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Miconic LX FA INVENTIO AG

Treinamento

Miconic LX FA 007188 / V2
Miconic LX FA

1-11.
MICONIC LX FA

Objetivo Familiarizar-se com a tecnologia dos elevadores microprocessados Mico-


nic LX com duas velocidades (FA).
Realizar os serviços de manutenção preventiva e corretiva, conhecendo a
fundo os circuitos elétricos do Miconic LX com FA.
Familiarizar-se com a ferramenta SMLCD, exercitando a sua utilização.

Departamento: Recursos Humanos & Qualidade


Nome: Walter Almeida
Data: 12/12/2008 Classificação C2 - Interno

Modificações: Qualidade Documento Revisado

Restrições Este manual constitui propriedade da INVENTIO AG e pode ser utilizado apenas pela
Atlas Schindler ou pessoas expressamente autorizadas por esta com o propósito de
atender aos interesses do Grupo Schindler. O formato e as informações deste manual
constituem nossa propriedade intelectual. Na ausência de autorização por escrito não
deve ser copiado em qualquer meio, nem utilizado para fabricação ou comunicação a
terceiros. Eventuais pedidos de autorização para utilização devem ser endereçados ao
Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Elevadores Atlas Schindler.
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senha“LEITURA”
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Conteúdo 1 Módulo de Segurança .............................................................................. 4


2 Gerenciador de Segurança ...................................................................... 5
3 Qualidade................................................................................................. 8
4 O que o Miconic LX? ............................................................................. 10
4-1 Características .............................................................................. 10
4-2 Aplicações..................................................................................... 10
4-3 Opcionais permitidos..................................................................... 10
5 Armário de Comando ............................................................................. 11
5-1 Alimentação das Contatoras de Comando .................................... 11
5-2 Alimentação do Quadro de Comando ........................................... 12
5-2-1 Relação de Tensões da Unidade Alimentação................... 12
5-3 Unidade de Energia de Emergência – NSG .................................. 12
5-3-1 Principais funções:............................................................. 12
6 Prints do Miconic LX............................................................................... 13
6-1 Cuidados com os Componentes Eletrônicos ................................. 13
6-1-1 Embalagens, Transporte e Armazenamento...................... 14
6-1-2 Manuseio dos Prints .......................................................... 14
6-1-3 Print PG 268 ..................................................................... 15
6-1-4 Funções do Print PG 268................................................... 16
6-1-5 Reles de Interface no PG 268............................................ 16
6-1-6 Funções de botões e led's no PG 268 ............................... 16
6-2 Print CRIPFA/CRIPHY .................................................................. 19
6-2-1 Principais funções da CRIPFA........................................... 19
6-3 Print ICOM 1 ................................................................................. 20
6-4 Print ICOM 2 ................................................................................. 20
6-5 Print BA 1485 QA.......................................................................... 21
6-6 Periféricos Atendidos pela Interface RS 232 ................................. 21
6-7 Configuração de Agrupamento (Duplex) ....................................... 22
7 Chave Geral e Disjuntores ..................................................................... 23
7-1 Chave Geral – JH.......................................................................... 23
7-2 Disjuntor – JTHS ........................................................................... 23
7-3 Disjuntor – JTHSK......................................................................... 23
7-4 Designações de Bornes e Conectores .......................................... 24
7-5 Caixa de Interface da Cabina - CIB ............................................... 27
7-6 CIPD – Car Interface Print Door .................................................... 27
7-7 CIPT – Car Interface Print Tableau ............................................... 28
8 Diagrama de Blocos ............................................................................... 29
9 Freio Meac ............................................................................................. 30
9-1 Freio Meac para máquina W140 ................................................... 30
9-2 Freio Meac para máquina W163 ................................................... 31
10 Informações de Poço ............................................................................. 32
10-1 Chave Final de Curso (Contato KNE)............................................ 32
10-2 Chaves Magnéticas....................................................................... 33
10-3 Variante 1: Elevador com FA sem Pré Abertura de Portas ............ 34

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11 Comando de Resgate ............................................................................ 35


12 Operador de Porta QKS9 ....................................................................... 36
12-1 Funcionamento ............................................................................. 36
12-2 Manutenção mecânica do QKS9................................................... 37
12-3 Manutenção Preventiva................................................................. 39
12-4 Manutenção elétrica do QKS9....................................................... 44
13 Módulo SMLCD ...................................................................................... 46
13-1 SMLCD – Teclas e Mostrador ....................................................... 47
13-2 Funções e fluxograma de menus .................................................. 47
13-3 Relação de falhas ......................................................................... 56
14 Documentos relacionados ...................................................................... 67
14-1 Esquema Elétrico .......................................................................... 67

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1 Módulo de Segurança

Antes de sacar ou recolocar os fusíveis, esteja certo de que a chave geral


esteja desligada e que a entrada de energia esteja no lado oposto dos
fusíveis .

Aplique o procedimento 001413 - Bloqueio Elétrico.

Durante a limpeza ou substituição de componentes no painel, mantenha a


chave geral desligada.

Utilize óculos de segurança ao desligar ou ligar a chave geral.

Ao testar o circuito elétrico, utilize o multímetro. Não use em hipótese


alguma fios ou lâmpadas para testar o circuito elétrico.

Não ligue manualmente contatoras e chaves de potência e nem relês que


você não conheça a sua função.

Não movimente o elevador com o circuito de segurança curto - circuitado.

Tenha cuidado ao retirar ou colocar a tampa do painel para não danificar a


fiação e provocar curto-circuito.

Certifique-se que o equipamento esteja aterrado.

Providencie iluminação adequada durante os trabalhos.

Nunca utilize jumper nos fusíveis.

Pele molhada ou muito suada aumenta a probabilidade de choque elétrico.


Não se aproxime das partes elétricas energizadas nestas condições.

Utilize a ferramenta adequada para cada tipo de trabalho.

Encoste as mãos em algum ponto aterrado para permitir a descarga eletros-


tática do corpo antes de manusear as placas eletrônicas ou memórias, já
que estas cargas poderiam danificar os componentes eletrônicos.

Cuidado ao manobrar o elevador pela botoeira de resgate – ESE – na casa


de máquinas, pois ao passar o elevador para resgate, os contatos KBV,
KNE, KF e KF1 são curto-circuitados.

Nunca elimine o contato KB pelo SMLCD. Faça a correta regulagem.

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2 Gerenciador de Segurança

Código de
Ícone Item Obrigatoriedade do uso
Estoque

Capacete Em todo e qualquer serviço nos edifícios. 91C1PE0100

No manuseio de materiais de grande porte onde haja o risco 76502AP001 (G)


Luvas de Raspa
de prensagens e/ou cortes. 93M1RA0123 (P)

93M1AR0100 (P)
Uso obrigatório no manuseio de materiais de pequeno porte
Luvas de Aramida 93M1AR0101 (M)
e/ou utilização de ferramentas manuais.
93M1AR0102 (G)

Em todas as atividades onde haja manuseio de produtos


Luvas de Malha Nitrilica 93M1NI0300
químicos.

Calçado de Segurança/ 76502BA037


Uso obrigatório em todas as atividades laborais.
Botina de Eletricista (até 44)

76501AV001 até 5
Uniforme Em todas as atividades.
76501AD001 até 5

Nos serviços com exposição a ruídos que geram desconforto


Protetor Auricular 91A1ESI01200
acústico.

EPI obrigatório em todas as atividades da montagem dentro


Óculos de Segurança 91V1PC0201
dos prédios.

Máscara contra Poeira Em serviços onde haja a exposição a partículas de poeira. 91R1DE0200

Creme Protetor Em todas as atividades laborais. 76520XATAA

Ancorados na corda da vida - Trabalhos em alturas 76503AK001 (M)


Conjunto Cinto de
superiores a 2 metros e/ou que haja riscos de queda de nível 95T1NY0000(G)
Segurança / Trava-quedas
diferente. 95T2AI0100 (TQ)

Utilização correta de Utilizar a ferramenta adequada à atividade e que esteja em


----
Ferramentas bom estado de conservação.

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Código de
Ícone Item Obrigatoriedade do uso
Estoque

Providenciar iluminação adequada e suficiente à atividade a


Iluminação Adequada ----
ser desenvolvida.

No acesso ao poço e em andaimes atravessados à caixa


Escada Portátil utilizar sempre a escada portátil de boa qualidade, em ----
perfeito estado.

O transporte manual e o manuseio de cargas superiores a


Operação com Carga ----
13 Kg devem ser efetuados por mais de um colaborador.

Atenção para áreas que possam propiciar prensagens de


Área de Prensagem: ----
partes do corpo.

Risco de Choque Elétrico ATENÇÃO!!! ----

Seguir rigorosamente os procedimentos e instruções de


Normas de Segurança ----
segurança recomendadas a essa atividade.

Risco de Acidente Grave ATENÇÃO!!! ----

É necessária a execução de bloqueio elétrico para realizar os procedimento contidos nesse


manual, portanto, é preciso seguir as instruções do Procedimento de Bloqueio Elétrico
n°001413.

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É necessária o acesso ao topo da cabina para realizar os procedimento contidos nesse


manual, portanto, é preciso seguir as instruções do Procedimento de Segurança de Acesso
e Viagem no Topo da Cabina n° 001396.

É necessária o acesso ao poço para realizar os procedimento contidos nesse manual,


portanto, é preciso seguir as instruções do Procedimento de Trabalhos no Fundo do Poço n°
001592.

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3 Qualidade

No trato com o cliente, o técnico deve sempre estar atento ao tópico QUALIDADE. A
percepção do cliente a respeito da qualidade é baseada tanto em custos e no bom
funcionamento do equipamento quanto no ATENDIMENTO e SERVIÇO. A Política da
Qualidade Schindler busca:

• Fornecer aos nossos clientes produtos e serviços que estejam de acordo com
requisitos claramente estabelecidos. Estes requisitos devem ser orientados ao futuro
e à performance reconhecida como a melhor do mercado, de forma a garantir a
satisfação dos usuários a longo prazo.

• Continuamente, melhorar os processos de negócio e o desempenho operacional, de


forma a melhor atender às expectativas dos clientes, através da prestação de
serviços 24 horas por dia, mundialmente.

• Implementar processos de negócio e dar treinamento aos nossos colaboradores para


prevenir desvios dos padrões, através de ênfase na prevenção de defeitos.

• Cada colaborador da Atlas Schindler adotará o padrão de desempenho de fazer certo


da primeira vez sempre.

Um bom ATENDIMENTO e um bom RELACIONAMENTO são tão importantes na avaliação


de um cliente, que um serviço de manutenção executado de forma CORRETA.

A falta de qualidade, ou seja, a não-conformidade aos requisitos de bom funcionamento do


equipamento acarreta custos para a empresa. Esses custos são fatalmente repassados ao
consumidor final que, devido a isso, se torna mais exigente e crítico quanto à qualidade.
Podemos ver assim um círculo vicioso que pode ser quebrado com a simples boa execução
do serviço de instalação e manutenção do equipamento.

Custo Visível

Custo Real

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O CUSTO REAL da falta de qualidade vai além do que pode ser facilmente mensurado.
Além de reclamações, retrabalhos e queixas, ele pode ser verificado em: multas, perdas de
clientes, perda da credibilidade, qualidade de fornecedores, excesso de chamados,
notificações de engenharia, disputa de contratos, custos de expedição e necessidades de
concessões excessivas para novos clientes, entre outros. A redução desse custo está nas
mãos de cada colaborador, e deve ser de consciência coletiva.

Nossos deveres perante o cliente para melhorar a qualidade são:

• COMPREENDER suas necessidades;

• IDENTIFICAR as melhorias necessárias;

• CONTROLAR as ações necessárias e;

• EXECUTAR essas ações.

A melhoria da QUALIDADE melhora também a CONFIABILIDADE do cliente no serviço


prestado. A CONFIABILIDADE é o resultado final do serviço bem executado ao longo do
tempo, e a meta que deve nortear os serviços executados. A confiabilidade vem com a boa
avaliação pelo cliente do tripé da qualidade:

• EFICÁCIA do serviço executado;

• PREÇO adequado;

• PRAZO curto para a solução do problema.

Qualidade

Eficácia Prazo

Preço

Neste treinamento serão abordados tópicos necessários para a boa execução dos serviços
e, conseqüentemente, aumentar a percepção da qualidade pelo cliente.

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4 O que o Miconic LX?

É um comando microprocessado para elevadores acionados por máquinas com engrenagem


e motor de corrente alternada ou com acionamento hidráulico.

O processamento das informações é completamente eletrônico, iniciando com a memória


das chamadas, até a ligação das bobinas dos contatores do operador de porta e do motor de
tração, bem como dos acopladores ópticos e “LED’s” do circuito de segurança.

4-1 Características

Possui montagem e manutenção simplificada, devido a utilizar o sistema plug-in.


Possui interfaces homem/máquina: SMLCD e CADI .
Permite os seguintes acionamentos: FA, HY e VFxxBR.
A linha de segurança é de 115 VAC.
Permite agrupamento até duplex, com uma coluna de botoeira por elevador, com os quadros
de comando interligados entre si.

Aplica-se os seguintes controles:


KA, KS e PI sendo que os mais utilizados são KA e KS, no qual aumentará ou diminuirá o
número de paradas.

4-2 Aplicações

Velocidade (m/s) 0,75 ; 1,00 0,75 ; 1,00


Percurso máximo de viagem (m) 60 60
Carga útil GQ (kg) 450 a 1250 450 a 1250
Paradas (máximo) Sem ICOM 2 Com ICOM 2
Controle KA 7 15
Controle KS 5 8

4-3 Opcionais permitidos


JBF Interruptor de comando de incêndio – somente BR1
NS21 Fonte de energia de emergência
JAB Interruptor de elevador fora de serviço
JNO Interruptor de comando de energia de emergência
RNO Relé de comando de energia de emergência
KL-V Contato de carga completa (lotado)
LR-D/U Setas indicadoras nos pavimentos

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5 Armário de Comando
O armário de comando do Miconic LX pode ser instalado em suporte próprio ou na parede
da casa de máquinas.
Devido as suas características construtivas é de fácil acesso e de manutenção simplificada.
Em seu interior ficam acondicionados as placas eletrônicas (print’s), disjuntores,
transformadores, borneiras e alguns relês.
Por concepção construtiva as contatoras de potência localizam-se junto ao acionamento e
as do operador de portas de cabina estão sobre a cabina próxima ao conjunto operador de
portas.

5-1 Alimentação das Contatoras de Comando


O Miconic LX utiliza as seguintes tensões para contatoras e relês:

24 Vcc (corrente contínua)


110 Vca (corrente alternada)

As contatoras e relês são claramente dispostos e fáceis de trocar em comparação a outros


sistemas, o que facilita a manutenção preventiva e corretiva.

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5-2 Alimentação do Quadro de Comando

A unidade de alimentação, composta pelo disjuntor JTHS e o transformador TS, converte a


tensão de alimentação da rede nas tensões requeridas pelo sistema.

5-2-1 Relação de Tensões da Unidade Alimentação

21,8 Vca – saída para PG 268


11,0 Vca – saída para PG 268
110 Vca – saída para CRIP onde está representado o circuito de
segurança.
91 Vca - saída para CRIP onde está localizado o retificador, no qual
será gerado 80Vcc para alimentação do freio magnético.

5-3 Unidade de Energia de Emergência – NSG

A unidade de energia de emergência, composta pela fonte NSG juntamente com a bateria
de 12 Vcc, assegura o fornecimento de energia elétrica no caso de falhas na linha de
alimentação. Encontra-se localizada na caixa CIB, sobre a cabina.

5-3-1 Principais funções:

• detecção de falhas na linha de alimentação elétrica.


• geração 12 Vcc (regulada).
• alimentar o print PG 268 (memória RAM).
• alimentar a cigarra de alarme no poço (SOA).
• ligar e energiza a iluminação de emergência no painel da botoeira de cabina (LNC)
• no caso de acionamento hidráulico terá uma fonte auxiliar, localizada no armário
de comando, para alimentar as válvulas (NSG 1203).

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6 Prints do Miconic LX
6-1 Cuidados com os Componentes Eletrônicos

Os componentes MOS são, na sua maioria, circuitos integrados (digitais) denominados com
as siglas CMOS, PMOS e NMOS. Com menor freqüência usa-se também transistores
execução MOS. Os componentes MOS necessitam de um manuseio todo especial, pois são
extremamente sensíveis a descargas eletrostáticas. A destruição do circuito é em geral no
momento da ocorrência de um pico excessivo. No entanto, há casos em que continuam
funcionando por poucas horas. Nestes casos, a pesquisa de origem do defeito torna-se
quase impossível. Para proteger da melhor forma tais componentes, eles são providos de
circuitos especiais internos. Embora os componentes MOS tenham estas características
críticas, oferecem grandes vantagens, que tornam a sua aplicação justificada, pelos
seguintes motivos:

• Consumo de energia muito baixo.


• Boa relação entre as tensões utilizadas e as de interferência.
• Larga gama de aplicação. Possibilidade de construção de circuitos complexos,
relativamente simples e econômicos.
• Circuitos integrados e transistores com componentes semicondutores do tipo MOS
são externamente de aspecto idêntico aos de outra tecnologia. Por este motivo, todos
os prints onde foram empregados elementos MOS, são marcados com uma etiqueta
de cor laranja para chamar a atenção dos que lidam com este material, sendo
também fornecido em embalagens antiestáticas.

Cuidado!!!

As etiquetas de proteção de cor laranja, autocolantes, são colocadas nos


prints por ocasião de sua fabricação e não devem ser removidas. No caso
de se desprenderem, deverão ser renovadas imediatamente.

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6-1-1 Embalagens, Transporte e Armazenamento

Os prints com elementos MOS necessitam de uma proteção contra descargas eletrostáticas.
O material para a sua embalagem tem a propriedade adequada, eliminando a geração de
tensões eletrostáticas, que ocorrem, de modo geral, quando dois materiais diferentes ou
mesmo iguais atritam entre si.
Este mesmo material de embalagem evita danos de cargas estáticas de origem externa
devido à sua condutividade.
O material de embalagem antiestático é de fabricação especial e portanto de preço alto. Por
este motivo deve ser tratado com zelo, para garantir a sua reutilização por longo tempo.
Os prints com elementos MOS somente poderão ser transportados em embalagens
antiestáticas e devidamente marcados com a etiqueta MOS de cor laranja. É proibido usar-
se outro material para embalagem.
Prints que não sejam aplicados, imediatamente, deverão ser guardados dentro das
embalagens antiestáticas.

6-1-2 Manuseio dos Prints


Para evitar o surgimento de cargas eletrostáticas a pessoa não deve vestir roupas de
material de alto valor isolante (como nylon).
Os prints desembalados não podem ser colocados em superfícies que não ofereçam
proteção antiestática.
Em casos de dificuldades ambientais, deve ser usado o material das embalagens
antiestáticas para a forração do lugar, onde os prints forem colocados.
Antes de retirar uma placa de print do seu encaixe no quadro, ou pegar um print guardado, é
indispensável que o corpo seja “descarregado” . Isto é feito de maneira simples e eficiente,
tocando com ambas as mãos em uma parte aterrada (por exemplo: armação do quadro de
comando, etc).
Os prints não podem ser retirados nem colocados em seus suportes sem que primeiro seja
desligada a chave do respectivo elevador.

Qualquer manuseio sob tensão poderá destruir os componentes.

Atenção!

Intervenções e/ou Medições nos Prints, com Elementos MOS


Os prints com elementos MOS somente podem ser consertados ou
alterados na fábrica. As medições internas não podem ser feitas além das
exigidas pelas instruções específicas.
Se forem exigidas medições não constantes das instruções, estas só
poderão ser realizadas por pessoal especialmente treinado para tal.

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De olho na manutenção.
Durante a manutenção preventiva, confira a fixação das placas eletrônicas

6-1-3 Print PG 268


O PG 268 é o print do processador, que processa todos os sinais e informações do comando
do elevador.

PG = Print Grundbestückung = placa de equipamento básica 1

Neste print estão localizados as memórias do comando:

EPROM : onde encontra-se armazenado o software do comando


EEPROM : contém os parâmetros de configuração da obra
RAM : onde encontram-se armazenados as informações referentes a posição da cabina,
chamadas e os dados para os indicadores de posição.

Fique Atento !!!


No caso de falta de alimentação ou quando for acionada a tecla “RESET”,
os dados armazenados na RAM são apagados. Neste caso o comando
passará por nova inicialização.

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6-1-4 Funções do Print PG 268


• comando do operador de porta (somente um operador de porta)
• processamento da informação do percurso
• controle dos acionamento sem regulagem FA, HY e VFxxBR
• processamento de entradas e saídas do painel da botoeira da cabina
• processamento de entradas e saídas das chamadas de pavimentos
• inspeção da interface de operação do painel da botoeira
• acionar a interface paralela ICOM
• operação da interface paralela SMLCD
• interface RS 232 para um laptop (CADI)
• funções de testes internos
• geração da tensão de 24 Vcc a partir de 21,8 Vca (PG)
• geração da tensão de 5 Vcc a partir de 11 Vca (NG)
• geração da tensão de 5 Vcc a partir de 12 Vcc (NSG)

6-1-5 Reles de Interface no PG 268


O print PG268 possui quatro reles auxiliares (RE1 a RE4) com seus respectivos led’s, que
são os responsáveis pelo acionamento das contatoras de potência.

RE1 - SH1 RE4 - SRD

RE2 - SFA RE3 - SRU

6-1-6 Funções de botões e led's no PG 268


Botão DLF
Pressionando-se o botão DLF brevemente duas vezes, inicia-se uma viagem de leitura.

Fique Atento!!!
Não está habilitado para o Miconic LX.

Botão RESET
O botão RESET é parecido com o botão DLF. Ele inicia uma partida a frio.

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Fique Atento!!!
Se pressionado 2 vezes em 3 segundos, irá apagar as informações
contidas em date & time, error log e statistics.

Botão DKFM
Pressionando-se o botão DKFM, as chamadas externas serão desabilitadas, o operador de
porta não será energizado no sentido de abertura e os botões DFM-D/U serão habilitados. O
led estará acesso enquanto a função estiver habilitada.

Botões DFM-D/U
Permitem que o técnico execute chamadas de cabina, tanto na direção de descida (DFM-
D) quanto na direção de subida (DFM-U), enquanto o botão DKFM estiver habilitado. O led
estará acesso enquanto a chamada estiver registrada.

Fique Atento!!!

Em caso de atuação do contato térmico do motor de tração, KTHMH2, o


led do botão DFM-U ficará piscando.

DFM-

DFM-

DKFM

Led´s do Print PG268


Dica para os leds

O Print PG 268 possui vários led’s de monitoração que auxiliam na


execução dos trabalhos de manutenção preventiva e corretiva.

Led 4

Led 3
Led 2

Led 1

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Função dos Led´s do Print PG268

ERRO LED SINTOMA MOTIVO SOLUÇÃO


L1 1 Ligado Defeito no Software Controlador SMLCD ERROR
(vermelho) ou Hardware LOG
Piscando Comando da revi- Desligar comando de revisão
são ligado
Interruptor STOP – Normalizar interruptor STOP
ligado (JHC ou
JHM)
Elevador bloquea- Desligar e religar a chave JH
do: defeito geral
Defeito fatal no a- Ligar e desligar comando de
cionamento revisão
Defeito fatal no sis- Ligar e desligar comando de
tema de porta resgate.
Desligado Não há defeito
L2 2 Ligado Software funciona- (watch dog)
(verde) mento perfeito
Desligado Defeito no software Acionar a tecla RESET
L3 3 Ligado Alimentação 12 Em ordem
(verde) Vac e 5Vdc
Desligado Falta alimentação Verificar os 12Vac no
de PGX6.9/10
5 Vdc Verificar os 12Vac no TSX1.5/6
Verificar os fusíveis do TS
Verificar as interligações con-
forme esquema
L4 4 Ligado 20.1Vac e 24 Vdc Em ordem
(verde) Desligado 24Vdc inexistente Verificar os 20.1 Vac no
TSX1.7/8
Verificar a interligação X6.1/2
Verificar o fusível Si1 no PG268

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6-2 Print CRIPFA/CRIPHY


O print CRIP possui 2 variações: a CRIPFA utilizada em elevadores de 2 velocidades (FA) e
a CRIPHY, destinada a elevadores hidráulicos (HY), sendo que a diferença mais importante
é que a CRIPHY possui 7 reles para acionamento das válvulas.

CRIPFA

6-2-1 Principais funções da CRIPFA

• monitoração e controle do circuito de segurança (SKD – Safety Chain Diagnostic),


através de 5 led’s – T1 a T5, e inicialização da partida
• fonte de 80 Vcc (fusível SI1 de 3,15 A) para o freio da máquina de tração
• interface
• conexão para a botoeira de resgate - ESE

Circuito de Segurança - CRIPFA

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• Disjuntor do circuito de segurança (JTHSK)


T1 Comando

• Interruptor de emergência do poço (JHSG)


T2 Fundo do Poço • Contato de cabo frouxo no limitador de velocidade
(KSSBV)
• Interruptor de comando resgate / normal (JRH)
• Interruptor de emergência da cabina (JHC)
• Interruptor do comando de revisão da cabina (JREC)
• Contato do limitador de velocidade (KBV)
T3 Cabina • Contato de emergência fim de curso (KNE)
• Contato de freio de segurança (KF e KF1)
• Contato de saída de emergência (KNA)
• Interruptor de emergência do comando de resgate
(JHM)
• Contato de porta de andar (KTS)
T4 Pavimento

• Contato de trinco (KV) quando for operador QK8


T5 Cabina
• Contato de porta de cabina (KTC)

6-3 Print ICOM 1


Esse print é o responsável pela comunicação entre os elevadores, portanto ele somente é
utilizado em instalações duplex.
O print ICOM é fixado através de parafusos diretamente no print do processador PG 268. Ele
é uma versão expandida do print PG 268 com funções adicionais de comando de grupo. O
print ICOM trabalha com dados em série (CADI) e em paralelo (PG 268).

6-4 Print ICOM 2


Esse print faz as mesmas funções do print ICOM 1. NA e faz também a expansão de
chamadas.
Esta placa possui 3 led’s:
Led PO1 (verde): aceso = placa com alimentação 24Vcc
Led VCC2 (verde): aceso = placa com alimentação de 5Vcc
Led COMM (amarelo): piscando = comunicação entre carros estabelecida

Print ICOM BA

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Fique atento !!!


No caso das chamadas ficarem registradas permanentemente, inclusive
com retorno nos led’s dos botões, instalar um capacitor eletrolítico de
470µF/ 40V entre os bornes X4.1(+) e X4.2( - ). Fonte: IT 968.

6-5 Print BA 1485 QA


Print BA
(BA = Bus Anschluss Print = placa de terminação de barramento)

É importante que a impedância seja a mesma para


todas as entradas e saídas, de forma a manter a
eficiência do barramento de dados. O print BA simula
uma unidade que assegura que isto seja garantido no
início e no fim do barramento de dados portanto,
consiste somente de resistores e capacitores. Esta
placa é utilizada no primeiro e último elevador
agrupado. Ele representa a terminação elétrica física
do barramento de grupo.

6-6 Periféricos Atendidos pela Interface RS 232

Ambos os prints ICOM e PG 268 contém interfaces RS


232.
Essas interfaces permitem a transmissão de dados em
série para periféricos tais como laptop de serviço ou um
modem.
A principal diferença entre uma interface RS 232 e uma
RS 485 é que cada RS 232 só pode atender a uma
unidade.
RS 232

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6-7 Configuração de Agrupamento (Duplex)

Fique atento!!!
Tomar cuidado ao trocar uma placa no Miconic - LX, pois deverá verificar
se o elevador é simplex ou duplex. A placa que for substituir deverá
permanecer do mesmo modo da placa substituída.

Observe:

PLACAS PG 268 ICOM 2


DIP-SWITCH DIP-SWITCH Chave Hexa
CLOSED CLOSED

OPEN OPEN
1 2 3 4
ELEVADOR 1 1 2 3 4

DIP-SWITCH Chave Hexa


CLOSED DIP-SWITCH CLOSED

OPEN OPEN
ELEVADOR 2 1 2 3 4
1 2 3 4

Nas chaves DIP-SWITCH, temos os nomes:


• Closed: Fechado (ON) ligado
• Open: Aberto (OFF) desligado

No print PG 268 determinamos o número dos carros, através dos DIP-SWITCH, neste caso
em binário. Na ICOM através dos DIP-SWITCH, selecionamos a velocidade de comunicação
no barramento de dados e na chave hexa, o número dos carros.

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7 Chave Geral e Disjuntores


De olho na manutenção.
Durante a manutenção preventiva, não se esqueça conferir a fiação,
reaperto e fixação dos contatos.

7-1 Chave Geral – JH


Localizada no quadro de distribuição da casa de máquinas, desempenha também a função
de Rele Térmico do motor de tração, sendo fornecida juntamente com o elevador, desta
forma, no caso de substituição deverão ser mantidas suas características técnicas.

7-2 Disjuntor – JTHS


Responsável pela proteção do armário de comando, do motor da ventilação forçada (MVE) e
do motor do operador de porta de cabina (MT).
Atenção: este disjuntor não desliga a alimentação do motor de tração.

7-3 Disjuntor – JTHSK


Responsável pela proteção do circuito de segurança.

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7-4 Designações de Bornes e Conectores

Conector

O conceito de designação de conectores e bornes utiliza as normas elétricas internacionais


(IEC 750). Todos os componentes são indicados em conformidade.
Diferentes tipos de conectores têm a mesma definição para os pinos.
No caso de plugs (conectores WAGO, JST/XH) os pinos são numerados continuamente da
direita para a esquerda, vendo-se o plug pelo lado da entrada dos cabos.

Entrada
do cabo

*
Entrada do
cabo

Fique atento!!!
*
Este conector não é mais utilizado.

Entrada do
cabo

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Conectores de pinos e numeração de pinos macho e fêmea

Proteção contra contato acidental


Conector de pinos no conector de pinos

(o conector associado é fêmea) (o conector associado é macho)

Numeração dos pinos Numeração dos pinos

Identificação de Bornes e Conectores

Jumper Conector de soquete


Jumper de entalhe
Jumper oblíquo
Jumper oblíquo de divisor duplo
Conector de pino com Conector
entalhe para conexão de Jumper
soquete
de mola de tensão

Conector de soquete
com pinos de posição

Borneira

Todos os conectores que devem ser conectados durante a montagem são endereçados com
a localização alvo.

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Sistema de Numeração de Bornes e Conectores

Descrição de bornes e conectores


+AS _ X100 – 1 _ 1 4
.
Pino

Plug

Linha

Borneira

Localização

Todas as borneiras e conectores possuem a letra “X” no início de sua identificação, ex.:
X380; X3.4.4; XRLCA ...

A contagem sempre inicia-se pela identificação da borneira.

As borneiras possuem quatro linhas, numeradas de 1 a 4, sendo que a de nº 3 é


diferenciada (retangular), utilizada para fechamentos quando necessitamos de mais de 3
conexões.

Em cada pino é conectado no máximo um condutor, sendo utilizado o sistema por


travamento mecânico o que assegura uma maior segurança e confiabilidade quanto a
eventuais falhas em relação a terminais com fixação por parafusos.

De olho na manutenção.
Durante a manutenção preventiva, verifique a fixação dos conectores.

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7-5 Caixa de Interface da Cabina - CIB

Atenção!
Antes de acessar a caixa e o poço, proceda corretamente como nos
procedimentos de Acesso e viagem no topo da cabina e Acesso ao Poço.

A caixa de bornes CIB (Car Interface Box - Caixa de Interface da Cabina) atua como uma
interface entre os componentes da cabina e o quadro de comando (exceto botoeira de
cabina). É equipada de acordo com as especificações da obra.
A CIB aplicada na cabina S100L Atuale difere dos outros modelos nos seguintes detalhes:
• Montada no cabeçote superior tornando-se de fácil acesso
• Todas as conexões na CIB são feitas por conectores;
• Todas as marcações dos conectores começam com “X”;
• A caixa de bornes consiste em um estojo robusto, com uma tampa parafusada. A
cobertura ao ser retirada, permite uma fácil visão dos conectores

DREC-U
DREC-D
DREC-D JREC

JHC

Cortina Luminosa
Bateria
Caixa CIB
7-6 CIPD – Car Interface Print Door
Localizada no interior da CIB, a CIPD apresenta as seguintes funções/características:
• Interface, através de conectores, entre o armário de comando e cabina, exceto totem
da botoeira
• Fonte NSG – 12 Vcc;
• Contatoras do operador de porta de cabina;
• Supressor de ruídos do motor do operador de porta de cabina;
• Botões da botoeira de inspeção;
• Rele para controle manual da iluminação de cabina – RLCA.

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DREC-U JHC DREC-D Supressor JREC RLCA Fonte NSG

ST-S ST-O

Fique atento!!!
Com o operador QKS-9, as contatoras ficam localizadas na caixa de
bornes do operador.

7-7 CIPT – Car Interface Print Tableau

Localizada no interior do totem da botoeira


de cabina, é a responsável pelo interface
entre o armário de comando e a botoeira de
cabina e IPD.
Originalmente cada CIPT comportava no
máximo 7 paradas, sendo necessário a
utilização de duas quando da aplicação com
8 ou mais paradas, atualmente existe a
CIPT2 que comporta até 15 paradas.

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8 Diagrama de Blocos

O diagrama abaixo, representa as principais interligações entre as diferentes placas e


componentes do Miconic LX.

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9 Freio Meac
9-1 Freio Meac para máquina W140

1º desligar o elevador no último pavimento superior e apoiar o contrapeso no pára-choque;


2º soltar a porca (A) e recuar a porca recartilhada (B) até aparecer a ponta do tirante (C);
3º puxar o tirante (C) com a mão até o final do curso, avançar a porca (B) até encostar a
alavanca (D), continuar avançando até que a dimensão “Y” fique igual a 5 mm;
4º repetir o procedimento para o outro lado do freio;
5º acionar manobra em manual e verificar a liberação da polia do freio;
6º na ocorrência do ruído característico da lona raspando na polia, parar o elevador e
avançar as porcas (B) 1/4 de volta em direção à alavanca (D), acionar manobra e verificar
novamente. Caso persista o atrito da lona com a polia após 2 tentativas, apoiar novamente o
contrapeso, desmontar a alavanca, lixar a lona e repetir a regulagem;
7º travar as porcas (A);
8º acionar o freio manualmente e regular a porca (E) até que o anel (F) seja levemente
comprimido.

Fique atento!!!
A pressão da mola (G) deverá ser ajustado no campo em função do teste
com carga (IT0845). Na linha de produção o comprimento é ajustado
para L = 56mm, no campo nunca deverá ser inferior a 53mm.

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9-2 Freio Meac para máquina W163


1º desligar o elevador no último pavimento superior e apoiar o contrapeso no pára-choque;
2º soltar a porca (I) e recolher completamente o parafuso de ajuste (J);
3º montar a alavanca e acionar o freio manualmente;
4º avançar o parafuso (J) até encostar no êmbolo (L) a partir desta posição avançar mais
1,0mm aproximadamente;
5º repetir o procedimento para o outro lado do freio;
6º acionar a manobra em manual e verificar a liberação da polia do freio;
7º na ocorrência do ruído característico da lona raspando na polia, parar o elevador e apertar
os parafusos (J) 1/4 de volta, acionar a manobra e verificar novamente. Caso persista o
atrito da lona com a polia após 2 tentativas, apoiar novamente o contrapeso, desmontar a
alavanca, lixar a lona e repetir a regulagem;
8º apertar as porcas (I);
9º retirar a alavanca e liberar o elevador.

Fique atento!!!
A pressão da mola (K) deverá ser ajustada no campo em função do teste
com carga (IT0845). Na linha de produção o comprimento da mola é
ajustado para L = 60mm, no campo nunca deverá ser inferior a 53mm.
para a abertura manual, acoplar a alavanca de acionamento manual
no eixo “X”, quando em funcionamento a mesma não deverá estar
acoplada ao freio.

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10 Informações de Poço
Atenção!
Antes de acessar a caixa e o poço, proceda corretamente como nos
procedimentos de Acesso e viagem no topo da cabina e Acesso ao Poço.

10-1 Chave Final de Curso (Contato KNE)


A chave de final de curso é idêntica em aparência, com a do sistema do comando Miconic E.
As duas chaves de final de curso no poço foram substituídas por duas rampas, e a rampa da
cabina substituída por uma chave de final de curso.
A chave de final de curso está montada na armação da cabina e as duas rampas são
normalmente montadas no conjunto da informação do poço ou nas guias localizadas nos
extremos.
No padrão S100L Atuale, esta chave é montada no suporte da chave magnética.

Travessa final Braçadeira

Rampa da chave de
final de curso

Guia

Travessa vertical

Magnetos

Caixa de chaves
magnéticas

Chave de final de
curso Cabeçote
Cabos elétricos

De olho na manutenção.
Cheque os limites de final de curso sobre a cabina, sempre atentando para
os procedimentos de segurança.

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10-2 Chaves Magnéticas


Através de chaves magnéticas bi-estáveis, o
Miconic LX recebe as diferentes informações
do percurso, as quais diferem em quantidade
de acordo com o tipo de acionamento
utilizado: FA, HY, VFxxBR.

Usam-se duas chaves magnéticas no acionamento FA: KS e KSE.


Suas funções são:
• KS: Seletor, corte da alta velocidade, parada e zona de porta.
• KSE: Monitoração de extremos e corte de alta velocidade nos extremos em caso de
perda de seletor.

Fique atento!!!
KSE possui dois imãs no KS
extremo superior a fim de
diferencia-lo do extremo
inferior onde possui um
único imã. KS

Em virtude das chaves magnéticas estarem fixadas na cabina e os imãs em suportes na


caixa, é de vital importância a monitoração do desgaste dos revestimentos (coxins) de
cabina, e a correta distância entre as chaves e os imãs, conforme desenho abaixo:
• Chave magnética e imã: 8 a 10 mm
• Centralização: ± 1mm

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10-3 Variante 1: Elevador com FA sem Pré Abertura de


Portas

Tipo de Distância de Parada SKA [mm]


acionamento Para VKN [m/s]
0.63 0.75 1.0
FA 630 880 1100

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11 Comando de Resgate

O comando Miconic LX dispõe de uma botoeira de resgate que possibilita ao técnico a


operação em inspeção/manual pela casa de máquinas.
A botoeira de resgate (ESE) é conectada a placa CRIPFA/HY, no conector X3.4.5, quando
da sua ausência deverá estar em seu lugar o plug BESE.
A ESE dispõe das seguintes chaves/botões:
• JRH : interruptor de comando resgate/normal
• JHM : interruptor de emergência do comando de resgate
• DRH-U : botão de retorno de subida
• DRH-D : botão de retorno de descida
O modo de resgate trabalha da mesma maneira como nos comandos convencionais. Ele
está disponível para os acionamentos FA, HY e VFxxBR.

Perigo!!!!
Os contatos KBV, KNE, KF e KF1 são ponteados no modo de resgate e
neste modo também não reconhecerá as informações de poço.

Fique atento!!!
A botoeira de resgate não é um item padrão do sistema, mas pode ser
encomendada separadamente, se necessário.

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12 Operador de Porta QKS9

O operador de portas QKS9 é um sistema de acionamento automático e simultâneo para as


portas da cabina e dos pavimentos, aplicado em portas com abertura de 800 até 2400mm,
sendo um produto derivado do operador de portas QKS6B.

Acionado por polias e correias através de um motor com enrolamento para 220/380Vca e um
enrolamento de 80Vcc que serve para reduzir a velocidade, no final do fechamento e início e
final da abertura, garantindo uma operação veloz, suave e segura.

O sistema de acoplamento (arraste) permite a pré-abertura de portas na chegada do


elevador ao nível de andar, conseguindo, assim, ganhar tempo.

Estas características fazem com que este operador seja aplicado, principalmente, em
elevadores de prédio de médio e alto tráfego, como edifícios comerciais, hotéis, hospitais e
edifícios residenciais de tráfego intenso.

12-1 Funcionamento
Durante as operações de abertura e fechamento das portas, o motor do operador (MT) é
alimentado em seu enrolamento principal com tensão alternada de 220/380Vca; para
diminuir a velocidade no início e final da abertura e no final do fechamento, o enrolamento
BIT é alimentado com tensão contínua de 80Vcc variável através de resistores (WVT, WBT)
e contatos (KBT2-O, KBT-O e KBT-S).
Durante a viagem o motor do operador fica desligado e a manutenção da condição de portas
fechadas é conseguido com a utilização de um freio magnético (MGH) acoplado ao eixo do
motor.

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Quando da utilização com abertura central, cada porta possuíra o seu próprio arraste e
trinco.

O motor possui um contato térmico (KTHMHT) que em caso de atuação não permite o
fechamento das portas de cabina.
Fique atento
A polia-manivela ficará na posição horizontal com a porta fechada.
O arraste com a porta fechada deve medir 80mm.
Os rolos do fecho devem ficar a 10mm do arraste no lado fixo e 8mm no
lado móvel, quando a porta estiver fechada.

POLIA MANIVELA ARRASTE

12-2 Manutenção mecânica do QKS9


De olho na manutenção
Eliminar o excesso de folga entre a cabina e as guias.
Controlar, também, a existência de uma folga de, no máximo, 28 mm e, no
mínimo, 22 mm, entre a soleira da cabina e a soleira dos pavimentos.
Verificar se o alinhamento das guias

Procedimentos
No Passos
1 Passar o elevador para comando de revisão.
2 Viajar o percurso, em baixa velocidade, procurando um ponto onde
as guias sejam mais fechadas.
3 Ajustar a folga no ponto mais fechado, em torno de 1mm.

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De olho na manutenção
O excesso de folga entre a cabina e a guia poderá causar problemas para
travamento e destravamento do arraste com o fecho do pavimento.

4 Desenergizar o operador através da chave JRET.


5 Controlar o movimento livre dos painéis (folhas) dentro da calha “J”
do operador.

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12-3 Manutenção Preventiva


De olho na manutenção
Remover qualquer sujeira na calha “J”, limpar com estopa e
desengraxante. Evitar a lubrificação nas roldanas.
Conferir o prumo dos painéis.
Manter os painéis suspensos 4mm, em relação à soleira
Conferir o aperto dos parafusos (A) das suspensões, mantendo uma
arruela dentada de cada lado.

Calha “J”

De olho na manutenção
Manter uma folga de 1 a 2 mm entre os painéis, em operadores de
abertura central, ou entre o painel e o batente da cabina, em operadores
de abertura telescópica (quando as portas estiverem fechadas).
Tensionar as três correias (1) da polia de manivela, mediante a chapa (2)
localizada entre o eixo (3) da polia intermediária (4) e o suporte desta. Esta
chapa é utilizada como uma alavanca (chave). Porém antes, devemos
soltar a porca (5) de fixação do eixo da polia intermediária

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3
4

De olho na manutenção
Tensionar, também, a correia da polia intermediária (1), através do
parafuso com borrachas (2) do suporte do motor de porta. Verificar o
alinhamento das polias.

Freio MGH

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De olho na manutenção
Lubrificar, com óleo nº 2, todos os eixos de movimento.
Afastar os contatos KTC , KMT-A (1), KBT2-0 (2), o suficiente para evitar
que os mesmos não se danifiquem durante a regulagem.

2
1

6
3

De olho na manutenção
Fechar a porta manualmente pela polia intermediária e comprimir a mola
do tirante horizontal (3) com a polia de manivela, até que a mola sirva
como encosto. Neste momento, a polia de manivela terá que ficar
ultrapassando em 3 mm (4) o ponto horizontal (5) (ponto morto). Isto se
consegue, regulando o aperto da porca “Y” (6). Na porca (7) regula-se a
subida da régua “D” (8) ou alavanca de acionamento (9).

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De olho na manutenção
Manivela no ponto morto, até conseguir que o (s) arraste (s) fique (m) com
uma medida externa de 80 mm (2).

2 2

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De olho na manutenção
Regular o cabo da barra ATL, em cabinas antigas, de modo que tenha
uma folga de 4 mm, com a porta fechada.
Controlar a polia com a porta fechada (polia de manivela no ponto morto)
para que:
o contato KTC (contato de porta de cabina) fique com um sobrecurso de
3mm;

De olho na manutenção
o contato KBT2-O (contato de frenagem no início da abertura) fique com
6mm de distância da chapa de acionamento;

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De olho na manutenção
regular o contato KMT-A (contato que desliga o motor do operador de
porta no fechamento) de forma que a polia manivela pare no ponto morto.

Fique atento
Verificar abrindo a porta, se os
contatos KBT-O, KET-O e KBT2-O
NÃO estão enforcados.
Acionar o contato KSPT no final da
abertura do arraste, com cabina fora
do nível do pavimento (arraste
fora do fecho).

12-4 Manutenção elétrica do QKS9


Principais contatos elétricos:
MGH
KBT-S KBT-O KBT2-O

KET-S KET-O KMT-A


KTC

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Na regulagem elétrica, constatam-se defeitos, cuja solução depende do conhecimento da


nomenclatura e esquema elétrico do Operador de Portas QKS9, apresentados,
respectivamente, a seguir:

Principais contatos elétricos do Operador QKS9 e suas funções

KBT-S Contato para frenagem no final do fechamento


KET-S Contato de limite de porta fechada em repouso
KTS Contato de porta de pavimento
KTC Contato de porta de cabina
KMT-A Contato do motor de porta desligado (porta fechada)
KET-O Contato de porta de cabina aberta
KBT-O Contato para frenagem no final da abertura.
KBT2-O Contato para frenagem inicial na abertura.
KTL Contato da barra de segurança
KSKB Contato limitador de força da porta
KSPT Contato de bloqueio da abertura da porta (localizado no interior do arraste)
KTHMT Contato térmico do motor da porta
JRET Interruptor para desligar o freio de retenção e/ou o operador
MT Motor de porta
BIT Enrolamento do motor para corrente de frenagem 80 Vcc
MGH Freio de retenção
WBT Resistência para frenagem da porta
WVT Resistência para regulagem da velocidade da porta
DBIT Diodo para o BIT
D1WVT Diodo para resistência da velocidade da porta
D2WVT Diodo para resistência da velocidade da porta
RPTH Fotocélula ou cortina luminosa

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13 Módulo SMLCD

O SMLCD é um módulo composto por uma placa de circuito impresso com um mostrador de
cristal líquido e um teclado com quatro teclas. Ele é ligado ao comando através de um cabo
plano. O software do SMLCD roda no print PG 268.
Ele é uma ferramenta de extrema importância para os técnicos de campo, podendo ser
utilizado para monitoração de sinais, diagnóstico de falhas e para a programação do
comando. Sua estrutura é através de um menu o que garante um acesso simples e uma fácil
utilização.

Você sabia que...


O nome SMLCD consiste de duas abreviações (em inglês):
• SM (Service module): Módulo de Serviço
• LCD (Liquid crystal display): Mostrador de Cristal Líquido

Módulo SMLCD

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13-1 SMLCD – Teclas e Mostrador

[1] : Painel do mostrador LCD


[2] : Chaves de comando
ESC: para trás (para a esquerda)
 Seleciona (para cima)
 Seleciona (para baixo)
OK: Confirma (em seguida para a
direita)

13-2 Funções e fluxograma de menus


O SMLCD auxilia aos técnicos de campo através da apresentação dos seguintes menus:
STATUS LIFT Apresentação do status do elevador

LOGIN Entra a senha (4 caracteres)


Chamadas de cabina, chamadas de pavimento, porta, comandos de
COMMANDS
teste e de serviço
Apresentação do status da entrada e saída de dados (I/O), a versão
STATUS
software e a data e hora
PARAMETERS Mudanças dos parâmetros de porta, acionamento e cabina

ERRORLOG Apresentação de erro

STATISTIC Tempo de funcionamento

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Fluxograma de menus e teclas de atalho

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STATUS LIFT

MENU LOGIN OK LOGIN > PASSWORD OK ABCD / MODE

MENU COMANDS OK CAR CALL

FLOOR CALL

DOOR

TESTS

JRVF/JABF
SERVICES OK
(Somente retira o elevador de serviço)

I/O
MENU STATUS OK
(Mostra dos estados da I/O da PG/PGO)

SX SW-Version
(Mostra a versão da Eprom)

DATE & TIME


(Mostra a data atual de sistema)

AVERAGE
SISTEM KERNELS OK
(Tempo médio de processamento)

KSE - DISTANCE UP (mm)


(Mostra a distância real da KSE de

subida até a parada)

KSE - DISTANCE DW (mm)


(Mostra a distância real da KSE de

descida até a parada)

SKA - DISTANCE (mm)


(Mostra a distância real de

desaceleração do elevador)

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COMISSION NR
MENU PARAMETER OK GENERAL OK
(Número da obra)

CONTROL MODE
(KA/KS/Pickup)

NR OF FLOORS
(Número de pavimentos)

MAINFLOOR 1
(Pavimento Principal)

MAINFLOOR 2
(Pavimento de Estacionamento)

JBF FLOOR
(Pavimento do Serviço de Bombeiros)

JAB FLOOR
(Pavimento do Fora de Serviço)

JNO FLOOR
(Pavimento da Energia de Emergência)

SPECIAL FLOOR 4
(Pavimento)

SPECIAL FLOOR 5
(Pavimento)

SPECIAL FLOOR 6
(Pavimento)

PARK TIME
(Tempo para a cabina ir estacionar)

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Continuação do Menu Parameter

MODEL FRONT
DOOR OK
(Modelo do 1º operador)

MODEL REAR
(Modelo do 2º operador)

HOLD OPEN BOARD


(Tempo de embarque por chamada

externa)

HOLD OPEN EXIT


(Tempo de desembarque por chamada

de cabina)

MIN DT-O TIME


(Tempo de porta aberta quando o

botão DT-O for acionado)

MIN DOOR OPEN


(Tempo de porta aberta por RPHT

ou KSKB)

FINAL TIMER
(Tempo de espera para fechamento

de porta após um certo tempo de

acionamento da cabina)

PRE OPEN DELAY


( Tempo de pré-abertura de porta)

OPN/CLS TIME
(Tempo de transição de KET-O/KET-S)

LOCK TIME OUT


(Máximo tempo para travar a porta)

MOVE TIME OUT


(Máximo tempo para a porta

executar um movimento)

DELAY TIME OUT


(Máximo tempo que a porta poderá ter

para executar um comando)

MAX LOCK TIME


(Tempo máximo para fechamento)

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Continuação do Menu Parameter

CAR LOAD
CAR OK
(Capacidade máxima da cabina)

FULL LOAD OPEN


(Tempo para partida com carga

completa)

PARK MODE
(Estacionar no mainfloor 1, mainfloor 2

ou não estacionar)

PARALLEL DOORS

MAINT OPN FRNT


(Estacionar com a porta frontal aberta)

MAINT OPN REAR


(Estacionar com a porta oposta aberta)

DELAY FAN OFF


(Tempo para desligar o ventilador

da cabina)

DELAY CAB LIGHT


(Tempo para desligar a luz de cabina)

AUTO CAB LIGHT


(Habilitar a luz de cabina automática)

SPEZ OPTION 1

SPEZ OPTION 2

SPEZ OPTION 3

SPEZ OPTION 4

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Continuação do Menu Parameter

DRIVE OK DETOUR OFFSET

DLAY FAN OFF


(Tempo para desligar o ventilador da

máquina)

KSE FLOORS UP
(Número de imãs de KS entre o KSE

e a parada final superior)

KSE FLOORS DW
(Número de imãs de KS entre KSE

e a parada final inferior)

AUTO RTN HYD


(Tempo de recolhimento do pistão

em elevadores hidráulicos)

NO LOAD CLR CC
(Eliminador de chamadas falsas)

MAX SPEED > 0,63 (INSP)

MAX SPEED > 0,5 (INST)

LOCK TIMEOUT

MOVE TIMEOUT
(Máximo tempo para andar na baixa

sem trocar KS - FA/HY)

SELECTOR TIME
(Tempo para troca de seletor)

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Continuação do Menu Parameter

OPTIONS OK DYNAHYD

KSE = SKA HY/FA

RESERVE

YY MM DD
SISTEM OK
(Acertar hora)

INSTALL NO
SERVITEL OK
(Número telefônico)

FRNT DOOR AVAIL


CONFIGURATION OK CONFIG DOOR OK (Habilitação das chamadas de cabina

e pavimento - 1º Operador)

REAR DOOR AVAIL


(Habilitação das chamadas de cabina

e pavimento - 2º Operador)

FRNT PWRUP EM CC
(Habilitação das chamadas de cabina

- 1º Operador)

REAR PWRUP EM CC
(Habilitação das chamadas de cabina

- 1º Operador)

FRNT NO DT-O
(Desabilita o botão DT-o para cada

andar 1º operador)

REAR NO DT-O
(Desabilita o botão DT-o para cada

andar 2º operador)

INTERLOCKING

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Continuação do Menu configuration

BRAKE CONTACT
(Eliminar o conato KB)

I/O POLARITY

NF1 FLOOR
(Habilitar chamada de emergência)

LOCK CONF MENU OK PERMANENTLY: OK?

ERRORLOG OK SHOW OK MOSTRA OS ÚLTIMOS 20 ERROS

DELETE OK ZERA OS ERROS REGISTRADOS

CAR TRIPS
STATISTIC OK
(Nº de viagens realiazadas)

DOOR TRIPS
(Nº de viagem de porta)

RUN HOURS
(Tempo de funcionamento em horas)

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13-3 Relação de falhas


Fique atento!!!
Nas próximas páginas, através de tabelas, são apresentadas as possíveis
falhas apresentadas no módulo. A ordenação é alfabética pela mensagem
original (Display).

Porta fechando sem mudança em


Display: clg n KET-S/O Tradução:
KET-O e KET-S
Com a porta aberta (KET-O = 0), o amplificador VST-S foi acionado.
Detalhamento: Após um certo tempo, o contato KET-S não mudou seu estado de 1
para 0, e o contato KET-O permaneceu em 0
WRNG. O contator ST-S será desligado e novamente ligado após um
Classificação:
pequeno tempo. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
A porta está travada mecanicamente.
Conexão entre a saída VST-S e o contator ST-S interrompida
Causas prováveis: Contator ST-S defeituoso
Saída VST-S defeituosa
O motor do operador não está alimentado ou está defeituoso

Porta fechada sem mudança em


Display: clg no KET-O Tradução:
KET-O
Com a porta aberta (KET-O = 0), o amplificador VST-S foi acionado.
Detalhamento: Após um certo tempo, o contato KET-S mudou seu estado de 1 para
0, mas o contato KET-O permaneceu em 0
WRNG. O contator ST-S será desligado e novamente ligado após um
Classificação:
pequeno tempo. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Falha mecânica ou elétrica em KET-O
Conexão entre o terminal de KET-O e a entrada N_KET-O
Causas prováveis:
interrompida
Entrada N_KET-O da PG ou PGO com defeito

Display: car not def Tradução: Cabina não definida num SOM
O número do elevador não está presente na rotina chamada por um
Detalhamento:
módulo especial de operação (SOM)
Classificação: WRNG
Causas prováveis: Erro de programação
Ação sugerida: Faça uma reclamação

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Tradução: Porta fechando sem mudança em


Display: clg no KET-S
KET-S
O amplificador VST-S foi acionado. Após um certo tempo, o contato
Detalhamento:
KET-S não mudou seu estado de 1 para 0.
WRNG. A porta será aberta e novamente fechada imediatamente.
Classificação:
Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Contato KET-S falhando mecânica ou eletricamente
A velocidade do operador de porta está muito lenta, permitindo que o
Causas prováveis:
tempo de controle termine antes do fechamento total
A entrada N_KET-S do print PG ou PGO está defeituosa
Display: EEPROM full Tradução: EEPROM cheia
Detalhamento: Não há espaço na EEPROM para armazenar os dados transmitidos.
Classificação: WRNG.
Causas prováveis:
Ação sugerida: Correção somente possível com CADI

Display: floor missed Tradução: piso perdido


Detalhamento: A contagem de zonas de porta não corresponde com a contagem das
chaves KS/KS1
Classificação: WRNG.
Causas prováveis: Falha na informação de poço
Entradas KS, KS1 ou N_RKUET com defeito

Display: KNI/A not on Tradução: KNI-A não acionado


Detalhamento: Após a preparação de uma viagem a entrada N_KNI não mudou para
o nível 0 e/ou a entrada N_KNI-A não mudou para o nível 1
Após o fim de um viagem a entrada N_KNI não mudou para o nível 1
e/ou a entrada N_KNI-A não mudou para o nível 0
Classificação: WRNG. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: Dependem do acionamento. Consultar esquemas correspondentes

Display: motor temp Tradução: sobretemperatura do motor de


(DRIVE) tração
Detalhamento: O elemento de controle (termistor ou contato) de temperatura do
motor de tração está ativo. Entrada THMH no nível 1
Classificação: ERR. Após o retorno do sinal ao valor 0 e um tempo de proteção, a
operação será retomada
Causas prováveis: Sobrecarga?

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Display: motor temp Tradução: sobretemperatura do motor de porta


(DOOR)
Detalhamento: O contato de controle de temperatura do motor de porta está ativo.
Entrada N_KTHMT no nível 0
Classificação: ERR. Após o retorno do sinal ao valor 1 e um tempo de proteção, a
operação será retomada
Causas prováveis: Sobrecarga?

Display: no Grp config Tradução: sem configuração de grupo


Detalhamento: Os dados do grupo na EEPROM estão incorretos
Classificação: FAT.
Causas prováveis: EEPROM defeituosa. Ordene uma nova.

Display: no IF Tradução: sem informação de viagem


Detalhamento: Durante a viagem, não foi recebida nenhuma transição em KS ou
KS1 (HY), ou pulsos do IGS200, após um tempo de controle.
Classificação: FAT. Após o cancelamento do erro, uma nova viagem de preparação
será realizada
Causas prováveis: O acionamento foi ligado, mas a cabina não se moveu.
Os elementos de entrada da informação de poço (chaves
magnéticas, IGS200) estão com defeito
As conexões da informação de poço estão interrompidas
As entradas da informação de poço estão com defeito

Display: no IG count Tradução: sem pulsos do IGS200


Detalhamento: Durante a viagem não foram recebidos pulsos do IGS200
Classificação: FAT
Causas prováveis: Acionamento do IGS200 com defeito
Conexões do IGS200 ao controle com defeito
IGS200 com defeito
Entradas da PGO com defeito

Display: No KB/KB1 off Tradução: sem desligamento de KB e/ou KB1


Detalhamento: Ao final da viagem, as entradas KB e KB1 não chegaram a 0
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contatos KB ou KB1 com defeito
Contatos KB ou KB1 desajustados
Entradas da PG ou PGO com defeito

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Display: No KB/KB1 on Tradução: sem ligamento de KB e/ou KB1


Detalhamento: Após 0,5 s do início da viagem, as entradas KB e KB1 não chegaram
a1
Classificação: FAT
Causas prováveis: Bobina de freio com defeito
Conexões de KB e/ou KB1 com o print interrompidas
Contatos KB ou KB1 com defeito
Contatos KB ou KB1 desajustados
Entradas da PG ou PGO com defeito
Display: No KSE Tradução: sem KSE
Detalhamento: Após a saída do piso 1, a chave KSE não mudou de 0 para 1
Classificação: WRNG. O elevador fará uma parada final na próxima transição de KS
Causas prováveis: Defeito na informação de poço

Display: No RKVZ Tradução: sem RKVZ


Detalhamento: Durante a preparação da viagem, a entrada RKVZ não está em 1
Classificação: FAT
Causas prováveis: Defeito no módulo DS
Conexão interrompida entre o módulo DS e o print PGO
Entrada do print com defeito

Display: No KS/KS1 Tradução: sem KS e/ou KS1


Detalhamento: EG: Ao final de uma viagem normal, a entrada KS não atingiu o nível
um, depois de um período de tempo
FA: Após passar para a velocidade de nivelamento, a entrada KS não
atingiu o nível um, depois de um período de tempo
HY: Após passar para a velocidade de nivelamento, as entradas KS e
KS1 não atingiram o nível um, depois de um período de tempo
DS: Ao final de uma viagem normal, a entrada KS não atingiu o nível
um
Classificação: FAT
Causas prováveis: Defeito na informação de poço
Desajuste na informação de poço
Entradas da PG ou PGO com defeito
IGS200 não funciona corretamente

Display: No RSA Tradução: sem RSA


Detalhamento: Durante a preparação de viagem RSA não está em 1
Ao final da viagem, RSA não mudou para 0
Classificação: WRNG se no início da viagem. Após cinco tentativas de início de
viagem em 5 minutos, o erro será FAT
FAT se no final da viagem
Causas prováveis: Defeito no módulo DS
Conexão interrompida entre o módulo DS e o print PGO

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Display: opg no KET-O Tradução: Porta abrindo sem mudança em


KET-O
Detalhamento: A porta estava fechada (N_KET-S = 0). O amplificador VST-O foi
acionado. Após um certo tempo, o contato KET-S mudou de 1 para 0,
mas KET-O permaneceu em 1.
Classificação: WRNG. A porta fechará até KET-S = 0, depois será reaberta. Após 5
tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: Contato KET-O falhando mecânica ou eletricamente
A velocidade do operador de porta está muito lenta, permitindo que o
tempo de controle termine antes do fechamento total
A entrada N_KET-O do print PG ou PGO está defeituosa

Display: opg n KET-S/O Tradução: Porta abrindo sem mudança em


KET-O e KET-S
Detalhamento: Com a porta fechada (KET-S = 0), o amplificador VST-O foi acionado.
Após um certo tempo, o contato KET-S não mudou seu estado de 0
para 1, e o contato KET-O permaneceu em 1
Classificação: WRNG. O contator ST-O será desligado, ST-S ligado brevemente, e
ST-S será novamente ligado. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: A porta está travada mecanicamente.
Conexão entre a saída VST-O e o contator ST-O interrompida
Contator ST-O defeituoso
Saída VST-O defeituosa
O motor do operador não está alimentado ou está defeituoso

Display: opn no KET-S Tradução: Porta aberta sem mudança em KET-


S
Detalhamento: Com a porta fechada (KET-S = 0), o amplificador VST-O foi acionado.
Após um certo tempo, o contato KET-O mudou seu estado de 1 para
0, mas o contato KET-S permaneceu em 0
Classificação: WRNG. O contator ST-O será desligado e novamente ligado após um
pequeno tempo. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: Falha mecânica ou elétrica em KET-S
Conexão entre o terminal de KET-S e a entrada N_KET-S
interrompida
Entrada N_KET-S da PG ou PGO com defeito

Display: outside zone Tradução: Fora da zona de porta


Detalhamento: A cabina terminou uma viagem normalmente, porém a entrada KUET
(KS se não há ponteio de portas) não está em 1
Classificação: ERR. O elevador ficará bloqueado por um pequeno tempo.
Causas prováveis: Incorreção na informação de poço
Conexão entre a informação de poço e a entrada correspondente
interrompida
Entrada da PG ou PGO com defeito

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Display: relev. timeout Tradução: Tempo de controle do renivelamento


ativado
Detalhamento: Não foi possível completar a operação de renivelamento após 10 s
(as entradas KS e KS1 não chegaram a 1 simultaneamente) (HY)
Classificação: FAT.
Causas prováveis: Problemas no acionamento
Informação de poço incorreta

Display: revmean long Tradução: Segurança de porta ativa por longo


tempo
Detalhamento: Se não há final timer: Uma proteção de porta ficou ativa por mais de
30 s.
Se há final timer: Durante o fechamento em final timer, a mesma
segurança de porta esteve constantemente ativa durante duas das
últimas cinco tentativas de fechamento.
DT-S está ativado durante toda a seqüência de operação da porta.
Classificação: WRNG.
Causas prováveis: Defeito na segurança de porta
A entrada correspondente no print está com defeito

Display: revmean short Tradução: Segurança de porta ativa por curto


tempo
Detalhamento: Se não há final timer: Uma proteção de porta ficou ativa
momentaneamente todas as vezes nos últimos 30 s.
Se há final timer: Durante o fechamento em final timer, a mesma
segurança de porta esteve momentaneamente ativa durante duas
das últimas cinco tentativas de fechamento.
Classificação: WRNG.
Causas prováveis: Defeito na segurança de porta

Display: RFE not off Tradução: RFE não desligado


Detalhamento: Entrada RFE não retornou a 0 antes do fim da viagem
Classificação: FAT.
Causas prováveis: Contato defeituoso em RFE
Saída VRFE ou entrada RFE defeituosas no print PG ou PGO

Display: RFE not on Tradução: RFE não ligado


Detalhamento: Entrada RFE não passou a 1 um certo tempo depois de ter sido
acionado VRFE
Classificação: WRNG. O amplificador VRFE será desligado e religado novamente.
FAT após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RFE
Conexão interrompida em VRFE ou RFE
Saída VRFE ou entrada RFE defeituosas no print PG ou PGO

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Display: RFE/RF n off Tradução: RF e RFE não desligados


Detalhamento: Entrada RF não retornou a 0 ao fim da viagem
Classificação: FAT.
Causas prováveis: Contato defeituoso em RF
Saída VRFE ou entrada RF defeituosas no print PG ou PGO

Display: RFE/RF not on Tradução: RF ou RFE não ligados


Detalhamento: Entrada RF não passou a 1 após 2 segundos de ter sido acionado
VRFE
Classificação: WRNG. O amplificador VRFE será desligado e religado novamente.
FAT após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RF ou RFE
Conexão interrompida em VRFE ou RF
Saída VRFE ou entrada RF defeituosas no print PG ou PGO

Display: RKUET not off Tradução: RKUET não desligado


Detalhamento: Entrada N_RKUET não passou a 1 ao final da viagem
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituoso em RKUET
Conexão interrompida em RKUET
Saída VRKUET ou entrada N_RKUET defeituosas no print PG ou
PGO

Display: RKUET not on Tradução: RKUET não ligado


Detalhamento: Entrada N_RKUET não passou a 0 um certo tempo depois de ter sido
acionado VRKUET
Classificação: FAT (antes do final da viagem, sem preabertura de portas)
Causas prováveis: Erro numa das chaves magnéticas ou relé de zona de porta
Contato ou bobina defeituosos em RKUET
Conexão interrompida em RKUET
Saída VRKUET ou entrada N_RKUET defeituosas no print PG ou
PGO

Display: RR-D not off Tradução: RR-D não desligado


Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 1 após o final da viagem
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituosos em RR-D
Conexão interrompida entre RR-D e N_ISF
Saída RRR-D ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO

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Display: RR-D not on Tradução: RR-D não ligado


Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 segundos de ter sido acionado
RRR-D
Classificação: WRNG. O relé RRR-D será desligado e religado novamente. FAT
após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RR-D
Conexão interrompida entre RRR-D e RR-D
Saída RRR-D ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO

Display: RSK/1 not off Tradução: RSK ou RSK1 não desligados


Detalhamento: Entrada N_IRSK não passou a 1 após o final da viagem
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituoso em RSK ou RSK1
Conexão interrompida entre RSK e N_IRSK
Saídas RRSK, RRSK1 ou entrada N_IRSK defeituosas no print PG
ou PGO

Display: RSK/1 not on Tradução: RSK ou RSK1 não ligados


Detalhamento: Entrada N_IRSK não passou a 0 um certo tempo após terem sido
acionados RRSK e RRSK1
Classificação: WRNG. Os relés RRSK e RRSK1 serão desligados e religados
novamente.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RSK ou RSK1
Conexão interrompida entre o print PGO e os relés
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO

Display: SB not off Tradução: SB não desligado


Detalhamento: Entrada N_SB não passou a 1 após o final da viagem
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituosos em SB
Conexão interrompida entre SB e N_SB
Saída RSB ou entrada N_SB defeituosas no print PG ou PGO

Display: SB not on Tradução: SB não ligado


Detalhamento: Entrada N_SB não passou a 0 após 0,1 s de ter sido acionado RSB
Classificação: WRNG. O relé RSB será desligado e religado novamente. Após 5
tentativas em 5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SB
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO

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Display: SF not off Tradução: SF não desligado


Detalhamento: Entrada N_SF não passou a 1 após o final da viagem
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituosos em SF
Conexão interrompida entre SF e N_SF
Saída RSF ou entrada N_SF defeituosas no print PG ou PGO

Display: SF not on Tradução: SF não ligado


Detalhamento: Entrada N_SF não passou a 0 após 0,5 s de ter sido acionado RSF
Classificação: WRNG. O relé RSF será desligado e religado novamente. Após 5
tentativas em 5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SF
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO

Display: SFA not on Tradução: SFA não ligado


Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSFA
Classificação: WRNG. O relé RSFA será desligado e religado novamente.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SFA
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO

Display: SFA/SH1 not off Tradução: SFA ou SH1 não desligados


Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 1 após o final da viagem
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituoso em SFA ou SH1
Conexão interrompida entre o print e os contatores
Saída RSFA ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO

Display: SF not off Tradução: SF não desligado


Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 1 após o final da viagem
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituoso em SF
Conexão interrompida entre o print e o contator
Saída RSH ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO

Display: SH not on Tradução: SH não ligado


Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSH
Classificação: WRNG. O relé RSH será desligado e religado novamente. Após 5
tentativas em 5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SH
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO

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Display: SH1 not off Tradução: SH1 não desligado


Detalhamento: Entrada N_SH1 não passou a 1 após o final da viagem
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituoso em SH1
Conexão interrompida entre o print e o contator
Saída RSH1 ou entrada N_SH1 defeituosas no print PG ou PGO

Display: SH1 not on Tradução: SH1 não ligado


Detalhamento: Entrada correspondente (N_SH1 em EG ou N_ISF em FA) não
passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSH1
Classificação: WRNG. O relé RSH1 será desligado e religado novamente. Após 5
tentativas em 5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SH1
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO

Display: SR-D not off Tradução: SR-D não desligado


Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 1 após o final de uma viagem de
descida
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituoso em SR-D ou SR-U
Conexão interrompida entre o print e o contator
Saída RSR-D ou entrada N_ISR defeituosas no print PG ou PGO

Display: SR-D not on Tradução: SR-D não ligado


Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 0 após um certo tempo de ter sido
acionado RSR-D
Classificação: WRNG. O relé RSR-D será desligado e religado novamente. Após 5
tentativas em 5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SR-D
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO

Display: SR-U not off Tradução: SR-D não desligado


Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 1 após o final de uma viagem de subida
Classificação: FAT
Causas prováveis: Contato defeituoso em SR-D ou SR-U
Conexão interrompida entre o print e o contator
Saída RSR-U ou entrada N_ISR defeituosas no print PG ou PGO

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Display: SR-U not on Tradução: SR-U não ligado


Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 0 após um certo tempo de ter sido
acionado RSR-U
Classificação: WRNG. O relé RSR-U será desligado e religado novamente. Após 5
tentativas em 5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SR-U
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO

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14 Documentos relacionados

001413 = Bloqueio elétrico


001396 = procedimento de acesso e viagem no topo da cabina.
IT 977 = Segurança RSK e RSK1
IT 1053 = Atualização do software.
IT 1065 = Ventilação forçada.
IT 1099 = Substituição do motor QKS9.
IT 1134 = Dispositivo para manusear botoeira de cabina.

14-1 Esquema Elétrico

Circuito Elétrico nº S051000

Pág. 01 = Alimentação do elevador.


Pág. 02 = Alimentação de luz.
Pág. 03/1 = Tração FA.
Pág. 04 = Controle da Tração.
Pág. 05 = Circuito de segurança.
Pág. 06 = Circuito de segurança.
Pág. 07 = Controle de resgate elétrico.
Pág. 08 = Informação de poço.
Pág. 09 = Interface da botoeira de cabina.
Pág. 10 = Entradas da botoeira de cabina.
Pág. 11 = Entradas das botoeiras de pavimento.
Pág. 12/1 = Acionamento de porta QKS8.
Pág. 12/2 = Acionamento de porta QKS9.
Pág. 12/3 = Operador de porta QKS9.
Pág. 13 = Legenda.

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