Formatted: Left: 1"

ANTEPROYECTO DE TÍTULO Formatted: Centered

INGENIERÍA CIVIL INDUSTRIAL

Formatted: Indent: First line: 0"

PLAN DE MEJORA OPERACIONAL EN
PEQUEÑAP EQUEÑA EMPRESA DEL RUBRO
METALMECANICO MEDIANTE LA
APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA LEAN
MANUFACTURING

Manuel Villar López

Estudiante

Mervyn Márquez Gómez

Patrocinante

Nombre

Co-Patrocinante

1
 Valdivia, XX de diciembre de 2018.

TABLA DE CONTENIDO

Contenido
1. PRESENTACIÓN GENERAL .................................................... 64
1.1 Nombre del proyecto .............................................................. 64
1.2 Duración estimada del proyecto ............................................. 64
2. RESPONSABLES DEL PROYECTO ........................................ 64
2.1 Patrocinante del Proyecto ....................................................... 64
2.2 Datos del Estudiante ............................................................... 64
3. RESUMEN DEL PROYECTO .................................................... 75
4. OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS................................ 97
4.1 Objetivo General ..................................................................... 97
4.2 Objetivos Específicos ............................................................. 97
5. ESTADO DEL ARTE ................................................................... 118
5.1 Lean Manufacturing................................................................ 118
5.2 Principios y conceptos de Lean Manufacturing ..................... 129
5.3 Herramientas de Lean Manufacturing .................................... 139
5.3.1 Cadena de Valor...................................................................... 1310
5.3.2 Flujo Continuo ........................................................................ 1410
5.3.3 PULL FLOW .......................................................................... 1411

2
5.3.4 Perfección ............................................................................... 1411
5.4 KPI de interés.......................................................................... 1511
5.5 Simulación .............................................................................. 1612
5.5.1 Plant Simulation ...................................................................... 1713
6. INTEGRANTES DEL EQUIPO DE TRABAJO ....................... 1915
7. PLAN DE TRABAJO. .................................................................. 2016
8. REFERENCIAS ............................................................................ 2217
1. PRESENTACIÓN GENERAL ....................................................... 4
1.1 Nombre del proyecto .............................................................. 4
1.2 Duración estimada del proyecto ............................................. 4
2. RESPONSABLES DEL PROYECTO............................................ 4 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

2.1 Patrocinante del Proyecto ....................................................... 4

2.2 Datos del Estudiante ............................................................... 4
3. RESUMEN DEL PROYECTO ....................................................... 5 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

4. OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS .................................... 7

4.1 Objetivo General ..................................................................... 7
4.2 Objetivos Específicos ............................................................. 7
5. ESTADO DEL ARTE ..................................................................... 8 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

5.1 Lean Manufacturing................................................................ 8

5.2 Principios y conceptos de Lean Manufacturing ..................... 9
5.3 Herramientas de Lean Manufacturing .................................... 9
5.3.1 Cadena de Valor...................................................................... 9 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

5.3.2 Flujo Continuo ........................................................................ 10

5.3.3 PULL FLOW .......................................................................... 10
5.3.4 Perfección ............................................................................... 11
5.4 KPI de interés.......................................................................... 11
5.5 Simulación .............................................................................. 12
3
5.5.1 Plant Simulation ...................................................................... 13 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

6. INTEGRANTES DEL EQUIPO DE TRABAJO ........................... 14

7. PLAN DE TRABAJO. .................................................................... 15
8. DIFUSION DEL PROYECTO EN REVISTA SINTESIS TECNOLÓGICA,
DE LA FCI .............................................................................................. 16
9. Referencias ...................................................................................... 17
1. PRESENTACIÓN GENERAL ....................................................... 3
1.1 Nombre del proyecto .............................................................. 3
1.2 Duración estimada del proyecto ............................................. 3
2. RESPONSABLES DEL PROYECTO............................................ 3 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

2.1 Patrocinante del Proyecto ....................................................... 3

2.2 Datos del Estudiante ............................................................... 3
3. RESUMEN DEL PROYECTO ....................................................... 4 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

4. OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS .................................... 6

4.1 Objetivo General ..................................................................... 6
4.2 Objetivos Específicos ............................................................. 6
5. ESTADO DEL ARTE ..................................................................... 7 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

5.1 Lean Manufacturing................................................................ 7

5.2 Herramientas de Lean Manufacturing .................................... 8
5.2.1 Cadena de Valor...................................................................... 8 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

5.2.2 Flujo Continuo ........................................................................ 8

5.2.3 Nivelar la Producción ............................................................. 9
5.2.4 Calidad Total........................................................................... 9
5.3 KPI de interés.......................................................................... 9
5.4 Simulación .............................................................................. 10
5.4.1 Plant Simulation ...................................................................... 11 Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

6. INTEGRANTES DEL EQUIPO DE TRABAJO ........................... 13

4
7. PLAN DE TRABAJO. .................................................................... 14
8. DIFUSION DEL PROYECTO EN REVISTA SINTESIS TECNOLÓGICA,
DE LA FCI .............................................................................................. 15
9. REFERENCIAS .............................................................................. 16

5
 1. PRESENTACIÓN GENERAL

1.1 Nombre del proyecto

PLAN DE MEJORA OPERACIONAL EN PEUEQUEÑA EMPRESA DEL RUBRO Formatted: Font: 12 pt, Not Bold

METALMECANICO MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LEAN Formatted: Font: 12 pt, Not Bold

Formatted: Justified, Indent: First line: 0"
MANUFACTURING.
Formatted: Font: 12 pt

1.2 Duración estimada del proyecto

meses Formatted: Centered, Indent: First line: 0"

0X 3X

2. RESPONSABLES DEL PROYECTO

2.1 Patrocinante del Proyecto

Nombre completo RUT

Mervyn Márquez Gómez
Dirección:
Clemente Escobar 1096
Cargo Actual:
Profesor Auxiliar Categoría III
Teléfono: +56 954957249
2.2 Datos del Estudiante
26686563-5
Ciudad
Valdivia
E-mail: mervynmarquez@gmail.com Formatted: Font: Not Bold
Formatted: Font: Not Bold
Formatted: Indent: First line: 0"

Nombre completo RUT y firma

Manuel Alejandro Antonio Villar López 19247891-k
Dirección:: Ciudad:
Goycolea 1400 Valdivia Formatted: Font: Not Bold
Teléfono: E-mail:
+569 99996943 manuelvill.lop@gmail.com Commented [MAAVL1]:

6
 3. RESUMEN DEL PROYECTO

Título:

PLAN DE MEJORA OPERACIONAL EN PUEQUEÑA EMPRESA DEL RUBRO Formatted: Justified, Indent: First line: 0"

METALMECANICO MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LEAN Formatted: Font: 12 pt, Not Bold

MANUFACTURING. Formatted: Font: 12 pt

Motivación:

La empresa HINDS Valdivia, perteneciente al rubro metalmecánico tiene un Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0.5"

enfoque operacional que permite vislumbrar dos áreas principales. Un área con el fin de
producir insumos metálicos de calefacción, ventilación y construcción para viviendas
habitacionales. Por otro lado, consta de una maestranza con la capacidad necesaria para
diseñar y realizar transformaciones sobre planchas metálicas de alto espesor; esto con la
finalidad de poder manufacturar cilindros, cajones, ductos, piezas, partes e insumos de
acero. La empresa lidera en las actividades que desarrolla a nivel local y regional debido
a que su tecnificación va más allá de lo que puede proponer su posible competencia (rubro
hojalatero).
En un primer acercamiento se pueden observar un desorden generalizado, procesos
no eficientes, poca esquematización de las principales áreas, inexistentes planes de
mantención preventiva, débil organización de inventarios, falta de planificación de
producción, sumado a la utilización de un conjunto de indicadores no especifico
dificultando el planteamiento de objetivos a alcanzar en la organización. Descrito lo
anterior, resulta imprescindible diseñar y desarrollar un plan de mejora operacional, en
búsqueda de oportunidades de mejora, pudiéndose así identificar el origen de los
principales problemas existentes con el fin de reducir los procesos que no suman valor, y
potenciar aquellos que si demuestran generar valor agregado.

7
8
 4. OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS Formatted: Space Before: 6 pt

4.1 Objetivo General

El objetivo general del presente trabajo consiste en elaborar un plan de mejora operacional
para una empresa pequeña del rubro metalmecánico considerando sus actuales procedimientos,
planificación y nivel de producción, con el fin de mejorar y optimizar los procesos operativos de
la empresa y minimizar el desperdicio

4.2 Objetivos Específicos

4.2
1. Diagnosticar los procesos y procedimientos actuales de la empresa. Formatted: Heading 2, Line spacing: single,
Numbered + Level: 1 + Numbering Style: 1, 2, 3, … +
2. Definir los KPI clave vinculados con la eficiencia operacional de la empresa. Start at: 1 + Alignment: Left + Aligned at: 0.25" +

3. Establecer estrategias de mejora operacional a partir del diagnóstico realizado.

4. Evaluar el proceso productivo actual y propuesto, mediante simulación por eventos

discretos con Siemens Plant Simulation.

9
 4.3 1. Diagnosticar los procesos y procedimientos actuales de la empresa

4.4

4.5 2. Definir los KPI clave vinculados con la eficiencia operacional de la empresa

4.6

3. Establecer estrategias de mejora operacional a partir del diagnóstico realizado

4. Evaluar el proceso productivo actual y propuesto, mediante simulación por eventos

discretos con Siemens Plant Simulation

Formatted: Heading 2, None, Line spacing: single, Tab

stops: Not at 0.25" + 0.5"
Formatted: Space Before: 6 pt

10
 5. ESTADO DEL ARTE

5.1 Lean Manufacturing

El concepto de Lean Manufacturing se remonta a los años 50 del siglo pasado en la empresa
automovilística Toyota frente a la necesidad de atender mercados más pequeños con una mayor
cantidad de vehículos, lo cual demandaba flexibilidad en la producción. Su objetivo principal era
minimizar los costes y disminuir las posibles pérdidas, buscando con esto una mejora en la calidad,
costos y tiempos de producción. (Womack, Jones & Ross, 1992)

Lean Manufacturing es un conjunto de técnicas y herramientas de gestión de la producción

que busca la mejora continua a través de la reducción sistemática de todo lo que percibe como
desperdicio, considerando este último término como toda actividad que no agrega valor al producto
o servicio. (Pérez, y otros, 2011).
Una organización Lean comprende lo que aporta valor para el cliente y enfoca sus procesos
claves para aumentar dicho valor.

La aplicación del término Lean conlleva generar cambios en la cultura de la empresa,

basándose principalmente en la comunicación y trabajo en equipo. La filosofía Lean busca la
mejora continua en la forma de hacer las cosas. (Hernández & Vizán, 2013). Commented [MM2]: Unificar los espacios entre
párrafos. Algunos están más grandes que otros

En la actualidad el Lean Manufacturing se está utiliza en la optimización de las operaciones

de forma que se puedan obtener tiempos de reacción más cortos, mejor atención servicio al cliente,
mejor calidad, reducción de costes, eliminación de cualquier actividad que no agregue valor al
producto, servicio o proceso, eliminación de cualquier tipo de desperdicio (sobreproducción,
retrasos, transporte, el proceso, inventarios, movimientos y calidad), mayor eficiencia del equipo,
entre otros.

11
 Formatted Table

5.2 Principios y conceptos de Lean Manufacturing
La aplicación demetodología de Lean Manufacturing se estructura mediante una serie de
Principios y conceptos, los cuales se describen a continuación.
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
Formatted: Space Before: 6 pt
Formatted: List Paragraph, Indent: Left: -0.05",
Bulleted + Level: 1 + Aligned at: 0.45" + Indent at:
Formatted: Indent: First line: 0", Space Before: 6 pt
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt

Principio Concepto Formatted: List Paragraph, Indent: Left: -0.05",

Bulleted + Level: 1 + Aligned at: 0.45" + Indent at:
Cadena de Valor  Mapa de la cadena de valor actual y Formatted: Space Before: 6 pt
futuro.
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
Formatted: List Paragraph, Indent: Left: -0.05",
Bulleted + Level: 1 + Aligned at: 0.45" + Indent at:
 Búsqueda de los desperdicios.
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
Flujo continuo  Cero defectos.
 Flexibilidad y Reactividad. Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt

 Trabajo “pieza a pieza.” Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt

 Fábrica visual. Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
 Implicación del personal. Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
 Estandarización. Formatted: Space Before: 6 pt
 Orden y limpieza.
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
Formatted: List Paragraph, Indent: Left: -0.05",
PULL FLOW  Flujo demandado por el cliente Bulleted + Level: 1 + Aligned at: 0.45" + Indent at:
 Reducción del tamaño de lotes.
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt

12
  Nivelación.

Perfección  Mejora continua. Formatted: Space Before: 6 pt

 Procesos iterativos y sin errores. Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
Formatted: List Paragraph, Indent: Left: -0.05",
Bulleted + Level: 1 + Aligned at: 0.25" + Indent at:
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt
Esta tabla resume los principios y conceptos que rigen en la aplicaciónla deutilización de Formatted: Space Before: 6 pt
herramientas de Lean Manufacturing. Formatted: Space Before: 6 pt
Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0.5", Space
Before: 6 pt, After: 8 pt
Formatted: Indent: Left: 0", Space Before: 6 pt, After:
5.3 8 pt
Formatted: Normal, Indent: Left: 0.4", Space Before: 6
5.3 Herramientas de Lean Manufacturing pt, After: 8 pt
Commented [MM3]: Creo que quedaría mejor si agregas
La metodología de Lean Manufacturing presenta una alta versatilidad en su un pequeño texto que mencione las fases o niveles del lean:
aplicación, lo cual queda demostrado en la variedad de herramientas adaptables a distintos sectores cadena de valor, flujo continuo, etc. De manera que se
industriales. A continuación, se mencionan las principales herramientas utilizadas por la filosofía entienda mejor lo que sigue.
Lean de acuerdo ade acuerdo con sus principios. También puedes agregar que: “ A continuación se
mencionan las principales herramientas utilizadas por la
filosofía lean en cada uno de esos niveles.”

5.4 Formatted: Space Before: 6 pt, After: 8 pt

Formatted: Normal, Indent: First line: 0.5", Space
5.4.15.3.1 Cadena de Valor
Before: 6 pt, After: 8 pt

Mapa de Flujo de Valor (VSM): Según Shahrukh y Zhou (2011) el Mapa de Flujo de Formatted: Normal, Space Before: 6 pt, After: 8 pt

Valor (Value Stream Mapping) es el mapeo de flujos materiales y de información que tiene como Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0.5", Space
After: 8 pt, Add space between paragraphs of the
utilidad el identificar de manera global todas las actividades críticas que precisan el desarrollo de
un producto o servicio desde su entrada hasta su salida (lo que recibe el cliente). Esta
representación visual facilita la identificación de las actividades que generan valor en la cadena de
valor y las que no agregan valor (desperdicio).

Un VSM común involucra el desarrollo de: (1) un Mapa del Estado Actual y (2) uno o más
Mapas del Estado Futuro, los cuales representan las mejoras progresivas en el Mapa del Estado
Actual.

Formatted: Spanish (Venezuela)

Formatted: List Paragraph, Indent: First line: 0.5",

Space After: 8 pt, Line spacing: Multiple 1.15 li
Formatted: Space Before: 6 pt, After: 8 pt

13
5.4.25.3.2 Flujo Continuo

5s’: Su objetivo es mantener el lugar de trabajo ordenado y limpio para optimizar el trabajo
que en él se desarrolla. El acrónimo corresponde a las iniciales en japonés de las cinco palabras
que definen las herramientas y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y
Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar,
estandarizar y crear hábito. (Hernández & Vizán, 2013).

SMED: SMED por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies), es una
metodología que busca reducir al mínimo la duración de los reajustes, llamados también, tiempos
de cambio o preparación de una máquina. (Hernández & Vizán, 2013)

TPM: El Mantenimiento Productivo Total TPM (Total Productive Maintenance) consiste

en el continuo mejoramiento de la efectividad del funcionamiento de máquinas y equipos a través
de la participación y motivación de todos los empleados de la empresa en el proceso del
mantenimiento de conservación. (Bednarek & Santana, 2017)

Poka-yokes: Es un método para prevenir errores en la realización de un servicio o

fabricación de un producto por medio de la detección y/o bloqueo de las condiciones de error que
posteriormente ocasionan el defecto. (Hernández & Vizán, 2013)

5.4.35.3.3 Nivelar la ProducciónPULL FLOW

Heijunka: Nivelación de producción (la introducción de cambios en la producción, que

puedan proporcionar una duración similar de los ciclos de todas las operaciones del proceso) para
poder ajustarse a la demanda y necesidades de los clientes. (Bednarek & Santana, 2017)

5.4.45.3.4 Calidad TotalPerfección Formatted: Space Before: 6 pt, After: 8 pt

Ciclo PDCA: Conocido también como círculo de Deaming es una de las técnicas de mayor
relevancia a la hora de identificar y corregir los defectos. En el entorno Lean Manufacturing el

14
ciclo PDCA (Plan-Do-CheckAct, en español Planificar-Ejecutar-Verificar-Actuar) es el que guía
el proceso de mejora continua.

6 Sigma: Es una metodología de mejora de procesos o productos mediante la reducción de

la variabilidad de estos, donde se busca disminuir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de
un producto o servicio al cliente. Comenzó siendo una mera herramienta de calidad para
convertirse con el paso del tiempo en parte de la filosofía Lean.

5.55.4 KPI de interés Formatted: Space Before: 6 pt, After: 8 pt

A continuacióncontinuación, se describen los principales indicadores que permiten evaluar

los resultados de la implementación de lean, y que se encuentran relacionados con la reducción de
los desperdicios del proceso.

Takt time: El takt, “compás” en idioma alemán, se emplea para sincronizar el tiempo de
producción con el de ventas, convirtiéndose en un número de referencia que da la sensación del
ritmo al que se debe ajustar la producción. (Hernández & Vizán, 2013)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑟𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

Lead Time: “Plazo de Entrega - Lead Time (LT). Tiempo que se necesita para que una
pieza o producto cualquiera recorra un proceso o una cadena de valor de principio a fin”.
(Hernández & Vizán, 2013)

Disponibilidad operacional: Probabilidad de que un sistema, cuando es usado bajo las

condiciones definidas en un ambiente operacional real, opere satisfactoriamente en cualquier
momento que sea requerido.

15
 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝐷𝑜 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

Porcentaje de Utilización de planta: Cociente entre producción real (unidades

procesadas) y capacidad de diseño (capacidad instalada de producción). Con esto se puede
identificar el aprovechamiento de la capacidad de diseño de la planta.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
% 𝑑𝑒 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

5.65.5 Simulación

Según lo descrito por García, García y Cárdenas (2013) “La simulación se refiere a un gran
conjunto de métodos y aplicaciones que buscan imitar el comportamiento de sistemas reales,
generalmente por medio de una computadora con un software apropiado”.

Simulación de eventos discretos: En este tipo de simulación los cambios de estado del
sistema pueden representarse por medio de ecuaciones evaluadas en un
punto determinado o instantes discretos en el tiempo. (Barceló, 1996)

Procedimiento de una simulación: Para llevar a cabo una simulación se recomienda

llevar a cabo el procedimiento descrito a continuación. (Bangsow, 2010)

1. Formulación del problema.

2. Prueba de aplicabilidad de la simulación.
3. Determinación de objetivos.
4. Recolección y análisis de datos.
5. Modelamiento

16
 6. Ejecución de la simulación en escenarios.
7. Análisis e interpretación de los resultados.
8. Documentación.
8.
Software de simulación: Actualmente el usuario que desea utilizar esta herramienta
dispone de una gran variedad de opciones en software de acuerdo ade acuerdo con sus necesidades
y nivel de análisis requerido. La siguiente lista presenta algunos de los softwares de simulación
que se exponen como los más relevantes actualmente. (Dias, Vieira, Pereira, & Oliveira, 2016)

 Arena
 Promodel
 Flexsim
 Simul8
 WITNESS
 ExtendSim
 Simio
 Plant Simulation

Para efectos del presente trabajo se optó por utilizar el software de simulación de Siemens,
Plant Simulation debido a la compatibilidad de sus características para análisis con el actual caso
de estudio.

5.6.15.5.1 Plant Simulation

Características:
 Gráficos y diagramas de análisis de producción.
 Herramientas de análisis integrales (Analizador automático de cuellos de botella,
botella, diagramas Sankey y diagramas Gantt).
 Visualización y animación de línea en 3D.
 Manejo de redes neuronales y experimentos integrados.

17
  Sistema de arquitectura abierta que compatibiliza distintas interfaces (CAD, XML,
Oracle SQL, etc.).

Es una herramienta de simulación de eventos discretos centrada en sistemas logísticos,

incluyendo los sistemas de producción. Permite la optimización de flujos de materiales, utilización
de recursos y logística en todos los niveles de planeación de planta, desde tamaños que abarcan
plantas globales, hasta líneas específicas. (Siemens, 2014)

18
 6. INTEGRANTES DEL EQUIPO DE TRABAJO

Tiempo
Nombre Rol dedicación Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"
al Proyecto
(horas semanales)
Nombre Mervyn Márquez Gómez 2 horas Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"

Nombre Co-patrocinante (opcional) 1 hora Formatted: Centered, Indent: Left: 0", First line: 0"
Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"
Nombre Manuel Villar López 30 horas
Formatted: Centered, Indent: Left: 0", First line: 0"
Formatted: Indent: Left: 0", First line: 0"
Formatted: Centered, Indent: Left: 0", First line: 0"

19
 7. PLAN DE TRABAJO.

El plan de trabajo asociado al proyecto a realizar se describe en una Carta Gantt que se
detalla a continuación.

20
8. DIFUSION DEL PROYECTO EN REVISTA SINTESIS
TECNOLÓGICA, DE LA FCI

Redacción de artículo científico.

21
9. Referencias Formatted: Left, No bullets or numbering
Formatted: Spanish (Spain)
Bangsow, S. (2010). Manufacturing Simulation with Plant Simulation and
SimTalk. Berlin: Springer.
Barceló, J. (1996). SIMULACION DE SISTEMAS DISCRETOS. Madrid:
Isdefe.
Bednarek, M., & Santana, J. (2017). La aplicación de Lean Manufacturing:
Casos de Polonia, México y Chile. Santiago: Ramon Piña Vargas.
Dias, L., Vieira, A., Pereira, G., & Oliveira, J. (2016). DISCRETE
SIMULATION SOFTWARE RANKING – a Top list of the Worldwide most
Popular and Used Tools. Proceedings of the 2016 Winter Simulation
Conference, 1060-1071.
García, E., García, H., & Cárdenas, L. (2013). Simulación y ánalisis de
sistemas con ProModel. Naucalpan de Juárez: PEARSON.
Hernández, J., & Vizán, A. (2013). Lean manufacturing Conceptos, técnicas e
implantación. Madrid: Creative Commons.
Pérez, J., La Rotta, D., Sánchez, K., Madera, Y., Restrepo, G., Rodríguez, M.,
. . . Parra, C. (2011). Identificación y caracterización de mudas de transporte,
procesos, movimientos y tiempos de espera en nueve pymes manufactureras
incorporando la perspectiva del nivel operativo. Ingeniare, 396-411.
Shahrukh, I., & Zhou, J. (2011). Value stream mapping of a complete
product. White Paper of Lean Manufacturing Japan (1), 1-24.
Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. (17 de Enero de 2014).
Plant Simulation. Obtenido de Siemens USA:

22
https://siemens.mindsphere.io/content/dam/plm/plant_simulation_fact_sheet.p
df
Womack, J., Jones, D., & Roos, D. (1992). LA MAQUINA QUE CAMBIO EL
MUNDO. Madrid: McGraw-Hill.

Formatted: Heading 1

8. Referencias
Bangsow, S. (2010). Manufacturing Simulation with Plant Simulation and SimTalk. Berlin:
Springer.
Barceló, J. (1996). SIMULACION DE SISTEMAS DISCRETOS. Madrid: Isdefe.
Bednarek, M., & Santana, J. (2017). La aplicación de Lean Manufacturing: Casos de Polonia,
México y Chile. Santiago: Ramon Piña Vargas.
Dias, L., Vieira, A., Pereira, G., & Oliveira, J. (2016). DISCRETE SIMULATION SOFTWARE
RANKING – a Top list of the Worldwide most Popular and Used Tools. Proceedings of
the 2016 Winter Simulation Conference, 1060-1071.
García, E., García, H., & Cárdenas, L. (2013). Simulación y ánalisis de sistemas con ProModel.
Naucalpan de Juárez: PEARSON.
Hernández, J., & Vizán, A. (2013). Lean manufacturing Conceptos, técnicas e implantación.
Madrid: Creative Commons.
Pérez, J., La Rotta, D., Sánchez, K., Madera, Y., Restrepo, G., Rodríguez, M., . . . Parra, C. (2011).
Identificación y caracterización de mudas de transporte, procesos, movimientos y tiempos
de espera en nueve pymes manufactureras incorporando la perspectiva del nivel operativo.
Ingeniare, 396-411.
Shahrukh, I., & Zhou, J. (2011). Value stream mapping of a complete product. White Paper of
Lean Manufacturing Japan (1), 1-24.
Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. (17 de Enero de 2014). Plant Simulation.
Obtenido de Siemens USA:
https://siemens.mindsphere.io/content/dam/plm/plant_simulation_fact_sheet.pdf
Womack, J., Jones, D., & Roos, D. (1992). LA MAQUINA QUE CAMBIO EL MUNDO. Madrid:
McGraw-Hill.

23
24