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XXXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

“A Engenharia de Produção e suas contribuições para o desenvolvimento do Brasil”


Maceió, Alagoas, Brasil, 16 a 19 de outubro de 2018.

APLICAÇÃO DO CONTROLE
ESTATÍSTICO DE PROCESSO PARA A
REDUÇÃO DO SOBREPESO GERADO
EM UMA LINHA DE PRODUÇÃO
José de Arimatéia Bezerra Filho
arimateia_muniz@hotmail.com
Andre Albuquerque
Andre_philippi@hotmail.com
Fagner José Coutinho de Melo
fagner_especial@yahoo.com.br
Larissa Xavier
Larissa.a.xavier@hotmail.com
Denise Medeiros
medeirosdd@gmail.com

Os processos produtivos industriais demandam cada vez mais um


maior nível de controle e tornam as empresas cada vez mais
competitivas. Diante disso, este estudo de caso sobre a aplicação das
ferramentas da qualidade e do controle estatístico de processos em
uma linha de produção industrial foi elaborado com o propósito
avaliar os resultados em um ambiente real, bem como reduzir e
controlar o sobrepeso gerado nessa linha. A principal ferramenta da
qualidade utilizada neste estudo foi o ciclo PDCA e, a partir dele,
outras ferramentas foram aplicadas, constituindo um método de
análise e solução de problemas. Em seguida, iniciou-se a
implementação do controle estatístico de processos, com a utilização
de cartas de controle e plano de ação fora-de-controle para a tomada
de ação reestabelecendo a condição de controle de um processo. Deste
modo, esta pesquisa mostra como é possível alavancar os resultados
operacionais de uma organização sem dispender grandes quantias de
capital em investimentos financeiros em compra de maquinário, e
contratação de mão de obra.

Palavras-chave: CICLO PDCA, Sobrepeso, Controle Estatístico de


Processos, Gestão da qualidade
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1. Introdução

Os processos produtivos industriais exigem cada vez mais um maior nível de controle e
tornam as empresas progressivamente competitivas. E uma forma de controle se dá através do
uso das ferramentas de qualidade (HE; QI & LIU, 2002). A utilização das ferramentas da
qualidade é um fator importante e decisivo no funcionamento do Sistema de Gestão da
Qualidade, visto que é uma maneira simples de resolução de problemas (ISMYRLIS, 2017).
As ferramentas e técnicas de gestão da qualidade são metodologias bem estruturada e eficaz
para o alcance de melhorias em produtos e processos, que por sua vez melhoram a
desempenho operacional (POOTS & WOODCOCK, 2012; SILOMBELA; MUTINGI &
CHAKRABORTY, 2018).

Desta maneira, o presente trabalho tem como objetivo explorar a utilização das ferramentas da
qualidade em um ambiente real. Para esse fim, foi desenvolvido um estudo de caso no setor
industrial de uma indústria de bens de consumo. O item de controle – grandezas mensuráveis
através das quais um processo é gerenciado (Werkema, 1995) – deste estudo é o indicador de
sobrepeso/subpeso da produção de detergente em pó. Para criar as condições necessárias para
controlar esse indicador, este trabalho utilizou o ciclo PDCA como um método de análise de
problemas, e, em cada etapa do ciclo, as ferramentas da qualidade foram aplicadas. A partir
deste ponto foi iniciado o processo da implementação do Controle Estatístico de Processos
como uma importante ferramenta de controle do indicador de sobrepeso/subpeso.

O controle de tal indicador é de extrema importância devida tanto a questões legais, quanto a
questões associadas à redução de perdas no processo produtivo de uma indústria
(MONTGOMERY, 2013). O Instituto nacional de metrologia, qualidade e tecnologia
(Inmetro) define alguns critérios de classificação para produtos pré-medidos com a quantidade
informada na embalagem para classificar tais produtos como aprovados ou não aprovados.
Dessa forma, é passível de multa entregar produtos aos clientes fora dos limites de
especificações do Inmetro, além disso, existe também a perda da satisfação do cliente em
relação ao produto a ele entregue (Inmetro, 2008).

Por outro lado, o Instituto determina limites de especificação que se distanciam muito do
conteúdo nominal, dessa forma, gera-se alto Sobrepeso/Subpeso na produção. Atentando a

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esse fato, existe a necessidade de a fábrica garantir que os produtos estejam dentro dos limites
de especificação, mas estreitando-se tais limites, é possível reduzir as perdas geradas pelo
sobrepeso (BARROS JUNIOR et al., 2017).

Assim, este trabalho está dividido em cinco seções. Nesta seção contém a introdução e o
objetivo da pesquisa. Na segunda seção está apresentada a metodologia com as características
técnicas da pesquisa. Na seção 3 está o Estudo de Caso mencionando a apresentação da
empresa, a descrição do problema e partir da coleta dos dados. Na quarta seção apresenta-se
as discussões dos dados coletados. E por último foi descrita as conclusões.

2. Metodologia

O método de pesquisa é o dedutivo, visto que é um método que se baseia em leis e teorias
universais para determinar explicações e previsões acerca de um objeto de estudo (GIL,
2002). Quanto à finalidade da pesquisa, esta é aplicada, considerando-se o interesse prático na
utilização da metodologia proposta para a solução de problemas reais. Em relação ao objetivo
da pesquisa, temos uma pesquisa exploratória, já que é desejado conhecer mais e melhor o
problema em questão.

Foi realizado um estudo de caso numa indústria de bens de consumo sediada no nordeste do
Brasil. A empresa é composta por seis unidades de fabricação, que estão divididas da seguinte
forma: sabão em barra, detergente em pó, produtos líquidos, produtos de higiene, e lã de aço.
O setor do detergente em pó é onde foi desenvolvido o estudo de caso.

O item de controle deste estudo é o indicador de sobrepeso/subpeso da produção de


detergente em pó. A fim de criar as condições necessárias para controlar esse indicador,
utilizou-se o ciclo PDCA como um método de análise de problemas aplicando as ferramentas
da qualidade em cada etapa do ciclo. A partir deste ponto iniciou-se o processo da
implementação do Controle Estatístico de Processos como uma importante ferramenta de
controle do indicador de sobrepeso/subpeso.

3. Estudo de Caso

A empresa estudo de caso (EEC) é uma indústria e comércio de bens de consumo, localizada
no nordeste brasileiro, e possui três unidades de fabris responsáveis pela produção de mais de
210 itens nos segmentos de alimento, bebida, higiene e limpeza. A unidade em que o estudo

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foi desenvolvido é composta por quatro unidades de fabricação, sendo a linha produção de
detergente em pó a estudada.

O processo produtivo de detergente em pó começa após a fábrica receber a ordem de


produção. Então, matérias primas são transportadas até um grupo de reatores, onde será feita a
preparação do slurry (pasta). Após a preparação do slurry, inicia-se o processo de secagem,
onde a maior parte da água contida será evaporada. Depois, pelo sistema air lift, o produto é
secado e transportado para a área da pós-dosagem de matérias primas. Após a pós-dosagem,
tem-se a etapa de perfumação, onde a fragrância é incorporada ao produto. O produto final
segue então para os fluidizadores, onde o processo de fluidização será realizado a fim de
preservar as características do produto enquanto ele é envasado. Por fim, o produto é
envasado na embalagem primária, enfardado na embalagem secundária e paletizado na
embalagem terciária e então segue para a expedição onde será expedido conforme Figura 1 a
seguir.

Figura 1 – Fluxograma do processo produtivo de detergente em pó

Um dos grandes desafios dos processos de manufatura é reduzir as perdas geradas em suas
etapas produtivas. No caso, o detergente em pó é pré-medido com conteúdo nominal igual ao
da embalagem, onde esse processo ocorre sem a presença do consumidor. Tal produto é
comercializado de acordo com seu conteúdo nominal, que é a quantidade líquida que vem
indicada na embalagem do produto (Inmetro, 2008). Dessa forma, qualquer desvio do
conteúdo efetivo em relação ao conteúdo nominal é classificado como sobrepeso, em caso de
desvio positivo, e classificado como subpeso, em caso de desvio negativo.

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O indicador de sobrepeso/subpeso mede o quanto de excesso/falta de produto em relação ao


conteúdo nominal que é enviado ao cliente foi gerado em um período de produção. Como
uma forma de controlar tais desvios, o Inmetro possui a Portaria Inmetro nº 248 aplicada para
verificar os conteúdos líquidos dos produtos pré-medidos com conteúdo nominal igual, sendo
expresso em unidades de massa ou de volume de acordo com o Sistema Internacional de
Unidades. O critério individual exige que no máximo C unidades do lote possuam conteúdo
líquido abaixo de Qn – T, onde C é o critério de aceitação individual, e é obtido na Tabela 2,
Qn é a quantidade nominal e T é a tolerância nominal – desvio tolerado para menos entre o
conteúdo efetivo e o conteúdo nominal, que estão indicados nas Tabelas 1 e 2 dos valores para
C, T e critério da Média, ilustradas a seguir.

Tabela 1 – Tolerâncias individuais permitidas

Para o critério para aceitação da média, o Inmetro se baseia na média do conteúdo das
amostras, X, no conteúdo nominal, Qn, no desvio padrão do conteúdo das amostras, S, e em
um fator, k, que depende do tamanho da amostra. A base de cálculo pode ser observada na
Tabela 2 a seguir.

Tabela 2 – Critério para aceitação da média

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Diante do exposto, os esforços do controle estático do sobrepeso/subpeso devem permitir que


a produção seja realizada de modo a atender às especificações do Inmetro. O foco deste
trabalho reside na etapa do Envase. O sistema de dosagem de material utilizado nas máquinas
consiste de dosadores volumétricos de canecas. Esses dosadores possuem dois discos
paralelos giratórios, e neles estão encaixadas canecas, confeccionadas em nylon ou em metal,
variando de 4 a 6, a depender da máquina. Um desses discos é fixo, enquanto que o outro é
móvel para que se possa realizar a correção do peso através da contínua amostragem que o
próprio sistema de checagem de peso da máquina realiza.

No movimento giratório realizado pelos discos, as canecas são abastecidas com produto,
entretanto, por ser um sistema de dosagem volumétrica, é difícil garantir que a quantidade de
produto que acaba sendo dosada e enviada à embalagem não possui desvios significativos em
relação à quantidade nominal estipulada. Causas do processo que dificultam o processo de
envase residem em: a densidade do produto influência diretamente a quantidade em massa
que é abastecida em uma caneca, dado que o volume dessa caneca não se altera; o suprimento
de produto à máquina pode ocorrer de maneira não uniforme, isto é, no movimento giratório
uma caneca pode não ser completamente abastecida, gerando subpeso; e os volumes das
canecas podem estar mal dimensionados, assim, os esforços do ajuste de peso da máquina
seriam ineficientes, porque caso uma caneca possua um peso mais baixo que as outras, ao
tentar elevar o peso dessa caneca, as altas também estariam sendo elevadas.

Como uma forma de reduzir tal variabilidade, existe na máquina um sistema de correção do
peso. Esse sistema coleta amostra de pesos dos pacotes, calcula a média dessas amostras, e a
partir da média desejada é calculada uma correção. Então, a máquina envia um sinal elétrico
ao motoredutor do dosador, e esse irá elevar ou reduzir o nível do disco giratório móvel em
caso de subpeso/sobrepeso, respectivamente.

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Outro problema de variação do processo reside no sistema de pesagem das balanças das
máquinas. Caso tais balanças não estejam calibradas não terá confiança no peso identificado
para aquele pacote. Dessa forma, poderia estar sendo indicado pelo sistema de pesagem que
um pacote foi aprovado com 500g de conteúdo líquido, entretanto, quando se realiza a
pesagem desse pacote numa balança semi-analítica devidamente calibrada, o peso informado
é de 484g. Assim, o sistema de pesagem estaria aprovando um pacote com quantidade efetiva
16g abaixo da quantidade nominal, consequentemente seria reprovado pelo critério individual
do Inmetro.

Este estudo de caso se dividirá em duas etapas. A primeira etapa será a aplicação do ciclo
PDCA. Após a conclusão da primeira etapa, segue-se para a segunda etapa onde serão
aplicadas as ferramentas do controle estatístico de processo para manter os indicadores de
sobrepeso/subpeso dentro dos limites de controle.

3.1. Primeira Etapa – Aplicação do PDCA

A pesquisa considera os meses de abril e maio de 2017 como o período de referência para a
análise dos dados, pois em abril de 2017 foi instalado na fábrica do detergente em pó um
sistema de monitoramento dos dados sendo possível realizar amostragem 100% da produção
de cada máquina. A Tabela 3 a seguir mostra os valores em toneladas e em percentual de
sobrepeso gerado na produção da cada máquina e tipo de produto.

Tabela 3 – Sobrepeso em toneladas e percentual gerado

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A MAQ SIG é a responsável pela maior parcela de sobrepeso em toneladas gerado entre abril
e maio – 21,76 ton, correspondendo a 12,3% do total. Em relação ao sobrepeso em percentual
gerado, as MAQ 14 e MAQ 15 são as que apresentam os maiores valores. A MAQ 14
apresenta um peso médio de 212g, para a MAQ 15, o peso médio é de 215g. Contudo, com a
intenção de analisar qual linha de produção é responsável pela maior quantidade de sobrepeso
foi realizado um gráfico de Pareto que mostra o sobrepeso em toneladas e em percentual para
cada linha de produção. O total de sobrepeso gerado no período foi 177,17 ton, que equivale a
1,38% da produção.

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Figura 2– Gráfico de Pareto sobrepeso gerado por linha de produção

Analisando a Figura 2, percebe-se que a linha 500g é responsável por 66% do sobrepeso
gerado no período. Embora seja esperado que ela gere a maior quantidade de sobrepeso
devido ao fato que tal linha apresenta maior volume de produção em relação às outras, o
indicador de sobrepeso da linha está em 1,38%. A Tabela 4 a seguir ilustra quanto de
sobrepeso em toneladas seria reduzido caso o indicador de sobrepeso percentual fosse
reduzido em 0,1% para cada linha de produção.

Tabela 4 – Redução em toneladas para cada 0,1% de redução no indicador

Cada linha de produção possui características de operação similares, consequentemente ações


de padronização da operação da máquina podem ser replicadas para as demais máquinas da
linha. Diante do exposto, a linha de 500g será a escolhida para o desenvolvimento do estudo
de caso, pelo fato de que a redução do indicador de sobrepeso dessa linha em 0,1% é capaz de

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promover economias de produto cerca de 2 vezes mais que a soma das reduções das outras
linhas.

Para identificar as causas do problema na linha 500g, uma sessão de brainstorming orientada
pelos 6M’s foi realizada com os analistas de processo, supervisor de produção, coordenador
de produção e operadores e um diagrama de causa e efeito foi elaborado. Tal diagrama está
ilustrado a seguir:

Figura 3– Diagrama de causa e efeito

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A partir do diagrama de causa e efeito elaborado, uma matriz de causa e efeito foi construída.
Esta matriz está ilustrada na Tabela 5.

Tabela 5 – Matriz de causa e efeito da linha 500g

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Como um método de seleção das causas a serem tratadas a matriz esforço X impacto da
Figura 4 foi construída e descrita na Tabela 6.

Figura 4 – Matriz de esforço x impacto


Suprimento de pó na máquina não uniforme Necessidades especiais de operação
Densidade do pó fora das especificações Pegajosidade do pó fora das especificações
Falta análise estatística do sistema de medição Umidade do pó fora das especificações
Granulometria inadequada
Alto

Tamanho de amostra pequeno


Frequência de amostragem da qualidade pequena
Presença de umidade no ambiente
ESFORÇO

Dosador sem funcionar Acumulo de sujeira


Desnivelamento do disco volumétrico Presença de massa de ar
Canecas defeituosas Pessoas não aplicam as Boas práticas de fabricação
Parametrização inadequada Falta engajamento das pessoas
Baixo

Falta confiança na medição das balanças das máquinas


Operadores não tomam ações corretivas
Falta procedimento/rotina de ajuste de peso da balança
(interferências)
Correção de peso falha
Alto Baixo
IMPACTO

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As causas que estão na categoria “tratativa complexa” demandam um alto esforço para serem
implementadas, porém apresentam um grande impacto na melhoria do problema, então faz-se
necessário uma análise mais detalhada de retorno do investimento. As causas que apresentam
um alto esforço para trata-las e um baixo impacto de recompensa devem ser descartadas do
plano de ação. As causas que possuem baixo esforço e um alto impacto devem ser priorizadas
no plano de ação, enquanto que as causas que apresentam baixo esforço e baixo impacto
podem ser tratadas imediatamente, sem ser necessário realizar um estudo aprofundado.

Tabela 6 – Leitura de matriz esforço x impacto

Para as causas de alto impacto e baixo esforço, definidas como causas prioritárias, foi
elaborado um plano de ação 5W2H, que está ilustrado na Tabela 7. Já as causas de baixo
esforço e baixo impacto – ver e agir, foram tratadas a curto prazo. As demais causas que
apresentam alto esforço foram descartadas pela inviabilidade de tratativa.

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Tabela 7 – Plano de ação 5W2H para as causas prioritárias

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Após a execução do plano de ação, inicia-se a etapa de verificação dos resultados alcançados.
A Tabela 8 a seguir apresenta os resultados obtidos.

Tabela 8 – Sobrepeso em toneladas e percentual gerado em setembro 2017

A seguir seguem alguns comentários relativos à Tabela 8:

 Devido a uma falha de comunicação da máquina 7 com o sistema, os dados de


produção de agosto e de setembro não puderam ser analisados.

 No período de agosto as máquinas 8 e 9 foram operadas por um operador inexperiente,


e a máquina 8 operou com o sistema de regulagem de peso na opção manual.

 Em setembro, devido a necessidades especiais, a parametrização das máquinas 12 e 13


foi alterada, assim, o sobrepeso da máquina aumentou.

Para padronizar o processo, foram elaborados checklists de controle diários que são realizados
pelos operadores de campo e validados pelos encarregados de produção e analista de
processos (Tabela 9).

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Tabela 9 – Checklists de controle elaborados

Por fim, o processo da aplicação do Ciclo PDCA foi documentado para servir como referência
para trabalhos e estudos futuros da empresa, conforme modelos apresentados nas Figuras 4 a
9 apresentadas a seguir.

Figura 4 – Checklist de acompanhamento do funcionamento do sistema de pesagem


CHECKLIST DE ACOMPANHAMENTO DO FUNCIONAMENTO DO SISTEMA DE PESAGEM
TURNO ___ SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 5
OK / ÑOK SEG TER QUA QUI SEX SAB SEG TER QUA QUI SEX SAB SEG TER QUA QUI SEX SAB SEG TER QUA QUI SEX SAB SEG TER QUA QUI SEX SAB
PARÂMETROS
MOTORREDUTOR
RASPADOR
DISCO VOLUMÉTRICO
BALANÇA DA MAQ.
Figura 5 – Checklist de acompanhamento das balanças semi-analiticas

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CHECKLIST DE ACOMPANHAMENTO DAS BALANÇAS SEMIANALÍTICAS


PESO PADRÃO DE 200G PESO PADRÃO DE 500G PESO PADRÃO DE 1000G
CÉLULA 1 CÉLULA 2 CÉLULA 3 CÉLULA 4 CENTRO CÉLULA 1 CÉLULA 2 CÉLULA 3 CÉLULA 4 CENTRO CÉLULA 1 CÉLULA 2 CÉLULA 3 CÉLULA 4 CENTRO
BALANÇA 1
BALANÇA 2
BALANÇA 3
BALANÇA 4
BALANÇA 5

CÉLULA 1
1 CENTRO
4 CÉLULA 4

C
CÉLULA 2 2 3 CÉLULA 3

Figura 6 – Checklist de acompanhamento das canecas


CHECKLIST DE ACOMPANHAMENTO DAS CANECAS
TURNO ___ SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 5
OK / ÑOK SEG TER QUA QUI SEX SAB SEG TER QUA QUI SEX SAB SEG TER QUA QUI SEX SAB SEG TER QUA QUI SEX SAB SEG TER QUA QUI SEX SAB
REDUÇÕES
DIÂMETRO
ALTURA
NIVELAMENTO
SUJEIRA

Figura 7 – Procedimento operacional padrão de calibração das balanças das máquinas de envase

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Figura 8 – Procedimento operacional padrão de aferição das balanças semi-analiticas

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Figura 9 – Instrução de trabalho de ajuste de peso das balanças das máquinas envasadoras

3.2. Aplicação do Controle Estatístico de Processo

Após a aplicação do ciclo PDCA, iniciou-se a implementação do controle estatístico de


processo, a partir de cartas de controle e plano de ação fora-de-controle.

A Figura 10 apresenta a carta de controle desenvolvida nesta pesquisa como ferramenta de


acompanhamento turno a turno das médias e das amplitudes de amostras. As amostras são de
tamanho 5 e possuem frequência de coleta igual a 30min, totalizando 16 amostras coletadas
ao longo de um turno de trabalho – 8 horas. A partir dos resultados obtidos, os operadores
foram capacitados para realizar análise de tendência do processo, assim como tomar ações

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corretivas de acordo com o plano de ação fora-de-controle quando o processo fugir do


controle estatístico. A Tabela 10 apresenta o plano de ação fora-de-controle.

Figura 10 – Carta de controle de peso


CARTA DE CONTROLE DE PESO DATA:
OPERADOR: MÁQUINA: PRODUTO:
HORA EXEMPLO PRÁTICO
AMOSTRA 1 515 MÉDIA
AMOSTRA 2 510 SOMAR AS 5 AMOSTRAS
= 2560
AMOSTRA 3 509 DEPOIS DIVIDIR POR 5
AMOSTRA 4 512 = 512
AMOSTRA 5 514 AMPLITUDE =
MAIOR VALOR MENOS O MENOR VALOR
MÉDIA 512
515 - 509
AMPLITUDE 6 =6
LSE 520 520 520 520 520 520 520 520 520 520 520 520 520 520 520 520
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 UTILIZAR O PESO LÍQUIDO PARA OS CÁLCULOS.
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 DEVE-SE DESCONTAR O PESO DA EMBALAGEM
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 =
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 4,0 gramas
515 515 515 515 515 515 515 515 515 515 515 515 515 515 515 515
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Acompanhar os resultados dos
510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510 510
gráficos, e tomar ações corretivas para
GRÁFICO DAS MÉDIAS

9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 reduzir a amplitude e atingir o alvo da
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 média de peso.
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
505 505 505 505 505 505 505 505 505 505 505 505 505 505 505 505
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 OBSERVAÇÕES:
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
ALVO 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
LIE 495 495 495 495 495 495 495 495 495 495 495 495 495 495 495 495
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490 490
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17
16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
GRÁFICO DAS AMPLITUDES

15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
MAX 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

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Tabela 10 – PAFC

4. Discussões

No geral, as principais deficiências encontradas na linha de produção da EEC foram: a falta


de padronização do sistema de dosagem e de pesagem, a falta de rotinas de inspeção e de
correção de problemas, assim como a não atuação adequada frente às ocorrências de causas
atribuíveis por parte da operação e equipe técnica através da elaboração de relatórios de
análise de anomalias no turno de trabalho, falta de procedimentos operacionais padrão
atualizado e disponível na linha de produção, bem como a falta treinamento da operação.

Em relação aos parâmetros de funcionamento das máquinas, o cenário encontrado foi de falta
de padronização, ocasionando variabilidade entre os produtos do mesmo tipo produzidos por
cada máquina. Os parâmetros em questão são os que estão diretamente associados ao
indicador de sobrepeso, e são eles: número de canecas, receita e correção de peso. Existem

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instaladas na linha de produção máquinas que comportam 4, 5 ou 6 canecas. Um ciclo de


pesagem é completado quando todas as canecas de uma máquina são preenchidas e
esvaziadas, em sequência. O sistema captura o peso do produto que foi abastecido em cada
caneca de cada ciclo. A partir da média dos valores coletados, o sistema calcula uma correção
na tentativa de aumentar ou diminuir o peso médio que será gerado no próximo ciclo de
pesagem.

Observando o sistema, foi constatado que todas as máquinas estavam com o parâmetro de 5
canecas, o que não seria adequado pois, caso a máquina possuísse 4 canecas, uma das canecas
do ciclo sempre estaria sendo considerada duas vezes para o cálculo da média. Em caso de 6
canecas, uma das canecas do estaria sendo desconsiderada para o cálculo da média da
pesagem. Na fórmula da máquina estão as informações do tipo de produto que está sendo
produzido na máquina, assim como o peso líquido, o peso Inmetro, critérios de contabilização
e classificação caso o produto esteja fora das especificações de peso e o peso da embalagem.
Apenas o parâmetro do peso líquido estava variando de máquina para máquina, além de estar
variando da especificação. Esse parâmetro era alterado com valor acima do especificado pelos
operadores com o objetivo de reduzir a incidência de rejeições por peso baixo, entretanto mais
sobrepeso seria gerado. Por último, o sistema de correção de peso está diretamente
relacionado aos parâmetros das canecas e da receita, entretanto ele ainda possui parâmetro de
correção fina de peso e correção grossa de peso.

Diante do cenário encontrado, foi avaliado que com a implementação de soluções simples
como definição dos parâmetros mais adequados para o funcionamento do sistema pela equipe
técnica, treinamento operacional a respeito da especificação da parametrização do sistema e
os motivos e rotinas de inspeção de tais parâmetros era extremamente necessário para que o
processo produtivo melhorasse em termos do indicador de sobrepeso.

Outro aspecto fundamental para a redução da variabilidade do processo assim como a redução
do indicador de sobrepeso é os volumes das canecas. A forma das canecas pode ser
aproximada a um cilindro. Caso as canecas estejam com o mesmo volume, a correção de peso
tenderá a ser uniforme. Entretanto se uma caneca estiver com volume maior que as demais,
existirá uma tendência dessa caneca apresentar maior massa em relação às outras, daí, na
tentativa de reduzir a massa dessa caneca, o sistema estaria reduzindo também a massa das
demais, levando-as a uma condição de subpeso. O caso contrário também se aplica.

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Diâmetros diferentes, desnivelamento, presença de redução fazem com que os volumes das
canecas sejam diferentes. Na Tabela 11 estão os valores da média e do desvio padrão dos
diâmetros e das alturas das canecas das máquinas.

Tabela 11 – Diâmetro e altura das canecas

Como o sistema de dosagem é volumétrico, a massa de produto que será abastecida na caneca,
e consequentemente será embalada, estará diretamente relacionada ao volume da caneca e à
densidade do produto naquele momento. Analisando o histograma da Figura 11, assim como o
resultado do teste de normalidade de Anderson-Darling na Figura 12, verifica-se que P-value
= 0,778 > 0,05, concluindo-se que a densidade do produto segue uma distribuição normal com
média em torno dos 822 g/L.

Anteriormente, como forma de tentar reduzir o desvio padrão dos diâmetros das canecas, os
operadores posicionavam pedaços de esteiras ou de pvc dentro das canecas. Entretanto, tais
“reduções” não possuíam nenhum tipo de padronização, o que não gerava resultados
satisfatórios. Além disso, não existia rotina de inspeção dos diâmetros das canecas, presença
de ‘reduções’ e de correção em caso de deterioração ou anomalias presentes.

Figura 11 – Histograma densidade (g/L)

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Histogram of Densidade (g/L)


Normal
Mean 822,3
4
StDev 23,41
N 23

3
Frequency

0
780 800 820 840 860
Densidade (g/L)

Figura 12 – Teste de normalidade da densidade (g/L)

Analisando quatro ciclos de pesagem de uma determinada máquina, mostrados na Tabela 12,
nota-se como variabilidades da densidade do produto e do diâmetro das canecas atuam. É
constatado que a caneca 4 tem um volume maior em relação as demais, configurando assim
uma causa atribuível, dado que seus valores de pesagem são sistematicamente maiores que os
valores das demais canecas. Enquanto que o volume da caneca 1 é menor que os das demais.

Tabela 12 – Ciclos de pesagem

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5. Conclusões

Este estudo de caso apresentou a aplicação do ciclo PDCA e posteriormente a utilização de


controle estatístico de processos em uma linha de produção de uma indústria de bens de
consumo com o objetivo de controlar e reduzir o sobrepeso gerado.

Os resultados obtidos foram bastante satisfatórios, visto que serve como evidencia para a
comunidade científica de redução dos resultados que se obtém com a aplicação de ferramentas
da qualidade. Foi obtida uma redução de 0,11% no indicador de sobrepeso no mês de agosto
e de 0,7% no mês de setembro, ambos em relação ao baseline de 1,36%. Esses resultados
estão diretamente relacionados aos objetivos de organizações, como redução de perdas,
redução de multas, aumento da satisfação dos clientes e aumento da produtividade.

Fica evidente, então, o poder que as ferramentas da qualidade possuem para otimizar e
controlar processos produtivos. Partes dos problemas existentes na linha de produção da EEC
foram tratados, entretanto diversas oportunidades para otimizar o processo produtivo da linha
de produção ainda existem.

REFERÊNCIAS

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Encontro Nacional de Engenharia de Produção - XXXVII ENEGEP, Joinville, 2017,

GIL, A.C. Como elaborar projetos de pesquisa. 3. ed. SP: Atlas, 2002.

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Quality, Vol. 3 Issue 2, pp. 38-45.

INMETRO. Portaria Inmetro nº 248 de 17 de julho de 2008. Disponível em:


<http://www.inmetro.gov.br/legislacao/rtac/pdf/RTAC001339.pdf>. Acessado em: 13 ago. 2017.

Ismyrlis, V. The contribution of quality tools and integration of quality management systems to the organization,
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MONTGOMERY, D. C. Introdução ao controle estatístico da qualidade. 4. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2013.

Silombela, T.; Mutingi, M.; Chakraborty, A. Impact of quality management tools and techniques: Case of
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WERKEMA, M.C.C. Ferramentas estatísticas básicas para o gerenciamento de processos. 2. ed. Belo
Horizonte: QFCO, 1995.

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