Año de la Consolidación del Mar de Grau

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

ESCUELA ELECTROTECNIA / CFP INDEPENDENCIA

Carrera: Control de Máquinas y Procesos Industriales

Implementación de control de temperatura para optimizar la

viscosidad del lubricante en el área de secado de papel de Trupal
S.A. El Agustino 2016

Autor : Elmer Iban Méndez Valdiviezo

Asesor : Juan Carlos Roldán Castillo

Lima, Perú

2016
 ÍNDICE
CARÁTULA
PÁGINAS PRELIMINARES
Dedicatoria. 4
Agradecimiento. 5
RESUMEN
CAPÍTULO I
1.1 Razón social y dirección de la empresa. 9
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. 9
1.3 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. 10
1.4 Estructura de la Organización. 13
1.5 Otra información relevante. 14
CAPÍTULO II
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa. 16
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora. 16
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora. 16
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora. 16
2.5 Marco Teórico y Conceptual. 17
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora. 17
2.5.2 Conceptos y términos utilizados. 32
CAPÍTULO III
3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual. 36
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la 37
empresa.
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema. 38
3.4 Priorización de causas raíces 39
CAPÍTULO IV
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta. 41
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora. 42
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta. 48
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso
mejorado. 58
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora. 59
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora. 60
CAPÍTULO V
5.1 Costo de materiales. 62
5.2 Costo de mano de obra. 62
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos. 63
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora. 63

2
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora. 64
CAPÍTULO VI
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora. 65
6.2 Relación Beneficio/Costo. 66
CAPÍTULO VII
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o
Mejora. 69
CAPÍTULO VIII
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y
Mejora. 71
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS

3
DEDICATORIA

Este proyecto está dedicado a mi esfuerzo y a las ganas de

sobresalir, en poner mi voluntad día a día para lograr mi objetivo
de ser un gran profesional, todo esto no sería realidad a mis
padres que, gracias a su ayuda en momentos buenos y malos. Me
han dado todo lo que soy como persona, mis valores, mis
principios, mi perseverancia y mi empeño, y todo ello con una
gran dosis de amor y sin pedir nunca nada a cambio. A mis
hermanas, hermanos y demás familiares por haber fomentado en
mí el deseo de superación.

4
 AGRADECIMIENTO

Agradecer a Dios por cuidar de mí en cada momento de mi

vida y a las personas que pusieron su confianza y no las
defraude y el apoyo de los docentes quienes aportaron con sus
conocimientos para hacer nuestro sueño una realidad tanto de
mi´ y de todos mis compañeros.

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO

La empresa TAPPI-PERU E.I.R.L. es una empresa dedicada a la prestacion de
servicios, quien se ha ganado un lugar en el mercado gracias a su esfuerzo y
sacrificio de su fundador.
Actualmente su participacion en el mercado nacional está considerada
entre las mejores en los servicios de automatizacion de plantas industriales.
El proyecto de mejora de implementacion de un control de temperatura
para la optimizacion de la viscocidad del lubricante en el área de secado de papel,
se tuvo como prioridad con el fin de mantener una buena lubricación en los
rodamientos de los secadores.para poder aumentar la producción.

5
 Se ha evaluado una accion de la mejora propuesta, asi también como
consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación
mencionada, un diagrama de proceso actual con los efectos del problema que se
genera en la empresa y un diagrama de procesos de la mejora. También se
realizó una evaluación económica de la mejora para poder ver el crecimiento de la
empresa para ver si es factible el proyecto de mejora propuesto.
Para la relaización del presente proyecto de mejora, está estructurado
en ocho capitulos:

Capitulo I Inicialmente se presentan aspectos generales de la Empresa, como

producto y servicios, clientes, tamaño, localización, estructura, etc. Así como la
misión, visión, políticas, organización y todo lo necesario para entender a la
empresa y servir de base para un mejor análisis de la realidad problemática a
resolver.

Capitulo II A continuación se presenta la problemática de la empresa, la

deficiencia envasado de frascos de plástico, el análisis de la problemática y los
conceptos generales de la deficiencia envasado de frascos. Finalmente en este
capítulo se presenta el modelo teórico de la investigación y las definiciones
operativas del sistema de envasado.

Capitulo III Luego se muestra los efectos del problema en el área de trabajo o en
los resultados de la empresa a través de diagrama de flujo o causa efecto así
como el evitar la queja de los clientes.

Capitulo IV Posteriormente se explica la metodología de la investigación y las

consideraciones de base para el diseño, se presenta el estado de arte de la
investigación, la metodología empleada en el sistema de envasado. También se
plantea las hipótesis y se define los objetivos. También se muestran, diagramas
esquemáticos de los circuitos, del sistema de control, así como también el
diagrama de flujo.

Capítulo V Asimismo se representa los resultados obtenidos de las simulaciones

realizadas y el costo de diseño del sistema de envasado.

6
Capítulo VI Además se muestran los resultados de las pruebas realizadas con
los circuitos diseñados y simulación. También se expone el beneficio técnico y/o
económico esperado de la mejora.

Capitulo VII Luego se presenta las conclusiones obtenidas a largo del desarrollo
de la investigación.

Capitulo VIII: Por último se provee de las recomendaciones para un mejor

desempeño del sistema de protección.

7
 CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón social
Tappi - Perú E.I.R.L. / Urbanización Los Alisos, M.z. M - lote 16, 2° piso San
Martín de Porres, Lima.

1.2 Misión
Ofrecer productos y servicios de innovación y soluciones integrales en
automatización, control de procesos y mantenimiento industrial a nivel
nacional, en armónica relación con la seguridad de nuestros colaboradores y
el medio ambiente. Manteniendo un servicio rentable para nuestros socios y
basados en sistemas de mejoramiento continuo.

Visión
Ser líderes en innovación y soluciones integrales de automatización, control
de procesos y mantenimiento industrial a nivel nacional, alcanzando la

8
 excelencia en la calidad del servicio y buscando la plena satisfacción del
cliente y continuo compromiso con la calidad, seguridad y medio ambiente.

Objetivos generales
Brindar un servicio innovador y dinámico para lo cual estamos formados para
cumplir con las necesidades del cliente y estar a la vanguardia de la
tecnología a partir de ella generamos una oferta de valor enfocada a
satisfacer sus necesidades, con esfuerzo y dedicación son nuestros
principales aliados en ser satisfactorios día a día.

Valores de la empresa
 Trabajo en equipo.
 Integridad.
 Responsabilidad.
 Respeto.
 Innovación.
 Pasión.
 Puntualidad.
 Honestidad.
 Cumplimiento.
 Satisfacción.
 Comunidad y medio ambiente.

1.3 Productos
En TAPPI - Perú E.I.R.L. estamos comprometidos con la satisfacción de
nuestros clientes, por esta razón, buscamos la mejora continua en el servicio
de instalaciones eléctricas y demás procesos que ejecutamos. Somos
especialistas en:

Instrumentación, control automático, calibración y configuración

 Dispositivos y mandos neumáticos e hidráulicos.
 Válvulas de control automático:
 Fisher
 Masoneilan
 Neles

9
 Dezurik
 Honeywell
 Foxboro
 Simens
 Samson
 Metson
 Allen braylley
 Actuadores On/off lineales o rotativos.
 Posicionadores neumáticos y electroneumáticos.
 Transmisores, sensores y convertidores de señal.
 Mantenimiento, instalación, calibración y montaje de instrumentos y
válvulas de control.

Sistemas de vapor
 Instalación y montaje de tuberías para vapor y condensado.
 Trampas para vapor: instalación, aplicación y mantenimiento.
 Juntas rotativas: instalación y mantenimiento.
 Automatización del sistema, control de presión y diferenciales de
secadores.
 Manejo del sistema, contrapresión y evacuación de condensado.

Instalaciones eléctricas
 Sistema de fuerza para motores eléctricos.
 Montaje de:
 Tuberías Conduit y PVC con cajas de pases y accesorios de
conexionado.
 Bandejas portacables de tipo hermético y escalera, en acero
inoxidable, galvanizadas, fibra de vidrio, etc.
 Tableros eléctricos para iluminación, de control, mando eléctrico y
electroneumáticos.
 Cableados y peinados de circuitos eléctricos industriales.

10
 Tableros de distribución con conductores eléctricos de 2.5 a 95 mm² en
AWG y MCM.
 Cableado desde los grupos electrógenos hacia las barras de las
subestaciones y los tableros de distribución.
 Cableado e instalación de:
 Compresores de aire.
 Bombas sumergibles.
 Arrancadores para motores eléctricos.

Mercado
 Sector papelero
 Sector alimenticio
 Sector químico
 Sector petroquímico
 Sector energético
 Sector metalurgia,
 Sector minero

Clientes
Por el compromiso y el cumplimiento a nuestro trabajo, son más las empresas
que requieren nuestro servicio. Los clientes más destacados de nuestra
empresa son:
 Trupal S.A.
 Industrias del Papel S.A.
 Productos Tissue del Perú S.A.
 Fábrica de Papeles Paracas S.A.
 Papelera Inka S.A.
 Wiled Paper S.R.L.
 Petroperú (refinería de Talara).
 M Y L Proyectos.

11
1.4 Estructura de la Organización

12
1.5 Otra información relevante
Somos Tappi - Perú E.I.R.L., especialistas en montaje de tableros eléctricos.
Iniciamos actividades gracias a la pasión del dueño de nuestra compañía por
la industria papelera, tras laborar en una empresa del rubro.

13
Nuestros trabajadores tienen más de 20 años de experiencia, habiendo
realizado trabajos en compañías papeleras, petroquímicas, mineras y
agroalimentarias. Están calificados, homologados y certificados como:
Caldereros.
Mecánicos.
Ajustadores.
Tuberos.
Especialistas en neumática e hidráulica.
Soldadores y controlistas (instrumentistas).

14
 CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema.
Rápido desgaste de los rodamientos de los cilindros de secado.

2.2 Objetivos
Generales

15
 Optimizar la viscosidad del lubricante en el área de secado de papel de
TRUPAL S.A

Específicos
Optimizar la viscosidad del lubricante en el área de secado de papel de Trupal
Controlar la temperatura del aceite para mantener su viscosidad en máximo
rendimiento

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

1994 Grupo Emar es la primera empresa en España en incorporar un sistema
de lubricación principalmente el control el control de la viscosidad -
temperatura y centralizado de aspiración de aceite con bomba de vacío. El
compromiso con el medio ambiente está relacionado con la empresa desde
sus inicios, lo que lleva a la empresa a aplicar este sistema de aspiración del
aceite y el control de la viscosidad – temperatura en las demás.
SKF es un proveedor de tecnología líder en el mundo desde 1907,
es una empresa internacional fundada en Suecia, y establecida en Uruguay
desde hace 94 años. Rodamientos y sistemas de lubricación. Las soluciones
de lubricación de SKF incluyen desde lubricantes especializados hasta los
sistemas de lubricación más avanzados.

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Muchas industrias requieren de un sistema de control de temperatura. Por
esta razón es importante realizar un análisis respectivo para poder obtener el
resultado deseado. Es necesario tener en cuenta todas las variables que
intervienen en el proceso para que al momento de diseñar nuestro
controlador, este lo haga perfectamente.
 Con la implementación de este proyecto se lograra obtener un sistema
adecuado el cual garantizará mantener constante la temperatura tanto en
horas de mayor producción como en horas de menor producción.
 Se obtendrá un ahorro económico en el consumo de energía eléctrica ya
que esta será remplazado por un serpentín donde se aprovechara el vapor
de las baterías para calentar el aceite.
 Se mejorara la calidad de servicio, para evitar molestia en los operadores
de encargados de la producción.

16
  Se obtendrá un ahorro económico en el mantenimiento mecánico en el
cambio de nuevos rodamientos.
 Se prolongara la vida útil de los rodamientos, se reemplazara el actual
tablero eléctrico por un tablero eléctrico adecuado para ambientes
húmedos.
 Se obtendrá un panel de control avanzado, se obtendrá un panel de control
accesible para el operario quien podrá obtener un registro del sistema.
 Se lograra mantener en constante la producción ya que no existirán más
problemas en para de máquina.
 Con esta innovación lograremos mantener el sistema de lubricación con la
viscosidad controlada.

2.5 Marco Teórico y Conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora
Temperatura
La temperatura es una propiedad física que se refiere a las nociones comunes
de calor o ausencia de calor, sin embargo su significado formal en
termodinámica es más complejo. Termodinámicamente se habla de la
velocidad promedio o la energía cinética (movimiento) de las partículas de las
moléculas, siendo de esta manera, a temperaturas altas, la velocidad de las
partículas es alta, en el cero absoluto (0 K) las partículas no tienen
movimiento.

Unidades de temperatura
Las escalas de medición de la temperatura se dividen fundamentalmente en
dos tipos.
Mientras que las escalas absolutas se basan en el cero absoluto,
las relativas tienen otras formas de definirse.

Conversión de temperaturas
Las más usadas en el sector industrial son:

17
De manera simplificada entre las cuatro escalas que se encuentran vigentes,
se puede emplear la siguiente equivalencia:

Historia de la teoría de control

El Control Automático ha tomado un papel muy importante en la actualidad ya
que ha tenido un rápido desarrollo en los últimos años. El control a lo largo del
tiempo ha tenido un proceso de evolución que se inició, aproximadamente, en
el año 300 a.C.
Año en el que los griegos empezaron a tener la necesidad de medir
empíricamente el tiempo, y que ha continuado con etapas tan importantes
como lo fueron la Revolución Industrial y las Guerras Mundiales.
Cuando la máquina de vapor fue inventada y se dio inicio a la
Revolución Industrial, se inició paralelamente la necesidad de realizar un
sistema de control para poder manipular los diferentes parámetros de esta
máquina.
Desde el año de 1957, cuando empieza la era espacial y de la
informática, hasta la actualidad, con el desarrollo tecnológico en las diferentes
áreas, el Control Automático es algo con lo que se convive día a día, y hace
que la vida de cada persona sea más fácil.

Controlador de temperatura
Como el nombre indica, un controlador de temperatura es un instrumento
usado para la regulación de la temperatura. El controlador de temperatura
tiene una entrada procedente de un sensor de temperatura y tiene una salida
que está conectada a un elemento de control tal como un calentador o
ventilador, etc.

18
¿Cómo funcionan los reguladores de temperatura y proceso?
Para controlar con precisión la temperatura del proceso sin la participación
continua del operador, un sistema de control de temperatura se basa en un
controlador, el cual acepta un sensor de temperatura tal como un termopar o
RTD como entrada. Se compara la temperatura real a la temperatura de
control deseada, o punto de ajuste, y proporciona una salida a un elemento de
control. El controlador solo es una parte del sistema de control, y todo el
sistema debe ser analizado para elegir un controlador adecuado. Los
siguientes puntos deben ser considerados al seleccionar un controlador:
 Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) y rango de temperatura
 Tipo de salida requerida (relé electromecánico, SSR, salida analógica)
 Algoritmo de control necesario (encendido / apagado, proporcional,
controlador PID)
 Número y tipo de salidas (calor, frío, alarma, límite)

¿Cuáles son los diferentes tipos de control?

Hay tres tipos de control básicos: controlador PID, ON/OFF y proporcional.
Dependiendo del sistema a ser controlado, el operador será capaz de utilizar
uno u otro tipo para controlar el proceso.

Controlador de temperatura On / Off

Un controlador ON/OFF es la forma más simple de regulador de temperatura.
La salida del dispositivo está encendida o apagada, sin un estado medio. Un
controlador ON/OFF cambia la salida sólo cuando la temperatura atraviesa el
punto de ajuste. Para el control del calentamiento, la salida se activa cuando
la temperatura está por debajo del punto de ajuste, y se apaga cuando está
por encima del mismo. Cada vez que la temperatura cruza el punto de ajuste,
el estado de la salida cambia, la temperatura del proceso oscila
continuamente, entre el punto de ajuste.

19
 El control On/off se utiliza generalmente cuando un control preciso
no es necesario, en los sistemas que no pueden soportar cambios frecuentes
de encendido/apagado, donde la masa del sistema es tan grande que las
temperaturas cambian muy lentamente, o para una alarma de temperatura.
Un tipo especial de control On/off utilizado para la alarma es un controlador de
límite. Este controlador utiliza un relé de enclavamiento, que se debe
restablecer manualmente, y se utiliza para cerrar un proceso cuando una
determinada temperatura es alcanzada.

Controlador de temperatura proporcional

Los controles proporcionales están diseñados para eliminar el ciclo asociado
del control On-off. Un regulador proporcional disminuye la potencia media
suministrada al calentador cuando la temperatura se aproxima al punto de
ajuste. Esto tiene el efecto de disminuir la energía del calentador al
aproximarse al punto de ajuste sin que lo sobrepase, mantenimiento una
temperatura estable. Esta acción de dosificación se puede realizar girando el
encendido y apagado de salida para intervalos cortos de tiempo.
Esta "proporcionalización de tiempo" varía la relación de tiempo
"On" y tiempo "off" para controlar la temperatura. La acción proporcional se
produce dentro de una "banda proporcional" en torno a la temperatura de
consigna. Fuera de esta banda, el controlador se comporta como una unidad
ON/OFF normal, con la salida, ya sea totalmente ON (por debajo de la banda)
o totalmente OFF (por encima de la banda). Sin embargo, dentro de la banda,

20
la salida se enciende y se apaga en la relación a la diferencia de la medición
del punto de consigna.
En el punto de referencia (que es el punto medio de la banda), la
salida en: relación de apagado es de 1:1, es decir, el tiempo de encendido y
tiempo de apagado son iguales. Si la temperatura está lejos del punto de
ajuste, el cierre y el corte variarán en proporción a la diferencia de
temperatura. Si la temperatura está por debajo del punto de ajuste, la salida
estará ON más tiempo, si la temperatura es demasiado alta, la salida estará
OFF predominantemente.

Controlador de temperatura PID

El tercer tipo de control de temperatura es el PID, ofrece una combinación del
proporcional con control integral y derivativo. Este tipo de control combina
control proporcional con dos ajustes adicionales, que ayuda a la unidad
automáticamente a compensar los cambios en el sistema. Estos ajustes,
integral y derivativo, se expresan en unidades basadas en el tiempo, también
se les nombra por sus recíprocos, RATE y RESET, respectivamente. Los
términos proporcional, integral y derivativo se deben ajustar de manera
individual mediante el método prueba y error.
El regulador proporciona es el control más preciso y estable de los
tres tipos de controladores, y se utiliza comúnmente en sistemas que tienen
una masa relativamente pequeña, que son aquellos que reaccionan
rápidamente a cambios en la energía añadida al proceso. Se recomienda en
sistemas en los que la carga cambia a menudo y no se espera que el
controlador lo compense automáticamente, debido a los frecuentes cambios
en el punto de referencia, la cantidad de energía disponible, o la masa a
controlar. OMEGA ofrece un número de controladores que calculan y ajustan
automáticamente sus valores del controlador PID para que coincida con el
proceso. Estos son conocidos como controladores autoajustables.

21
Sistemas de control
Todo proceso industrial es controlado básicamente por tres tipos de
elementos el transmisor (medidor o sensor) (TT), el controlador (TIC o TRC) y
la válvula o elemento final de control, según puede verse en la Fig. 2.1.

La Fig. 2.1 corresponde al típico intercambiador de calor, en el que

un fluido de calefacción (vapor) calienta un producto de entrada hasta una
temperatura de salida que es transmitida por TT y controlada e indicada por
TIC (o controlada y registrada por TRC) a través de una válvula de control V.

Esta deja pasar el vapor de calefacción suficiente para mantener la

temperatura del fluido caliente en un valor deseado o punto de consigna que
es prefijado (valor de referencia o “set point”) en el controlador TIC o TRC.

La combinación de los componentes transmisor-controlador-válvula

de control-proceso, que actúan conjuntamente, recibe el nombre de sistema y
cumple el objetivo de mantener una temperatura constante en el fluido
caliente de salida del intercambiador. Cada uno de los componentes
anteriores considerados aisladamente es también un sistema, puesto que
cada uno cumple un objetivo determinado. Por ejemplo, el transmisor
convierte los valores de la temperatura a señales neumáticas o electrónicas;
el controlador mantiene la señal de entrada constante para cada punto de
consigna o valor deseado fijado por el operador, mediante la variación de la
señal de salida a la válvula de control; la válvula de control convierte la señal
de entrada neumática o electrónica a posición de su vástago y, por tanto,
gobierna el caudal de vapor con que alimenta el serpentín del intercambiador
de calor
El proceso cumple el objetivo de calentar el fluido de salida,
mediante el vapor de entrada, y lo hace a través de un serpentín, del que se

22
elimina continuamente el condensado con un purgador. Nótese que en cada
uno de los sistemas anteriores se ha considerado una entrada y una salida;
por ejemplo, en el caso de la válvula de control, la entrada es la señal
procedente del controlador y la salida es el caudal de vapor al serpentín; y en
el caso del proceso, la entrada es el caudal de vapor que pasa a través de la
válvula y la salida es la temperatura del fluido caliente.

a) Control neumático

b) Control electrónico

Proceso industrial típico fig.2.1

Estos sistemas se representan mediante un rectángulo
llamado bloque, la variable o variables de entrada constituidas por flechas que
entran en el rectángulo, y la variable o variables de salida representadas por
flechas que salen del rectángulo.

23
 Diagrama de bloques de un proceso industrial típico

La señal (perturbaciones) en el bloque del proceso se refiere a

las variables que –aparte del caudal de vapor de agua– pueden afectar el
proceso; por ejemplo, el mal funcionamiento del purgador de vapor, las
variaciones de caudal o de temperatura del fluido de entrada, los cambios de
temperatura exteriores al intercambiador, el posible recubrimiento, con el
tiempo, de la pared del serpentín que está en contacto con el fluido, con la
consiguiente alteración en la transmisión del calor de condensación del vapor,
las variaciones de presión del vapor producidas por el consumo variable de
vapor en los sistemas próximos al considerado, o por otras causas, etc.
El sistema de control anterior pertenece a los denominados
servosistemas. En su significado más amplio, el servosistema corresponde a
un sistema de mando y control automático de aparatos basado en la
anulación de las desviaciones que existan entre el valor instantáneo de la
magnitud a regular y el valor prescrito para la misma.
Un caso particular de los servosistemas son los controladores o
reguladores; en ellos la respuesta o señal de salida tiende fundamentalmente
a contrarrestar las perturbaciones que afectan a la variable o magnitud de
entrada. Este es el caso del TIC o TRC de la Fig. 2.1. En estos aparatos, la
magnitud de entrada se fija en un valor constante (que es el valor de
referencia o punto de consigna del controlador) o en un valor variable con el
tiempo según una ley programada (se trata entonces de controladores
programadores). Otro caso particular son los servomecanismos.

Sistema de control retroalimentado (“feedback”)

24
Como se ha visto anteriormente, el control retroalimentado es una operación
que, en presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la
salida de un sistema y alguna entrada de referencia, realizándolo sobre la
base de esta diferencia. Aquí sólo se especifican las perturbaciones no
previsibles, ya que las previsibles o conocidas siempre pueden compensarse
dentro del sistema.
Se denomina sistema de control retroalimentado a aquel que tiende
a mantener una relación preestablecida entre la salida y alguna entrada de
referencia, comparándolas y utilizando la diferencia como medio de control.
Por ejemplo el control de temperatura del tanque mezclador de la Fig. (1.1)
Midiendo la temperatura de salida del tanque y comparándola con la
temperatura de referencia (temperatura deseada), la válvula de entrada de
vapor regula el flujo de éste aumentando o disminuyendo para mantener la
temperatura de la corriente de salida en el valor deseado.

Sistemas de control de procesos

A un sistema de regulación automática en el que la salida es una variable
como temperatura, presión, flujo, nivel de líquido o pH, se le denomina
sistema de control de proceso. El control de procesos tiene amplia aplicación
en la industria. En estos sistemas con frecuencia se usan controles
programados, como el de la temperatura de un horno de calentamiento en
que la temperatura del mismo se controla según un programa preestablecido.
Por ejemplo el programa preestablecido puede consistir en elevar la
temperatura a determinado valor durante un intervalo de tiempo definido, y
luego reducir a otra temperatura prefijada también durante un periodo
predeterminado. En este control el punto de referencia se ajusta según el
cronograma preestablecido. El controlador entonces funciona manteniendo la
temperatura del horno cercana al punto de ajuste variable.

25
 Fig. 2.3 Sistema de control de temperatura (Ref. K. Ogata)

Se puede apreciar el esquema para el control mediante una

computadora de la temperatura en un horno eléctrico. La Temperatura en el
interior del horno se mide con una Termocupla (Bimetálico), que es un
dispositivo analógico. La Temperatura se convierte a un valor de temperatura
digital, por un convertidor A/D y con esta se alimenta a un controlador a través
de una interfaz con la finalidad de pasar la señal de voltaje a lenguaje de
computadora (Código Binario). La Temperatura digital se compara con la
temperatura de referencia es decir la temperatura de entrada programada; y
ante cualquier discrepancia (Error)
El controlador envía una señal al Calefactor, a través de un
amplificador, y relevador, para llevar la temperatura del horno eléctrico al valor
deseado, y obtener de esta manera una operación satisfactoria.
El empleo de un amplificador es para aumentar la potencia puesto
que generalmente los procesos se realizan en pequeñas voltajes, bajas
potencias.
El relevador o interruptor recibe señal de la computadora si se
enciende o se apaga; se apaga el relevador cuando obtenemos la
temperatura deseada y permanece encendido mientras no se llegue al valor.

Sistema de control de lazo cerrado: (“closed loop”)

Con frecuencia se llama así a los sistemas de control retroalimentado. En la
práctica, se utiliza indistintamente la denominación control retroalimentado
(“feedback”) o control de lazo cerrado (“closed loop”). La señal de error
actuante, que es la diferencia entre la señal de entrada y la de
retroalimentación (que puede ser la señal de salida o una función de la señal
de salida y sus derivadas), entra al controlador para reducir el error y llevar la
salida a un valor deseado. Esta retroalimentación se logra a través de la

26
acción de un operador (control manual) o por medio de instrumentos (control
automático).

En el caso de control manual, para el ejemplo mostrado en la el

operador mide previamente la temperatura de salida; si esta es por ejemplo,
inferior al valor deseado, aumenta la circulación de vapor abriendo levemente
la válvula. Cuando se trata de control automático, se emplea un dispositivo
sensible a la temperatura para producir una señal (eléctrica o neumática)
proporcional a la temperatura medida. Esta señal se alimenta a un controlador
que la compara con un valor deseado preestablecido o punto de ajuste (“set
point”). Si existe una diferencia, el controlador cambia la abertura de la válvula
de control de vapor para corregir la temperatura como se indica en la Fig. 2.4.

Fig. 2.4 Sistema de control de lazo cerrado

El término lazo cerrado implica el uso de la acción de control

retroalimentado para reducir el error del sistema.

Fig. 2.5 Diagrama de bloques del sistema de control de lazo cerrado

Sistema de control de lazo abierto ("open loop")
Los sistemas en los que la salida no tiene efecto sobre la acción de control, se
denominan sistemas de control de lazo abierto (“open loop”). En otras
palabras, en un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se
retroalimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico lo

27
constituye una lavadora de ropa doméstica. El remojo, lavado y enjuague en
la lavadora se cumplen por tiempos. La máquina no mide la señal de salida,
es decir, la limpieza de la ropa.

Fig. 2.6 Sistema de control de lazo abierto

En cualquier sistema de control de lazo abierto, no se compara la

salida con la entrada de referencia. Por tanto, para cada entrada de referencia
corresponde una condición de operación fija. Así, la precisión del sistema
depende de la calibración. En presencia de perturbaciones, un sistema de
control de lazo abierto solo se puede utilizar si la relación entre la entrada y la
salida es conocida; y si no se presentan perturbaciones tanto internas como
externas. Desde luego, tales sistemas no son sistemas de control
retroalimentado, denominándose frecuentemente sistema de control de
alimentación directa (“feed foward”). Nótese que cualquier sistema de control
que funciona sobre la base de tiempos es un sistema de lazo abierto.

Fig. 2.7 Diagrama de bloques del sistema de control de lazo abierto

El control de alimentación directa se está utilizando de una manera
muy generalizada; sobre todo en el control por computadora. Los cambios en
las variables de entrada al proceso se miden y compensan sin esperar a que
un cambio en la variable controlada indique que ha ocurrido una alteración en
las variables. El control de alimentación directa es muy útil también en casos
en que la variable controlada final no se puede medir.

28
 En el ejemplo ilustrado en la Fig. 2.6, el controlador de alimentación
directa tiene la capacidad de computar y utilizar el gasto medido de líquido de
entrada y su temperatura, para calcular el gasto de vapor necesario para
mantener la temperatura deseada en el líquido de salida.

Control combinado de lazo abierto y lazo cerrado

La respuesta que emite el controlador hacia la válvula de control es el
resultado de solucionar una ecuación que relaciona las variables controlada y
regulada, y se designa generalmente como el modelo de proceso.

Es muy raro encontrar modelos y controladores perfectos, de

manera que es más conveniente utilizar una combinación de control de
retroalimentación y alimentación directa como muestra la Fig. 2.8. La
configuración de un controlador que proporciona el punto de ajuste para otro
controlador se conoce como control en cascada.

Fig. 2.8 Control combinado con retroalimentación y alimentación directa.

Sensor de temperatura
Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios
de temperatura en cambios en señales eléctricas que son procesados por
equipo eléctrico o electrónico.
Hay tres tipos de sensores de temperatura, los termistores, los RTD
y los termopares.
El sensor de temperatura, típicamente suele estar formado por el
elemento sensor, de cualquiera de los tipos anteriores, la vaina que lo

29
envuelve y que está rellena de un material muy conductor de la temperatura,
para que los cambios se transmitan rápidamente al elemento sensor y del
cable al que se conectarán el equipo electrónico.

Termistor
El termistor está basado en que el comportamiento de la resistencia de los
semiconductores es variable en función de la temperatura.
Existen los termistores tipo NTC y los termistores tipo PTC. En los
primeros, al aumentar la temperatura, disminuye la resistencia. En los PTC, al
aumentar la temperatura, aumenta la resistencia.
El principal problema de los termistores es que no son lineales
según la temperatura por lo que es necesario aplicar fórmulas complejas para
determinar la temperatura según la corriente que circula y son complicados de
calibrar.

RTD (resistencia temperatura detector)

Un RTD es un sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia
de un conductor con la temperatura.
Los metales empleados normalmente como RTD son platino,
cobre, níquel y molibdeno.
De entre los anteriores, los sensores de platino son los más
comunes por tener mejor linealidad, más rapidez y mayor margen de
temperatura.

Termopar
El termopar, también llamado termocupla y que recibe este nombre por estar
formado por dos metales, es un instrumento de medida cuyo principio de
funcionamiento es el efecto termoeléctrico.
Un material termoeléctrico permite transformar directamente el
calor en electricidad, o bien generar frío cuando se le aplica una corriente
eléctrica.
El termopar genera una tensión que está en función de la
temperatura que se está aplicando al sensor. Midiendo con un voltímetro la
tensión generada, conoceremos la temperatura.
Los termopares tienen un amplio rango de medida, son
económicos y están muy extendidos en la industria. El principal inconveniente
estriba en su precisión, que es pequeña en comparación con sensores de
temperatura RTD o termistores.

30
Elemento final de control
El elemento final de control es aquel que finalmente modifica alguna
característica del proceso según lo ordenado por el controlador. Dependiendo
del tipo de proceso y de los objetivos, se tienen una variedad de estos
elementos. Desde dispositivos que reciben señales de control del tipo discreto
hasta otros que actúan regulando la variable de interés dentro de cierto rango
como por ejemplo el flujo de un fluido a través de una válvula de control, la
velocidad de un motor por medio de un variador de velocidad o la temperatura
de un horno eléctrico utilizando una resistencia calefactora.

Lubricación
Funciones de la lubricación en los rodamientos
La lubricación en los rodamientos tiene la función –igual que en los cojinetes
de deslizamiento– de evitar o de reducir el contacto metálico entre las
superficies de rodadura y de deslizamiento, es decir, mantener bajos el
rozamiento y el desgaste.

Diferentes regímenes de lubricación en el rodamiento

El comportamiento respecto al rozamiento y al desgaste del rodamiento así
como la duración que pueda alcanzar depende del régimen de lubricación. En
los rodamientos aparecen principalmente los siguientes regímenes de
lubricación:

Lubricación total: Las superficies de los cuerpos en movimiento relativo

están separadas totalmente o casi totalmente por una película lubricante
Existe pues rozamiento líquido prácticamente puro. Este régimen
de lubricación, denominado también lubricación líquida, es el que se debe
pretender alcanzar.

Lubricación parcial: Debido a un espesor insuficiente de la película

lubricante aparecen contactos metálicos en algunas zonas Se origina
rozamiento mixto.

Lubricación límite: Durante la lubricación parcial aparecen presiones y

temperaturas muy elevadas en los puntos de contacto metálico. Si el
lubricante contiene aditivos apropiados, se originan reacciones entre los

31
aditivos y las superficies metálicas. Así se forman productos de reacción con
capacidad lubricante que originan la formación de una capa límite.

Lubricación seca: Lubricantes sólidos aplicados finamente sobre las

superficies funcionales, pueden evitar el contacto metálico. Esta capa sólo se
mantiene durante cierto tiempo a velocidades de giro reducidas y presiones
bajas. Lubricantes sólidos en el aceite o en la grasa mejoran también la
lubricación en el caso de contactos metálicos aislados

2.5.2 Conceptos y términos utilizados

Controlador de temperatura
Los controladores de temperatura, se usan en una variedad de industrias, son
el inicio y herramientas importantes para el control de temperatura para
obtener los resultados deseados en las industrias.

Sensor de temperatura
Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios
de temperatura en cambios en señales eléctricas que son procesados por
equipo eléctrico o electrónico.
Los materiales empleados para la construcción de sensores RTD
suelen ser conductores tales como el cobre, el níquel o el platino. Las
propiedades de algunos de éstos se muestran en la siguiente tabla:

Termistor
El termistor está basado en que el comportamiento de la resistencia de los
semiconductores es variable en función de la temperatura.
NTC. En los primeros, al aumentar la temperatura, disminuye la resistencia.
PTC, al aumentar la temperatura, aumenta la resistencia.

32
RTD (resistencia temperatura detector)
Un RTD es un sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia
de un conductor con la temperatura.

Termopar
El termopar, también llamado termocupla y que recibe este nombre por estar
formado por dos metales, es un instrumento de medida cuyo principio de
funcionamiento es el efecto termoeléctrico.

Efecto termoeléctrico
Es la conversión directa de la diferencia de temperatura a voltaje eléctrico y
viceversa. Un dispositivo termoeléctrico crea un voltaje cuando hay una
diferencia de temperatura a cada lado. Por el contrario cuando se le aplica un
voltaje, crea una diferencia de temperatura (conocido como efecto Peltier). A
escala atómica (en especial, portadores de carga), un gradiente de
temperatura aplicado provoca portadores cargados en el material, si hay
electrones o huecos, para difundir desde el lado caliente al lado frío, similar a
un gas clásico que se expande cuando se calienta; por consiguiente, la
corriente es inducida termalmente.
Un material termoeléctrico permite transformar directamente el
calor en electricidad, o bien generar frío cuando se le aplica una corriente
eléctrica.

Elemento final de control

El elemento final de control es aquel que finalmente modifica alguna
característica del proceso según lo ordenado por el controlador.

Las siglas API

El nombre o iníciales API significan American Petroleum Institute, es una
asociación comercial que representa 400 corporaciones implicadas en la
producción, el refinamiento, la distribución entre otros aspectos, de la industria
del petróleo y del gas natural. Entre muchas de sus funciones se encuentra el
administrar y certificar los diversos aceites que se comercializan bajo las
diferentes marcas como Quaker State, Mobil entre otras.

33
CAPÍTULO III

34
 ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.

Control de sistema de
lubricación

Control de la temperatura

No
Tiene buena calidad
¿Cuenta con un buen el aceite
control de temperatura?
No

Logra mantener la temperatura

adecuada

Se entrega al laboratorio para

su análisis correspondiente

Se verifica el aceite si logra

mantener su viscosidad

No
No logra mantener la
¿Está en buen viscosidad 35
estado el producto?
 Si

Se envía un informe al personal

encargado y proceda
3.2 Efectos del problema en el con
áreala lubricación
de trabajo o en los resultados de la
de los rodamientos.
empresa.
En nuestro diagrama de flujo podemos ver el control de temperatura en el
sistema de lubricación y podemos identificar lo siguiente:
No damos cuenta que el control de temperatura del sistema de
lubricación para los rodamientos no es efectiva, debido a los constantes
problemas en el mantenimiento de los secadores por lo cual genera una
parada de la producción.
Debido a esto no se logra entregar a tiempo los productos y por
ende los clientes se verán obligados a buscar nuevas alternativas, la cual la
empresa será la más perjudicada por la pérdida de clientela

Control
inadecuado del
lubricante

No contar con Falta de control

una buena de la
medición viscosidad

Rápido desgaste de los

rodamientos de los
cilindros de secado

Tiempo en el
Demora en la
cambio de nuevo
producción
rodamiento

Insatisfacción del
cliente

36
3.4 Priorización de causas raíces (Diagrama de Pareto, factores cualitativos,
etc.)

37
38
 CAPÍTULO IV

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta
¿Por qué debe de realizarse?
Se implementa un control de temperatura para controlar la viscosidad del
aceite en los rodamientos para el área de secadores en la empresa en la
empresa industrial Trupal S.A.C. Para que el sistema de lubricación mejore y

39
 no haya desgaste con los rodamientos de los secadores y así tener un buen
rendimiento en la producción.
Este proyecto contara con un control de temperatura, para que de
esta manera controle la temperatura y mantener la viscosidad de una manera
efectiva. Cual no ayuda a disminuir la pérdida de tiempo que empleaban al
cambio de nuevo rodamiento, el retraso de la producción.

¿Quién lo elabora?
Este proyecto será elaborado por 3 personas quienes serán los responsables
para llevar a cabo este trabajo.
 Mecánico
 Instrumentista
 Supervisor
El supervisor será la persona el encargado de realizar los permisos
necesarios con las personas encargadas del área.
El mecánico será el apoyo para el montaje de las bombas y otras
labores por realizar.
El instrumentista es el encargado de realizar las conexiones de los
instrumentos en el diagrama de conexión presentada por la mejora.

¿Cuánto tiempo tomara?

La duración del tiempo para la implementación de la mejora, tomara una
duración de 1 mes aproximadamente.

¿Qué recursos son necesarios para llevar a cabo el plan?

Los recursos necesarios para elaborar y llevar acabo dicho proyecto, será
necesario los siguientes recursos:
Equipos electrónicos y eléctricos
Recursos humanos
Herramientas manuales
Equipos mecánicos

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

implementación de la mejora.
Caudales necesarios
El cálculo del caudal total necesario se realiza según los manuales
específicos de SKF para máquinas de papel [Ref. 1]. En el caso de los
rodamientos de los rollos secadores en el lado de entrada de vapor se verifica
el valor calculado a través de la determinación de la temperatura del aro
interior del rodamiento lubricado.

40
 Para realizar los cálculos se requieren los datos dimensionales de
los rodamientos y el factor de velocidad (FV) en cada aplicación. Se toman los
datos de la velocidad de cada componente según información aportada por
Centro Papelero S.A. (Ver Cuadro N°3).
Los caudales recomendados son el resultado de establecer una
adecuada extracción de calor de los rodamientos (temperatura máxima
recomendada para el aro interior) asegurando a su vez un correcto espesor
de película lubricante.
Se toma para este cálculo un valor de temperatura máxima del
vapor de ingreso a los secadores de 140°C y se estima una velocidad máxima
de la máquina de 250 metros/minuto.

Cuadro N°3: Cálculo del Factor de Velocidad

Rodamientos de rollos secadores – lado entrada de vapor (transmisión)

El siguiente gráfico ejemplifica un soporte conteniendo este tipo de

rodamiento y la entrada de vapor al rollo secador.
Se considera que el rollo posee aislación de vapor, esto es, la
entrada de vapor se realiza a través de un tubo que no tiene contacto con el
eje del secador, de manera de dejar una cámara de aire a modo de aislante
térmico y así evitar el flujo de calor por convección del vapor hacia el
rodamiento.

41
El caudal de aceite recomendado para este caso es: 2,2 litros/minuto.
En el siguiente gráfico se verifica el valor de la temperatura del aro interior del
rodamiento. La línea de trazos azules corresponde a la aplicación en cuestión:
Rodamiento: 22244 CCK/W33
D: 400 mm
d: 220 mm
B: 108 mm
RPM: 65
FV: 20.150
Temperatura de vapor: 140°C
Temperatura de entrada de aceite: 60°C

42
 Se observa que la Temperatura máxima esperable en el aro interior
del rodamiento es de aproximadamente 90°C, lo que representa un valor
aceptable para esta aplicación. Aunque un aceite mineral pudiera trabajar
normalmente bajo estas condiciones, es probable que, por efecto de la
temperatura, se produzcan formaciones de carbón que se adhieran a las
cañerías, rodamientos y engranajes. Debe observarse en el gráfico anterior
que con caudales mayores a 2,5 litros/minuto ya no se consiguen menores
temperaturas en el aro interior del rodamiento, lo que limita la temperatura
mínima esperable a aproximadamente 88°C.
En caso de utilizar vapor a menor temperatura que 140°C (p.ej.
120°C), una reducción de temperatura en los soportes es esperable.

Rodamientos de rollos secadores – lado operador

Para este caso los datos son los siguientes:
Temperatura de entrada de aceite: 60°C
El caudal de aceite recomendado para estos rodamientos es: 1 litro/minuto

43
Rodamientos de polines (rodillos guía-fieltro)
Datos:
Temperatura de entrada de aceite: 60°C
El caudal de aceite recomendado para estos rodamientos es: 0,22
litros/minuto

Rodamientos de engranajes intermedios

Los datos son los siguientes:
Rodamiento: 22314 E/C3
Temperatura de entrada de aceite: 60°C
El caudal de aceite recomendado para estos rodamientos es: 0,4 litros/minuto

Rodamientos de engranajes inferiores

Los datos son los siguientes:
Rodamiento: 22224 E/C3
Temperatura de entrada de aceite: 60°C
El caudal de aceite recomendado para estos rodamientos es: 0,6 litros/minuto
El caudal de diseño tiene en cuenta un incremento del 15% respecto del valor
calculado teórico.

Viscosidad mínima necesaria – Cálculo del factor κ

La viscosidad mínima necesaria se calcula con las características de la
aplicación más crítica del sistema y se verifica para el resto de los
rodamientos de la máquina.
La relación o “factor κ” se define como el cociente entre la
viscosidad mínima requerida y la viscosidad del aceite a utilizar, ambos
calculados a la temperatura de funcionamiento. El factor κ mínimo
recomendado puede ser mayor o menor que 1, dependiendo de la aplicación.
κ = ν/ν1
Dónde:
ν1: viscosidad mínima requerida según el gráfico N°5
ν: viscosidad del aceite a utilizar

Lubricante a utilizar
Para este caso, y en concordancia con lo actualmente usado en Centro
Papelero, se selecciona el lubricante sintético base PAO - Mobil SHC 630,
cuyas características se copian a continuación.

44
Para determinar el valor de viscosidad mínima se utiliza el siguiente gráfico
[Ref. 1] en conjunto con la definición del factor κ mínimo

(Ver línea azul)

La viscosidad mínima es 75 cSt. Esto debe cumplirse a la temperatura de
funcionamiento del rodamiento, es decir, a 90°C como se ha calculado
anteriormente.

El factor κ mínimo se calcula mediante la fórmula siguiente [Ref. 1]:

κ min = n * dm / 80 000
Dónde:
n: RPM
dm: Diámetro medio del rodamiento
Se encuentra entonces que:
κ min = 65 * 310 / 80 000 = 0,2518

45
 Calculamos ahora el factor κ de nuestra aplicación (κ real). Primero
determinamos la viscosidad del aceite Mobil SHC 630 a 90°C de la siguiente
manera:

Luego:
κ real = ν/ν1 = 33,7 cSt / 75 cSt = 0,45
Este valor supera al calculado para el κ mínimo, de donde se deduce que el
aceite seleccionado cumple con los requerimientos de la aplicación.
Para el resto de las aplicaciones, el resumen de factores κ calculados es el
siguiente:

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

La empresa Tappi-Perú cuenta con tres áreas las cuales serán necesarias
para realizar el proyecto, mecánica, electricidad e instrumentación. Los cuales
cada una cuenta con el personal capacitado, con equipos de última
generación y materiales de muy alta calidad para llevar a cabo el proyecto de
innovación.
La empresa cuenta con los siguientes recursos para elaborar el proyecto.

46
Controlador tk 4H
Debido a su nuevo desarrollo único y avanzado del algoritmo PID, la Serie TK
realiza un mejor control con un ciclo de muestreo de alta velocidad a 50ms y
una precisión de display a 0.3%. Apoya el control simultáneo de calefacción /
refrigeración, control automático/manual, función seleccionable de salida de
corriente/ salida SSR, función de salida SSRP y función de comunicación.
Además, abarca el apoyo de varios sensores de entrada, Ajuste multi SV, alta
resolución de display y tamaño compacto.

Características Principales
 Ciclo de muestreo de alta velocidad (10 veces mayor en comparación con
modelos ya existentes:
Ciclo de muestreo de 50ms y ±0.3% de precisión.
 Visibilidad mejorada con un amplio display y LED de alta luminosidad
 Control de alto rendimiento con control de calentamiento/enfriamiento y
modos de control automático/manual
 Función de comunicación: RS485 (Modbus RTU)
 Ajuste de parámetros mediante PC por cable USB comunicación RS485
(Modbus RTU)
: Sólo usando DAQ Master o Convertidor USB o serial
: Cable USB dedicado - se vende por separado (SCM-US)
 Salida SSR/ Salida de corriente seleccionable
 Salida SSRP (control |estándar/fase/ciclo/seleccionable)

47
  Salida de alarma - por falla del sistema de calentamiento (Entrada para
transformador de corriente C.T.)
(Excepto TK4SP) (*CT, se vende por separado)
 Función de ajuste Multi SV (Max. 4) - seleccionable por terminales de
entrada digital
 Ahorro en espacio de montaje gracias a su diseño compacto: minimizado
aprox. a un 38%(60mm) en profundidad en comparación con modelos ya
existentes
 Entrada múltiple / Rango múltiple

Tabla de Especificaciones

Series TK4S TK4SP TK4M TK4W TK4H TK4L

Alimentación 100-240VCA 50/60Hz

Rango de voltaje permitido 90 ~ 110% de voltaje nominal

Consumo Max. 8VA

Método de display 7 Segmentos(Rojo), Otras partes del display(Verde, Amarillo, Rojo LED)

Tamaño PV(WxH) 7.0x14.0mm 9.5x20.0mm 8.5x17.0mm 7.0x14.6mm 11.0×22.0mm

del
SV(WxH) 5.0x10.0mm 7.5x15.0mm 6.0×12.0mm 6.0×12.0mm 7.0x14.0mm
carácter

JPT 100Ω, DPT 100Ω, DPT 50Ω, CU 100Ω, CU 50Ω, Níquel 120Ω(6
RTD
Tipo de tipos)

entrada Termopares K, J, E, T, L, N, U, R, S, B, C, G, PLII(13 tipos)

Analógica Voltaje: 0~100mV, 0~5V, 1~5V, 0~10V(4t¡pos) / Corriente: 0~20mA, 4~20mA(2 tipos)

RTD (※1) A temperatura ambiente (23°C±5℃): (PV ±0.3% ó ±1°C, seleccionar el mayor)
± 1Dígito
Fuera del rango de temperatura ambiente: (PV ±0.5% ó ±2°C, seleccionar el mayor)
Precisión Termopares ± 1Dígito
del En caso de la serie TK4SP, se agregará ±1°C.
display
A temperatura ambiente(23°C±5°C): ±0.3% F·S ± 1Dígito,
Analógico
Fuera del rango de temperatura ambiente: ±0.5°C% F·S ± 1Dígito

Entrada CT ±5% F·S ± 1Dígito

Series TK4S TK4SP TK4M TK4W TK4H TK4L

Relevador 250VCA 3A1a

Salida de
SSR 11VCC±2V. 20mA Max.
control
Corriente 4-20mACC ó 0-20mACC (Carga 500Ω Max.)

48
Salida de
Relevador AL1, AL2 Relevador: 250VCA 3A 1a (TK4SP: Solo AL1)
alarma

Salida Retransmisión 4-20mACC (Carga 500Ω Max., Precisión: ±0.3% F•S)

opcional Comunicación Salida de comunicación RS485 (Modbus RTU)

0.0-50.0A(Rango de medición del valor de corriente de calentador primario)

CT
T Relación = 1000:1(excepto TK4SP)

• Entrada de contacto: ON-Max. 2Ω, OFF-Min. 90Ω

Entrada
• Entrada sin contacto: voltaje residual -ON max.1.0V, corriente de fuga
opcional
Entrada digital -OFF max. 0.1mA
T• TK4S/M-1 entrada (debido a terminales limitadas), TK4H/W/L-2
entradas(no cuenta con entrada TK4SP)

Cateriamienta
Tipo de erfarnienb
Modo de control ON/OFF, P, PI, PD, PID
control Calentamiento,
airamiento

•Termopares / RTD: 1 ~ 100°C/°F (0.1 ~ 100.0°C/°F) variable •Analógico: 1 ~

Histéresis
100Dígitos

Banda proporcional(P) 0.1 ~ 999.9°C (0.1 ~ 999.9%)

Tiempo integral(l) 0 ~ 9999 seg.

Tiempo derivativo(D) 0 ~ 9999 seg.

Periodo de control(T) 0.1 ~ 120.0 seg (※Solo Salida a relevador y salida drive SSR)

Valor de reset manual 0.0-100.0%

Periodo de muestreo 50ms

2000VCA 50/60Hz por 1min.(entre la terminal de alimentación y la terminal

Rigidez dieléctrica
de entrada)

0.75mm de amplitud a una frecuencia de 5 ~ 55Hz (por 1min.) en cada una

Resistencia de vibración
de las direccione X, Y, Z por 2 horas

OUT1/2: min 5,000,000 veces, AL1/2: min 20,000,000 veces(TK4H/W/L: min

Ciclo de Mecánico
5,000,000 veces)
vida del
OUT1/2: min 200,000 veces, AL1/2: min 100,000 veces(TK4H/W/L: min
relevador Eléctrico
200,000 veces)

Resistencia de aislamiento 100MΩ(500VCC megas)

Onda cuadrada de ruido generada por simulador de ruido (ancho de

Resistencia al ruido
pulso1μs) ±2kV fase-R, fase-S

Retención de memoria Aprox. 10años (Memoria semiconductor no volátil)

Temperatura ambiente -10°C ~ 50°C(a un estado sin congelamiento)

Temp. de almacenamiento -20°C ~ 60°C(a un estado sin congelamiento)

Humedad ambiente 35 ~ 85%RH(a un estado sin condensación)

Protección IP65(Panel frontal) TK4SP: IP50(Panel frontal)

Tipo de aislamiento (※2) □

Peso Aprox. Aprox. 85g Aprox. Aprox. 141 Aprox. 141 Aprox.

49
 105g 140g g g 198g

Transmisor pt100
Los sensores Pt100 son un tipo específico de sensor RTD (detector de
temperatura por resistencia). La característica más importante de los
elementos Pt100 es que están fabricados con platino con una resistencia
eléctrica de 100 ohmios a una temperatura de 0 °C y es con diferencia el tipo
más común de sensor RTD. El sensor de temperatura Pt500, tendría a su vez,
una resistencia de 500 ohmios a 0 °C y un Pt1000 tendría 1000 ohmios de
resistencia a 0 °C. Los elementos Pt100 están montados normalmente en
algún tipo de vaina o funda protectora para formar una sonda, y éstos se
conocen comúnmente como sonda Pt100 (sondas de resistencia Pt100 de
platino)

Bomba

Para el incremento de la presión generada por la bomba de 50% y de 15% de

incremento para el caudal, con lo que las características de la bomba llegan a:
Q = 107 l/min
Pmax = 15 Bar
En particular, se recomienda que las bombas de impulsión de
aceite sean del tipo de engranajes o de tornillo, para uso en posición vertical u
horizontal, pero no del tipo de inmersión
Los extremos de entrada y salida de la bomba deben ser de
diámetro mínimo 2½“y 1½” respectivamente y bridados
La válvula de retorno por sobrepresión (o válvula de alivio) deberá
ser regulada para abrir a una presión de 15 Bar.

Filtros:

50
 Las características de filtración para el aceite de lubricación en esta
aplicación son un punto crítico en el sistema. Un aceite limpio resultará en un
menor taponamiento de los conductos de lubricación que entregan el aceite a
los engranajes y rodamientos y es un factor de vital importancia para asegurar
la dosificación de los caudales necesarios en estos puntos.
Para seleccionar la capacidad filtrante adecuada se requiere
conocer el nivel de limpieza a conseguir para los diferentes componentes de
la máquina.
Los rodamientos de rodillos requieren un nivel de limpieza 16/14/12
y representan el factor más importante entre los componentes a lubricar.
La malla filtrante debe tener un factor β3=200, es decir, de cada
200 partículas de un tamaño mayor o igual a 3 micrones solo pasa una a
través del filtro.

Características de la selección:
 Un elemento filtrante por carcasa.
 Material acero al carbono cubierto
 Unión bridada 2” para entrada y salida.
 Válvula by-pass 3, 5 bar.
 Factor β3=200.
 Sellos de Buna (Nitrilo).
 Indicador de presión diferencial eléctrico con alarma 120 VAC.
 Presión máxima de trabajo 17 Bar.

Enfriador

51
Para este tipo de centrales de lubricación se recomienda utilizar un enfriador
de placas paralelas para controlar la temperatura del aceite en la impulsión.
Las variables de selección del enfriador son las siguientes:

Datos de temperatura y caudales

Temperatura del aceite caliente: 60°C
Temperatura de aceite requerida: 45°C
Caudal: 107 litros/minuto
Temperatura de agua disponible: 25°C (estimada)
Presión de agua disponible: 2 Bar (estimada)

Datos del fluido a enfriar

Aceite base PAO ISO VG 220
Densidad: 864 kg/m3
Calor específico: 0,5 kcal/kg °C
Conductividad térmica: 0.120 kcal/m h °C
Viscosidad a 60°C: 38.3 cp.
Viscosidad a 40°C: 290 cp.

Se requiere que el enfriador sea construido en acero inoxidable 316

y las conexiones de entrada y salida tengan diámetro 1 ½”.

En el siguiente cuadro se definen las características constructivas

de un intercambiador de calor de placas paralelas para este proyecto.

Elementos de regulación de caudal

El principal requerimiento de los elementos de regulación de caudal es
establecer un valor en litros/minuto que pueda ser determinado
fehacientemente y regulado confiablemente para el abastecimiento de cada
punto de lubricación.

52
 El regulador de caudal debe poseer un medidor o indicador de flujo
para determinar el caudal instantáneo y de esta manera poder regular, si fuera
necesario, el pasaje de aceite por estrangulación con una válvula u otro
método de restricción.

Estos sistemas regulan el flujo de aceite mediante el accionamiento

de una válvula de estrangulación El valor de caudal debe ser pre-seteado
para cada regulador individual fijando la posición del cono que se encuentra
en el interior de cada tubo. Es posible realizar esta tarea durante la operación
de la central de lubricación ya que se tiene acceso tanto al tornillo de
regulación del cono como a la válvula de estrangulamiento. Para comprender
el funcionamiento de estos reguladores obsérvese la figura siguiente.

El aceite ingresa por el canal común 6 y pasa a través de la válvula

de estrangulamiento 4. La posición del cono 2, determinada por el ajuste del

53
tornillo 1, se define a partir del gráfico correspondiente según el tipo de
regulador y el caudal de aceite a controlar. Este cono definirá la posición del
flotador 3, que sirve como indicador del caudal circulante. El ajuste fino se
realiza con el tonillo 4, de manera de conseguir que el flotador 3 se encuentre
siempre en la zona de ajuste (ADJ.)

En este caso, utilizando un aceite ISO VG 220 a 45°C, para lograr

un caudal de 0,4 litros/min, el cono debe estar en la posición “B”.

Tanque
Para el cálculo del reservorio se toma como referencia el caudal total. El
criterio general para tanques de base rectangular supone un tiempo de
residencia de 20 minutos dentro del reservorio. Se estima que en dicho
período las partículas y las burbujas de aire fueron completamente separadas
de la masa de aceite. De este modo tenemos:

Vol. Tk = 20 min X 107 l/min ~ 2000 litros

En el caso de tanques circulares el volumen equivalente se calcula
tomando un tiempo de residencia de 10 minutos. El volumen resultante en ese
caso sería de 1000 litros.
A continuación se dan los criterios generales para la construcción
del tanque principal, en caso de fabricación tradicional (tanques de base
rectangular).

54
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso
mejorado

Procesos del sistema de

lubricación

Control de la temperatura

¿Cuenta con un buen

55
control de
temperatura?
 Si

se logra mantener la
temperatura adecuada

Se entrega al laboratorio para

su análisis correspondiente

Se verifica el aceite si logra

mantener su viscosidad
necesaria

¿Está en buen
estado el
producto? Si

Se envía un informe al personal

encargado y proceda con la lubricación
de los rodamientos.

56
 4.5 Cronograma de ejecución de la mejora
1 2 3 4 5
Actividades marzo abril mayo junio julio
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Antecedentes del proyecto de
Plan del proyecto de innovación y/o mejora
Identificación del problema técnico en
innovación y/o la empresa
Objetivos del proyecto de innovación
mejora y/o mejora
Justificación del proyecto de
innovación y/o mejora
Marco teórico y conceptual
Diagrama del procesos actual
Análisis de la Efectos del problema en el área de
trabajo
situación actual Análisis de las causas y/o raíces que
genera el problema
Priorización de causa y raíces
Plan de acción de la mejora
Propuesta técnica Consideraciones técnicas, operativas
y ambientales
de la mejora Recursos técnicos
Diagrama del proceso
Cronograma de la ejecución de la
mejora
Aspectos limitantes de la
implementación
Costo de materiales
Costo de Costo de mano de obra
Costo de máquinas, herramientas y
implementación de equipos
la mejora Costo total deducido
Evaluación técnica y Beneficio técnico y/o esperado

económica de la Relación de beneficio y costos

mejora
Conclusiones Conclusiones respecto a los objetivos
alcanzados
Recomendaciones Recomendaciones para la empresa

4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

 El tanque soporta la capacidad máxima, de este modo tenemos:
Vol. Tk = 20 min X 107 l/min ~ 2000 litros
 Los reguladores de caudal En este caso, utilizando un aceite ISO VG 220
a 45°C, para lograr un caudal de 0,4 litros/min
 El enfriador llega como máxima Temperatura del aceite caliente: 60°C
Temperatura de aceite requerida: 45°C
Caudal: 107 litros/minuto
57
 Temperatura de agua disponible: 25°C (estimada)
Presión de agua disponible: 2 Bar (estimada)
 Los filtros La malla filtrante debe tener un factor β3=200, es decir, de cada
200 partículas de un tamaño mayor o igual a 3 micrones solo pasa una a
través del filtro
 La bomba como máximo llegan a:
Q = 107 l/min
Pmax = 15 Bar
 El RTD que se usara como es los Pt100 es que están fabricados con
platino con una resistencia eléctrica de 100 ohmios a una temperatura de
0 °C
 El controlador su Corriente es de 4-20mACC ó 0-20mACC (Carga 500Ω
Max.)

58
CAPÍTULO V

59
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5.1 Costo de materiales
Material Cantidad Unidad Costo Costo total
unitario
Tablero eléctrico 1 pieza s/.165 s/.165
Terminales 100 pieza s/.5 s/.5
Terminal tipo 200 pieza s/.7 s/.7
manguito rojo
Cable 20 AGW 15 m s/.5 s/.75
negro
Cable eléctrico 1 rollo s/.80 s/.80
Cable de control 10 m s/.40 s/.400
Terminal tipo 200 pieza s/.7 s/.7
manguito azul
Tubería 5 m s/.15 s/.75
Tubería flexible 5 pieza s/.10 s/.150
Caja Dixon 2 pieza s/.2 s/.4
Piloto 2 pieza s/.5 s/.10
total s/.1.128

5.2 Costo de la mano de obra

Costo por mano de obra
Número de
Descripción Total días Precio/día Costo parcial
personal
Técnico 1 10 90 S/.900
instrumentist
a
Técnico 1 10 70 S/.700
mecánico
Supervisor 1 10 100 S/.1000
ayudante 1 10 50 S/.500
total S/.3.100

5.3 Costo de máquinas herramientas y equipos

Costo
Equipo Cantidad Costo
Total
Controlador 1 S/ 250 S/ 250
prensa 1 S/ 90 S/ 90
terminales

60
 Fuente 24VDC 1 S/ 60 S/ 60
4A
Llave termo 1 S/ 30 S/ 30
magnética
2x10A
Multímetro 1 S/ 180 S/ 180
digital
Destornillador 2 S/ 10 S/ 10
plano y
estrella
Pinza 1 S/ 160 S/ 160
amperimetrica
Alicate de 1 S/ 25 S/ 25
corte
Juego de 1 S/ 50 S/ 50
llaves de boca
Taladro 1 S/ 160 S/ 160
total S/ 1015

5.4 Costo total de la implementación de la mejora

Costo total de la implementación Sub total

Costo de los materiales S/ 1.128
Costo de la mano de obra S/ 3.100
Costo de equipos y herramientas S/ 1.015
total S/ 5.243

61
 CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora
En este capítulo se dará a conocer las ventajas que traerá la mejora de
implementación de un control de temperatura para optimizar la viscosidad del
lubricante en el área de secado de papel TRUPAL S.A
Para saber el beneficio de la empresa con esta innovación se hace
una comparación en tiempo de parada y tiempo normal, sabiendo que la
maquina se desempeña en su 75%

Maquina al 100% trabaja a 550 m/minuto.

En el siguiente cuadro mostraremos el tiempo de parada por
cambio de rodamiento y los metros de papel que se deja por procesar en el
secado.

Maquina parada por cambio de rodamiento

Tiempo de parada Metros de papel sin secar
1 minuto 412.5 m.
30 minutos 12.375 m.
1 hora 24,750 m.
62
 Se logró obtener la cantidad de metros que deja por producir
estimando que la maquina trabaja en su 75%
Con la mejora propuesta de la implementación del control de
temperatura para optimizar la viscosidad del lubricante en el área de secado
lograremos mantener los rodamientos lubricarse con la viscosidad adecuada y
mantendremos una producción constante. La máquina trabajara al 100%.

Con control de temperatura

Tiempo de trabajo Metros de papel secado
1 minuto 550 m.
30 minutos 16.500 m
1 hora 33.000 m.

6.2 Relación Beneficio/Costo

Gracias a la implementacion del control de temperatura para optimizacion de
la viscocidad del lubricante en el area de secado de la empresa TRUPAL S.A.
Se lograra obtener mayores beneficios obteniendo mejor produccion y mayor
ingreso económico ofreciendo producto de calidad.

1hora: 400.00S/. en 8 horas: 3200.00S/. en 1 mes: 6400.00S/.

Para realizar los siguientes calculos debemos utilizar las siguientes formulas:

63
Vt: representa los flujos de caja en cada periodo t.
I0 es el valor del desembolso inicial de la inversión.
n: es el número de períodos considerado.
K: es el tipo de interés.
VAN: Valor neto actual
FN: Flujo neto

VAN= -64000 + (14002.18) = 49997.82

Ingresos: S/. 64000.00Mensuales
Costos del proyecto: S/. 14002.00
Interpretación: el proyecto de mejora es rentable

1 B/ C=
∑ Ingresos actulizados
∑ Costos atualizados

Resultado de la relación beneficio / costo

S /.14002.12
=S /.0 .21
S /.64000 .00

Interpretación: Por cada S/.1 nuevo sol invertido, se obtiene S/. 0.21 nuevos
soles de cantidad

64
CAPÍTULO VII

65
CONCLUSIONES
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o
Mejora
 Se implementa un control de temperatura en el sistema de lubricación
 Con la finalidad de lograr mantener una viscosidad y se reduzca el
desgaste de los rodamientos.
 Asiendo provecho del vapor que existe en las baterías se colocara un
serpentín quien remplazará a la resistencia que se tiene actualmente.
 Se lograra reducir el costo por el consumo de energía que recalientan a la
resistencia que genera calor al tanque de aceite.
 El sistema implementado generara un buen ahorro a la empresa ya que se
dejara de comprar rodamientos.
 No se correrá riesgos con los técnicos mecánicos ya que estos no estarán
expuestos a quemaduras sufridas.
 La máquina trabajara al 100% de su capacidad
 Se lograra tener una buena producción con los cual habrá más ventas
Y tener nuevos clientes.

66
 CAPÍTULO VIII

RECOMENDACIONES
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación
y Mejora
Se debe tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

67
  Se debe tener en cuenta los parámetros establecido para que la maquina
pueda tener un mejor funcionamiento
 Se recomienda respetar el parámetro establecidos del controlador.
 Para mejorar la configuración del controlador los operarios sean
capacitados para evitar cualquier falla que pueda haber en el sistema de
lubricación.
 Se recomienda tener en constante la temperatura para mantener la
viscosidad en el aceite para que no haya un recalentamiento o desgaste
en los rodamientos.
 Verificar la alimentación de energía en el controlador y no genere algún
malestar o descontrol del sistema.
 Mantener siempre limpio los equipos para que no haya algún desperfecto
en las señales y no tener medidas erróneas.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 http://es.slideshare.net/jorgeluisalcala/clase-justificacion1
 http://es.slideshare.net/psicologavanessasoto/pasos-para-la-elaboracion-de-la-
justificacion-y-los-objetivos
 https://www.google.com.pe/search?
q=diagrama+de+flujo&tbm=isch&tbo=u&source=univ&sa=X&ved=0ahUKEwiUl
vGExqrNAhXKOD4KHZfVAx4QsAQIGw&biw=1600&bih=755
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68
 vGExqrNAhXKOD4KHZfVAx4QsAQIGw&biw=1600&bih=755#tbm=isch&q=dia
grama+de+PAR
 https://www.youtube.com/watch?v=YCqrwfx5qos
 http://www.potenciaelectromecanica.com/calculo-de-un-motorreductor/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Variador_de_velocidad
 http://www.innomec.com.pe/
 https://es.scribd.com/doc/96340181/GUIA-PRESENTACION-TRABAJOS-
MONOGRAFICOS

ANEXOS
Puntos para la lubricación

69
70
Tablero de control

Diagrama de sistema de control en lazo cerrado

71
Diagrama de conexión del controlador

72
73