Medidores

Capitulo VII:

Aparatos de medida
y control.

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Aparatos de
medida y control.
Se describen en este capítulo los principales instrumentos que se aplican en las redes
de tuberías.
Los instrumentos automáticos en las redes industriales realizan la f unción de muchos
operarios que se necesitarían en el caso de que aquellos no existieran.
En general, los instrumentos Pueden clasificarse según los siguientes apartados:
a) Por el tipo de variable que miden o controlan: instrumentos de caudal, de
presión, de temperatura, de nivel, etc.
b) Por su función: instrumentos indicadores, ciegos, registradores y controladores.
Los indicadores señalan, simplemente, el valor de la variable que miden. . Esta
indicación pueden efectuarla en el lugar de medida (in sítu), o bien a distancia de
dicho lugar, en un panel de mandos de una sala de control.
Los instrumentos ciegos no dan indicación visible de la variable que miden,
aunque sí actúan de acuerdo con la magnitud que alcanza ésta. Son instrumentos
ciegos los termostatos, presostatos. sensores, transmisores, reguladores, etc.
Los registradores miden de forma continua una variable, cuyos valores a lo
largo del tiempo quedan impresos gráficamente sobre un papel previsto al efecto.
Los controladores regulan la correspondiente variable para mantenerla dentro
de unos límites fijados.
También existen instrumentos que realizan dos de las anteriores funciones a la
vez tales como indicar y controlar o registrar y controlar.
c) En las transmisiones a distancia se distinguen tres tipos de instrumentos:
primarios, transmisores y receptores.
Los elementos primarios están en contacto directo con la variable del proceso y
la detectan.
Los transmisores reciben la señal del elemento primario ,la transforman,
incrementando su intensidad, y la envían a distancia , normalmente en forma de señal
neumática o eléctrica.
Los receptores reciben las señales de los transmisores y, según los casos, las
indican, registran, o emiten otra señal de salida que actúa sobre un elemento de control
(por ejemplo, una válvula).
d) Otros elementos relacionados con la instrumentación son las alarmas ,los
relés ,los transductores y los interruptores.
Las alarmas actúan al rebasar la variable medida determinados valores, bien en
exceso o bien en defecto. Normalmente dan dos tipos de señales: luminosas o sonoras
(también ambas a la vez). Los relés reciben una señal de otro elemento (por ejemplo,
transmisor), usualmente eléctrica, y la transforman, sin variar su naturaleza en otra
señal de distinta intensidad y modulación. Los transductores reciben una señal de
determinado elemento, frecuentemente eléctrica, y la transforman en una señal de otro
tipo: neumática, hidráulica, etc., sin variar su modulación. Los interruptores actúan,
por lo general, al igual que las alarmas al rebasarse (en defecto o en exceso)
determinados valores de una variable medida. Abren o cierran, en estas condiciones,
un. circuito eléctrico que puede conectar una alarma, poner en marcha una bomba,
parar un motor, determinar la apertura o cierre de una válvula, etc.

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Medidores de caudal.
Los instrumentos que se emplean en la práctica pueden agruparse en una de estas
cuatro categorías: de presión diferencial, de flotador, dinámicos y magnéticos.

Medidores de presión diferencial.

Se basan en la reducción de presión que experimenta un fluido al reducir su sección de
paso.
Esta diferencia de presiones ,antes (p1) y en el estrechamiento (p2), se llama presión
diferencial y permite medir el caudal que circula por el conducto en virtud del teorema de
Bernoulli, aplicado a las dos secciones citadas (1 y 2 de la fig.). sin tener en cuenta, en
principio, pérdidas de carga.

p = presiones A= secciones
 = densidades Q = gasto o caudal
v = velocidades K = constante

p1+ 1 *  * v12= p2+ 1 *  * v22

2 2

p1-p2 = 1 * *(v22-v12)
2

Entre esta ecuación y la de continuidad Q= A1 * v1 = A2 * v2. Se deduce:

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Los medidores de presión diferencial comúnmente empleados son los diafragmas,

toberas, tubos de Venturi y tubos de Pítot.

Diafragmas (placas de orificio)

Consisten en un disco plano y delgado con un orificio de restricción que se intercala
en la conducción por donde circula un fluido cuyo caudal se quiere medir.
En la parte inferior de la fíg. se ha dibujado la curva de presiones estáticas a lo largo
del eje. La presión se mantiene constante aguas arriba hasta las proximidades de la placa,
aumentando seguidamente para alcanzar el máximo valor en la cara anterior del diafragma,
mientras en la cara posterior la presión disminuye bruscamente, pero no es mínima aquí, sino
aguas abajo (sección CC),puesto que la vena líquida sigue contrayéndose por inercia a la
salida del diafragma. J
En esta sección CC el fluido tiene su velocidad máxima y a partir de ella, la vena
aumenta de área, pierde velocidad y recupera presión, aunque sin alcanzar la inicial, puesto
que parte de su, energía se ha perdido debido a la viscosidad y a la turbulencia producida por
estas variaciones de velocidad.
La pérdida de presión es muy apreciable y, en muchos casos, limita la aplicación de los
diafragmas que, además, son poco precisos. Por otra parte , son fáciles de construir e instalar,
tienen un mantenimiento reducido y constituyen uno de los medios más económicos para
establecer una indicación del gasto a través de una tubería.

Variación de la presión en las proximidades de una placa de orificio.

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Para la determinación de caudales reales existen fórmulas prácticas en las que

intervienen parámetros de corrección obtenidos experimentalmente.
Para dar cierta generalidad a estos parámetros se recurre a las leyes de la semejanza
mecánica, en cuyas relaciones de transformación juega un papel esencial el número de
Reynolds.
Cada modelo de diafragma dispone de sus propias fórmulas de cálculo, propuestas por
diversos investigadores y comités de normalización.
La figura representa dos conjuntos de placa y bridas con toma en brida, con sus
dimensiones relativas.

El orificio de las placas es normalmente concéntrico, como se ha visto hasta ahora, pero
también se utilizan placas con orificio excéntrica o segmentado .
La norma API RP-550 define las dimensiones de las placas de orificio concéntrico para
tuberías de DN =1´´ a 24´´ y PN =300, 600 y 900 psi.
Las placas de orificio excéntrico se emplean en líneas horizontales Para fluidos con
fase líquida y gaseosa. El orificio estará situado sobre el eje del tubo Para líquidos que
contienen vapor y bajo dicho eje para vapores que contienen algo de líquido.
Las placas de orificio segmentado son utilizadas, también en líneas horizontales, para
fluidos viscosos y con sólidos en suspensión. El orificio va siempre bajo el eje de la tubería.

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Para obtener una medida correcta del caudal, el fluido debe circular por la placa sin
mucha turbulencia. Esto se consigue disponiendo tramos rectos (y sin derivaciones ni
accesorios) de tubería aguas arriba y abajo de la placa. Existen ábacos para determinar estas
longitudes en donde no debe existir obstáculo al movimiento lineal del flujo, en función de
este obstáculo y de la relación entre los diámetros del orificio de la placa y el interior de la
tubería.
No obstante, siempre se está del lado de la seguridad sí se adopta el criterio de fijar
dichas longitudes rectas en 30 DN (DN = diámetro nominal de la tubería) aguas arriba y 6 DN
aguas abajo. Sólo cuando no es posible adoptar estas longitudes, puede analizarse la
posibilidad de reducirlas.
Los diafragmas deben instalarse siempre en líneas horizontales. Cuando sea
imprescindible hacerlo en líneas verticales se tendrá en cuenta:
 Con gases húmedos o vapores condensables, el flujo debe descender para facilitar la
eliminación del condensado.
 Con líquidos, el flujo debe ascender para facilitar la eliminación de burbujas.
 Con gases secos, es indiferente uno u otro sentido de movimiento.

Toberas de flujo.
Están previstas para producir una gran presión diferencial con una pequeña pérdida de
carga permanente. Son robustas y se utilizan para la medición de caudales de fluidos a gran
velocidad, en sustitución de los diafragmas que tienen menor resistencia a la erosión.
Sus mediciones son más exactas que las de los diafragmas.
Entre sus inconvenientes se citan su coste elevado y su difícil instalación.
Se instalan en las tuberías entre dos bridas, como las placas de orificio. Son más
convenientes para gases que para líquidos.

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Normalmente se disponen en líneas horizontales, con tramos rectos aguas arriba y

aguas abajo, como en las placas.

La figura representa una tobera normalizada ISA 1932, con sus dimensiones relativas.

Tubos de venturi.
Se caracterizan por producir una pérdida de carga muy reducida. Su sección
longitudinal es cónica convergente - divergente .
La disminución de la sección a la entrada y su aumento a la salida deben ser graduales,
para evitar la producción de remolinos y asegurar un régimen estacionarlo. Es especialmente
importante el perfil del cono de salida, pues en el debe recuperarse al máximo la presión
inicial del fluido.
Por una parte un cono muy abierto provocarla torbellinos y por otra parte, si el cono es
muy cerrado, el rozamiento con las paredes sería importante. Como ocurre en casos similares,
hay que adoptar una solución de compromiso, que viene establecida en las distintas normas
constructivas. Las dos normas más aplicadas fijan el ángulo de salida entre 5º a 7º y 14º a
15º , respectivamente.
El código ASME tiene definidas las dimensiones relativas del Venturi para tubos de 2´´
a 30´´.
Aparte de los valores de los ángulos, en especial el de salida, influye mucho la calidad
superficial de las paredes internas, que conviene sean muy lisas y que el fluido las moje.

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Las ventajas de los Venturi sobre los diafragmas no se limitan a su menor pérdida de
carga. Son de una precisión mucho mayor y evitan que el paso de materias sólidas en
suspensión forme depósitos que alteren sus indicaciones.

Entre sus inconvenientes están su alto coste y su difícil instalación.

Requieren , como los anteriores un tramo recto de tubería aguas arriba y aguas abajo,
si bien de menor longitud que en aquéllos.

Tubos de pitot.
Se emplean en la medición de velocidades y caudales de gases .Consisten
esencialmente en un tubo manométrico abierto que se conecta a la tubería por la que circula el
gas.
La presión en la rama izquierda del manómetro (pa) es igual a la presión de la corriente
gaseosa. .La presión en la rama derecha (pb) con velocidad del gas nula, se calcula
aplicando Bemoulli a los puntos a y b.

Aunque este método parece el más simple para medir caudales, en la práctica tiene
ciertas limitaciones, debido a que la velocidad del fluido no es uniforme en toda la sección, a
causa del rozamiento con las paredes.

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Conviene situar la toma de presión en el eje del tubo y graduar el instrumento para que
su indicación corresponda a la velocidad media.
El tubo de Pitot es más exacto cuando las velocidades de circulación son elevadas. Por
otra parte, su sencillez de colocación lo hace también adecuado en montajes provisionales.
No produce pérdidas de carga. .En tuberías de gran diámetro sustituye siempre a la
placa de orificio ,cuya instalación sería en estos casos cara y poco práctica.
Las longitudes de los tramos rectos de tubería ,en función del diámetro interior d del
tubo ,se fijan en:
 4d, aguas abajo del medidor
 y aguas arriba: 8d, si el último obstáculo que encuentra el flujo es un reductor; 9d, si
es un codo a 90º; 24 d si es una válvula.

Medidores de flotador (rotametros).

Consisten básicamente en un tubo de vidrio (también metálico) troncocónico de eje
vertical, en cuyo interior se encuentra libre un cuerpo de revolución (generalmente provisto de
un índice o cabeza), denominado flotador.

El tubo está calibrado con tolerancias muy estrechas y el flotador tiene un diámetro
muy poco inferior al diámetro mínimo del tubo en la zona de desplazamiento de aquél.
Cuando pasa un flujo por el rotámetro de abajo arriba, el flotador, que está sometido a
las presiones sobre su cara inferior (P1 ) y superior (P2) y a su propio peso, se eleva hasta una
posición de equilibrio, de cota tanto más elevada cuanto mayor es el caudal.
Una escala graduada practicado en el tubo permite la medida cuantitativa del gasto.
Los rotámetros se emplean especialmente para medir flujos pequeños. Su límite
práctico de utilización se limita a tuberías de diámetros nominales comprendidos entre ½´´ y 4
´´ (aunque también existen medidores ,para tubos de tamaños mayores).
Entre sus ventajas destacan que dan lecturas visuales directas sobre una escala lineal y
que ocasionan una reducida pérdida de carga.
Sus inconvenientes son: gran sensibilidad a los cambios de peso específico del fluido,
fragilidad del tubo de vidrio y limitación de su aplicación a temperaturas reducidas, dificultad
de lectura con fluidos opacos.

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Debe instalarse en lugar libre de vibraciones. La distancia de su salida a cualquier

obstáculo: válvula, codo u otro accesorio, no será inferior a 5 DN.
Normalmente los rotámetros se montan con by-pass por necesidades de proceso
(fluidos sucios, corrosivos, de fácil solidificación, etc.). La línea de by-pass y las válvulas de
corte deben tener el tamaño de la tubería principal.

Medidores dinámicos.
Estos instrumentos son accionados por el fluido en movimiento. Existen dos tipos
principales: turbinas y contadores volumétricos.

Turbinas.
Consisten en un elemento tubular en el que va alojado un rotor, que puede girar
libremente alrededor de su eje coincidente con el del tubo.

Al circular el fluido, gira el rotor con una velocidad que depende del caudal
transportado.
Un sistema magnético exterior al tubo detecta la velocidad de giro del rotor. Cada aspa
de éste ,al pasar frente a la bobina magnética, induce un impulso de corriente, que representa
un volumen determinado de fluido. La frecuencia de la corriente producida es, pues,
proporcional al caudal.
La constante de proporcionalidad entre esta frecuencia y el caudal se denomina
coeficiente del medidor.
Según se prepare la señal eléctrica, estos medidores pueden dar caudales instantáneos
o consumos totales: los consumos pueden registrarse en una gráfica horaria.
Las turbinas pueden utilizarse tanto con gases como con líquidos no muy viscosos.
Se instalan directamente en la línea (por lo general, horizontal). Requieren tramos
rectos aguas arriba y aguas abajo ,muy similares a los que precisan las placas de orificio.

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Casi siempre se montan con filtro (a 10 DN aguas arriba del medidor), para evitar que
partículas extrañas puedan dañar los álabes del rotor.
Si se instalan con by-pass, las válvulas de corte (del mismo tamaño de la tubería) se
dispondrán ,al menos ,a 10 DN aguas arriba y a 5 DN aguas abajo del medidor.

Contadores volumétricos.
Mucho menos empleados que las turbinas, consisten en un recipiente incorporado al
conducto que se llena y vacía de liquido cierto número (n) de veces por unidad de tiempo.
Conocido el volumen del recipiente (V), el producto V*n determina el caudal que atraviesa el
medidor.

Contador de ruedas dentadas ovaladas.

Medidores magnéticos.
Si el líquido posee cierta conductividad (entre 0,1 y 20 mhos) la medición del caudal
puede llevarse a cabo mediante medidores magnéticos basados en la ley de Faraday, según la
cual se desarrolla una diferencia de potencial entre los extremos de un conductor que se
mueve dentro de un campo magnético.

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El medidor consiste en un tramo de tubo cilíndrico aislado eléctricamente (o no

conductor), con dos electrodos instalados en la pared interior del tubo, diametralmente
opuestos. El campo magnético se crea mediante bobinas exteriores y es perpendicular a la
dirección de movimiento del flujo y a la dirección en la que se enfrentan los electrodos. Las
partículas cargadas del líquido en movimiento en el interior del campo ,se desvían de su
trayectoria recta y crean una diferencia de potencial entre los electrodos que es proporcional a
la velocidad del flujo y, por lo tanto, a su caudal.
Este medidor tiene las ventajas de no originar pérdidas de carga y de no resultar
afectado por la presencia de partículas en suspensión en el líquido, ni por la densidad y
viscosidad de éste. Además, la diferencia de potencial varía linealmente con el caudal, lo que
facilita la graduación y disminuye los errores de estimación.
Con este instrumento se pueden medir caudales ,con flujos circulando por la tubería en
los dos sentidos. El medidor se instala en la tubería y no requiere tramos rectos aguas arriba o
abajo.
Su instalación puede efectuarse en línea horizontal, vertical o inclinada (en los dos
últimos casos con el flujo hacía arriba). Para la medición, el tubo del instrumento debe ir
siempre lleno de líquido.
Los medidores magnéticos son caros. El tubo del instrumento debe ser de
material no magnético (acero inox, inconel, fibra de vidrio, etc...).

Medidores de presión.
Se emplean para medir presiones en tuberías o en recipientes. Las tuberías de conexión
de estos instrumentos a los puntos de medición son generalmente de tamaño ½´´ .A
continuación se describen los instrumentos más utilizados.

Tubos bourdon.
Están representados en la figura .Se basan en la deformación que experimenta un tubo
metálico (B) al ser conectado (por A) a un recipiente con fluido a presión.
El tubo (B) tiene una sección aplastada (elíptica). Cualquier presión interna, superior a
la externa (generalmente atmosférica), que reciba, produce un cambio de su perfil, haciéndolo
más circular conforme aumenta aquella presión. Este efecto tiende a enderezar el tubo, cuyo
extremo cerrado y móvil (C) se desplaza y hace girar, por medio de un dispositivo adecuado,
la aguja (D) sobre la escala fija (E).
La deflexión que experimenta su extremo libre ante una determinada presión depende
de las siguientes características del tubo: radio de arrollamiento, longitud total, espesor de
pared, ejes de su sección elíptica cuando no está sometido a presión y módulo de Young del
metal.
La deformación del tubo debe ser elástica; esto es, el tubo debe recuperar exactamente
Su forma inicial al cesar la presión.

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Partes esenciales del tubo de Bourdon.

Sin embargo, en este aspecto no hay que tener sólo en cuenta el límite elástico, sino
también los límites de fatiga y fluencia que son muy inferiores a aquél, debido a la forma de
trabajo del manómetro que está sometido a esfuerzos permanentes y repetidos.
El metal con que se construyen los tubos Bourdon es, tradicionalmente, el bronce
fosforoso, pero en la actualidad se han introducido otras muchas aleaciones para lograr límites
elásticos más elevados, mayor resistencia a altas presiones, menores fluencia e histéresis y
mejor comportamiento frente a la corrosión.
Estos nuevos materiales, cuyo empleo depende de la aplicación prevista, son: acero al
cromo-vanadio, acero al cromo-molibdeno, acero inoxidable, metal K-monel y bronce al
berilio.
Los tubos Bourdon son aplicables para medir presiones, especialmente de aire, aceite y
vapor, hasta 1500 kp/cm2 .
Estos instrumentos son sensibles a las sacudidas y vibraciones, que los pueden dejar
fuera de servicio. No pueden utilizarse en contacto directo con líquidos o gases corrosivos
(sino por intermedio de un fluido auxiliar apropiado al que transmiten su presión), o con
líquidos espesos y lodos.

Tubos bourdon en espiral.

Son una variante del tuso Bourdon clásico (al que se le suele dar un arco 250º). El
tubo, de mayor longitud, se arrolla en espiral, tal como se refleja en la figura
El extremo movil tiene así un mayor desplazamiento, para una presión dada, que el
Bourdon normal, porque se suman los movimientos de las distintas espirales; en consecuencia
permite mayor precisión de medida.
Estos instrumentos se aplican, más comúnmente ,para medir el grado de vacio
(vacuómetros).

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 Medidores

Tubo Bourdon espiral

Tubos bourdon helicoidales.

Incrementan considerablemente el movimiento, para una presión dada, incluso con
respecto a los tubos en espiral.
La aguja indicadora es solidaria del eje de la hélice ,.que gira accionado por el extremo
móvil del tubo.
Este diseño transmite, pues, a la aguja sólo la componente circular del movimiento de
la hélice.
En la figura se incluyen dos diseños de tubos Bourdon helicoidales.

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Elementos de fuelle.
El fuelle es un elemento elástico obtenido a partir de delgado sin soldadura.
La figura siguiente representa el esquema simplificado de un fuelle que, al recibir
presión sobre su cara superior, hace girar la aguja indicadora mediante un sencillo sistema de
palanca.

Elemento de fuelle.

Para alargar la duración del fuelle, se restringe normalmente su movimiento axial por
un muelle antagonista.

Fuelle con muelle antagonista

Estos instrumentos se emplean para medir presiones relativas bajas: de 0 a 2 Kp/cm2.

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La siguiente figura es un dispositivo de doble fuelle, que se utiliza para medir

presiones absolutas. Su funcionamiento es como sigue:
 En uno de los fuelles (A) se ha hecho el vacío y se ha sellado.
 El fuelle de medida (B) está situado en el lado opuesto del brazo de la palanca.
 El fuelle (A) actúa como un barómetro aneroide, detectando los cambios de la
presión atmosférica y compensándolos al actuar sobre la palanca.
 Los fuelles se fabrican de latón, acero inox, bronce, monel y cuproberilio.

Se emplean estos medidores especialmente para bajas presiones, inferiores a la

atmosférica.

Elementos de diafragma metálico.

Constan en esencia de una o varias cápsulas , rígidamente unidas. Cada cápsula se
compone de dos planchas metálicas solidarias, de forma interna especial.
La presión se aplica en el interior del elemento, cuyo alargamiento, relativamente
pequeño y proporciona! a la presión, se transforma en giro de la aguja indicadora sobre la
escala graduada.
El diafragma metálico se utiliza para medir presiones relativamente bajas.

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Manómetros.
De la amplia variedad de instrumentos existente, se describen los más usualmente
empleados, agrupándolos en tres tipos: de deformación de columna líquida y de émbolo.
Los manómetros de deformación, con mucho los más aplicados en redes de tuberías,
son en realidad los tubos Bourdon ya descritas, especialmente adaptados para medir la presión
en puntos localizados, pudiendo transmitirse esta lectura a distancia por medio de un tubo de
pequeño diámetro.

Las cajas son normalmente de chapa de acero, fundición de hierro o aluminio, latón,
polipropileno, resina fenólica o acero inoxidable. Pueden disponer o no de borde para el
montaje.
Los tipos ejecutados en chapa de acero son los más económicos; el latón se emplea en
aplicaciones antimagnéticas; los manómetros de aluminio son los más ligeros y los de
polipropileno, resinas fenólicas y acero inoxidable tienen su aplicación en atmósferas
corrosivas.
La junta del visor es presionada contra el frente de la caja Mediante un anillo que
normalmente va roscado a la caja.
Los visores son por lo general de cristal doble, acrílico o de acetato de celulosa.
El elemento de medida se somete a la presión del proceso y corre el riesgo de
romperse si sufre una sobrepresión.
Las cajas pueden tener diversos grados de seguridad. La mayoría de manómetros
industriales llevan como mínimo un disco de seguridad en la parte posterior que permite el
escape.
Entre los manómetros de columna líquida cabe destacar los de aire libre, los de
extremo cerrado y los de aíre comprimido.
Todos ellos consisten en un tubo doblado en U con cierta cantidad de líquido en su
parte inferior; uno de sus extremos se pone en comunicación con el recipiente del que se

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 Medidores

quiere determinar la presión y el otro está abierto a la atmósfera, cerrado, o cerrado con cierta
presión de aire comprimido, respectivamente.
Su forma de funcionar es evidente, sin más que observar las tres figuras siguientes, b y
c, que corresponden respectivamente a dichos tres tipos.

La diferencia de alturas h del líquido en las dos ramas proporciona una medida de la
presión del fluido en el recipiente.
El líquido utilizado en la práctica es el mercurio.
En el manómetro de aire libre se miden presiones relativas y se emplea para presiones
próximas a la atmosférica.
Con el manómetro de extremo cerrado y hecho el vacío se miden presiones absolutas y
se utiliza para presiones bajas (unos pocos mm de Hg) .
El manómetro de aire comprimido está graduado para medir presiones absolutas y
muy superiores a la atmosférica.
De los manómetros de émbolo existen modelos para medir presiones muy altas y
modelos para presiones muy bajas. De estos últimos (vacuómetros) cabe destacar el de Mac
Leod, representado en la siguiente figura.

Su funcionamiento es como sigue: se recoge en su rama izquierda un volumen V 1 del

gas cuya presión se quiere medir; se comprime por medio de un embolo el mercurio
contenido en el depósito del aparato, siendo forzado a ascender por las dos ramas del
vacuómetro, aunque alcanza distinto nivel en cada una de ellas.
La presión que tiene ahora el gas en la rama izquierda es:

P2=P1 * V1
V2

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 Medidores

La presión del gas en el recinto (P1) más la debida a la columna h es igual a P2.
Si h (mm de Hg) se mide directamente en las mismas unidades que P1, se tendrá:

P1+h=P2=P1 * V1
V2
De donde se deduce:
P1= V2 *h
V1 - V2

Presostatos.
Se utilizan para cerrar o cortar circuitos eléctricos, al alcanzar la presión de proceso un
determinado valor, llamado "presión de consigna".
Pueden prepararse para detectar presiones absolutas, relativas o diferenciales, con una
precisión menor del 0,5% de la escala.
Existen dos tipos de contactos eléctricos: metálicos y de ampolla de mercurio.
En la figura siguiente se esquematiza el funcionamiento de los primeros y se observa
el elemento que cambia de posición al modificar la presión y que termina por producir un
cambio de conexión.

Los contactos en ampolla de mercurio se utilizan en ambiente con peligro de

explosión, ya que las conexiones y desconexiones se producen en el interior de un recinto
aislado de la atmósfera. Este tipo de contactos no puede emplearse en equipos sometidos a
vibraciones.
En la siguiente figura se ilustran las formas de trabajar de un presostato, así como la
terminología empleada. En general, el presostato dispone de una gama de presiones para su
regulación (rango ajustable) . Dentro de esta gama puede seleccionarse la presión o punto de
consigna a la que actúa dando una señal que puede emplearse para una gran variedad de

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 Medidores

funciones (ordenar la puesta en marcha o parada de una bomba, la apertura o cierre de una
válvula, señal de alarma, parada de un proceso, etc.).

Para que el presostato vuelva a su posición inicial, antes de ser accionado, la presión
debe descender por debajo del punto de consigna y alcanzar la magnitud definida por el punto
de reactivación.
En este caso puede decirse que el presostato detecta un incremento de presión.
Pero también un presostato puede prepararse para que actúe cuando descienda la
presión del proceso por debajo de una presión o punto de consigna determinado, situándose
ahora el punto de reactivación a una presión superior.
El poder de corte de los presostatos oscila normalmente entre 0,3 Y 10 amperios para
circuitos de alterna o continua a 115 voltios.
Los elementos sensibles de los presostatos son similares a los descritos para los
anteriores medidores de presión y según los valores de ésta suelen pertenecer a los tipos:

 Bourdon. Presiones entre 3 y 1200 kp/cm2.

 Diafragma. Presiones entre 0 y 10 Kp/cm2.
 Embolo. Presiones entre 0 y 760 mm de Hg y entre 10 y 1000 Kp/cm2.
 Diafragma / embolo. Presiones de 1 a 30 Kp/cm2.

Medidores de temperatura.
Los aparatos empleados aprovechan determinadas características físicas de los cuerpos
que varían con la temperatura: la más conocida es la dilatación, tanto lineal como
volumétrica, que experimentan los cuerpos al aumentar su temperatura. Los termómetros
metálicos y de bulbo se basan en esta propiedad.
Otra familia de medidores aplican la variación de la resistencia eléctrica de los
metales, que se incrementa con la temperatura: se tienen así los termómetros de resistencia.
Un tercer grupo, de importantes aplicaciones, se basa en las diferencias de potencial
que aparecen entre dos líneas de soldadura de dos metales diferentes, cuando existen distintas
temperaturas en ellas. Los pares termoeléctricos tienen su fundamento en esta propiedad.

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 Medidores

Por último, son también destacables los pirómetros ópticos, que permiten medir
temperaturas sin necesidad de situar determinado elemento del medidor en contacto con e!
cuerpo caliente. Los pirómetros emplean la propiedad de los cuerpos de radiar tanta más
energía cuanto mayor es su temperatura.
La medida de una temperatura puede ser exclusivamente una señal visual, o bien
puede utilizarse para ordenar automáticamente determinada función, mediante la apertura o
cierre de unos contactos, actuando de forma similar a como lo hacen los presostatos: éste es el
caso de los termostatos.
En general, es necesario proteger el elemento sensitivo del contacto con el fluido de la
tubería mediante la utilización de una vaina termométrica.
Cuando dos líneas de proceso diferentes converjan en una tubería debe situarse la
toma de temperatura más cercana ,al menos a una distancia 10 DN del punto de convergencia.

Termómetros metálicos.
Con pocas excepciones (debidas, como en el caso del agua, a estructuras alotrópicas
particulares), las dimensiones de un cuerpo aumentan con su temperatura.
Los termómetros de dilatación lineal se basan en la diferencia de alargamiento entre
una varilla de elevado coeficiente de dilatación (aluminio, niquel, etc.) y un soporte
(generalmente un tubo que la circunda) de material de bajo coeficiente de dilatación ( invar ,
porcelana, cuarzo, etc.).
Así ,mientras el coeficiente de dilatación de los metales más usuales oscila entre
valores aproximados de 10-5 para el acero hasta 3.10-5 º C para el plomo, para el cuarzo
(fundido) o la aleación invar, es sólo, respectivamente, de 0,04.10-5 , o 0,09.10-5 ºC .
No obstante, la dilatación del propio metal resulta muy reducida, aunque se utilizará
una varilla de gran longitud. Es posible amplificar mecánicamente esta dilatación por medio
de diversos mecanismos a base de palancas y engranajes, pero en ningún caso se consigue
gran precisión.
En la práctica, se acoplan de otra forma dos varillas de distinta dilatación para medir
temperaturas (en este caso, se utilizan dos varillas metálicas). Se disponen juntas,
lateralmente, y unidas mediante remaches.

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 Medidores

Convenientemente amplificado, este desplazamiento puede transmitirse a una aguja

que se mueve sobre una escala graduada según la temperatura.
Cuando este termómetro, denominado bimetálico, se utiliza como termostato, uno de
sus extremos queda fijo y el movimiento del otro se aprovecha para abrir o cerrar un circuito
eléctrico de control.
Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o crvas, formando en este caso espirales o
hélices.
Los termómetros bimetálícos presentan, sobre los de mercurio, la ventaja de no ser
frágiles, por lo que se van imponiendo en la industria, a pesar de su menor exactitud
intrínseca.
Existen termómetros comerciales de este tipo para gama de temperaturas entre 50º y
400ºC (hasta 500ºC en servicio intermitente). La precisión de medida es del orden del 1%,
para temperaturas entre 0º y 120ºC (discriminación hasta 1ºC).
Se instalan, tratándose de una red de tuberías, en las conducciones y en los depósitos, e
indican directamente la temperatura sobre la escala graduada.

Termómetros de bulbo.
En un cuerpo isótropo ,la dilatación en volumen resulta de las dilataciones lineales
simultáneas en tres direcciones, con lo que, en primera aproximación, el coeficiente de
dilatación en volumen es el triple del lineal.
En el caso de sólidos, la propiedad no presenta aplicación práctica, pues el incremento
de volumen producido no se presta a una medición fina, pero el valor relativamente elevado
de los coeficientes de dilatación de los líquidos, sí permite aplicarlos a mediciones de
temperatura.
Los termómetros de bulbo consisten en un depósito con tubo capilar de un material de
bajo coeficiente de dilatación, con cierto volumen de un líquido adecuado en su interior. Los
cambios de volumen del líquido se reflejan en las distintas alturas que alcanza en el tubo
capilar, permitiendo estimar con gran precisión la temperatura.
Inicialmente, y con frecuencia hoy día, el recipiente de los termómetros es de vidrio
(bajo coeficiente de dilatación, facilidad de conformación y transparencia) y el mercurio es el
líquido empleado (alto coeficiente de dilatación, muy baja tensión de vapor).
El termómetro de mercurio sigue siendo el instrumento patrón ideal en la mayor parte
de los casos, si bien su aplicación industrial es limitada.
El mercurio se congela a –39ºC, por lo que debe sustituirse por otros líquidos
apropiados, para temperaturas inferiores a ésta.
Además del mercurio, se emplean los siguientes líquidos que tienen un mayor
coeficiente de dilatación cubica que el de aquél (0,196.10-3 ºC-1) :alcohol etílico (1,12.10–3 ºC-
1
) , bisulfuro de carbono, glicerina, petróleo, mientras que el vidrio sigue siendo el recipiente
más empleado.
Al igual que los termómetros bimetálicos, los de bulbo se instalan en las conducciones
o depósitos y son también de lectura directa. Un tipo de termómetro de bulbo se representa en
la siguiente figura.

102
 Medidores

El fluido (líquido o gas) está encerrado en un recipiente comunicado a través de un

capilar con una espiral, cuyo desarrollo depende (a través del volumen) de la temperatura del
fluido. Con los movimientos de la espiral se desplaza una aguja sobre un limbo graduado que
mide directamente la temperatura en el bulbo.

Termómetros de resistencia.
La resistividad de un metal es otra de las propiedades que aumenta con la temperatura,
de forma aproximadamente lineal. Los termómetros de resistencia consisten en un hilo
metálico fino y largo enrollado en un pequeño volumen, debidamente protegido.
La medición de su resistencia, al ponerlo en contacto con el medio de temperatura a
determinar, a través de la intensidad que la atraviesa bajo una tensión que se mantiene
constante, proporciona la medida de la temperatura del medio (inversamente proporcional a la
intensidad).
La siguiente figura representa el esquema de un termómetro de resistencia con
conexión a dos hilos. La resistencia medidora o sensible está conectada, mediante conductores
internos, a las bornas del elemento. De estas bornas parten conductores externos al aparato
indicador (de la temperatura), que puede ser registrador o también regulador. Las bornas del
indicador se someten a una diferencia de potencial constante; su lectura se regula por medio
de una resistencia de ajuste.
Este sistema, aunque complicado y caro, es de una gran precisión, siempre que el
elemento sensible sea perfectamente estable, puesto que la resistencia puede medirse con
mucha exactitud. Es posible medir temperaturas con una aproximación de 0,001ºC,
dependiendo del montaje y del elemento de resistencia que se adopte.
La resistencia sensible era en principio de cobre; luego se ha empleado el níquel con
ventajas respecto a aquél: punto de fusión más alto, mayor intervalo de utilización, menos

103
 Medidores

oxidable y más estable a lo largo del tiempo, menor conductividad y, en consecuencia, mayor
resistencia por unidad de longitud, facilitando realizar elementos de pequeño tamaño.

En la actualidad se esta imponiendo el platino, superior al níquel, aunque de precio

más caro, siendo el primero insustituible cuando se requieren medidas de precisión. El
intervalo de utilización del termómetro de resistencia de platino se extiende desde –250ºC
hasta 1760 ºC, punto de fusión del platino.
Los termómetros de resistencia pueden transmitir su medida a distancia.

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 Medidores

Pares termoeléctricos.
Tienen su fundamento en el efecto termoeléctrico: al soldar dos alambres de metales
distintos por sus dos extremos, de manera que formen un circuito cerrado, se produce en él
una fuerza electromotriz, siempre que las dos soldaduras están a temperatura diferente. Para
cada par de metales, esta fuerza electromotriz depende de la diferencia de temperaturas entre
ambas soldaduras.
Para medir la temperatura de un cuerpo, se dispone una de las soldaduras en contacto
con él y la otra soldadura se mantiene a una temperatura conocida (generalmente a 0ºC en una
mezcla de hielo y agua, en vaso Dewar). La fuerza electromotriz originada mide
indirectamente la temperatura.
En la siguiente figura se representa esquemáticamente los principales elementos de un
termopar : punto de medición ,puntos a la temperatura de referencia, conexión al aparato
indicador y aparato indicador ,que puede ser sólo registrador, o también regulador.

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 Medidores

A diferencias de temperaturas entre soldaduras de unas decena de grados,

corresponden fuerzas electromotrices del orden de algunos mV. Estas se miden con un
potenciómetro de precisión, calibrado directamente en unidades de temperatura.
Si la distancia del termopar al instrumento de medida es grande, se conectan ambos
elementos por medio de un cable de extensión., de cobre u otro material homogéneo de
propiedades eléctricas similares a las de los materiales del termopar, pero más barato que
éstos
Los pares termoeléctricos ,muy empleados en la práctica, tienen una amplia gama de
temperaturas de utilización (tanto altas como bajas). También pueden transmitir a distancia
sus indicaciones.

Pirómetros de radiación.
Se basan en la propiedad de los cuerpos de emitir mayor energía radiante al aumentar su
temperatura. Para un cuerpo negro, que tiene el mayor poder radiante ,esta energía es
proporcional a la cuarta potencia de la temperatura absoluta.
Los pirómetros de radiación total recogen toda la energía emitida por el cuerpo. Sólo
son aplicables para medir la temperatura de cuerpos aproximadamente negros (hornos).
Los pirómetros de radiación parcial sólo aprovechan la energía radiante emitida en
determinadas bandas de longitudes de onda. Estos pirómetros, llamados también ópticos
constan esencialmente de un anteojo provisto de filtro, que se enfoca al punto cuya
temperatura se desea medir. En la trayectoria de la visual se interpone una lámpara de
incandescencia, conectada a los bornes de un circuito que incluye una batería, un
reostato y un aparato de medida .
El método consiste en igualar el brillo del cuerpo emisor con el del filamento de la
lámpara en la banda espectral seleccionada por el filtro, variando la intensidad de la
corriente en el circuito.
La intensidad así establecida permite determinar la temperatura del cuerpo (el
amperímetro está graduado en unidades de temperatura), de forma inmediata para
cuerpos negros y con una corrección, función de la temperatura leida, de la banda de
longitudes recogida y de la emisividad del cuerpo.

Medidas electricas de temperatura.

Tanto los termómetros de resistencia, como los termopares y los pirómetros, requieren
una medida eléctrica del elemento sensible.
En los primeros no se desarrolla ninguna energía; en los otros dos, si bien se obtienen
unos milivoltios de salida, la energía desarrollada es tan pequeña, que se debe recurrir a
métodos de compensación si se quiere exactitud.
La medida de resistencia y de pequeñas tensiones por métodos potenciométricos es
una tecnología bastante específica, de aplicación frecuente en instrumentación.
El potenciómetro es el método de compensación más exacto. Permite medir fuerzas
electromotrices con precisión hasta 0,001 mV.

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 Medidores

Medidores de nivel.
Indican en cada momento la altura o el volumen (según la graduación de su escala) del
líquido en un recipiente. También pueden indicar la situación de la superficie de interfase
entre líquidos de distinta densidad.
Se describen seguidamente los instrumentos medidores de nivel más empleados.

Medidores de desplazamiento.
El sistema de medición de estos aparatos se basa en el principio de Arquímedes,
referente al empuje que reciben los cuerpos sumergidos en líquidos.
Existen dos variantes: de desplazador interno y de desplazador externo, dependiendo
de que este elemento se aloje dentro del recipiente cuyo nivel se va a medir, o bien dentro de
una cámara exterior conectada hidráulicamente con el recipiente.

En ambos casos ,el desplazador esta más o menos sumergido en el líquido, según su
nivel, y su cabeza está en contacto con el llamado “tubo de torsión”. El empuje del líquido
sobre el desplazador se transmite al tubo, y el momento que actúa sobre éste aumenta de
forma proporcional conforme asciende el nivel.
Dicho momento provoca un giro o torsión del tubo que, por un mecanismo adecuado,
se traduce en la señalización de una aguja sobre un limbo graduado.
También Puede aplicarse el mecanismo para producir una señal neumática, cuya
presión varía según el nivel del líquido. Es corriente una gama entre 0,2 kp/cm 2, cuando el
nivel llega a la parte inferior del desplazador, y 1,0 kp /cm 2, cuando el líquido cubre
totalmente el desplazador.
Esta señal neumática se aprovecha para efectuar los oportunos accionamientos.

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 Medidores

Células de presión diferencial.

Se utilizan cuando la diferencia de niveles a medir es superior a las posibilidades de un
desplazador, o bien cuando, incluso en alturas pequeñas, existen problemas por razones de
falta de espacio, altas temperaturas, viscosidades elevadas, etc.

Este dispositivo mide la diferencia de

presión existente entre las dos cavidades de
una cámara, separadas por un diafragma.
Una de las cavidades se conecta con la
zona de nivel alto y la otra con la de nivel
bajo. Las dos ramas de conexión se llenan
con líquidos ,que pueden ser el propio del
recipiente, o bien otro no miscible con aquel,
cuya densidad sea conocida a temperatura
ambiente.

Cuando las condiciones del proceso tales como: corrosividad, viscosidad, miscibilidad,
sólidos en suspensión, etc., no permiten que las ramas queden con fluidos en posición estática,
se adopta el montaje representado en la
siguiente figura, conocido como
medición por purga y burbujeo. Se puede
utilizar cualquier fluido de purga, líquido
o gaseoso, con tal de que no perjudique
el proceso .
En el caso de fluido gaseoso, éste
llena totalmente las líneas de unión entre
el medidor y el recipiente y circula de
forma continua por ellas.
Para que pueda entrar el fluido de
purga en el sistema, su presión debe ser
superior a la existente dentro del
recipiente. Las presiones necesarias se
aplican a cada rama del medidor y su
diferencia, detectada por el diafragma,
mide la altura del líquido dentro del
recipiente.

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 Medidores

Indicadores de nivel de flotador.

Están formados básicamente por un cable fijo por un extremo al flotador y por el otro
a un índice que se mueve sobre una escala graduada, indicando directamente el nivel en el
depósito.

La graduación de la regla es creciente de

arriba hacia abajo; es decir, el índice estará en la
parte superior cuando el nivel en el recipiente sea
cero y en la parte inferior cuando el nivel sea
máximo.

Estos aparatos pueden prepararse para dar

una señal, simplemente indicadora (alarma, por
ejemplo), o también transmisora, por ejemplo, de
orden de parada o arranque de bombas, para ello se
aprovecha el empuje del flotador y, con los
acoplamientos mecánicas necesarios, se acciona la
apertura o cierre de un contacto, que se puede
conectar a sistemas de alarma o de enclavamiento.

Se emplean principalmente estos

indicadores en los grandes tanques de
almacenamiento.

Indicadores de nivel de vidrio.

Consisten en un tubo de vidrio que se instala al exterior del depósito y conectado con
éste mediante dos válvulas de paso, que permiten aislar el contenido del depósito en caso de
rotura del tubo.
El instrumento suele disponer de otra válvula (automática a no) en cada una de las
ramas de conexión al recipiente.
Una regleta graduada junto al tubo mide directamente el volumen de líquido en el
recipiente .
Aparte de los niveles tubulares descritos existen otros tipos similares que funcionan
por reflexión o por transparencia.
Los cristales en estos niveles, a excepción del tipo tubular, están abrazados por
elementos metálicos, generalmente de acero al carbono,
Si las diferencias de nivel a medir son superiores a la capacidad de un instrumento, se
disponen dos o más de éstos, generalmente sobre un mismo soporte tubular, de tal forma que
exista un pequeño solape de nivel (unos 25 mm) entre cada dos medidores contiguos.
Los niveles han de situarse en lugar visible (a veces iluminados) desde el lugar de
operación y a salvo de posibles golpes.

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