“ALEACIONES DE ALUMINIO”

Las aleaciones de aluminio deben contener, además de los elementos que agregan
resistencia, cantidades suficientes de elementos que formen eutécticos (generalmente
silicio), para tener una adecuada fluidez, que se adapten a la contracción de casi todos
los materiales.

Las cantidades requeridas de estos formadores de eutécticos dependen en parte del

proceso de fundición. Por ejemplo, para colado en arena, se necesitan menores
cantidades de eutécticos que los requeridos para la fundición en moldes metálicos,
porque la arena puede tolerar cierto grado de acortamiento en caliente que conduciría a
un rompimiento en los moldes metálicos.

Selección de una aleación para fundición:

Los factores que determinan el uso de una aleación, tiene que ver con la aplicación, el
diseño, las propiedades requeridas en la pieza y las consideraciones económicas.

Cada proceso requiere características específicas, por ejemplo, los procesos de

inyección y moldeo permanente requieren aleaciones con buena fluidez y resistencia al
rompimiento en caliente, mientras que en proceso de moldeo en arena y plaster estas
características no son importantes, porque no existe resistencia al proceso de
contracción.

La aplicación también es importante, pues determina requerimientos de resistencia y

ductilidad, características de presión, resistencia a la corrosión y tratamientos de
superficie.

Las consideraciones económicas también son determinantes, pues el costo total de

hacer una pieza se afecta por los tratamientos adicionales requeridos a ésta, como
tratamientos térmicos, soldeo y maquinado, además, de los costos del lingote (materia
prima) y de la fundición como tal.

Efecto de los elementos aleantes:

Bismuto, plomo, estaño y cadmio: estos elementos de bajo punto de fusión, se

adicionan con el fin de hacer aleaciones que se dejen maquinar suavemente

Cromo: se presenta como una impureza en el aluminio comercial, tiene gran efecto
sobre la resistividad eléctrica. Se adiciona comúnmente a muchas aleaciones de Al-Mg
y/o Al-Mg-Si, en cantidades menores a 0.35%.

Aleaciones de Aluminio – Propulsora S.A. 1

Cobre: agrega resistencia y dureza a la aleación, mejora la maquinabilidad hasta un
límite superior de 10 - 12%; por encima de ese nivel, la aleación se vuelve muy frágil
para procesos de ingeniería.

Cobre –Magnesio: el principal beneficio de adicionar magnesio a las aleaciones de

aluminio-cobre, es el aumento de la resistencia después de los tratamientos térmicos y
de enfriamiento.

Cobre-Magnesio más otros elementos: las aleaciones para fundición de Al-Cu-Mg-

Fe, se caracterizan por su estabilidad dimensional y características de fricción
mejoradas.

Indio: pequeñas cantidades de In (0.05 – 0.2%), tiene una influencia marcada sobre el
endurecimiento por envejecimiento de las aleaciones Al-Cu.

Hierro: es la impureza más común en el aluminio; tiene una alta solubilidad en el

aluminio fundido y fácilmente se disuelve en las diferentes etapas de la producción.

Plomo: normalmente el Pb está presente como una traza y se adiciona a nivel de

0.05%, con el propósito de mejorar la maquinabilidad (lubricante).

Magnesio: si el Mg se aumenta hasta aproximadamente 6%, se presenta un aumento

gradual en la resistencia y en la dureza del aluminio, además de incrementar la
resistencia a la corrosión y la maquinabilidad.

Manganeso: es una impureza común en el aluminio primario, en el cual su

concentración varía entre 5 – 50 ppm. Las aleaciones binarias de Al-Mn raramente se
usan, debido a su baja resistencia y dificultades de fundición.

Níquel: se adiciona a las aleaciones Al-Cu o Al-Si, para mejorar la dureza y la

resistencia a temperaturas elevadas.

Silicio: adicionado hasta su composición eutéctica de 12.5%, mejora enormemente las

propiedades de colado, además de fluidez, reduce la tendencia al rechupe producido
por el calor y el encogimiento durante la solidificación.

Aleaciones de aluminio más comunes:

1- Aleaciones Al-Cu-Si: son las más ampliamente usadas, el cobre contribuye a la

resistencia y el silicio a la moldeabilidad y reduce la fragilidad en caliente. Las
aleaciones más altas en silicio se usan para moldeados o coladas más complejas
y para moldes permanentes y procesos de inyección.

A las aleaciones Al-Cu-Si, con más de 3-4% de cobre se les puede efectuar
tratamientos térmicos, pero generalmente el tratamiento es más recomendado a
las aleaciones que contienen magnesio, el cual aumenta la respuesta al
tratamiento térmico, porque de otra manera no es una alternativa
económicamente aceptable.
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2- Aleaciones Al-Si: sin cobre, se usan cuando se requiere buena moldeabilidad y
buena resistencia a la corrosión, para alta resistencia se adiciona el magnesio.

Las propiedades mecánicas de estas aleaciones pueden mejorarse añadiendo

ciertos fundentes como sodio o estroncio, que deben manejarse con extremo
cuidado, y cuya función principal es refinar el tamaño del grano, en lugar de las
agujas o láminas en que cristaliza el silicio en las aleaciones sin modificar. Esta
mejora en la estructura micrográfica se traduce, en una notable mejora de las
propiedades mecánicas de aleaciones modificadas, concretamente de:
ductilidad, resistencia al choque, resistencia mecánica e incluso resistencia a la
corrosión. La principal aplicación es moldeo en arena

La aplicación más común, es en la fundición de piezas difíciles, pero con buenas

cualidades de moldeo; bloques de motores para carros y pistones son los
mayores usos de estas aleaciones, así como en la fabricación de piezas navales,
por su resistencia a la corrosión. No se emplean para piezas ornamentales
porque se ennegrecen con el paso del tiempo.

3- Aleaciones de Al-Mg: estas aleaciones contienen magnesio en proporciones al

10% de Mg. En general, el magnesio va asociado a otros elementos como el
cobre, silicio, zinc, etc; es decir, formando aleaciones ternarias, en las que el
magnesio tiene unas proporciones del 0.1 al 1%.
Por ejemplo, la aleación Al-Mg-Si, estás aleaciones presentan características
mecánicas medias, con una buena aptitud a la deformación en frío en estado
recocido, así como su buen comportamiento ante los agentes atmosféricos y su
buena aptitud para el soldeo.

Esta familia está conformada por dos grupos de aleaciones; el primero

constituido por las aleaciones más cargadas en Mg y Si con adicciones de
manganeso, cromo y zinc; presenta las características más elevadas, destinadas
a aplicaciones estructurales (armazones, pilares, puertas, flechas de grúas, etc.),
como el Alsi 7Mg, que se utiliza para herrajes eléctricos.

El segundo grupo constituido por aleaciones menos cargadas de Mg y Si,

ofrecen una gran velocidad de extrusión asociada a características menos
elevadas, están especialmente destinadas a la decoración, amueblamiento y la
edificación (puertas y ventanas).

4- Otras aleaciones de aluminio

4.1. Duraluminios, aleaciones Al-Cu: el cobre endurece las aleaciones de

aluminio, por lo que éstas poseen propiedades mecánicas excepcionales, pero
mantienen la buena maquinabilidad y la ligereza del aluminio. En general, estas
aleaciones, se caracterizan por una buena resistencia al calor y menor
resistencia a los agentes atmosféricos que las aleaciones sin cobre; no pueden
ser soldadas más que por técnicas particulares como la soldadura de haz de
electrones, comúnmente denominadas Cobral.

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 4.2. Aleaciones Al-Zn: es estas aleaciones el zinc se presenta con
porcentajes de hasta el 20%, siendo menos costosas que los duraluminios, pero
con similitud en sus propiedades mecánicas, aunque menos resistentes a la
corrosión y más pesadas, comúnmente denominadas Zincal.

PROPULSORA S.A., está en capacidad de producir cualquier tipo de

aleación, cumpliendo normas internacionales o particulares del
cliente.
“Nuestros productos son elaborados bajo los bajo los controles establecidos por un Sistema
de Gestión de Calidad que cumple con los requisitos de ISO 9001:2008, Certificado en trámite”

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