilo, ciclohexanona, etc., que por su composición química tienen
la propiedad de disolver ciertos materiales plásticos. Uno de los más utilizados es la
acetona, que es empleada para la soldadura de piezas de ABS.
Unión de tubería de PVC por soldadura química

4. SEGURIDAD INDUSTRIAL

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina
para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada,
los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente
eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo debido a que muchos
procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico o flama abiertos. Para
prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de protección, como calzado
homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para
evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas. Además, la exposición al
brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo de arco (queratitis) por
efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede quemar las retinas. Las gafas
protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan para
prevenir esta exposición, y en años recientes se han comercializado nuevos modelos de
cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el área de trabajo
cuando no hay radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse
la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que
se utilicen mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas
cortinas, hechas de una película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los
trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser
usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.
A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas
suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y la
soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene partículas de varios
tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir cuadros médicos como el
llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en
la toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro
mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente dióxido
de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación y la
protección apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para
partículas de clasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de gases
comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de
explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de
oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.