RECOMENDAÇÕES PARA A SELEÇÃO DE AÇOS, TRATAMENTOS

TÉRMICOS E TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE DE FERRAMENTAS DE

INJEÇÃO DE ALUMÍNIO

Shun Yoshida (1)

Carlos Humberto Sartori (2)
Antonio Carlos Arruda (3)

Resumo

Este trabalho apresenta uma análise das causas principais da redução na vida
útil de moldes e matrizes de injeção sob pressão de alumínio.
Através de uma análise cuidadosa das principais variáveis que afetam a vida
útil deste tipo de ferramenta, este trabalho demonstra novas opções de
tratamentos térmicos e superficiais (TF-1 Plus, IONIT sem camada branca e
Processo OXY) e recomendações de projeto e utilização a partir observação e
análise sistemática do processo “Câmara Fria” de injeção sob pressão de
alumínio.

Palavras chave: fundição sob pressão de alumínio, ferramentas, TF-1 PLUS,

IONIT e Processo OXY.

(1) Engenheiro Metalurgista, Membro da ABM, Coordenador da Célula

de Tratamentos Térmicos de Aços Ferramenta da Brasimet Com.
Ind. S/A.
(2) Engenheiro Metalurgista, Mestrando em Engenharia de Materiais
pela EPUSP, Membro da ABM, Engenheiro de Aplicação da Brasimet
Com. Ind. S/A.
(3) Mestre em Engenharia Elétrica, Membro da ABM, Coordenador da
Célula Nitretações da Brasimet Com. Ind. S/A.
1-) INTRODUÇÃO

O processo de injeção sob pressão de alumínio, “Processo Câmara Fria”, é,

dentre os métodos industriais de transformação de metais, um dos mais
severos processos, no que se refere à solicitação sobre o ferramental.
Elevados esforços mecânicos, aliados às altas temperaturas envolvidas, e
ainda, o ataque químico produzido pelo alumínio fundido sobre a superfície da
ferramenta, sem falar na complexidade geométrica das peças produzidas,
constituem extrema solicitação, exigindo ferramentas de alta performance,
tanto em vida útil quanto em estabilidade.
Um outro fator que torna o ferramental utilizado por este segmento industrial
particularmente importante é o custo, sempre contado em milhares de dólares,
substancialmente superior a outros processos igualmente críticos, como, por
exemplo, o forjamento a quente.
A figura 1 ilustra alguns dos fatores a serem considerados quando se fala em
custo do ferramental.

Fig.1: O “ICEBERG” de custos de uma ferramenta. (UDDEHOLM) (3)

A ponta visível do “Iceberg” representa os custos da confecção da ferramenta

divididos em:
• custos de fabricação (usinagem, projeto): ~ 85%
• custo do aço ferramenta: ~10%
• custos dos tratamentos térmicos: ~5%.

A ponta submersa representa os custos durante a utilização da ferramenta.

Note-se a desproporção entre os dois grupos. Um breve raciocínio, em torno da
figura leva à conclusão de que pequenas economias feitas na confecção da
ferramenta aumentarão o volume da parte submersa, ao extremo de inviabilizar
o processo.
Assim, baseado neste raciocínio, talvez fosse mais correto rebatizar a ponta
visível do “Iceberg” de “INVESTIMENTO”, ao invés de “CUSTO”, uma vez que
pequenas despesas adicionais na confecção da ferramenta levarão,
certamente, a drásticas reduções no volume submerso, reduzindo,
globalmente, os custos.

Particularmente no que se refere a tratamentos térmicos, note-se que a sua

contribuição é extremamente pequena na composição do custo total. Dados
tomados em diversas situações práticas mostram que o custo do tratamento
térmico situa-se algo em torno de 3,0 a 5,0% do custo de confecção da
ferramenta, portanto, uma fração ainda menor, se considerado o custo total.
Esta parcela é desproporcionalmente pequena, face ao enorme efeito causado
na vida útil final da ferramenta, incluindo-se aí os benefícios tais como maior
número de peças produzidas e menor manutenção, o que justifica investir
nessa parcela.

O presente trabalho apresenta uma proposta de tratamento térmico que visa

aumentar a vida útil deste tipo de ferramental, desenvolvido à partir da
observação e análise sistemática do processo “Câmara Fria” de injeção sob
pressão de alumínio.

2-) CAUSAS DE PERDA OU BAIXO RENDIMENTO DE FERRAMENTAS

2.1 - Trincas do tipo catastrófico.

São defeitos, em geral de grande extensão, profundos e que causam

vazamentos (nos canais de refrigeração), além de produzir peças defeituosas.
A causa principal está na baixa tenacidade do aço ferramenta.
Sua correção, quando possível, não é simples, exigindo remoção da parte
afetada, soldagem extensa (o que, por si só, já compromete a vida útil) e/ou
montagem de insertos.

2.2 - Trincas Térmicas (“Heat Checking”)

É, de longe, a principal causa de baixo rendimento em ferramentas de injeção

de alumínio. Corresponde a uma fina, pouco profunda rede de trincas na
superfície da ferramenta. A figura 2 ilustra uma cavidade totalmente atacada
por este defeito.
 Fig. 2: Trincas térmicas em matriz para injeção de alumínio (UDDEHOLM) (3).

Este defeito é produzido devido às tensões de fadiga induzidas por gradiente

térmico e pressões de operação. As trincas, em geral menores que 0.03 mm de
comprimento, evoluem pelos contornos de grão na superfície da matriz.
Segundo Roberts (7), as diferenças de temperatura entre superfície e interior
da ferramenta (a profundidades da ordem de 1.6 mm), podem atingir centenas
de °C, num intervalo de tempo muito curto, durante o trabalho.
Estes gradientes térmicos causam expansão não uniforme e as tensões
envolvidas podem atingir até 70 kgf/mm²; a repetição dos ciclos
aquecimento/resfriamento, agravadas por oxidação superficial, nucleia trincas
nos contornos de grãos da superfície da ferramenta.
A propagação destas trincas causa a “separação” do grão do corpo da
ferramenta, deixando “pits” na superfície. Estes “pits” atuam como pontos para
nucleação de novas trinca.
Com o crescimento destas novas trincas, os “pits” tornam-se progressivamente
mais largos e profundos, espalhando-se pela superfície até encontrar os “pits”
adjacentes.
Esta seqüência de eventos resulta no conhecido aspecto de trincas a quente. A
figura 3 ilustra a seqüência através de micrografias.

Fig. 3: (a) seção transversal mostrando o

estágio inicial da trinca a quente, na qual o
grão está quase separado da superfície da
ferramenta pela trinca ao longo do
contorno de grão (250x, 2% nital);
(b) “pit” deixado pelo arrancamento de
grão (idem);
(c) aspecto das trincas a quente na
superfície de uma matriz de injeção de
alumínio. Trincas intercalando-se foram
formadas pelo crescimento das trincas
individuais (7x, sem ataque);
(d) seção transversal através da trinca a
quente (250x, 2%nital).
2.3 - Erosão

Durante a fundição, sob certas condições, o alumínio líquido pode reagir

quimicamente com o aço do molde, causando dissolução e conseqüente
erosão da superfície.
As regiões da matriz que sofrem o primeiro contato com o alumínio líquido,
portanto à máxima temperatura e máxima velocidade, são as preferencialmente
atacadas por este defeito, usualmente causando “agarramento” da peça na
extração e ficando, caracteristicamente, manchadas com alumínio.

3-) ANÁLISE DAS CAUSAS E POSSÍVEIS SOLUÇÕES

De um modo geral, as causas listadas estão relacionadas com:

• tipo do aço utilizado na confecção do molde;

• tipo do tratamento térmico;
• tipo do tratamento de superfície;
• projeto;
• utilização do molde.

3.1 - Tipo do Aço

O aço utilizado para esta aplicação deve conter, principalmente os seguintes

requisitos:
a-) retenção das propriedades mecânicas a alta temperatura;
b-) menor diferença possível de propriedades entre superfície e núcleo (no
bloco);
c-) isotropia de propriedades, ou seja, a menor diferença possível de
propriedades entre a direção longitudinal e transversal do bloco;
d-) resistência a trincas térmicas.
Estes requisitos são integralmente cumpridos pelo aço “AISI H13 PREMIUM
QUALITY”, conforme especificado pelo NADCA - NORTH AMERICAN DIE
CAST ASSOCIATION, na recomendação NADCA 207-90 de nov/90.
Particularmente nos ítens (b) e (c) que, pelas características extremamente
severas do processo de injeção, tornam-se mandatórias quanto à vida útil do
ferramental, na comparação com o H13 convencional o PREMIUM apresenta
enormes diferenças.

A tabela 1 mostra as diferenças entre o H13 Premium e o convencional, no

ensaio de impacto, em corpos de prova tirados na transversal e na longitudinal
do bloco original.
 DIREÇÃO DO CORPO H13 CONVENCIONAL H13 PREMIUM (J)
DE PROVA (J)
L 223.7 360
T 13.8 272.0

Tab.1: Resultados de ensaio de impacto, realizado em corpos de prova sem entalhes

(7x10x55 mm) (Villares Metals).
(L) - longitudinal; (T) - transversal. Aço convencional = AISI H13;
Premium: VH13 ISOMAX (Villares)

Observe-se que, além do Premium apresentar valores substancialmente

maiores do que o convencional, as diferenças entre longitudinal e transversal
são bem menores.
Esta característica, aliada à maior limpeza do aço, torna-o muito superior, no
que se refere à vida útil dos moldes.

3.2 - Tipo do Tratamento Térmico

Estes moldes são, geralmente, temperados e revenidos para a faixa de 44/46

ou 46/48 HRC.
A têmpera deve ser tal que garanta a homogeneidade de propriedades máxima
entre o núcleo e a superfície, além de uma velocidade de resfriamento rápida e
suficiente para evitar excessiva precipitação de carbonetos em contorno de
grão, o que causaria queda na dureza e tenacidade finais.
O melhor ciclo de tratamento térmico para o aço AISI H13 PREMIUM
QUALITY, é como segue, na figura 4.

T (°C) Resfriamento
50°C/min. revenidos - mínimo triplo, sempre
mínimo entre acima de 540°C
1030°C 1000° e 800°C

P2

P1

TEMPO

Fig. 4: Ciclo ideal para têmpera do AISI H13 Premium (BRASIMET).

Em termos de equipamento, a têmpera a vácuo apresenta algumas vantagens

em relação ao banho de sais ou têmpera em óleo, tais como: menores
distorções dimensionais, necessidade de menor sobremetal, homogeneidade
de aquecimento/resfriamento, melhor reprodutibilidade de processo e ausência
de manuseio durante o tratamento.
Algumas literaturas questionam a velocidade de resfriamento como insuficiente
para garantir boa homogeneidade microestrutural. Este problema não existe
para fornos com capacidade de resfriamento com gás sob pressão superior a
3,0 bar.
3.3 - Tipo de tratamento de superfície

Como visto anteriormente, trincas térmicas são essencialmente fenômenos de

superfície.
A figura 5 mostra a influência da dureza superficial no surgimento de trincas a
quente.

No. de tiros
–4
(x 10 )

20
4
15
3
10
2
5
1

40 45 50 55 HRC

Fig. 5: Influência da dureza no número de tiros na injeção do alumínio.

Aço: W302 ISOBLOC (BOEHLER) (4)
A ferramenta foi perdida por:
(1) principalmente trincas térmicas;
(2) trincas térmicas leves e erosão;
(3) e (4) principalmente erosão.
(fonte: BOEHLER EDELSTAHL GMBH)

Da figura vem que, o surgimento de trincas térmicas é retardado para durezas

mais altas.
Entretanto, aumentar a dureza na têmpera NÃO é solução pois, nesse caso,
haveria queda na tenacidade e a ferramenta seria perdida por trinca
catastrófica até antes do surgimento das trincas térmicas.
A melhor solução para o caso é promover um endurecimento superficial, sendo
a melhor opção, a NITRETAÇÃO.
Nitretação consiste num processo termoquímico de enriquecimento da
superfície do aço com nitrogênio, visando a formação de camada rica em
nitretos, de natureza cerâmica, alta dureza (> 900HV), baixo coeficiente de
atrito, e alta resistência a desgaste, além de, por ser o tratamento conduzido a
baixa temperatura, alterar muito pouco as dimensões da ferramenta.
Porém, é necessário muito cuidado, pois há diversos tipos de nitretações.
Na nitretação convencional a camada é muito espessa, o que, ao contrário do
que se pensa, é extremamente prejudicial.
A figura 6 ilustra, esquematicamente, a comparação de propriedades entre
duas peças com camadas, uma fina e outra grossa, submetidas à mesma
deformação.
 Fig.6: Peças com camadas diferentes submetidas à mesma deflexão (s).(1)

Note-se, na fig. 6(b), o nível de tensões de flexão mais elevado, favorecendo o

trincamento.
Além disso, camadas mais espessas geram trincas maiores, favorecendo a
propagação destas, mesmo submetidas a esforços pequenos.
As microestruturas da fig. 7 mostram camadas produzidas por nitretação
convencional (a gás e em banho de sais).

camada branca

rede de nitretos

Fig. 7: Fotomicrografias das

camadas nitretadas.

(a) Nitretação Gasosa

Convencional
(b) Banho de Sais
Convencional (TF-1)

(BRASIMET)
(500X, NITAL)

Note nas fotos, uma primeira camada mais clara, chamada camada branca,
composta basicamente de nitretos, e logo abaixo dela, a zona de difusão
(formando redes de nitretos).
Estas fases são extremamente frágeis e ACELERAM o mecanismo de
formação de trincas térmicas.
É óbvio, pelas fotos que a nitretação gasosa convencional é TOTALMENTE
inadequada, pois estas fases frágeis comparecem em grande quantidade.
Para contornar esses problemas, novas tecnologias de nitretação foram
desenvolvidas. Podemos destacar o processo TF-1 Plus em banho de sais e a
nitretação a plasma pelo Processo IONIT. Nesses processos, a camada branca
de nitretos e as fases frágeis produzidas nas nitretações convencionais são
eliminadas.
O processo TF-1 PLUS é uma complementação ao consagrado TF-1, e a
microestrutura resultante é ilustrada na fig. 8.

Fig.8: Camada nitretada produzida pelo processo TF1- Plus (BRASIMET)

Observe-se a quase total eliminação das fases frágeis.

Testes conduzidos em buchas de injeção, comparando-se a condição,

Nitretação Gasosa Convencional X TF-1 Plus, resultaram vida útil três vezes
superior com aplicação do novo tratamento, conforme a fig. 9.

número de tiros

45000

15000

(1) (2)
Fig. 9: Resultados de teste comparativo entre buchas de injeção de alumínio tratadas com
nitretação convencional (1), e tratadas com TF-1 PLUS (2). (BRASIMET).

Na nitretação a plasma pelo processo IONIT, o aço é disposto em um forno a

vácuo, onde o plasma atua como meio de transporte do nitrogênio atômico
para se combinar com o ferro na superfície do aço. Neste processo, as peças a
serem nitretadas funcionam como pólo negativo (catodo), e a parede do forno
exerce a função de pólo positivo (anodo). São injetados nitrogênio, primeiro, e
depois uma mistura de hidrogênio e nitrogênio gasosos no forno. É aplicada
uma diferença de potencial entre a peça e o forno, formando-se assim o
plasma. O estágio inicial de plasma formado apenas do hidrogênio, bombardeia
a peça promovendo aquecimento, limpeza, despassivação e a ativação da
superfície (“sputtering”). A adição de nitrogênio na atmosfera do forno a vácuo
libera nitrogênio neutro e íons de nitrogênio de carga positiva, que adquirem
energia cinética e chocam-se com a superfície da peça, sendo adquiridos pela
mesma. As variáveis controladoras do processo são a temperatura, a pressão
e a composição da mistura gasosa, além do tempo de nitretação.
Há inúmeras vantagens em utilizar a nitretação iônica em relação à gasosa ou
líquida, dentre ela podemos destacar:
- controle da espessura e composição da camada de difusão em ε
e/ou γ, dependendo da aplicação da peça;
- controle de espessura da camada branca, podendo produzir
camadas nitretadas com ausência de camada branca;
- nitretar em maiores faixas de temperaturas(380-650º C);
- controlar o potencial de nitretação;

Fig.10 – Reator para nitretação a

plasma pelo Processo IONIT
(BRASIMET)

Fig.11: Camada nitretada produzida

pelo processo IONIT sem camada
branca (BRASIMET)
A tabela 2 indica as propriedades do TF-1 PLUS e do IONIT PLUS, em relação
à nitretação convencional (gasosa e TF-1).

PROCESSO CAMADA DUREZA CAMADA TOTAL

BRANCA (µm) SUPERFICIAL (mm)
(HV0.2)
Nitretação gasosa 12 ~14 927 > 0.30
convencional (*)
TF-1 5~9 > 1000 0.25
TF-1 PLUS 0 > 1000 0.25
IONIT (sem 0 > 1000 0.10 a 0.050
camada branca)
Tab. 2 : Comparativo de propriedades das nitretações. Aço: VH13-ISOMAX (VILLARES),
temperado e revenido a vácuo para 45 HRC.
(*) Nitretação gasosa convencional de 90 horas (BRASIMET).

O tratamento superficial em ferramentas de fundição de alumínio busca

também evitar o contato metálico entre o aço da ferramenta e o metal fundido.
Essa barreira pode ser obtida pela presença de um filme óxido na superfície
das ferramentas. Os efeitos benéficos da oxidação são bem conhecidos pelos
fundidores:

Fig. 12 – Comparativo de perda de material entre ferramenta oxidada e não-oxidada na fundição de

diversos não-ferrosos (Uddeholm)

Experiências realizadas numa série de ferramentas para fundição de alumínio

mostraram que a formação de um filme óxido pelo Processo OXY na superfície
da ferramenta, gera uma melhora considerável em relação à aderência
(pegada) do metal fundido ao aço.
O Processo OXY consiste na formação de um filme de óxido com espessura
variando entre 5 a 8 µm, pela aplicação de um produto a base de ceras
hidrocarbonetadas e ácidos inorgânicos e posterior oxidação.
Através do Processo OXY é possível obter uma barreira química de caráter
óxido com baixo coeficiente de atrito, que impede a interdifusão entre os
átomos da ferramenta e os da liga fundida, evitando assim a formação de
compostos intermetálicos que geram problemas de colagem e dificultam a
extração do fundido.
A presença de compostos de enxofre (mesmo que em baixa quantidade)
explica a boa redução do coeficiente de atrito na superfície das peças. Graças
ao caráter lubrificante desses compostos, tanto o deslizamento do alumínio
líquido como a extração do fundido fica facilitada.

Nital 3% - 200x Nital 3% - 500x

Figs 13 e 14: Microestruturas de amostra em aço H13 temperado e revenido e oxidado pelo
Processo OXY.

Dentre diversos exemplos de aplicação podemos destacar:

Fig.15 - Machos em aço AISI

H13. (BRASIMET)
Tratamento térmico: Têmpera
e revenimento – 44/46 HRC
Tratamento superficial: OXY

Em 5 meses de uso (67000

tiros) já tinha superado o
rendimento de conjuntos
tratados anteriormente com
nitretação (em relação a
aderência de material).
 Fig.16 - Suportes de bico de
injeção de Zamac em aço AISI
H12. (BRASIMET)
Tratamento térmico: Têmpera e
revenimento – 44/46 HRC
Tratamento superficial: OXY

O suporte que durava em

média 20 dias (sem tratamento
superficial) hoje trabalha mais
de 60 dias em ótimas
condições.

Com base nessa constatação novos testes estão sendo realizados para
caracterizar a aplicação do OXY sobre superfícies de ferramentas nitretadas.
Com isso será possível combinar a elevada dureza da camada nitretada com a
poderosa barreira química (de excelentes características deslizantes) do
Processo OXY, em aplicações onde o contato do alumínio com o aço se dá à
máxima temperatura e velocidade.

3.4 - Projeto

O projeto de uma ferramenta é pré-definido pelas exigências de forma e

dimensões do produto. Assim, nem sempre é possível projetar o molde de
forma a otimizar a vida útil. Por exemplo, diferenças drásticas de espessura de
parede, dentro da cavidade, são extremamente prejudiciais ao molde, mas nem
sempre evitáveis. Nestes casos, há que se considerar uma vida útil
possivelmente mais curta.
A seguir, listamos uma série de recomendações que, na medida do possível,
devem ser seguidas visando maior vida útil. Se integralmente cumpridas, o
que, como vimos nem sempre é possível, podemos dizer que, em termos de
vida útil, a ferramenta está otimizada.

ITEM RECOMENDAÇÕES
Cavidade • evitar grandes variações de massa;
• evitar cantos vivos
• evitar paredes, machos e insertos
colocados diretamente à frente do
canal de alimentação.
Canais de refrigeração • devem permitir máxima
uniformidade da temperatura da
cavidade.
Distância da cavidade à superfície do > 50 mm
molde
Relação entre a profundidade total da < 1:3
cavidade e a espessura total do bloco
de aço
Distância da cavidade ao canal de > 25 mm
refrigeração mais próximo
Distância da cavidade ao canal de > 50 mm
refrigeração mais próximo em cantos
Raio de concordância mínimo > 1.0 mm
Distância do canal de alimentação à > 50 mm
parede da cavidade

Tab.3 – Recomendações para o projeto do ferramental

3.5 - Utilização do Molde

De nada adiantam pesados investimentos na confecção dos moldes se a

utilização for descuidada. A seguir, listamos os principais fatores que, durante a
utilização, podem comprometer decisivamente a vida útil da ferramenta.

3.5.1- Pré aquecimento

O pré aquecimento do molde é INDISPENSÁVEL, devendo-se observar um

mínimo de 150°C até em torno de 250 ~300°C para o AISI H13 PREMIUM.

3.5.2- Alívio de Tensões intermediários

Alívio de tensões periódico, durante a utilização contribui para retardar o

surgimento das trincas térmicas. Temperaturas da ordem de 500°C devem ser
aplicadas, por tempo mínimo de 2 horas, visando reduzir o nível de tensões na
superfície do molde. A periodicidade deverá ser definida de acordo com o tipo
do ferramental, condições de trabalho, as necessidades de produção e a
expectativa de vida total.

3.5.3- Paradas prolongadas

Produção intermitente é sempre um forte fator de redução da vida da

ferramenta. Na impossibilidade de programação de produção que otimize a
vida da ferramenta, recomenda-se NÃO permitir que a ferramenta resfrie
abaixo de 150°C.

3.5.4- Lubrificantes/Desmoldantes

Desmoldantes à base de água, são os mais adequados em termos de

segurança e qualidade. Entretanto, são extremamente prejudiciais quanto à
vida útil da ferramenta, pois impõem refrigeração intensa na superfície do
molde. Sugerimos cumprir integralmente as recomendações do fabricante do
produto utilizado, exigindo que se leve em conta o fator vida útil do molde.
3.5.5- Temperatura do Alumínio

Em hipótese nenhuma a temperatura de fundição poderá ultrapassar os 700°C,

sob risco de violenta erosão do molde.É recomendável uma monitoração
constante da temperatura do metal líquido.

3.5.6- Soldagens

Freqüentemente, pequenos reparos são executados no molde, recorrendo-se à

soldagem. Sugerimos seguir as seguintes recomendações:
• remover a camada nitretada (quando houver) mecanicamente;
• pré aquecer (mínimo 330°C);
• não permitir que a temperatura caia abaixo de 330°C;
• máxima temperatura entre passes = 475°C;
• após soldagem, resfriar lentamente ( 20 ~30°C/h) até 70°C;
• aliviar tensões (500°C por 2 horas mínimo.

4-) CONCLUSÃO

A tabela 4 resume as principais causas de perda das ferramentas discutidas, e

os fatores que contribuem para que elas ocorram.

Tab. 4: Principais causas de perda de ferramentas e fatores a serem observados.

CAUSA DA PERDA FATORES A SEREM OBSERVADOS

COM ATENÇÃO
Trincas Catastróficas • revisão do projeto (cavidades e
refrigeração);
• têmpera;
• revenido;
• aço do molde;
• temperatura do molde;
• dureza especificada.
Trincas Térmicas • temperatura de injeção;
• temperatura do molde;
• tratamento térmico superficial;
• aço do molde;
• revisão do projeto (concentradores
de tensão);
• rugosidade superficial.
Erosão • temperatura do alumínio;
• composição do alumínio;
• projeto;
• têmpera;
• revenido;
• tratamento superficial.
Resumimos, no quadro a seguir, o procedimento que, baseado em
experiências práticas, acreditamos ser o mais adequado para a confecção de
ferramentas (os quadros ressaltados são opcionais, porém recomendados).

Projeto

Aquisição da matéria prima (AISI H13 Premium)

Usinagem de desbaste

Alívio de tensões

Usinagem para têmpera

Têmpera em forno a vácuo

Revenimento triplo

Usinagem de acabamento
Dependendo do tipo de
Alívio de tensões ferramenta e condições
(quando houver EDM) de trabalho

Try-Out

Correções

TF-1 ou Acabamento final

IONIT sem camada branca

Polimento Processo OXY

Montagem

Pré-aquecimento

Fundição
5-) BIBLIOGRAFIA

1. YOSHIDA, Shun, OLIVEIRA, Clóvis, VENDRAMIM, J.Carmo, AUMENTO DA

VIDA ÚTIL EM MATRIZES DE FORJAMENTO À QUENTE, XV Seminário
Nacional de Forjamento, 16-18 Out. 1995 - Porto Alegre, RS.

2. TOOLS FOR DIE CASTING, anais de simpósio, 26-28 Set. 1983, Sunne,
Suécia, Swedich Institute for Metals Research, UDDEHOLM.

3. DIE STEELS AND IMPROVED PRODUCTIVITY IN DIE CASTING,

informativo UDDEHOLM.

4. BOEHLER SPECIAL STEELS FOR THE DIE CASTING INDUSTRY,

informativo técnico BOEHLER EDELSTAHL GMBH.

5. NADCA 207 - 90, Nov. 90, NADCA - NORTH AMERICAN DIE CASTING
ASSOCIATION.
6. DORSCH, Carl, RIED, Peter P., EVALUATING THE HEAT TREATMENT OF
PREMIUM QUALITY H13 DIE CASTING DIE COMPONENTS, congresso do
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7. ROBERTS, George A., CARY, Robert A., TOOL STEELS, ASM, Metal Park,
OH, 4ª ed., 1980.

8. SARTORI, Carlos H., ANDRADE, Carolina M. PROCESSO OXY – UM

NOVO TRATAMENTO SUPERFICIAL PARA FERRAMENTAS DE FUNDIÇÃO
SOB PRESSÃO DE ALUMÍNIO, 2004, São Paulo, SP.
9. M. YU, R. Shivpuri e R.A.Rapp Effects of Molten Aluminium on H13 Dies and
Coatings. Journal of Materials Engineering and Performance, 1995.
10. R.Br, A. SCHINDLER e W. KÜRBISCH Nuevos desarollos en el campo de
Materiales de Herramientas para Moldes de Fundición a Presión.