UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

FACULTAD DE INGENIERIA
ING. CIVIL EN PROCESOS MINERALES

Integrantes:
Carolina Cruz.
Ash-lee Cuyubamba
Francisco Salazar
Profesora:
Ingrid Garcés

16 abril 2019, Antofagasta

 Contenido

Resumen.............................................................................................................................................. 2

Introducción ........................................................................................................................................ 3

Marco Teórico ..................................................................................................................................... 4

Desarrollo.......................................................................................................................................... 15

Conclusión ......................................................................................................................................... 17

Bibliografía ....................................................................................................................................... 27

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 Resumen

El requerimiento de materiales mucho más resistentes en la Industria, con

capacidad de aguante y una parte fundamental de encontrar respuestas frente a
estas necesidades, es la importancia de clasificar a los materiales según su dureza
y por otro lado la tracción es una propiedad mecánica muy fundamental, que los
materiales poseen en gran o menor rango, esto ayudará a conocer cuanto esfuerzo
y deformación tendrá el material a trabajar en el presente informe daremos a
conocer todos los parámetros usando el Diagrama de Esfuerzo y Deformación tanto
teórico como práctico.
En consecuencia, surge la necesidad de elaborar procesos de medición que
otorguen la facilidad de obtener la clasificación necesaria para estos materiales,
producto de la amplia gama que existen de ellos. Se han implementado variados
métodos de medición, entre los cuales más destacan son los ensayos de Rockwell,
Vickers y Brinell, cada uno de ellos con características diferentes a la hora de
realizar el proceso de medir, pero con un mismo objetivo, medir la dureza. Es
importante tener de un conocimiento previo de las propiedades de los materiales,
ya que, si bien todos estos ensayos cumplen el mismo rol, estos también tienen sus
propias limitaciones de medición.
Se podrá observar de manera general, mediante los diferentes ensayos, las
características principales que cada uno posee y que a su vez le dan las limitaciones
para medir solo cierto tipo de materiales o bajo ciertos parámetros de medición.
Además, se podrá conocer el funcionamiento y como llevan a cabo la medición, en
que se basan y como las realizan. De manera más interna y detallada, se realizará
el ensayo de Rockwell de un determinado material, destacándose entre los tres por
su particularidad de medir y sus amplias escalas de durezas que presenta,
obteniendo así, un mejor conocimiento y entendimiento de este tipo ensayo.

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 Introducción

En el siguiente informe se definirá el concepto de dureza de manera práctica, dando a conocer como
se mide esta propiedad mecánica a través de la experiencia realizada en laboratorio mediante
equipos que miden la dureza de los diferentes materiales, como también las diferentes
herramientas que existen para medir, dependiendo del tipo de material y las necesidades que se
tengan durante el desarrollo de la experiencia además se dará a conocer sobre la tracción, una
propiedad muy importante en los materiales, usaremos el Diagrama de Esfuerzo y Deformación para
plasmar todo lo explicado en teoría pero ahora de manera práctica.

Los siguientes objetivos de este laboratorio son los siguientes:

 Un mejor entendimiento de esta propiedad mecánica (TRACCIÓN Y DUREZA), a través de

la experiencia de medir ciertos materiales con los equipos determinados.
 Conocer los parámetros de cómo se miden los diferentes materiales, para determinar cuál
es el más adecuado.
 Aplicar los conocimientos teóricos en el laboratorio de forma práctica.

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 Marco Teórico

DUREZA:

La dureza de un material puede definirse como "la resistencia que el material

exhibe contra la deformación permanente ocasionada por la penetración de
otro material". Así, un material es tanto más duro cuanto menos se deje
"marcar" por otros materiales, y viceversa.

¿Cómo se realiza un ensayo de dureza?

El ensayo de dureza suele llevarse a cabo midiendo la profundidad de
penetración del penetrador (Rockwell, ensayo de penetración instrumentado,
dureza de penetración de bola) o bien midiendo el tamaño de una impresión
dejada por un penetrador (Vickers, Knoop y Brinell).

El método de ensayo de dureza por penetración más adecuado dependerá de la microestructura de

los materiales; es decir, de la homogeneidad del material.
Es importante que el material, bajo la penetración realizada por el ensayo de dureza, sea
representativo de la totalidad de la microestructura, salvo que la tarea sea estudiar los diferentes
constituyentes presentes en la microestructura. Esto significa que, si una microestructura es muy
tosca y heterogénea, se necesitará una mayor impresión que para un material homogéneo.

¿Cómo seleccionar el método del ensayo?

Cuando se seleccione un método, deberá considerarse:

 El tipo de material que se someterá al ensayo.

 Si es necesario cumplir alguna normativa concreta.
 La dureza aproximada del material.
 Homogeneidad/Heterogeneidad del material.
 El tamaño de la pieza.
 La cantidad de muestras que se someterán a un ensayo
 La precisión necesaria del resultado

Factores influyentes en la medición:

El resultado de la dureza está influido por varios factores. Cuanto menor sea la carga que se utilice
en el ensayo de dureza, más factores será necesario controlar, algunos de los cuales son:
 Deberán controlarse los factores externos como la luz, la suciedad, las vibraciones, la
temperatura y la humedad.
 También deberán garantizarse las condiciones previas de los ensayos, como, por ejemplo,
una mesa sólida para el yunque y el durómetro.
 Que el soporte o sujeción de la muestra sea la apropiada mediante un portamuestras o un
yunque.

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  El penetrador debería estar en posición perpendicular con relación a la superficie que se
somete al ensayo.
 Será necesario recalibrar/verificar el durómetro cada vez que se cambie el penetrador o la
lente de objetivo.

Los principales ensayos de dureza que existen son:

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL:

Es un método rápido de evaluación sin lectura óptica. La dureza Rockwell (HR) se calcula midiendo
la profundidad de una penetración causada por una bola de carburo de tungsteno o cono de
diamante. Debido a las cargas relativamente altas que se emplean, suele estar limitado a geometrías
de muestras de mayor tamaño. El ensayo Rockwell suele usarse como "ensayo rápido" en los talleres
de fabricación o en los laboratorios, así como también en ensayos más avanzados.
Los ensayos más utilizados son Rockwell A, Rockwell B y Rockwell C.

PRE CARGA (P0) CARGA ADICIONAL (P0 + P1) CARGA FINAL (P0)

h0
h1 h2

Imagen 1. Esquema del proceso del ensayo de dureza Rockwell.

Siendo e:

ℎ2 −ℎ0
𝑒= Unidades de medida en mm.
0.002

La dureza de Rockwell queda determinada por:

𝐻𝑅𝐵 = 100 − 𝑒
𝐻𝑅𝐶 = 130 − 𝑒

De estas fórmulas, se deduce que cada unidad de dureza de Rockwell corresponde a una
penetración de 0.002 mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado a un nivel de
referencia.

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Como se puede apreciar en la tabla 1, el método Rockwell utiliza 5 indentadores diferentes (cono
de diamante y bola de carburo de tungsteno de 1/16",1/8",1/4",1/2") y 6 cargas principales
diferentes (15, 30, 45, 60, 100, 150 kgf). El resultado son 30 escalas Rockwell diferentes, cada una
de ellas caracterizada por una combinación diferente de tipo de indentador y carga principal, y cada
una adecuada para una aplicación o un material específico (p. ej.: HRA, HRB, HRC, HR30N, etc.).

Tabla 1. Símbolos de las escalas de dureza Rocwell (HR) a diferentes cargas e indentadores (cono de
dimanante y bola de carburo tungsteno) y loa materiales probados.

VENTAJAS DE LA DUREZA ROCKWELL:

 Método rápido y preciso.

 No necesita de cálculos matemáticos usando fórmulas.
 Huella más pequeña que el método Brinell.
 Prueba de dureza para Aceros Templados.

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ENSAYO DE DUREZA VICKERS (HV):
Se calcula midiendo las longitudes diagonales de una penetración realizada al introducir un
indentador piramidal de diamante con una carga dada en el material de muestra. Las cargas
utilizadas varían desde 10 gf (1 gf) hasta 100 kgf.
El ensayo Vickers es un método versátil con un único tipo de indentador y un amplio rango de carga,
permite evaluar todo tipo de materiales sólidos, y es adecuado para un amplio rango de
aplicaciones.
CARGA (P)

Imagen 2. Medición de ensayo de dureza Vickers.

Siendo la dureza Vickers (HV):

𝑃 2𝑃 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝛼⁄2)
𝐻𝑉 = =
𝐷2 𝐷2
⁄2𝑠𝑒𝑛(𝛼⁄ )
2

1.8544𝑃
𝐻𝑉 =
𝐷2

Donde:
𝑑1 + 𝑑2
𝐷=
2

P = carga aplicada (kgf)

D = promedio de las longitudes diagonales de la penetración (mm).
α = ángulo entre las caras del identador (136°).

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Además, se tendrá en cuenta que la anchura diagonal mínima, conforme a las normativas
internacionales, debe ser preferiblemente de al menos 20 µm para garantizar la lectura precisa de
la penetración.

Tabla 2. Clasificaciones de métodos de dureza de Vickers de aplicaciones más comunes según el tipo de
material.

HV= P/S
32 UNIDADES VICKERS = 1 UNIDAD ROCKWELL

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ENSAYO DE DUREZA BRINELL
El ensayo Brinell implica presionar una bola de carburo de tungsteno de 1, 2.5, 5 o 10 mm contra un
material y medir el diámetro de la huella. Las cargas utilizadas varían desde 1 kgf hasta 3000 kgf.
El ensayo Brinell normalmente se utiliza para muestras de mayor tamaño con una estructura de
grano grande o irregular como, por ejemplo, los materiales forjados o de fundición.

CARGA (P)

Imagen 3. Medición de ensayo de dureza Brinell.

Siendo la dureza Brinell (HB):

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

Donde:
P = carga aplicada (kgf)
D = diámetro de la bola (mm)
d = diámetro de la huella (mm)

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Los métodos Brinell suelen dividirse en 4 subgrupos (HB30, HB10, HB5, HB2,5), cada uno de ellos
con la misma relación fuerza/diámetro (F/D2), y todos ellos adecuados para un grupo diferente de
materiales. Las durezas medidas Brinell solo pueden compararse dentro de los subgrupos
individuales.

Tabla 3. Métodos de dureza de Brinell, según el tipo de material con sus respectivos rangos de dureza.

CONDICIONES PARA LA DUREZA BRINELL:

 No se puede realizar para piezas esféricas o cilíndricas.

 No es muy fiable para materiales muy duros y poco espesor.
 Por aproximación se puede conocer el tipo de acero mediante la fórmula.
%C = (HB – 80) / 141
 Para muestras de mayor tamaño con estructura de grano grande o irregular.

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A continuación, se presenta una tabla resumen de los 3 tipos de ensayos descritos anteriormente:

Tabla 3. Ensayos de Dureza Brinell, Vickers y Rockwell con sus características.

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 DUREZA EN MATERIALES CERÁMICOS Y REFRACTARIOS
ENSAYO DE DUREZA KNOOP:
El ensayo Knoop se desarrolló como una alternativa al ensayo Vickers, principalmente con el fin de
superar las fracturas en los materiales quebradizos y facilitar la posibilidad de realizar ensayos sobre
capas finas.
El penetrador Knoop es una pirámide de diamante que, en vez de ser simétrica, es alargada. La
dureza Knoop (HK) se calcula midiendo la longitud de la diagonal larga de la penetración.
CARGA (P)

Imagen 4. Medición de ensayo de dureza Knoop.

Comparación de las penetraciones realizadas con penetradores de diamante Knoop y Vickers para
una carga y material de ensayo dados:

 El penetrador Knoop penetra la mitad de la profundidad que el Vickers, lo que lo convierte

en adecuado para materiales duros y quebradizos como la cerámica.
 Por el mismo motivo, el ensayo Knoop es más sensible a las condiciones de la superficie.
 La diagonal mayor Knoop es aproximadamente 3 veces más larga que las diagonales Vickers.
Esto minimiza los errores en las lecturas obtenidas a partir del penetrador Knoop, lo cual es
importante cuando se realizan penetraciones pequeñas (por ejemplo, con cargas bajas y
materiales duros).
 Debido a la geometría del penetrador, el ensayo Vickers es mejor para áreas pequeñas y
redondeadas, mientras que el ensayo Knoop es mejor para áreas pequeñas y alargadas
como, por ejemplo, los recubrimientos.

Imagen 5. Diferencias del ensayo de Knoop y Vickers con respecto al indentador.

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Requisitos de la Preparación de Medición de Dureza
El estado en que necesariamente deberá encontrarse la superficie dependerá del tipo de ensayo y
de carga que se empleen.

Por norma general, la superficie de suelo será suficiente para realizar ensayos de macrodureza, y a
veces ni tan solo se precisará preparación alguna. Los ensayos de microdureza requieren una
superficie pulida o electropulida. Es importante que los bordes/esquinas de una impresión que se
evalué ópticamente sean claramente visibles.

En el rango de microdurezas, cuanto menor sea la carga utilizada durante el ensayo de dureza,
mayores serán los requisitos relativos a la preparación de la superficie. Esta puede realizarse
mecánica, química o electroquímicamente. Es importante que, durante la preparación, no se
induzca ningún cambio en las propiedades de la superficie de la muestra debido al calor o al trabajo
en frío.

ENSAYO PREPARACION DE LA SUPERFICIE

Ensayo de macrodureza
ROCKWELL HR
- No precisa preparación de la superficie
Ensayo de macrodureza
BRINELL HBW
-Mecanizado, lapeado y pulido
Ensayo de macrodureza
- Superficie de suelo.
VICKERS HV Ensayo de microdureza
- Pulido mecánico
- Electropulido
Ensayo de microdureza
KNOOP HK - Altamente pulido
- Electropulido
Tabla 4. Requisitos de la preparación de superficie para los diferentes ensayos de dureza.

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 DUREZA EN MATERIALES POLIMERICOS

ENSAYO DE DUREZA SHORE

Es un método dinámico de medición, consiste en el choque de un cuerpo móvil sobre la muestra lo
que produce un rebote cuya altura es proporcional a la dureza de la misma.

Imagen 6. Medición de ensayo de dureza Brinell.

Imagen 7. Escalas principales de la dureza Shore para distintas aplicaciones.

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 Desarrollo

En este ensayo se mide la dureza de un determinado material mediante el ensayo de Rockwell,

realizada en laboratorio, para eso es necesario seguir una serie de pasos para dar resultado a la
medición.
Se trabajó con un acero 1045:

1. Introducir el indentador adecuado al durómetro, en este caso un identador de cono de

diamante.

INDENTADOR DE CONO DE
DIAMANTE

2. Calibrar la máquina de medición durómetro, para no obtener resultados erróneos.

DURÓMETRO

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3. Se deposita el material a medir en el portamuestra del durómetro, la superficie de este
material debe estar lisa, nivelada y libre de óxidos u otro material contaminante.

INDENTADOR DE CONO DE DIAMANTE

MATERIAL DE MEDICIÓN

4. Se aplica al indentador del durómetro, una carga de 10 kgf para provocar una deformación
elástica y obtener una profundidad h0.

10 kgf

5. Luego, se aplica una carga adicional de 150 kgf (HRC), lo que el indentador se introduce
hasta una profundidad h1 produciendo la deformidad plástica.

150 kgf

16
 6. Se retira la carga adicional y se mantiene la precarga, esto permite la recuperación elástica
del material, con lo cual el indentador se queda a una profundidad h2 de deformación
plástica.

10 kgf

7. Finalmente se obtiene resultado de la medición del material por el durómetro, con lo que
se obtuvo un valor promedio de 103.17 HRB.

TRACCIÓN:
Es un ensayo estático que consiste en aplicar a la probeta, en dirección axial.
Un esfuerzo de tracción creciente, generalmente hasta la ruptura, con el fin
de determinar uno o más de sus características mecánicas.
A continuación, se presentará el diagrama de Esfuerzo y Deformación para
conocer las zonas de en donde el material se encuentra a medida que se va
aplicando la carga.

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ZONA 0-A - PERIODO ELÁSTICO:

Se representa por una recta que pone de manifiesto la proporcionalidad entre

alargamiento y carga que la produce, Ley de Hooke. Los aceros retoman su
longitud inicial al cesar la carga no sobrepasando el punto A.

ZONA A-B - ZONA DE ALARGAMIENTO PSEUDOELÁSTICO:

Se presenta un pequeño tramo ligeramente curvo que es prácticamente la

continuación de la recta. Se les suma a los alargamientos elásticos una pequeña
deformación que es incluso recuperable en el tiempo. Por lo tanto, al punto B se lo
denomina Limite Elástico Aparente o Superior de Fluencia.

ZONA B-C - ZONA DE FLUENCIA:

Comienzan o s c i l a c i o n e s a pequeños avances y retrocesos de la carga,

dejando una importante deformación permanente del material, el mismo escurre
sin aumento considerable de carga, las oscilaciones denotan que la fluencia no se
produce simultáneamente en todo el material. Este fenómeno es una significativa
característica de los aceros dúctiles.
ZONA C-D - ZONA DE ALARGAMIENTO HOMOGÉNEO:
Se produce luego de concluida la fluencia, por causa de la deformación se
produce un efecto de endurecimiento conocido con el nombre de “ACRITUD”.
El material al deformarse aumenta su capacidad de carga hasta un máximo
que será el punto D, las deformaciones son grandes y en toda la pieza.
Al llegar a D se concentran las deformaciones en una zona
especifica(estricción).

ZONA D-E - ZONA DE ESTRICCIÓN:

En este periodo la ACRITUD subsiste, pero, no puede compensar la rápida

disminución de algunas secciones transversales que sufre la probeta, por lo
tanto desciende la carga hasta la fractura.

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PROBETAS

PROPIEDADES OBTENIDAS DEL ENSAYO DE T RACCIÓN

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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
En este ensayo se mide la tracción de un determinado material en este caso Acero inoxidable SAE
1020 (2% de C), para eso es necesario seguir una serie de pasos para dar resultado a la medición.

1. Medidas de la probeta a trabajar.

La probeta posee las siguientes dimensiones:

- DIÁMETRO: 5mm
- LONGITUD: 2.7 cm

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2. Calibrar la máquina de medición, para no obtener resultados erróneos.

3. A medida que se aplica la carga manualmente la deformación de nuestro acero se hará

notar.

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4. A medida que se va sometiéndose la carga también se va colocando puntos en la hoja
milimetrada que al unirse se formará la curva de Esfuerzo y Deformación.

5. Al estar el material a constante carga de 1200 kgf y a cabo de 7 minutos el acero ensayado
se fracturó (la fractura era de tipo dúctil).

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6. Al cabo de la fractura se hizo las mediciones correspondientes:
Obteniéndose una elongación de 26% y una reducción de área del 55%.

7. Culminada la prueba se obtuvo un diagrama de Esfuerzo y Deformación.

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8. Uniendo los puntos, obtuvimos el diagrama de esfuerzo y deformación de la siguiente
forma:

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 Conclusión

Finalmente fue posible realizar la medición de dureza mediante el ensayo de Rockwell, en el cual
fue un elemento complementario para entender de manera practica en que consiste la dureza y a
que factores se debe tener conocimiento a la hora de realizar un proceso de medición, ya que, para
seleccionar el método de ensayo adecuado, debe considerarse el tipo de material, su dureza
aproximada, su homogeneidad/heterogeneidad, el tamaño de la pieza, la precisión necesaria del
resultado, entre otros. Es por eso que existen variados métodos de mediciones de dureza y cada
uno con distintas clasificaciones y escalas.
La importancia que tiene esta propiedad mecánica es fundamental, ya que se utiliza como
una magnitud en diversas áreas industriales en las que se requiere medir la capacidad de aguante o
resistencia de peso que tienen diversos materiales para que se les dé un uso óptimo. Un ejemplo de
estas industrias son las que se encargan de fabricar elementos básicos para la construcción de una
edificación o estructura, metalurgia, carpintería, entre otras en las que es vital saber cuál es su
composición, como se podrían unir con otros materiales para crear estructuras sólidas y eficientes.

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 Bibliografía

 M. Nuria Salán Ballesteros, ‘’Tecnología de Proceso y Transformación de Materiales’’.

Universidad Politécnica de Catalunya, 2005.

 Norma Pazos Peinado, ‘’Tecnología de los Metales y Procesos de Manufactura’’. Universidad

Católica Andrés Bello Caracas, 2006.

 https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Hardness-testing#

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