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1.

Introdução

Actualmente, a demanda por energia no meio industrial tem aumentado significativamente e


esse factor tem motivado o aumento do uso da geração de energia eléctrica através de usinas
termoeléctricas industriais. O fornecimento de energia eléctrica é vital para a continuidade
operacional de uma planta industrial. Neste contexto, as usinas termoeléctricas passam a
desempenhar uma função estratégica para o sistema, contribuindo como fonte energética
auxiliar.

No actual mercado competitivo, as empresas são obrigadas a melhorar continuamente a


produtividade das plantas industriais. Umas das áreas tecnológicas fundamentais para se
aumentar a rentabilidade das unidades é o controle de certas variaveis. O trabalho de pesquisa
visa abordar sobre controle de centrais termoeléctricas de modo a garantir a operação adequada
e segura de todo o sistema.

No Controle de Centrais Termoeléctricas e tocar-se-á assuntos como, o controle da carga, o


controle de combustível na caldeira, o controle de ar para iniciar uma combustão eficiente, o
controle da água de alimentação e o controle da temperatura do vapor.

1.2.Objectivos

1.2.1. Objectivos geral


 Falar sobre o controle das centrais termoeletricas
1.2.2. Objectivos especificos
 Falar sobre controle de carga;
 Falar sobre o controle de combustível;
 Falar sobre o controle de ar de combustão ;
 Falar sobre contrele de agua de alimentação;
 Falar sobre controle de temperatura de vapor.

1.3.Metodologia de investigação

A elaboração do presente trabalho foi baseada em pesquisas científico-didácticas, notas de


aulas, manuais e artigos electrónicos acerca do tema em abordagem.
2. O controle de carga em Centrais Termoeléctricas

Os controles de carga e velocidade de uma central termoeléctrica representam a lógica de


controle da turbina em resposta a referência de carga, velocidade (ω), pressão de vapor (PT) e
alterações na potência eléctrica (Pe ) e corrente eléctrica (I). (Cenaqui, 2018)

De salientar também como exemplo, que os controles da caldeira e da turbina desenvolvem a


referência de carga como resposta da demanda de carga, configurada manualmente ou pelo
controle automático de geração. Dependendo dos controles coordenados aplicados, a
frequência (f), a pressão de vapor (PT) e o fluxo de vapor (ṁ s ) podem ser usados para
determinação da referência de carga. Estes controles podem ser coordenados ou completamente
desacoplados com a mudança na geração feita directamente através da referência de carga com
a caldeira respondendo às alterações de fluxo de vapor e pressão.

Figure 1 Estrutura básica dos controles associados a uma usina térmica a vapor. (Cenaqui,
2018)

Segundo (Cenaqui, 2018) apud Lora e Nascimento (geração termeléctrica: planeamento,


projecto e operação, 2004, pg. [26], [27], [29]) diversos modos de controle de carga para as
usinas termoeléctricas que influem directamente na resposta primária de frequência. Os mais
comuns são os modos :
 caldeira-segue;
 turbina-segue;
 controle coordenado; e
 operação com parâmetros deslizantes.
2.1.Modo Caldeira-segue
No modo caldeira-segue, o ajuste da geração é feito pelas válvulas de controle da turbina e o
controlador da caldeira reage com medidas apropriadas às mudanças de pressão e fluxo de
vapor, mantendo, desta forma, a pressão do vapor produzindo uma taxa de combustão
proporcional à carga. A figura 2 apresenta um esquema simplificado deste modo.

Figure 2 Representação em blocos do modo de operação caldeira-segue. (Cenaqui, 2018)

2.2.Modo Turbina-segue
No modo turbina-segue, figura 3, a válvula de controle da turbina é ajustada para regular a
pressão de vapor sendo as mudanças na geração iniciadas na caldeira.

A taxa de combustão é definida pelo operador de modo que o controlador da caldeira não tenha
participação automática no controle de pressão de vapor. O controle de combustível e ar opera
automaticamente sob o comando dessa referência e as variações aleatórias, sejam no sistema
do sistema eléctrico ou no próprio sistema de vapor, não são capazes de sensibilizar o controle.

Todas essas perturbações são compensadas pelo controlador da turbina que reflectirá os
distúrbios na potência eléctrica do gerador. A operação no modo turbina-segue, desta forma,
não permite a participação do gerador no controle de frequência.
Figure 3 Representação em blocos do modo de operação turbina-segue. (Cenaqui 2018)

2.3. Modo de Controle Coordenado


O modo de controle coordenado visa estabelecer o equilíbrio entre potência gerada e potência
consumida, bem como o equilíbrio entre o fluxo calorífico necessário e o suprido para manter
a potência na saída do gerador.
O primeiro equilíbrio é medido pela diferença entre a potência eléctrica gerada e a referência
enquanto o segundo é medido pela diferença entre a pressão real do vapor superaquecido e a
referência correspondente.

Assim, este controle tem a função de manter os equilíbrios de carga e fluxo calorífico através
das seguintes regras:

 Cada variação positiva de carga causará o fechamento das válvulas de controle da


turbina e simultânea redução de carga da caldeira;
 Cada variação negativa de carga causará a abertura das válvulas de controle da turbina
e simultâneo aumento na carga da caldeira;
 Cada variação positiva de pressão causará a abertura das válvulas de controle da turbina
e simultânea redução da carga da caldeira;
 Cada variação negativa de pressão causará o fechamento das válvulas de controle da
turbina e simultâneo aumento de carga da caldeira.
2.4. Modo de operação com parâmetros deslizantes
Um modo de operação de usinas termoeléctricas a vapor em regimes de carga variável que
influencia de forma negativa na participação no controle de frequência é a operação com
parâmetros deslizantes.

Neste modo, a pressão criada pela bomba de alimentação é reduzida e, em consequência,


diminui-se a pressão na saída da caldeira de forma que a turbina opere com todas as válvulas
de controle completamente abertas em qualquer condição de carga.

O controlador da caldeira define o valor da pressão de vapor para atender a demanda de carga,
conforme apresentado na curva pure sliding pressure da figura 4, onde a referência de pressão
de vapor é aumentada em relação à original, garantindo uma reserva de energia de resposta
rápida.

Figure 4 Curva de operação de usinas térmicas com parâmetros deslizantes.

(http://www.powermag.com/constant-and-sliding-pressure-options-fornewsupercritical-
plants/, acesso em 12/11/2017)

As vantagens desse modo são maior rendimento da usina em diferentes pontos de operação e
redução de estresse térmico devido a menores variações de temperatura, novamente, para
diferentes condições de carga. Entretanto, perde-se a capacidade de resposta rápida, necessária
para participação do controle de frequência.
Uma forma de possibilitar uma pequena participação no controle de frequência é a
implementação da estratégia de parâmetros deslizantes modificados, conforme curva modified
sliding pressure da figura 3, onde a referência de pressão de vapor é aumentada em relação à
original, garantindo uma reserva de energia de resposta rápida.

3. Controle de combustível

Os combustíveis podem ser, genericamente, classificados como gasosos, líquidos ou sólidos,

Para que se tenha uma queima adequada, deverá haver um manuseio cuidadoso do combustível.
A forma de manusear o combustível ira variar, principalmente, em função do estado físico
deste combustível, ou seja, se o combustível é solido, liquido ou gasoso.

Um combustível é definido como sendo gasoso, liquido ou solido em função da razão de seus
dois ingredientes químicos primários, ou seja, carbono e hidrogénio. Gás natural tem razão H/C
maior que 0,3, óleo combustível tem razão H/C maior que 0,1 e o carvão tem razão H/C menor
que 0.07. como o peso molecular do carbono é aproximadamente seis vezes maior que o do
hidrogénio, um decimo na razão H/C significa um aumento na densidade do combustível.
(BEGA, 2003)

A função principal do controle de combustível é fornecer ar e combustível aos queimadores


numa taxa apropriada para satisfazer a demanda da combustão de modo que o processo seja
realizado de forma eficiente e segura. (FERREIRA, /2008)

Um fornecimento insuficiente de ar provoca baixo rendimento no processo devido a uma


combustão incompleta dos combustíveis e pode ocasionar ainda um acumulo de combustível
que pode ocasionar explosões internas na caldeira. Excesso de ar desperdiça combustível, pois
ocasiona maior troca de calor na caldeira promovendo a necessidade de utilização de maior
quantidade de combustível. Entretanto, o sistema de controle de combustão deve operar com
um pequeno excesso ar para garantir a combustão completa e minimizar a formação de
monóxido de carbono.

Três métodos de controle são apresentados nesta seção: controle com ponto único de
posicionamento, controle com posicionamento paralelo, controle por medição completa em
conjunto com controle por limite cruzado.

3.1.Controle com Ponto Único de Posicionamento


É a técnica mais simples que pode ser aplicada ao controle de caldeiras. É usualmente utilizada
em caldeiras com poucas tubulações de água. A figura 5 mostra o esquema de controle com
realimentação utilizado.

Figure 5 Controle com ponto único de posicionamento (FERREIRA /2008)

O Controle com ponto único de posicionamento utiliza um acoplamento mecânico para


manipular a válvula de controle de combustível e o damper de ar de combustão numa relação
pré-fixada. O alinhamento entre a válvula de controle de combustível e o damper de ar de
combustão é critico neste tipo de controle. Devido às diferentes características de vazão
apresentadas pela válvula de controle dos combustíveis e pelo damper de ar de alimentação é
necessária a linearização destas características de vazão. Tipicamente as características de
vazão de ar são linearizadas primeiro, e a característica de vazão de combustível é linearizada
depois para se adequar aos valores de vazão de ar. Depois de adequadamente alinhados, as
percentagens de vazão de ar e combustível irão se enquadrar com as percentagens demandadas
pela saída de controle.

Na estratégia de controle com ponto único de posicionamento somente uma variável é utilizada:
a pressão principal de vapor. Assim tanto a válvula de controle de combustível quanto o damper
de ar de combustão são posicionados baseados neste sinal.

3.2.Controle com Posicionamento Paralelo

Para regular a taxa de combustão da caldeira o controle com posicionamento paralelo emprega
uma estratégia similar a utilizada no controle com ponto único de posicionamento. A principal
diferença é que o actuador da válvula de combustível e o damper de ar de combustão são
controlados separadamente. Novamente somente uma variável é utilizada e a válvula de
controle de combustível e o damper de ar de combustão são posicionados baseados neste sinal.

Diferentemente do controle com ponto único de posicionamento o controle com


posicionamento paralelo apresenta duas saídas de controle. Uma controla a válvula de controle
de combustível e a outra controla a posição do damper de ar de combustão. Como as duas
vazões controladas apresentam características não lineares a vazão de combustível é
mecanicamente linearizada através de um dispositivo chamado de seguidor. A vazão de ar é
linearizada através de um controlador digital.

O controle com posicionamento paralelo permite uma optimização da vazão ar/combustível. A


figura 6 mostra o esquema do controle com posicionamento paralelo.
Figure 6 Controle com posicionamento paralelo (FERREIRA, /2008)

3.3.Controle por Medição Completa com Controle por Limite Cruzado

O controle por medição completa é uma estratégia de controle em cascata que utiliza três
variáveis do processo. A variável medida para a malha primária é a pressão de vapor. Existem
duas malhas secundárias, sendo que a vazão de combustível e vazão de ar são as variáveis
utilizadas na malha secundária. Neste método tanto as vazões de combustível quanto a vazão
de ar são medidas e controladas separadamente. O sistema de controle reconhece que variações
na alimentação de combustível afecta a vazão de combustível e variações na pressão de arraste
afectam a vazão de ar de combustão. No controle por posicionamento paralelo a válvula de
combustível e o damper de ar respondem a taxa de queima numa relação fixa. O problema é
que quando a vazão de combustível é alterada o sistema de controle tenta compensar mudando
a vazão de ar, muitas vezes resultando em perda de rendimento da caldeira. Variações na vazão
de ar afectam directamente a taxa ar/combustível. O controle por medição completa permite
um ajuste independente do ar de combustão e da vazão de combustível de modo a manter uma
taxa óptima de ar/combustível. O beneficio desta estratégia de controle é o aumento do
rendimento da caldeira. (FERREIRA, /2008)

O Controle por limite cruzado é um intertravamento lógico de segurança imposto ao controle


por medição completa. Em caso de alguma falha mecânica, como, por exemplo, problemas na
válvula de combustível ou bloqueio no damper de ar, é possível criar uma rica mistura
comburente. O controle por limite cruzado previne que a vazão de ar de combustão se torne
menor que a vazão de combustível e previne também que a vazão de combustível exceda a
vazão de ar. O controle por medição completa com controle por limite cruzado é uma estratégia
de controle largamente utilizada em aplicações de controle de caldeiras de vapor. O diagrama
da figura 7 mostra a lógica de controle empregada. O controle por medição completa é uma
arquitectura de controle em cascata onde a malha de controle da taxa de queima é a malha
primária e a malha de controle da vazão de combustível e a malha da vazão de ar são as malhas
secundárias.

3.3.1. Malha de Controle da Taxa de Queima

A malha de controle da taxa de queima regula a taxa de queima da caldeira de modo a satisfazer
a demanda por vapor e a manter a pressão da caldeira no set-point. Isto é possível através de
um controle com realimentação e utilização de controlador PID. A variável de processo é a
pressão da caldeira, com o set-point definido manualmente. A variável controlada é a taxa de
queima demandada (FRD). O FRD é um set-point em cascata para as malhas da vazão de
combustível e da vazão de ar de combustão. Ganhos proporcionais e acções integrativas e
derivativas são usualmente empregados. Fisicamente, FRD representa a demanda de energia.
Em aplicações de combustível único é mais fácil definir FRD como percentagem do fundo de
escala ou 0-100%FRD. Esta técnica facilita a lógica de controle da taxa ar/combustível.
(FERREIRA, /2008)

3.3.2. Malha de Controle de Vazão de Combustível

A malha de controle de vazão de combustível entrega o FRD especificado da malha de controle


da taxa de queima. Variações na pressão de alimentação de combustível afectam a taxa da
vazão e a malha de controle de vazão compensa estas variações. A variável do processo é a
vazão de combustível e é definida em unidades de %FRD. Fisicamente, %FRD é o percentual
do fundo de escala da taxa de vazão de massa de combustível. Transmissores de vazão de massa
tipicamente apresentam um sinal de saída linear para vazão. Em aplicações de vazão de ar onde
a vazão é medida por medidores diferenciais, um extractor de raiz quadrada é utilizado para
linearização do sinal.

O diagrama da figura 7 mostra a vazão de combustível medida através de um transmissor


diferencial. Quando vazão é medida, uma malha de controle com realimentação é estabelecida
e um controlador PID é utilizado. Esta é uma malha em cascata onde o set-point é o FRD
proveniente do controle de taxa de queima. Usualmente a malha de controle de vazão utiliza
somente ganho proporcional e acção integrativa. A variável controlada é a percentagem de
abertura da válvula e isto modula o actuador da válvula de combustível. Ajustado
mecanicamente, o actuador da válvula de combustível fornece vazão linear com a percentagem
de abertura da válvula melhorando a resposta da malha de controle de vazão de combustível.

3.3.3. Malha de Controle da Taxa de Vazão de Ar de Combustão

A malha de controle de vazão de ar de combustão fornece uma determinada quantidade de ar


de modo a atender o FRD especificado pela malha de controle de queima. Variações na pressão
de arraste afectam a taxa de vazão de ar e a malha de controle de vazão compensa estas
variações. A variável do processo é a vazão de ar e é definida em %FRD. Na malha de controle
de ar a percentagem de FRD é o equivalente de ar requerido para percentagem de FRD de
vazão de combustível. Durante o comissionamento, a caldeira é submetida a diversas situações
de carga e as taxas de vazões de ar/combustível correspondentes são registradas. Gases
combustíveis são monitorados de modo a determinar a óptima vazão de ar. Os dados da vazão
de ar são utilizados para configurar os blocos de funções. O perfil caracterizado define a óptima
taxa de vazão ar/combustível. Mudanças climáticas modificam a umidade e densidade do ar e
isto afecta a quantidade de ar requerido para queimar determinada quantidade de combustível.
Pelo fato das medições de ar serem volumétricas é necessário o ajuste da taxa ar/combustível.
Figure 7 Controle de combustão por medição completa e por limite-cruzado (FERREIRA,
/2008)

3.3.4. Controle por Limite Cruzado

O controle por limite cruzado garante que a vazão de combustível não exceda a vazão de ar de
combustão. Na malha de controle de vazão de combustível o set-point FRD é comparado com
o valor real de vazão de ar em %FRD e o menor valor é seleccionado utilizando o selector
passa-baixa. Isto previne que a demanda de combustível exceda a vazão de ar disponível. Na
malha de controle de ar de combustão, o set-point FRD é comparado com o valor real de vazão
de combustível em %FRD e o maior valor é seleccionado utilizando o selector passa-alta. Isto
previne que a quantidade de ar demandada fique abaixo da quantidade de combustível. Por
questões de segurança uma vazão mínima de ar de combustão é permanentemente fornecida.
Esta estratégia de controle é frequentemente chamada de “avanço-atraso” uma vez que a vazão
de ar vai sempre adiantar o combustível em um aumento do FRD (o selector passa-baixa no
set-point de combustível exige que a vazão de ar aumente antes da vazão de combustível) e
atrasar o combustível em um decréscimo do FRD (a vazão de combustível deve ser menor que
a vazão de ar para que set-point de ar diminua) . (FERREIRA, /2008)
Esse sistema garante que, no caso de aumento na demanda por queima, a abertura do damper
de ar se adiante à abertura da válvula de combustível, ou seja, o aumento do fornecimento de
ar ocorre antes do aumento de fornecimento de combustível e garante também que no caso de
uma redução na demanda por queima a válvula de combustível comece a ser fechada antes da
diminuição de fornecimento de ar.

4. Controle do ar de combustão
4.1. Ar de combustão

Em todos os tipos de combustível, combustão é feita pelo processo de oxidação do hidrogénio


e do carbono contidos no combustível, com o oxigénio existente no ar atmosférico. O ar
atmosférico é composto, basicamente, de 23% de oxigénio e de 77% de nitrogénio em peso ou,
de 21 % de oxigénio e 79% de nitrogénio em volume. (BEGA, 2003)

Conhecendo-se a composição do combustível e com base na estequiometria da combustão,


consegue-se calcular o ar teórico necessário a queima do combustível.

Se utilizar-se somente o ar teórico, parte do combustível não será queimado, a combustão será
incompleta e o calor disponível no combustível não queimado será perdido através da chaminé.
Para garantir que a combustão seja completa, utiliza-se uma quantidade de ar superior ao
teórico calculado; procura-se, assim garantir que as moléculas do combustível possam
encontrar o numero apropriado de moléculas de oxigénio para completar a combustão. Este ar
adicional é chamado de excesso de ar, sendo normalmente expresso como percentagem do ar
teórico. (BEGA, 2003)

O excesso de ar mais o teórico, é chamado de ar total. (BEGA, 2003)

Vê-se na figura 8, que as perdas por excesso de ar aumentam em proporção muito menor que
as perdas com combustível não queimado; por isto, sempre se trabalha com ar em excesso nos
processos de combustão industrial.
Figure 8 curva de perdas na combustão. (BEGA, 2003)

Conforme mostrado na figura 9, um outro factor importante a considerar é que o aumento da


percentagem de excesso de ar reduz a temperatura da chama e reduz a taxa de transferência de
calor da caldeira. O resultado é o aumento da temperatura dos gases da combustão e a
diminuição do rendimento da caldeira.

A redução do excesso de ar reduz a massa dos gases da combustão e aumenta a transferência


de calor para geração de vapor, melhorando o rendimento da caldeira.

O valor óptimo de excesso de ar a ser utilizado depende, principalmente, do tipo de


combustível, tipo de queimador, características e preparação do combustível, tipo de camara
de combustão, carga (como percentagem da carga máxima), da malha de controle de combustão
utilizada e de outros factores. O excesso de ar adequado a instalação particular devera ser
determinado testando-se a instalação.
Figure 9 efeito de excesso de ar na temperatura dos gases da combustão. (BEGA, 2003)

4.2. Controle de ar de combustão

A vazão de ar de um ventilador pode ser controlada alterando-se a rotação do ventilador ou, no


caso de ventilador que opera com velocidade constante, alterando-se uma das características
do sistema de ventilação.

Os sistemas de ventilação que operam com rotação variável são mais eficientes (controlam a
vazão sem introduzir perda de carga no processo ) e menos ruidosos, porem, em função do
custo relativamente alto de implementação deste tipo de sistema, sua utilização tem se
restringindo a aplicações especificas/particulares. O alto custo da energia electrica e a queda
dos preços dos componentes electrónicos, com a consequência diminuição dos custos de
implantação dos conversores de frequência ( variadores de velocidades de motores eléctricos),
aumentou a competitividade deste tipo de equipamento, viabilizando sua utilização em
aplicações para controle da vazão do ar de combustão em caldeiras e em diversos outros
processos industriais.

Os sistemas de ventilação que operam a velocidade constantes geralmente são baratos e


simples, embora tendam a ser menos eficientes ( controlam a vazão introduzindo perda de carga
no processo), mais ruidosos e ter menor vida útil que os sistemas que operam com velocidade
variável.

Os sistemas com velocidades constante tem sido os mais utilizados em caldeiras. Neste caso, a
vazão do ar pode ser controlada através de dampers localizados na saída ou na entrada do
ventilador figura 10.

O damper de saída actua no ar de combustão, apos a sua passagem pelo ventilador, aumentado
a resistência do sistema. Como resultado desta actuação, ocorre um deslocamento do ponto de
operação do ventilador ao longo de sua curva característica, fazendo com que o ventilador
opere com maior pressão na sua descarga e haja menor volume de ar em sua saída.

O damper de entrada actua no ar de combustão, antes de sua passagem pelo ventilador, fazendo
uma rotação neste ar, na mesma direcção de rotação do ventilador. A adição desta rotação
afecta a característica do sistema, de forma semelhante as aplicações em que se varia a
velocidade de rotação do ventilador. Como resultado desta actuação, tem-se uma diminuição
no volume de ar na saída do ventilador.

Embora o damper de saída seja mais barato que damper de entrada, o damper de entrada é mais
adequado para aplicações que tenham graves variações de capacidade e é de manutenção mais
fácil.

Os dampers de entrada e de sada podem ser utlizados em conjunto, como forma de se obter
melhores características de controle.
Figure 10 dampers de controle de vazão de ar. (BEGA, 2003)

4.3.Vazão Mínima do ar de combustão

A vazão do ar de combustão enviado a caldeira não devera ser inferior a 25% ( vinte e cinco
por cento) da vazão volumétrica total pois, tanto na partida como em qualquer situação de carga
o fluxo de ar devera ser tal que evite o acumulo de combustível gasoso retido na fornalha, nas
passagens de gás da caldeira, nas tubulações e ductos associados. (BEGA, 2003)

Nos casos de caldeiras que utilizam malha de controle de combustão com limites cruzados, a
vazão mínima do ar de combustão é garantida colocando-se um sinal de vazão mínima, ajustado
através de actuação na HIC, como terceira entrada do selector de sinal alto (FY), da malha
limites cruzados figura 11. Assim, se os outros dois sinais recebidos pelo selector de sinal alto
(demanda e vazão total de combustível) forem menor que o limite ajustado na HIC, a saída do
selector de sinal alto ( que é o ponto de ajuste do controlador do ar de combustão) será igual
ao sinal de vazão mínima Garantindo-se assim, a vazão mínima do ar de combustão para a
caldeira.
Figure 11 controle de vaza mínima do ar de combustão. (BEGA, 2003)

5. Controlo de Água De Alimentação


O tipo de tratamento de água a ser utilizado em um sistema de geração de vapor depende
basicamente da qualidade da água bruta utilizada, da pressão de operação e do fluxo de calor
na superfície de vapor da caldeira.

Na figura 12 esta mostrado um sistema típico de tratamento de água de alimentação da caldeira.

O típico tratamento, factores a serem controlados e respectivos valores máximos permitidos,


deverão ser cuidadosamente considerados, pois a maioria das dificuldades operacionais que
ocorrem em caldeiras e ocasionada por problemas no tratamento de água de alimentação.

A concertação de sólidos na caldeira devera ser monitorada, preferencialmente de forma


contínua, através da instalação de instrumentos de pH, condutividade, etc.

Os cristais existentes na água deverão ser eliminados, pois, a medida que ocorre a evaporação
da água, estes cristais (cálcio, sílica, magnésio, etc) tendem a se incrustar nas paredes dos
tubulões e dos tubos, formando uma camada que dificulta a troca de calor entre o lado de fogo
e o lado da água, diminuindo o rendimento da caldeira.
Antes da água ser introduzida na caldeira, também deve-se eliminar os gases arrastados ou
dissolvidos nesta água (dióxido de carbono, oxigénio, ar, etc), pois estes gases, quando em altas
temperaturas, tornam-se corrosivos e atacam os tubos, tubulões, trocadores de calor, linhas de
condensado, etc.

Figure 12 Sistema típico de água de alimentação de caldeira. (BEGA, 2003)

A eliminação dos gases arrastados ou dissolvidos na água E feita através da desaeração. A


desaeração mecânica E baseada no facto de que a solubilidade dos gases nos líquidos reduz-se
com o acréscimo da temperatura. No desaerador, a elevação da temperatura e obtida através da
circulação de vapor em contracorrente com a água. Este sistema remove os gases tao
eficientemente quanto possível a um sistema mecânico. Os traços remanescentes destes gases
são eliminados mediante a injecção de produtos químicos.

Os produtos que entram na caldeira através da injecção de produtos químicos, ou que já estejam
contidos na água de alimentação, devem ser removidos de forma a se manter um balanco
químico apropriado na caldeira. Esta remoção E feita através da purga da caldeira (blowdown).
São utilizados sois métodos para purga da caldeira. Em um deles, o sistema de purga é
conectado na parte mais baixa do tubulão inferior( tubulão de água), e, mediante aberturas
periódicas da válvula de purga, por curto período de tempo, remove-se a lama química
colectada na parte mais baixa da caldeira. No outro método, a purga é feita continuamente
através de uma conexão no tubulão de vapor, neste caso, em função do posicionamento desta
conexão, a remoção da água contendo sólidos dissolvidos, E feita um pouco abaixo da
superfície da água existente no tubulão superior (região chamada de concentraiting film).

No controlo automático da concentração de produtos químicos, utiliza-se instrumentos para


medir a condutividade e o pH da água e, com base nesta medição, controla-se a concertação
actuando-se na caudal de purga continua da caldeira. A utilização de sistemas de controlo
automático de purga gera economia, pois, neste caso, pode-se manter a concentração media de
produtos químicos muito próxima da máxima permitida, minimizando-se a caudal de purga da
caldeira.

A caudal de Puga será tanto menor quanto melhor for o tratamento da água de alimentação da
caldeira, e vice-versa.

Em alguns casos, torna-se necessário medir o caudal de purga e adicionar-se este sinal de caudal
de vapor. A resultante E utilizada na estratégia de controlo de nível da caldeira.

1.1.Controlo de Nível Auto-Operado


A maioria das caldeiras de pequeno porte e de baixa pressão de operacao são vendidas
totalmente montadas, inclusive com o sistema de controlo. O controlo de nível normalmente
empregado nestes casos é o controlo de nível auto-operado. Um controlador auto-operado
obtém toda energia necessária ao seu funcionamento do próprio meio controlado.

O controlo de nível auto-operado, normalmente utilizado em caldeiras, está mostrado na figura


13. Este sistema, conhecido como controlo de nível Termo hidráulico, é actuado por um sistema
hidráulico fechado. O sistema consiste no espaço anular existente entre o tubo interno e o tubo
externo do gerador, o tubo de conexão, o fole da válvula reguladora e a água necessária para
encher todo sistema.
Figure 13 Controlo de nível Termo hidráulico auto-operado. (BEGA, 2003)

O tubo interno do gerador é conectado ao tubulão de vapor da caldeira, a extremidade inferior


do tubo interno é conectada com a região contendo água e a extremidade superior com a região
contendo vapor.

O nível de água no tubo interno do gerador acompanha o nível do tubulão. Quando o nível do
tubulão diminui, o vapor passa a ocupar uma parte maior do tubo interno, o calor adicional
fornecido pelo aumento da quantidade de vapor no tubo interno do gerador faz com que a água
do tubo externo ''flasheie'', o ''flaheamento'' da água faz com que aumente a pressão do sistema
hidráulico e o fole da válvula reguladora se expanda, a expensão do fole aumenta a abertura da
válvula reguladora e se admite mais água no tubulão. Se o nível subir, ocorrerão inverso, pois
a água ocupara uma parte maior do tubo interno do gerador.

No controlo de nível Termo hidráulico, a entrada de água é controlada em função do nível do


tubulão, não em função da carga da caldeira. Consequentemente, o nível mantido em cargas
altas será menor que o mantido em cargas baixas. O valor da variação do nível será em função
da extensão da varrição da carga, do tamanho da válvula reguladora e da inclinação do gerador.
Neste tipo de controlo, o nível será influenciado pelas variação da pressão do tubulão e da água
de alimentação; será influenciado, também, pela extensão dos efeitos de expensão e contracção
que venham a ocorrer no nível do tubulão.

Como este tipo de malha tem muitas limitações, sua utilização é restrita a caldeiras de pequeno
porte e de baixa pressão de operação.

Nos casos de caldeiras de maior porte e de alta pressão de operação, são utilizadas malhas de
controlo de nível com accionamento pneumático ou electrónico, com relativa complexidade
funcional, conforme será mostrado nos itens seguintes.

1.2.Controlo de Nível a Um Elemento


No controlo de nível a um elemento, utiliza-se malha comum com realimentação negativa, que
opera um transmissor (LT) e um controlador de nível (LRC).

Na malha de controlo de nível mostrada na figura 15, o transmissor envia o sinal de nível ao
controlador (LRC), o controlador compara este sinal com o ponto de ajuste (referencia) e envia
um sinal de correcção para a válvula de controle que aumenta ou diminui o caudal de água
adicionada ao tubulão. Como neste caso está se utilizando uma malha comum com
realimentação negativa, o controlador de nível só corrigirá o caudal de água de alimentação
depois que o nível tiver variado. Esta malha com realimentação negativa será fortemente
influenciada pelas ocorrências de expansão ou contracção que venham a acontecer no lado de
água da caldeira.

Como normalmente a faixa de variação do nível deve ser muito estreita, em função de suas
deficiências este sistema de controlo terá sua utilização limitada aos casos de caldeiras
pequenas, onde o nível não é uma variável muito crítica.
Figure 14 Controlo de nível a um elemento. (BEGA, 2003)

1.3.Controlo de nível a dois elementos


Conforme comentado no item anterior, o controlo de nível utilizado malha comum com
realimentação negativa só será aceitável em caldeiras onde o nível não é crítico. Nas caldeiras
de grande porte, geralmente, o nível é uma variável crítica, uma vez que o volume do tubulão
é muito pequeno, quando comparado com o caudal de vapor; consequentemente, pequenas
deficiências no controlo de nível poderão originar problemas operacionais e de segurança.

Como nas caldeiras de grande porte o nível deve ser mantido com precisão, e as variações no
caudal de vapor geram, como consequência, variações no nível; a vazão de vapor, em geral, é
utilizada para fazer correcção antecipada do nível e, consequentemente, para se obter um
controlo mais eficiente desta variável.

Teoricamente, o nível poderia ser controlado com um controlador antecipativo puro.

Na figura 15 tem-se um controlo de nível antecipativo puro. Neste caso, não se mede o nível
do tubular, só se mede o caudal de vapor, pois supõem-se que somente este caudal está variando
e que estas variações irão gerar, como consequência, variações no nível do tubulão.
Nesta malha, o computador analógico (FY) recebe uma referencia externa gerada manualmente
pelo operador através da HIC (nível de desejado no tubulão) e o sinal do caudal enviado pelo
FT, calcula quanta água deve ser adicionada ao tubulão em função da equação f(x), e actua na
válvula de controlo de nível (LV). Assim, o caudal de água serra corrigido antes que o nível
varie. No controlo de nível antecipativo puro, a variável controlada (nível) não é medida nem
utilizada na actuação da malha; consequentemente, alem de fazer a correcção antecipada do
caudal de água de alimentação visando manter o nível no valor desejado, esta malha não sofre
influências das ocorrências de expansão ou contracção que venham a ocorrer no lado de água
da caldeira. Para que esta malha possa funcionar adequadamente, o computador analógico (FY)
deverá simular exactamente a equação do processo que relaciona o caudal de vapor com o nível
do tubulão, ou seja, o controlo antecipativo puro só irá funcionar correctamente, se forem
consideradas as características estáticas e dinâmicas do processo, as tiragens de vapor utilizadas
para sopragem de fuligem e purga, as variações na pressão do vapor e na pressão da água de
alimentação e, se não existirem atrasos e/ou histerese na medição e correcção de variaveis.

Figure 15 Controlo de nível antecipativo puro. (BEGA, 2003)


Destas observações conclui-se, facilmente, que o controlo antecipativo puro não irá funcionar
adequadamente. A solução adoptada é a utilização de controlo antecipativo com realimentação.

No controlo antecipativo com realimentação, ou controlo de nível a dois elementos (figura 16),
o caudal de vapor continuará fazendo a correcção antecipada do nível e a realimentação será
feita pelo transmissor e pelo controlador de nível (LRC)

Figure 16 Controlo de nível a dois elementos. (BEGA, 2003)


Na malha de controlo de nível mostrada na figura 16, os sinais do controlador de nível (LRC)
e do transmissor de vapor (FT) são enviados ao somador (FY). O somador (FY), que tem sua
polarização ajustada em menis 50%, recebe os sinais do FT e do LRC e envia a resultante para
a válvula de controlo de nível. Nas condições de equilíbrio, a saída do somador será função do
sinal recebido do transmissor de caudal de vapor (FT), uma vez que a saída do LRC ficará
estável em cerca de 50% enquanto o nível estiver no ponto de ajuste; caso o nível saia do ponto
de ajuste, a saída do LRC variará e, consequentemente, a saída do somador passará a ser função
dos sinais recebidos FT e do LRC; isto irá ocorrer até que o sistema volte as condições de
equilíbrio, ou seja, até que o nível volte ao ponto de ajuste.

No controlo de nível a dois elementos, o sinal de correcção antecipada fornecido pelo


transmissor de caudal de vapor, opõe-se às influências que as ocorrências de expansão ou
contracção no sistema de vapor-água causam na malha de realimentação da caldeira (nível),
minimizando as perturbações que estas ocorrências geram às malhas de controlo de nível.

Neste tipo de malha, a água de alimentação deve ter pressão constante, pois caso ocorram
variações nesta pressão, o caudal através da válvula se alterará, obrigando o sistema de controlo
a fazer correcções continuamente. Assim, não é recomendável a utilização desta malha de
controlo, quando uma mesma bomba alimenta diversas caldeiras ao mesmo tempo.

6. Controle de Temperatura de Saída do Vapor

Caldeiras geralmente não fornecem vapor a temperatura constante, e dependendo da utilização


do vapor é necessário ser feito o controle da temperatura do vapor. Quando o vapor é saturado,
o controle da temperatura pode ser feito controlando-se a pressão de saída do vapor, dado que
na fase saturada há uma correlação entre estas duas grandezas. Já nos casos em que a caldeira
produz vapor superaquecido é necessário a utilização de super aquecedores (que geralmente
trabalham com adição de água a fim de dessuperaquecer o vapor) para que seja controlada a
temperatura final do vapor, pois esta passa a ser função da pressão, do excesso de ar, da
temperatura e volume dos gases aos quais o super aquecedor está submetido. Nas aplicações
convencionais, a temperatura do vapor superaquecido poderá ser controlada por uma malha
simples com realimentação negativa (controle de temperatura a um elemento). Mede-se a
temperatura do vapor na saída do super aquecedor secundário (TT), conforme figura 17, e se
houver alguma diferença do ponto desejado o controlador (TRC) actua na válvula de adição de
água (TV). É eficiente se não houver variações frequentes na carga. (SATHLER 2009)
Figure 17 Controle da temperatura do vapor superaquecido a um elemento. (SATHLER,
2009)

Nos casos em que a temperatura for crítica, este controle deverá ser feito com malhas que
utilizam controle com realimentação combinado com controle em cascata (controle de
temperatura a dois elementos). Nesta filosofia são medidas as temperaturas na saída do
superaquecedor secundário (TT) e na saída do dessuperaquecedor (TT), conforme figura 7. O
controlador principal (TRC) controla a temperatura da saída do superaquecedor secundário,
actuando no ponto de ajuste do controlador secundário (TIC). Este actua na válvula de adição
de água de dessuperaquecimento (TV), buscando manter a temperatura na saída do
dessuperaquecedor de acordo com o ponto de ajuste recebido do controlador principal (TRC).
Figure 18 Controle da temperatura do vapor superaquecido a um elemento. (SATHLER,
2009)
Se o controle a dois elementos for insuficiente ainda há a possibilidade de utilizar o controle
antecipativo com realimentação combinado com controle em cascata (controle de temperatura
a três elementos), onde são utilizados dois controladores de temperatura e um somador,
conforme figura 18. O controlador principal controla a temperatura na saída do superaquecedor
secundário e envia o sinal ao somador (TY), que adiciona ao sinal de vazão do ar de combustão
(FT), resultando no ponto de ajuste enviado ao controlador secundário (TIC). Por sua vez, este
actua na válvula de adição de água de dessuperaquecimento buscando manter o ponto de ajuste
recebido pelo somador.
Figure 19 Controle da temperatura do vapor superaquecido a três elementos. (SATHLER,
2009)
Esta configuração manterá a temperatura do vapor superaquecido de maneira estável, dado que
a correcção é feita também em função da vazão de ar de combustão, e o controle se antecipa
aos efeitos causados na variação desta variável. Também é necessário que o controlador
secundário (TIC) tenha velocidade de resposta rápida e precisa.
7. Conclusão

A instrumentação e controle são partes essenciais de toda instalação industrial. Elas permitem
garantir uma operação segura, económica e confiável de qualquer instalação. No caso das
centrais termoeléctricas os sistemas de controle empregado vão desde um simples controle
manual ate o sofisticado sistema de controle de grande porte, onde são envolvidos dezenas ou,
as vezes centenas de instrumento. O instrumento empregado no controle desempenha o papel
importante na central.

O
Bibliografia
BEGA. (2003). intrumentacao aplicada ao controle de caldeiras. Rio de Janeiro : Interciencia
.

Cenaqui. (2018). MODELAGEM DE TURBINAS E REGULADORES DE VELOCIDADE


E SEUS. Rio de Janeiro.

FERREIRA. (/2008). ESTUDO DO SISTEMA DE CONTROLE DE CALDEIRAS DE


CENTRAIS TERMELÉTRICAS. PROJETO DE GRADUAÇÃO , Vitória - ES.

SATHLER, S. (2009). PROPOSTA DE MODERNIZAÇÃO DO SISTEMA DE


CONTROLE DA CALDEIRA FLAMOTUBULAR ATA MODELO VI-15. Vitória-
ES.