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NACIONAL
mario.ramirez@epn.edu.ec
ivan.zambrano@epn.edu.ec
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por MARIO ESTEBAN RAMÍREZ
CABRERA, bajo mi supervisión.
_____________________
Ing. Iván Zambrano
DIRECTOR DE PROYECTO
i
DECLARACIÓN
Yo, Mario Esteban Ramírez Cabrera, declaro bajo juramento que el trabajo aquí descrito
es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido
por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.
_____________________
Mario Esteban Ramírez Cabrera
ii
DEDICATORIA
El presente trabajo es dedicado a todas las personas que luchan día a día ante las
adversidades y nunca se dan por vencidas hasta lograr cumplir sus metas.
iii
AGRADECIMIENTO
Agradezco a todas las personas que siempre confiaron en mí, supieron darme todo
su apoyo incondicional y de una u otra forma transmitieron su conocimiento que fue
fundamental para mi desarrollo tanto profesional como personal.
iv
ÍNDICE
CERTIFICACIÓN ................................................................................................................ i
DECLARACIÓN ................................................................................................................. ii
DEDICATORIA ................................................................................................................. iii
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................... iv
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................... x
RESUMEN ....................................................................................................................... xii
ABSTRACT .................................................................................................................... xiii
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1
Objetivo general................................................................................................................ 2
Objetivos específicos ........................................................................................................ 2
1. MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 3
1.1. Evolución de los juegos infantiles ............................................................................ 3
1.2. La rueda moscovita ................................................................................................. 4
1.3. Casa de la calidad ................................................................................................... 6
1.3.1. Voz del usuario ................................................................................................. 6
1.3.2. Voz del ingeniero .............................................................................................. 7
1.3.3. Análisis de la casa de la calidad ....................................................................... 9
1.3.4. Conclusiones de la casa de la calidad .............................................................. 9
1.4. Especificaciones técnicas .......................................................................................10
2. METODOLOGIA .......................................................................................................11
2.1. Diseño ....................................................................................................................11
2.1.1. Análisis funcional .............................................................................................11
2.1.2. Desarrollo de diagramas funcionales ...............................................................11
2.1.3. Definición de módulos......................................................................................12
2.1.4. Selección de alternativas de diseño .................................................................12
2.1.4.1. Módulo 1: Transporte del usuario ..................................................................13
2.1.4.1.1. Alternativa 1: Cabina hexagonal ..................................................................13
2.1.4.1.2. Alternativa 2: Cabina cerrada ......................................................................14
2.1.4.1.3. Alternativa 3: Cabina en tubo ......................................................................15
2.1.4.1.4. Evaluación y selección de las alternativas del módulo 1..............................16
2.1.4.2. Módulo 2: Estructura central ..........................................................................19
2.1.4.2.1. Alternativa 1: Estructura hexagonal soldada................................................19
2.1.4.2.2. Alternativa 2: Estructura circular por medio de cables tensados ..................20
2.1.4.2.3. Alternativa 3: Estructura apernada ..............................................................21
2.1.4.2.4. Evaluación y selección de las alternativas del módulo 2..............................22
v
2.1.4.3. Módulo 3: Sistema motriz ..............................................................................24
2.1.4.3.1. Alternativa 1: Motor eléctrico AC ......................................................................25
2.1.4.3.2. Alternativa 2: Motorreductor AC .......................................................................25
2.1.4.3.3. Alternativa 3: Tracción humana (bicicleta estática) ..........................................26
2.1.4.3.4. Evaluación y selección de las alternativas del módulo 3 ..................................27
2.1.4.4. Módulo 4: Estructura soportante ....................................................................31
2.1.4.4.1. Alternativa 1: Estructura soportante en perfil U ...........................................31
2.1.4.4.2. Alternativa 2: Estructura en tubo rectangular ...............................................32
2.1.4.4.3. Alternativa 3: Estructura soportante con base .............................................33
2.1.4.4.4. Evaluación y selección de las alternativas del Módulo 4..............................34
2.1.5. Solución final ...................................................................................................37
2.1.6. Cálculo y selección de componentes ...............................................................38
2.1.6.1. Módulo 1: Transporte del usuario ..................................................................38
2.1.6.1.1. Diseño del eje soportante de la cabina ........................................................42
2.1.7.1.1.1. Diseño estático .........................................................................................43
2.1.7.1.1.2. Diseño Dinámico .......................................................................................47
2.1.7.1.1.3. Estudio por elementos Finitos ...................................................................51
2.1.6.1.2. Selección de chumacera .............................................................................53
2.1.6.2. Módulo 2: Estructura central de la rueda .......................................................55
2.1.6.2.1. Diseño del eje de la estructura central.........................................................63
2.1.6.2.1.1. Diseño estático .........................................................................................63
2.1.6.2.1.2. Diseño Dinámico .......................................................................................71
2.1.6.2.2. Diseño del cordón de soldadura eje - brida central de la estructura.............76
2.1.6.2.3. Selección de chumaceras ...........................................................................78
2.1.6.3. Módulo 3: Sistema motriz ..............................................................................82
2.1.6.3.1. Selección del motorreductor ........................................................................82
2.1.6.3.2. Selección de las catalinas y cadenas ..........................................................83
2.1.6.3.3. Diseño de chaveta.......................................................................................89
2.1.6.4. Módulo 4: Estructura soportante ....................................................................90
2.1.6.4.1. Diseño de placa base de columnas .............................................................97
2.1.6.4.2. Diseño de pernos de anclaje .....................................................................105
2.1.6.4.3. Diseño del cordón de la columna – placa base .........................................111
2.2. Simulación dinámica .............................................................................................114
2.2.1. Dinámica de la rueda moscovita ....................................................................116
2.2.1.1. Pre-proceso .................................................................................................117
2.2.1.1.1. Geometría .................................................................................................117
2.2.1.1.2. Propiedades de Materiales ........................................................................118
vi
2.2.1.1.3. Conexiones o contactos ............................................................................120
2.2.1.1.4. Mallado .....................................................................................................125
2.2.1.1.5. Condiciones de carga y restricciones ........................................................128
2.2.1.2. Proceso .......................................................................................................129
2.2.1.3. Solución.......................................................................................................131
2.3. Costos ..................................................................................................................134
2.3.1. Materiales ......................................................................................................135
2.3.2. Elementos mecánicos ....................................................................................136
2.3.3. Sistema motriz ...............................................................................................136
2.3.4. Mano de obra.................................................................................................137
2.3.5. Costos de diseño ...........................................................................................138
2.3.6. Costos varios .................................................................................................139
2.3.7. Costo total del proyecto .................................................................................139
3. DISCUSIÓN DE RESULTADOS .............................................................................140
3.1. Análisis de esfuerzos y deformaciones .................................................................140
3.2. Comparación de resultados mediante simulación dinámica y análisis estático .....141
4. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS ..........................................................145
4.1. Conclusiones ........................................................................................................145
4.2. Trabajos futuros ....................................................................................................146
Referencias ...................................................................................................................147
Anexos ..........................................................................................................................149
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
viii
Figura 2. 44. Diagrama de momentos del eje central en el plano XY. ..............................69
Figura 2. 45. Diagrama de fuerzas cortantes del eje central en el plano XZ. ....................69
Figura 2. 46. Diagrama de fuerzas cortantes del eje central en el plano XZ. ....................69
Figura 2. 47. Unión brida-eje central. ...............................................................................76
Figura 2. 48. Estructura soportante. .................................................................................91
Figura 2. 49. Fuerzas actuantes en la estructura. ............................................................92
Figura 2. 50 Geometría y material de la estructura soportante – ANSYS. ........................93
Figura 2. 51 Asignación de cargas y restricciones para la estructura soportante - ANSYS.
........................................................................................................................................94
Figura 2. 52 Mallado de la estructura soportante- ANSYS. .............................................94
Figura 2. 53. Deformación en X de la estructura. .............................................................95
Figura 2. 54. Deformación en Y de la estructura. .............................................................96
Figura 2. 55. Esfuerzos equivalentes en la estructura. .....................................................96
Figura 2. 56. Factor de seguridad de la estructura. ..........................................................97
Figura 2. 57. Columna - Placa base. ................................................................................97
Figura 2. 58. Cargas en la placa base. ............................................................................98
Figura 2. 59. Dimensiones de la placa base. ...................................................................99
Figura 2. 60. Placa base con pequeños momentos. ......................................................102
Figura 2. 61. Placa base con grandes momentos. .........................................................102
Figura 2. 62. Cargas en la base de la columna B...........................................................106
Figura 2. 63. Soldadura de filete columna - placa base..................................................111
Figura 2. 64. Métodos solución a la ecuación general de movimiento. ...........................115
Figura 2. 65. Geometría para la simulación dinámica del eje soportante de la cabina. ..118
Figura 2. 66. Propiedades de materiales – ANSYS. .......................................................119
Figura 2. 67. Asignación de materiales – ANSYS. .........................................................120
Figura 2. 68. Asignación de contactos – ANSYS. ..........................................................121
Figura 2. 69. Agrupación en partes – ANSYS. ...............................................................122
Figura 2. 70. Unión cuerpo- cuerpo tipo “fixed” entre brida - transversales en ANSYS. .123
Figura 2. 71. Unión cuerpo- cuerpo tipo “fixed” entre eje central – brida en ANSYS. .....124
Figura 2. 72. Unión cuerpo- tierra tipo “revolute” entre eje central – brida en ANSYS. ...124
Figura 2. 73. Criterio de convergencia “aspect ratio” – ANSYS. .....................................126
Figura 2. 74. Mallado por defecto del eje de la cabina – ANSYS. ..................................126
Figura 2. 75. Mallado refinado del eje de la cabina – ANSYS. .......................................127
Figura 2. 76. Mallado final de la estructura – ANSYS.....................................................127
Figura 2. 77. Número de elementos – ANSYS. ..............................................................128
Figura 2. 78. Condiciones de borde; velocidad de rotación – ANSYS. ...........................129
Figura 2. 79. Asignación de cargas – ANSYS. ...............................................................129
Figura 2. 80. Módulo Transient Structural – ANSYS. .....................................................130
Figura 2. 81. Configuración del módulo Transient Structural – ANSYS. .........................131
Figura 2. 82. Obtención de soluciones – ANSYS. ..........................................................132
Figura 2. 83. Esfuerzos equivalentes en el eje soportante de la cabina en el módulo
Transient Structural – ANSYS. .......................................................................................133
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. 1. Especificaciones técnicas ................................................................................... 10
x
Tabla 2. 45. Numero de torones ......................................................................................85
Tabla 2. 46. Magnitud de cargas actuantes en la placa base por columna ......................98
Tabla 2. 47. Tamaño para los agujeros de los pernos de anclaje en pulgadas ..............110
Tabla 2. 48. Tipos de contactos entre elementos - ANSYS ............................................121
Tabla 2. 49. Tipos de juntas o uniones en ANSYS .........................................................122
Tabla 2. 50. Costos de materiales..................................................................................135
Tabla 2. 51. Costos de elementos mecánicos ................................................................136
Tabla 2. 52. Costos de sistema motriz ...........................................................................137
Tabla 2. 53. Costos de mano de obra ............................................................................137
Tabla 2. 54. Costos de diseño .......................................................................................138
Tabla 2. 55. Costos varios .............................................................................................139
Tabla 2. 56. Costo total del proyecto..............................................................................139
xi
RESUMEN
xii
ABSTRACT
The ferris wheels are games of mechanical attraction, considered as recreation
alternatives when looking for fun for the infant and the family. However, in developing
countries this kind of games provide an informal service without guaranteeing the user´s
safety. This project aims to design an infant ferris wheel of 12-people capacity, which is
sustainable in accordance with technical and safety criteria. A modular design was
obtained according with the guidelines of design exposed in the ASTM F2291 code,
besides, the machine‟s components are accessible in the national market. According to
the criteria previously described, the ferris wheel can be implemented in the “Distrito
Metropolitano Quito” parks or nearby ones generating a positive impact in the society
development and especially in the childhood development.
xiii
DISEÑO Y SIMULACIÓN DINÁMICA DE UNA RUEDA
MOSCOVITA INFANTIL CON CAPACIDAD PARA 12 PERSONAS
INTRODUCCIÓN
1
Objetivo general
Objetivos específicos
• Recopilar y desarrollar especificaciones técnicas, características o prestaciones
para el producto.
2
1. MARCO TEÓRICO
3
1.2. La rueda moscovita
La primera rueda moscovita (ver figura 1.3) fue desarrollada en Chicago en 1893 por el
ingeniero George Washington Ferris y poseía una altura de 81 m y fue demolida en
1906. (Luites, 2009).
La rueda moscovita también conocida como gran rueda o rueda de observación
cuando es de gran magnitud, consiste en una rueda giratoria vertical con varios
componentes de transporte de pasajeros que pueden ser cabinas o cápsulas, las
mismas que se encuentran en posición vertical durante todo el trayecto.
El modelo clásico de la rueda moscovita es similar a una gran rueda de bicicleta (ver
figura 1.4), las cabinas se encuentran niveladas por su propio peso y acción de la
gravedad, la rueda se mueve uniformemente a través de un eje central que
proporcional el movimiento comúnmente continuo. Ver figura 1.5
4
Figura 1. 4. Rueda de bicicleta.
(Fuente: Luites, W. (2009). Maximum possible diameter of the Great Dubai Wheel)
El modelo moderno (ver figura 1.6) es similar a una montaña rusa donde la estructura
es fija y los carros son los que se mueven sobre la misma. Este diseño no posee un
apoyo o marco interno que sostenga a la circunferencia metálica como es en el caso
del modelo clásico, la rueda como tal es una estructura inmóvil y las cabinas son los
elementos móviles, que se deslizan por el contorno de la rueda a través de una serie
de rieles y rodillos.
5
Figura 1. 6. Rueda moscovita moderna – Big O- Tokio.
(Fuente: http://www.observationwheeldirectory.com/wheels/big-o/)
La casa de la calidad (ver figura 1.7) es una herramienta del QFD (Quality Function
Deployment), la cual tiene como finalidad analizar los requerimientos del usuario y/o
cliente en muchos casos, y planificar la calidad para un ciclo de vida u operativo
funcional.
6
Que sea de fácil uso, ingreso a cabinas
Que sea de fácil accionamiento
Que sea cómoda
Que no sea ruidosa
Que sea rápida
Que sea llamativa, colorida
Que sea grande
Que tenga música
Bajo costo por su uso
Seguridad
Elementos pasivos de seguridad
Fácil Operatividad
Ergonomía
Nivel de ruido
Velocidad
Diseño estético
Tamaño
Costo
7
Figura 1. 7. Casa de la calidad.
(Fuente: Propia)
8
1.3.3. Análisis de la casa de la calidad
Seguridad Industrial
Garantizar la seguridad de los niños que utilizan la rueda moscovita, operador del
equipo y personas circundantes. Además, satisfacer las normas de seguridad
ASTM F2291 para juegos infantiles.
Ergonomía
Se debe garantizar que el usuario no presente posiciones inadecuadas que
puedan afectar su bienestar físico o psicológico al realizar la actividad recreativa.
Nivel de Ruido
El nivel de ruido no debe ser mayor a 60 dB para producir daños auditivos en los
usuarios y personas circundantes a la máquina.
Velocidad de Giro
La velocidad de giro debe ser constante en todo su recorrido o duración de
trayectoria.
9
1.4. Especificaciones técnicas
Fecha de Inicio:
Empresa Cliente Producto:
20/07/2017
Última revisión:
Escuela Politécnica Nacional
Rueda moscovita 20/09/2017
Diseñador infantil
Página 1/1
Mario Ramírez
Especificaciones
Concepto Fecha Propone R/D Descripción
10
2. METODOLOGIA
2.1. Diseño
Los diagramas de flujo comienzan desde el nivel cero o nivel global y contiene la
función global del producto como se indica en la figura 2.1.
11
Figura 2. 2. Diagrama funcional - Nivel uno.
(Fuente: Propia)
La definición de los módulos se obtiene mediante el análisis del nivel dos de los
diagramas funcionales. Para la rueda moscovita se han establecido los siguientes
módulos.
Módulo 1: Transporte del usuario.
Módulo 2: Estructura central.
Módulo 3: Sistema motriz.
Módulo 4: Estructura soportante.
12
Una vez determinadas las funciones secundarias se procede a plantear posibles
soluciones, que sean convenientes para desempeñar dichas funciones. Luego, se
selecciona la más viable.
2.1.4.1. Módulo 1: Transporte del usuario
Para cumplir las funciones del módulo 1, se propone como alternativa primaria una
cabina hexagonal, como se indica en la figura 2.3.
Ventajas
Cubierta superior.
Puerta con seguro exterior.
Protecciones laterales con malla.
Puede albergar hasta 3 personas.
Desventajas
Abertura superior, riesgo potencial de caída.
13
Permite el paso de la lluvia.
Estructura relativamente pesada.
Mayor costo debido a soldaduras.
2.1.4.1.2. Alternativa 2: Cabina cerrada
Para cumplir las funciones del módulo 1, se propone como alternativa secundaria una
cabina cerrada, como se indica en la figura 2.4.
Ventajas
Cabina cerrada.
Puerta con seguro exterior.
Protección lateral en acrílico.
Estructura liviana.
Desventajas
Mayor costo debido al uso de acrílicos.
14
2.1.4.1.3. Alternativa 3: Cabina en tubo
Para cumplir las funciones del módulo 1, se propone como alternativa terciaria una
cabina circular con estructura en tubo redondo, como se indica en la figura 2.5.
Ventajas
Cubierta superior.
Puerta con seguro exterior.
Estructura liviana.
Puede albergar hasta 4 personas.
Menor costo comparado a las anteriores alternativas.
Desventajas
Abertura superior, riesgo potencial de caída.
Abertura inferior, riesgo potencial atrapamiento de miembros.
Permite el paso de la lluvia.
15
2.1.4.1.4. Evaluación y selección de las alternativas del módulo 1
(Fuente: Propia)
16
Tabla 2. 2. Evaluación de soluciones respecto a seguridad – Módulo 1.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
17
Tabla 2. 5. Evaluación de soluciones respecto al peso – Módulo 1.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
18
Tabla 2. 8. Conclusiones respecto a soluciones – Módulo 1.
(Fuente: Propia)
Para cumplir las funciones del módulo 2, se propone como alternativa primaria una
estructura hexagonal con sus uniones soladas, como se indica en la figura 2.6.
19
Desventajas
Mayor costo en construcción (gastos por soldadura).
Mayor dificultad para transportar el equipo.
Tipo de unión es permanente.
Para cumplir las funciones del módulo 2, se propone como alternativa secundaria una
estructura tensada internamente por medio de cables, como se indica en la figura 2.7.
Ventajas
Modelo innovador.
Estructura liviana.
Montaje relativamente fácil.
Desventajas
Dificultad de ensamble media.
Mayor dificultad para transportar el equipo.
Mayor costo de fabricación.
20
2.1.4.2.3. Alternativa 3: Estructura apernada
Para cumplir las funciones del módulo 2, se propone como alternativa terciaria una
estructura hexagonal con sus aniones apernadas, como se indica en la figura 2.8.
Ventajas
Fácil transporte del equipo.
Estructura liviana.
Montaje fácil.
Estructura modular apernada.
Desventajas
Menor rigidez que una estructura soldada.
Costos por compra de elementos de unión (pernos).
21
2.1.4.2.4. Evaluación y selección de las alternativas del módulo 2
(Fuente: Propia)
22
Tabla 2. 10. Evaluación de soluciones respecto al costo – Módulo 2.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
23
Tabla 2. 13. Evaluación de soluciones respecto a facilidad de transporte – Módulo 2.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
Para cumplir las funciones del módulo 3, se propone como alternativa primaria un
motor de corriente alterna, como se indica en la figura 2.9.
Ventajas
Velocidad constante.
Más barato que un motorreductor.
Tamaño reducido.
Liviano.
Disponible en el mercado para diferentes capacidades de trabajo(HP).
Desventajas
Altas RPM desde 1700.
Necesita conexión eléctrica.
Necesita utilizar sistema de reducción de velocidad.
25
Para cumplir las funciones del módulo 3, se propone como alternativa secundaria un
motorreductor de corriente alterna, como se indica en la figura 2.10.
Ventajas
Velocidad constante.
Tamaño reducido.
Liviano.
Disponible en el mercado para diferentes capacidades de trabajo (HP).
Disponible en el mercado para diferentes velocidades desde 3,6 RPM.
Se puede conectar directamente a la rueda.
Desventajas
Necesita conexión eléctrica.
Alto costo para baja revoluciones.
26
Para cumplir las funciones del módulo 3, se propone como alternativa terciaria un
sistema de tracción humana similar a una bicicleta estática, como se indica en la figura
2.11.
Ventajas
No necesita conexión eléctrica.
Diseño novedoso.
Desventajas
Necesita de una o varias personas para proporcionar movimiento.
Su velocidad no es constante.
Necesita ser ubicada a nivel del suelo.
Mayor costo al de un motor eléctrico.
Necesita mayor mantenimiento.
Baja potencia.
27
Facilidad de montaje: se evalúa la facilidad para realizar el montaje de la
estructura.
Facilidad de transporte: se evalúa la facilidad de transportar el equipo para su
ensamble o traslado.
Mantenimiento: se evalúa la frecuencia a la que se debe realizar un
mantenimiento preventivo.
Sistema independiente: se evalúa la independencia del sistema para su
funcionamiento.
Tiempo de producción o adquisición: se evalúa el tiempo en el cual se puede
obtener el producto.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
28
Tabla 2. 18. Evaluación de soluciones respecto a facilidad de montaje – Módulo 3.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
29
Tabla 2. 21. Evaluación de soluciones respecto a sistema independiente – Módulo 3.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
30
2.1.4.4. Módulo 4: Estructura soportante
Para cumplir las funciones del módulo 4, se propone como alternativa primaria una
estructura en perfil en U, como se indica en la figura 2.12.
Ventajas
Fácil transporte de la estructura.
Estructura liviana.
Bajo costo.
Desventajas
Necesita anclaje.
31
2.1.4.4.2. Alternativa 2: Estructura en tubo rectangular
Para cumplir las funciones del módulo 4, se propone como alternativa secundaria una
estructura en tubo rectangular y doble apoyo, como se indica en la figura 2.13.
Ventajas
Estructura liviana.
Bajo costo.
Fácil montaje y desmontaje.
Desventajas
Necesita anclaje.
32
2.1.4.4.3. Alternativa 3: Estructura soportante con base
Para cumplir las funciones del módulo 4, se propone como alternativa terciaria una
estructura que consta de tubo cuadrado y una base inferior, como se indica en la figura
2.14.
Ventajas
Estructura equilibrada, no necesita anclaje.
Estructura rígida.
Fácil montaje y desmontaje.
Desventajas
Tipo de unión: permanente.
Mayor dificultad para transportar la estructura.
Mayor costo en construcción.
Mayor peso que anteriores alternativas.
33
2.1.4.4.4. Evaluación y selección de las alternativas del Módulo 4
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
34
Tabla 2. 26. Evaluación de soluciones respecto a facilidad de montaje – Módulo 4.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
35
Tabla 2. 29. Evaluación de soluciones respecto a tiempo de producción – Módulo 4.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
36
2.1.5. Solución final
Después de analizar y evaluar las soluciones para los distintos módulos se determina
la solución final (ver figura 2.15), la cual corresponde a la recopilación de todas las
soluciones.
37
2.1.6. Cálculo y selección de componentes
Módulo 1
Módulo 2
Módulo 3
Módulo 4
38
Dimensiones generales de la Cabina
Cargas de la cabina
39
Tabla 2. 33. Carga muerta.
(Fuente: Propia)
La estructura de la cabina según el análisis por elementos finitos bajo las condiciones
anteriormente especificadas resiste satisfactoriamente las cargas, lo cual se puede
evidenciar al observar las figuras 2.16, 2.17, 2.18, que indican deformaciones
mínimas, esfuerzos mínimos y un factor de seguridad alto para toda la estructura.
Cabe señalar que en la simulación se indica un factor de seguridad mínimo de 4, el
cual corresponde a un punto de singularidad.
40
Figura 2. 16. Deformación de la cabina.
(Fuente: Propia)
41
Figura 2. 18. Factor de seguridad de la cabina.
(Fuente: Propia)
El eje se encuentra estático, soportado en sus extremos y la cabina será la que gire
por medio de chumaceras, por lo tanto, el eje tendrá que soportar la carga viva y carga
muerta que actúan sobre la cabina, lo cual generará que el eje esté sometido a cargas
de tipo flexión.
42
2.1.7.1.1.1 Diseño estático
El diseño estático se realiza al cuantificar las cargas actuantes sobre el eje (ver figuras
2.19 y 2.20) mediante los diagramas de fuerzas cortantes y diagramas de momentos.
43
Reacciones y diagramas
De acuerdo a las figuras 2.21 y 2.22, se tiene que Ra y Rb son las reacciones que
actúan en el eje Y en los apoyos A y B respectivamente, las mismas que se calculan a
continuación:
Donde:
, -
, -
44
Figura 2. 23. Diagrama de fuerzas cortantes.
(Fuente: Propia)
, -
El cálculo del diámetro mínimo para el eje se realiza mediante la siguiente ecuación,
concebida de la teoría de la energía de la distorsión.
45
{ [ ] }
Donde:
{ [ ] }
{ }
, -
, -
46
2.1.7.1.1.2 Diseño Dinámico
Para el diseño dinámico se considera los cambios de sección en la geometría del eje
considerando la disminución de la resistencia por efectos de fatiga mediante la
siguiente ecuación concebida de la teoría de la energía de la distorsión – Soderberg.
{ [( ) ( ) ] }
Donde:
Donde:
47
Cada factor se calcula de acuerdo a las relaciones tomadas del libro Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley, 8va edición.
Donde:
Donde:
: Dimensión efectiva, para barras redondas en flexión no giratorias corresponde a
: Diámetro del eje, para la sección critica se utiliza como diámetro inicial 30 [mm].
( )
48
Factor de modificación de la carga ( )
Factor de confiabilidad ( )
; confiabilidad del 50 %
( )
Donde:
: La sensibilidad a la muesca
: Factor de concentración de esfuerzos
, -
49
( )
, -
, -
50
{ [( ) ( ) ] }
{ }
{ }
, -
Mediante el cálculo del diámetro mínimo se establece que la sección crítica tendrá un
diámetro de 35 [mm] con un factor de seguridad de 3,9
51
(Fuente: Propia)
52
La calidad del mallado se evalúa mediante el criterio de convergencia relación de
aspecto, para mallados estructurales se considera aceptable entre uno y cinco, para
nuestro caso de estudio se tiene un valor de 1,8 por lo tanto, el valor es adecuado para
la aplicación.
Al definir el diámetro del eje en 35 [mm] se determina el diámetro interno que debe
poseer la chumacera, lo que se busca en este módulo es verificar que el elemento
resiste las solicitaciones de carga para las condiciones de trabajo establecidas.
53
Ecuación 2.7. Capacidad de carga equivalente combinada (radial y axial).
(Fuente: Catálogo, S. K. F- Y bearings)
Donde:
: Carga radial
: Carga axial
, -
Donde,
Carga estático equivalente
Factor de seguridad estático
, -
54
, -
, -
Mediante el cálculo del factor de seguridad estático se verifica que el elemento resiste
satisfactoriamente los requerimientos de carga.
La estructura de la rueda tiene un diámetro de 4 [m], distancia acorde para impedir que
las cabinas interactúen entre si al realizar su trayectoria o recorrido.
55
(Fuente: Propia)
(Fuente: Propia)
56
El análisis del problema por elementos finitos se realiza en el programa ANSYS,
dentro del programa se utiliza el módulo Static Structural donde se procede a
especificar el material, cargas y restricciones para la problemática.
Una vez definido el material del elemento se procede a la asignación de las cargas y
restricciones, como se indica en la figura 2.30.
57
Figura 2. 30 Asignación de cargas y restricciones en estructura central - ANSYS.
(Fuente: Propia)
58
Finalmente se resuelve el sistema y se obtiene los resultados.
(Fuente: Propia)
59
Figura 2. 33. Esfuerzos equivalentes en la estructura central.
(Fuente: Propia)
60
Figura 2. 35. Esfuerzos equivalentes en la junta apernada de la estructura central.
(Fuente: Propia)
61
Figura 2. 37. Factor de seguridad en la brida de la estructura central.
(Fuente: Propia)
62
2.1.6.2.1. Diseño del eje de la estructura central
El diseño estático se realiza al cuantificar las cargas actuantes sobre el eje (ver figura
2.39), mediante los diagramas de fuerzas cortantes y diagrama de momentos.
63
Reacciones y diagramas
Para calcular las reacciones, fuerzas y torques actuantes en el eje central se debe
analizar la estructura bajo la consideración que esta operará a su capacidad máxima,
es decir las 6 cabinas ocupadas.
Donde:
64
La inercia del cuerpo es obtenida mediante el programa SolidWorks, dando un valor
de:
, -
0 1 [ ]
[ ]
Bajo los parámetros anteriores se procede a calcular el torque necesario para iniciar el
movimiento.
, -
Al valor obtenido se debe aumentar un 30% debido a variaciones que pudiesen existir
en el sistema.
, -
65
Figura 2. 42. Análisis geométrico del sistema de transmisión.
(Fuente: Propia)
Donde:
, -
, -
, -
66
Al realizar sumatoria de fuerzas en Y se tiene:
Donde:
, -
, -
, -
, -
Por medio de sumatoria de momentos en G respecto al plano XY se tiene:
67
, -
, -
, -
, -
Figura 2. 43. Diagrama de fuerzas cortantes del eje central en el plano XY.
(Fuente: Propia)
68
Figura 2. 44. Diagrama de momentos del eje central en el plano XY.
(Fuente: Propia)
Figura 2. 45. Diagrama de fuerzas cortantes del eje central en el plano XZ.
(Fuente: Propia)
Figura 2. 46. Diagrama de fuerzas cortantes del eje central en el plano XZ.
(Fuente: Propia)
69
√
, -
El cálculo del diámetro mínimo para el eje se realiza mediante la siguiente ecuación,
concebida de la teoría de la energía de la distorsión.
{ [ ] }
Donde:
{ [ ] }
{ [ ] }
, -
, -
70
El diámetro mínimo bajo el diseño estático y un factor de seguridad de 4, da como
resultado un valor de 57,5 [mm].
Para el diseño dinámico se considera los cambios de sección en la geometría del eje,
además se considera la disminución de la resistencia por efectos de fatiga mediante la
siguiente ecuación, concebida de la teoría de la energía de la distorsión – Soderberg
{ [( ) ( ) ] }
Donde:
Donde:
71
: Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria
Donde:
, -
Ecuación 2.16. Factor de modificación del tamaño.
(Fuente: Budynas, R. y Keith, J. (2008). Diseño de ingeniería mecánica de Shigley)
Donde:
d: diámetro del eje, para la sección critica A-B se utiliza como diámetro inicial 95 mm
72
Factor de modificación de la temperatura ( )
, -
Factor de confiabilidad ( )
; confiabilidad del 50 %
( )
Donde:
: La sensibilidad a la muesca
, -
El valor de q es:
73
El valor de es:
( )
, -
, -
Por lo tanto, el diámetro mínimo es:
{ [( ) ( ) ] }
{ [( ) ( ) ] }
, -
, -
74
Mediante el cálculo del diámetro mínimo se establece que: la sección crítica D-E
tendrá un diámetro de 100 [mm] con un factor de seguridad de 4.
Finalmente, para asignar el diámetro adecuado para toda la geometría del eje, se
realiza el procedimiento anterior para cada sección, obteniendo los siguientes
resultados:
Tabla 2. 38. Diámetro mínimo para las secciones del eje central mediante análisis estático.
(Fuente: Propia)
Tabla 2. 39. Diámetro mínimo para las secciones del eje central mediante análisis dinámico.
(Fuente: Propia)
75
Tabla 2. 40. Diámetro asignado a cada sección del eje central.
(Fuente: Propia)
Se asume una soldadura de filete con una garganta de 4 [mm] a 45°, como se indica in
la siguiente figura:
76
Tipo: E 7010 – Ø 3/16
, -
, -
Donde:
( )
Donde:
( )
77
, -
Chumacera primaria
Al definir el diámetro del eje en 90 [mm] se determina el diámetro interno que debe
poseer la chumacera, lo que se busca en este módulo es verificar que el elemento
resiste las solicitaciones de carga para las condiciones de trabajo establecidas.
78
Ecuación 2.20. Capacidad de carga equivalente combinada (radial y axial).
(Fuente: Catálogo, S. K. F- Y bearings)
Donde:
: Carga radial
: Carga axial
(Fuente: Propia)
, -
79
Ecuación 2.22. Capacidad básica de carga estática.
(Fuente: Catálogo, S. K. F- Y bearings)
Donde:
, -
, -
, -
Mediante el cálculo del factor de seguridad estático se verifica que el elemento resiste
satisfactoriamente los requerimientos de carga.
Chumacera secundaria
Al estar definido el diámetro del eje en 90 [mm], se determina el diámetro interno que
tendrá la chumacera, lo que se busca en este módulo es verificar que el elemento
resista las solicitaciones de carga para las condiciones de trabajo establecidas.
80
Ecuación 2.23. Capacidad de carga equivalente combinada (radial y axial).
(Fuente: Catálogo, S. K. F- Y bearings)
Donde:
: Carga radial
: Carga axial
Al resolver la ecuación para carga radial, de acuerdo a los valores de la tabla 2.46 se
tiene:
, -
Donde,
: Carga estático equivalente; , -
: Factor de seguridad estático; 3
, -
81
, -
, -
Mediante el cálculo del factor de seguridad estático se verifica que el elemento cumple
satisfactoriamente los requerimientos de carga.
Motorreductor
Cadenas y catalinas
82
: Velocidad angular de la rueda moscovita, 0,628 [rad/seg]
, - , -
En el mercado el motorreductor más cercano al valor calculado es de 1 [hp] por lo
tanto, se selecciona este.
Para la selección del sistema catalina-cadena se inicia con los datos provenientes del
motorreductor.
Donde:
83
Tabla 2. 43. Factor de servicio.
, -
, -
84
Donde:
: Potencia nominal
: Factor de corrección para un numero de dientes distinto a 17
: Corrección por número de torones
85
Resolviendo la ecuación anterior, se obtiene la potencia nominal corregida.
, -
Donde:
86
De acuerdo a las tablas de numero de dientes de catalina disponibles, se obtiene un
valor de 56 dientes para la catalina conducida.
. /
Donde:
. /
, - , -
. /
, - , -
87
La longitud de la cadena se determina en función del número de pasos.
( )
. /
Donde:
, -
( )
. /
, - , -
Encontrado los valores que definen al sistema cadena-catalina se tienen las siguientes
especificaciones:
88
Tipo A: Lubricación manual o por goteo.
Catalina conductora: 12 dientes, diámetro 4,8 [in]
Entre el piñón y el eje de la rueda moscovita se coloca una chaveta rectangular cuyas
dimensiones se encuentran normalizadas por el diámetro del eje (80 [mm]).
Donde:
, -
, -
89
El material de la chaveta es acero AISI 1010 CD, el esfuerzo del material a corte
según la teoría del esfuerzo cortante es 0,5 Sy = 150 [MPa], entonces para un factor
de seguridad de 3 la longitud de la chaveta es:
, -
, -
Para el esfuerzo de fluencia del material Sy= 300 [MPa], la longitud es:
, -
La estructura soportante está constituida en perfil estructural UPN 220 (ver figura
2.48), la estructura se encuentra anclada al suelo, a través de una placa base con la
finalidad de evitar movimiento en la estructura, para lo cual se realiza la simulación
estática para verificar que los elementos resisten las solicitaciones mecánicas y caso
contrario proceder a modificar los elementos usados.
90
Figura 2. 48. Estructura soportante.
(Fuente: Propia)
La estructura posee una altura de 3,5 [m], distancia acorde para facilitar el movimiento
de la rueda y el acceso de los usuarios a las cabinas, además sus apoyos se
encuentran separados a una distancia de 2 m.
91
Figura 2. 49. Fuerzas actuantes en la estructura.
(Fuente: Propia)
Donde,
, -
, -
, -
, -
92
Únicamente se diseña la estructura y mediante el análisis la transmisión de
momentos y cargas se diseñará posteriormente las placas para el anclaje.
93
La estructura soportante se considera fijo o empotrado en las bases, esta
consideración es viable ya que el perfil se encuentra soldado a la placa base que
transmite las cargas a la cimentación.
94
La calidad del mallado se evalúa mediante el criterio de convergencia relación de
aspecto, para mallados estructurales se considera aceptable entre uno y cinco, para
nuestro caso de estudio se tiene un valor de 2,3 por lo tanto, el valor es adecuado para
la aplicación.
Finalmente se resuelve el sistema y se obtiene los resultados.
95
Figura 2. 54. Deformación en Y de la estructura.
(Fuente: Propia)
96
Figura 2. 56. Factor de seguridad de la estructura.
(Fuente: Propia)
Después de diseñar los elementos que soportan las cargas (columnas), se diseña la
placa base de la columna. La placa base absorbe las cargas provenientes de la
columna y las distribuye al concreto, la finalidad de la placa base es conectar la
estructura a la cimentación y restringir el movimiento de la misma, sin sobrepasar la
capacidad de la cimentación y evitar que esta se fracture por aplastamiento.
97
El diseño de la placa base se realiza bajo las siguientes consideraciones:
Las cargas que actúan sobre la placa base se obtienen después de realizar la
simulación por elementos finitos de la columna, dando los siguientes resultados:
(Fuente: Propia)
98
, - , -
, - , -
Donde:
( )
Donde:
99
: Longitud del perfil en el sentido 2-2, 22 [cm]
: Distancia desde el perfil al filo de la placa base, el valor mínimo permitido es 3 [in].
( )
, -
( )
, -
Se determina la excentricidad
, -
( )
( ) √
Donde:
: Factor de seguridad;
100
( )
( ) √
( ) [ ]
Donde:
( )
( ) [ ]
( )
Donde:
101
, -
102
Bajo la condición de se continua con el cálculo bajo la teoría diseño de placa
base de columnas con pequeños momentos.
Donde:
, -
La carga distribuida en Y:
[ ]
La interface de apoyo m:
Donde:
103
, -
[ ]
( ) √
Donde:
: interface de apoyo; , -
( ) √
( ) , -
104
, -
( ) √
Donde:
: interface de apoyo; , -
( ) √
( ) , -
El espesor mínimo requerido es de 4 [mm], por lo cual se selecciona una placa de 5/8
[in] como placa base.
105
El diseño de los pernos de anclaje se realiza bajo la teoría de la ASD (Allowable Stress
Design) debido a la facilidad de usar la combinación de la carga viva y carga muerta,
además que para el diseño se estableció un factor de seguridad de 4.
, - , -
Donde:
106
Donde:
: Carga cortante; , -
: Numero de pernos; 4
: Área del perno; , - , -
[ ]
Donde:
: Carga cortante; , -
: brazo de palanca
: Numero de pernos; 4
( )
, -
107
El esfuerzo tracción debido a la flexión es:
Donde:
, -
[ ]
Donde:
[ ]
108
Se determina el esfuerzo nominal de los pernos a corte.
Donde:
[ ]
0 1
Donde:
0 1
109
Por lo tanto, se selecciona el valor de 509,75 como la resistencia de los pernos y debe
ser mayor a los esfuerzos presentes a tracción.
Bajo el cálculo anterior se establece que, cada placa base tiene 4 pernos de ½ [in].
El diámetro del agujero en la palca base es 9/16 [in], de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 2. 47. Tamaño para los agujeros de los pernos de anclaje en pulgadas.
Donde:
: Longitud mínima de anclaje
: Diámetro del perno de anclaje; ½ in.
, -
110
De acuerdo a los cálculos realizados se obtiene la siguiente solución:
Perno de anclaje grado 36, diámetro ½ [in], longitud de anclaje 8,5 [in].
Se calcula la longitud total de soldadura para el perfil (UPN 220), como se indica en la
siguiente figura:
, -
111
Donde:
[ ]
Se asume que se utiliza una soldadura de filete con una garganta de 6 [mm] a 45°.
Donde:
, - [ ]
, - [ ]
[ ]
112
Se calcula la resistencia total de la soldadura.
, -
113
2.2. Simulación dinámica
, -* ̈ + , -* +̇ , -* + * ( )+
Ecuación 2.46. Ecuación general de movimiento.
(Fuente: Ansys Training Manual, Dynamics, Transient Structural Analysis)
Donde:
, -: Matriz de masa
, -: Matriz de amortiguamiento
, -: Matriz de rigidez
* ̈ +: Vector nodal de aceleración
* +̇: Vector nodal de velocidad
* +: Vector nodal de desplazamiento
* +: Vector de fuerza aplicada
La ecuación general de movimiento a través del programa ANSYS puede ser resuelta
de dos formas:
Integración Directa
Modo de Superposición
114
Full
Implicit
Explicit
Solving the
ecquation of
motion
Full
Mode
Superposition
Reduced
El tamaño del tiempo de paso (ITS) debe ser lo más pequeño posible para describir
correctamente como varían las cargas en el tiempo y los fenómenos asociados al
mismo, mientras más pequeño es el tamaño del tiempo de paso mayor tiempo tomará
la solución del sistema.
Reducido
Superposición
Completo
115
El modo reducido permite únicamente una constante de ITS al igual que el modo de
superposición, en cambio en el modo completo del análisis transitorio ANSYS puede
variar automáticamente el tamaño de paso entre los límites que establezca el usuario.
En la configuración del módulo de análisis transitorio estructural se puede establecer el
comportamiento de los cuerpos o elementos como rígidos o flexibles o una mezcla de
ambos.
Las consideraciones para partes flexibles son las mismas que para el análisis estático,
es decir, se debe especificar propiedades específicas del material como densidad,
módulo de Young, coeficiente de Poisson.
La rueda moscovita está sujeta a una constante de carga proveniente de cada cabina
(carga viva + carga muerta), la dinámica de la rueda se basa en el giro de la estructura
a través de un eje central, conectado a un motorreductor a través de un sistema
cadena-catalina que provee el movimiento constante.
116
El análisis dinámico transitorio se desarrolla mediante la interfaz de usuario
Workbench, debido a que el ambiente de trabajo es amigable con el usuario y
proporciona una mejor visualización de los elementos del problema a tratar.
El módulo Design Model permite al usuario crear la geometría del modelo o importarlo
de algún programa de dibujo CAD, una vez importado el modelo se puede realizar las
modificaciones para estudiar el fenómeno.
2.2.1.1. Pre-proceso
2.2.1.1.1. Geometría
117
Una vez obtenida la geometría en SolidWorks esta se importa al programa ANSYS
(ver figura 2.65), para realizar la caracterización mecánica del sistema.
Figura 2. 65. Geometría para la simulación dinámica del eje soportante de la cabina.
(Fuente: Propia)
Las propiedades de los materiales son especificadas través del módulo Engineering
Data en el cual se ingresan las características de los mismos, como se indica en la
figura 2.66.
En la rueda moscovita se utiliza acero AISI1045 HR para los ejes y acero ASTM A-36
para los demás miembros estructurales cuyas propiedades se especifican en las
tablas 2.34 y 2.31 respectivamente.
118
Figura 2. 66. Propiedades de materiales – ANSYS.
(Fuente: Propia)
Una vez cargados los materiales y sus propiedades se procede a asignarlos a cada
elemento dentro del módulo Mechanical, seleccionando el elemento en la opción
geometría, como se indica en la siguiente figura:
119
Figura 2. 67. Asignación de materiales – ANSYS.
(Fuente: Propia)
120
Tabla 2. 48. Tipos de contactos entre elementos – ANSYS.
Comportamiento
Tipo de Comportamiento normal
Iteraciones tangencial
contacto (Separación)
(Deslizamiento)
Bonded 1 Sin espacio Sin deslizamiento
No separación 1 Sin espacio Se permite deslizamiento
Frictionless Múltiple Se permiten espacios Se permite deslizamiento
Rough Múltiple Se permiten espacios Sin deslizamiento
Frictional Múltiple Se permiten espacios Se permite deslizamiento
(Fuente: XIII congreso internacional de innovación y Diseño basando en simulación por computadora-
Uso de software de diseño y simulación a la obtención de componentes mecánicos en la industria militar,
San Miguel de Allende, 14 de mayo de 2014)
Además de establecer los contactos tipo “bonded”, se agrupan los elementos (ver
figura 2.69) para formar una parte solida que se moverá en conjunto, agrupar los
elementos en partes permite disminuir el número de contactos dentro del modelo, lo
cual reduce el número de ecuaciones.
121
Figura 2. 69. Agrupación en partes – ANSYS.
(Fuente: Propia)
(Fuente: Rodríguez, M., Sebastián, A., & Rosero Flores, D. F. (2012). Análisis mediante elementos finitos
del sistema de suspensión de un automóvil liviano)
122
Las uniones apernadas se tratan bajo la consideración de uniones fijas (ver figura
2.70), debido a que entre los elementos no existe movimiento relativo, esta
consideración reduce el tiempo de simulación.
Figura 2. 70. Unión cuerpo- cuerpo tipo “fixed” entre brida - transversales en ANSYS.
(Fuente: Propia)
Además, se utilizó unión fija para el eje central (cuerpo rígido) y la brida (cuerpo
rígido), conjuntamente se utiliza una unión de revolución para los extremos del eje
central con la finalidad que este pueda girar y proporcionar el movimiento a la rueda en
la simulación, como se indica en las figuras 2.71, 2.72.
123
Figura 2. 71. Unión cuerpo- cuerpo tipo “fixed” entre eje central – brida en ANSYS.
(Fuente: Propia)
Figura 2. 72. Unión cuerpo- tierra tipo “revolute” entre eje central – brida en ANSYS.
(Fuente: Propia)
124
2.2.1.1.4. Mallado
El correcto mallado del modelo es fundamental, debido a que este es primordial para
obtener resultados cercanos a la realidad que permitan caracterizar el fenómeno físico.
125
Figura 2. 73. Criterio de convergencia “aspect ratio” – ANSYS.
(Fuente: Ansys Training Manual- Mesh Quality, 2009)
El valor final del criterio de convergencia para el modelo corresponde al valor promedio
de todos los elementos mallados, este valor se puede observar al seleccionar la
propiedad estadística, como se observa en la siguiente figura:
126
Posterior al refinamiento la malla y seleccionar el eje se obtiene un valor de 1,9 (ver
figura 2.75) el cual cumple con el criterio de convergencia para la solución.
127
El criterio de convergencia razón de aspecto muestra un valor promedio de 3,7 para
toda la estructura (ver figura 2.76), el cual es aceptable para obtener resultados
cercanos a la realidad.
Es necesario establecer las condiciones de borde y cargas que afectan al modelo para
cuantificar el fenómeno físico de manera correcta.
La estructura gira a través del eje central a velocidad constante de 6 rpm, esta
condición se simula mediante la junta cuerpo-tierra tipo revolución, como se indica en
la figura 2.78.
128
Figura 2. 78. Condiciones de borde; velocidad de rotación – ANSYS.
(Fuente: Propia)
Las fuerzas (carga viva y carga muerte) correspondientes a las cabinas se transmite
de forma radial a través del eje, para simular el comportamiento en el programa se
utiliza una fuerza únicamente con componente en Y durante toda la trayectoria, como
se indica en la siguiente figura:
2.2.1.2. Proceso
129
El análisis dinámico del sistema se desarrolla en el módulo transitorio estructural (ver
figura 2.80), el cual permite observar el comportamiento de la estructura en el
transcurso del tiempo mientras gira la rueda a la velocidad de 6[rpm]
Para el segundo control se define el paso inicial, el mismo que puede ser calculado
mediante la siguiente ecuación:
Donde:
130
Esta ecuación es muy útil cuando se realiza el análisis de sistemas complejos o donde
existen frecuencias de vibración altas, cuando no se utiliza la ecuación se recomienda
trabajar con un paso inicial de entre 0,001 a 0,01 segundos, para nuestro caso
tomaremos un valor medio de 0,005 para agilizar la simulación, además del tiempo
inicial se debe definir el tiempo mínimo y máximo, rango dentro del cual se realizara el
cálculo de la solución, para el presente trabajo se utiliza el tiempo de 0,005 segundos
para obtener resultados uniformes o equidistantes.
2.2.1.3. Solución
El programa a través del módulo solución permite ingresar los resultados, los mismos
que se pueden observar de forma gráfica y animada, se pueden ingresar
131
deformaciones, esfuerzos resistencia, energía disipada, entre otros, como se indica en
la figura 2.82.
Para el presente caso de estudio nos interesa ingresar los esfuerzos que presenta el
sistema para observar la variación de los mismos al encontrarse la rueda en
movimiento circular a velocidad constante.
132
Figura 2. 83. Esfuerzos equivalentes en el eje soportante de la cabina en el módulo Transient
Structural – ANSYS.
(Fuente: Propia)
133
2.3. Costos
Materiales
Elementos mecánicos
Sistema motriz
Mano de obra
Costo de diseño
134
2.3.1. Materiales
135
2.3.2. Elementos mecánicos
Costo
Costo
Elemento Trabajo Cantidad total
(USD)
(USD)
Eje Ø=1 1/2 in Tornear 207,20 6 1243,20
Eje Ø= 3 3/4 in Tornear 134,40 1 134,40
Cortar perfiles
Perfiles estructurales 5,00 12 60,00
estructurales (horas)
Barolar
Perfiles estructurales 3,50 6 21,00
(horas)
Perfiles estructurales Perforaciones (horas) 4,50 15 67,50
Soldar la estructura y
Perfiles estructurales 11,00 42 462,00
componentes (horas)
Tabla continua.
137
Cortar las planchas de
0,55 16 8,80
acero (Corte-cizalla)
Cortar las planchas de
Planchas de acero 3 mm 5,00 5 25,00
acero (horas)
Doblar planchas 0,70 36 25,20
Costo total
Material
(USD)
Implementos de oficina 150,00
Impresiones y Plotters 50,00
Honorarios 3200,00
Total 3400,00
(Fuente: Propia)
138
2.3.6. Costos varios
Costo total
Rubros
(USD)
Material 3617,52
Elemento mecánico 1480,43
Sistema motriz 1020,32
Mano de obra 2882,50
Costo de diseño 3400,00
Varios 1928,15
Total 14328,92
(Fuente: Propia)
139
3. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Bajo el parámetro de costo se selecciona materiales que resistan los esfuerzos que
ocurren en los elementos, los mismos que deben ser accesibles en el medio y no
requieran importaciones, ya que al utilizar un material especial este puede no
encontrarse en stock y puede conducir a un aumento de costos en el proyecto además
de incrementos en el tiempo de producción.
140
3.2. Comparación de resultados mediante simulación
dinámica y análisis estático
El análisis se desarrolla para el eje soportante de la cabina, en las figuras 2.83, 3.1,
3.2 se aprecia los esfuerzos del eje de forma estática y dinámica.
141
Figura 3. 2. Esfuerzos equivalentes en el eje soportante de la cabina – Análisis estático en la
estructura.
(Fuente: Propia)
Para la simulación dinámica se puede observar en la figura 2.83 y 3.3 como varían los
esfuerzos de acuerdo a la posición del elemento en la trayectoria circular a una
velocidad de 6 [rpm].
142
Figura 3. 3. Variación de esfuerzos equivalentes en el eje soportante de la cabina en el módulo
Transient Structural – ANSYS.
(Fuente: Propia)
El esfuerzo máximo obtenido en el centro del eje para el análisis estático simplemente
apoyado es de 21,9 [MPa], para el análisis estático apoyado en la estructura se
obtiene un valor menor de 15,5 [MPa], en el análisis dinámico se obtiene una variación
de esfuerzos como se indica en la figura 3.3, debido a la posición que va tomando el
eje en la trayectoria circular.
143
Figura 3. 5. Variación de esfuerzos equivalentes en el punto de análisis el eje soportante de la
cabina en el módulo Transient Structural – ANSYS.
(Fuente: Propia)
144
4. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
4.1. Conclusiones
145
4.2. Trabajos futuros
146
Referencias
[2] Sosa, E. (20 de junio de 2007). Ruedas moscovitas funcionan sin permisos. La
Hora. Recuperado de: http://lahora.com.ec/index.php/noticias/show/584357/-
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[3] Revista Vinculando, (2009). Historia y evolución del juego. Recuperado de Revista
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