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Figura 13 – Exemplo de dados coletados das partículas aspergidas por HVOF. ................. 16
Figura 14 – Exemplo de dados coletados das partículas aspergidas por Plasma APS......... 17
1. Identificação .................................................................................................................. 1
3. Introdução...................................................................................................................... 4
8. Resultados ................................................................................................................... 15
9. Conclusão .................................................................................................................... 20
1. Identificação
Segue abaixo a identificação dos envolvidos durante a vigência do estágio.
O período de estágio ocorreu do dia 04 de Fevereiro de 2013, até o dia 05 de Julho de 2013,
totalizando em aproximadamente 5 meses. O Plano de Estágio inicial foi alterado, conforme a
descrição no trabalho. O Plano de Estágio inicial era dividido em duas etapas de atividades,
descritas da seguinte forma:
Dentro deste Plano de Estágio foi realizada uma parte da primeira etapa (Qualificação de
Procedimento), apenas a Deposição dos revestimentos por Aspersão Térmica HVOF e Plasma,
sendo que o Procedimento de Deposição de Revestimentos foi acompanhado pelos equipamentos
DPV eVolution e Spray View, para coleta de dados durante a Aspersão HVOF e Plasma APS.
Esses dados foram analisados e discutidos, e não foram realizados os procedimentos para o
Desenvolvimento das Técnicas de Ensaios não destrutivos, da segunda etapa (Desenvolvimento
de Técnicas).
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________________________________________________
Assinatura e Carimbo
________________________________________________
Assinatura
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3. Introdução
4. Descrição da Empresa
No início do estágio, com a revisão da literatura e estudos anteriores, foi possível obter a
compreensão do assunto a ser trabalhado, e com a leitura e interpretação dos manuais dos
equipamentos, foi possível compreender seu funcionamento. Posteriormente foram realizadas
deposições em campo nos Laboratórios de Aspersão Térmica da UFPR e na Indústria de
Metalização da Revesteel, localizada em Pinhais - PR.
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A aspersão térmica compreende um grupo de técnicas por meio das quais se deposita
camadas de materiais, metálicos ou não metálicos, sobre uma superfície previamente preparada
(substrato), com a finalidade de modificar suas características superficiais. O material de
revestimento, que pode se encontrar inicialmente na forma de pó, fio ou vareta, é alimentado em
uma pistola de aspersão que possui uma fonte de calor, cuja origem pode ser plasma, combustão
de gases ou arco elétrico (TAKIMI, 2004; PUKASIEWICZ, 2008; MARIANO, PAREDES,
FRARE JÚNIOR, 2007; LIMA, TREVISAN, 1999). Neste trabalho foram utilizadas as fontes de
calor Plasma (APS) e combustão de gases, para chama-pó de alta velocidade (HVOF).
Quando a deposição por plasma por arco não transferido é realizada em atmosfera normal,
o processo é chamado de APS (LIMA, 2001). No processo APS, um arco elétrico "não
transferido" é constringido entre um eletrodo de tungstênio coaxialmente alinhado em um bocal
de constrição. O propósito da constrição é controlar e aumentar a densidade de energia do fluxo
de arco (MENEZES, 2007). A zona central é constituída pelo gás inerte ionizado (argônio ou
nitrogênio) envolvido por um ou mais gases inertes de proteção (argônio, hélio, hidrogênio,
nitrogênio ou mistura) (LIMA, 2001). A Figura 1 representa a tocha de plasma APS em corte
transversal.
Figura 2 – Corte transversal de uma pistola HVOF com câmara do tipo Venturi (CORTÉS, 1998).
DPV eVolution
O histograma principal é representado pela Fig. 4, que é a tela inicial do programa, para
configurar os parâmetros antes de iniciar o processo de soldagem. Nesta tela possui “botões”
onde é possível configurar os limites mínimos e máximos para cada dado recebido, de
velocidade, temperatura e diâmetro das partículas, tanto para pequenas quantidades de partículas,
quanto para grandes quantidades, sendo consideradas apenas as partículas boas, e descartadas
aquelas que não se encaixam nos limites pré-esbalecidos. A Figura 5 mostra um exemplo de
como os dados aparecem durante o processo de soldagem, de modo instantâneo.
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Figura 5 –Tela de configuração inicial do software, durante as medições (DPV eVolution Reference Manual).
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Figura 6 – Configuração dos valores mínimos e máximos, individuais (DPV eVolution Reference Manual).
Figura 7 – Configuração dos parâmetros para otimização de dados (DPV eVolution Reference Manual).
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A Figura 8, representa o mapeamento de dados, sendo possível comparar os mapas entre si,
mudando as linhas e as regiões (cor de fundo) que representam os dados de cada parâmetro. Os
mapas apresentam dados finais de Temperatura, Velocidade, Diâmetro e Fluxo das partículas
visualizadas durante o processo. Neste exemplo, as linhas azuis representam a velocidade, sendo
cada linha com o valor da respectiva velocidade, e o fundo de cor roxa, representa o fluxo de
partículas. A escala é apenas para comparação, o que deve ser considerado é a variação da
intensidade das cores, pois para todos os casos, quanto mais claro for o tom da cor, mais alto é o
valor medido. Com isso, analisando o mapa, onde o fluxo das partículas foi mais forte (roxo
claro), a velocidade medida também foi mais elevada (linha azul claro, 411 m/s).
Figura 8 – Tela de mapeamento dos dados após o processo (DPV eVolution Reference Manual).
Na Figura 9, os dados que aparecem nos gráficos são instantâneos, variando conforme o
processo de leitura. Nesta tela pode ser visualizada a qualidade de leitura das partículas, ou seja,
através do número de anormalidades e critérios de rejeição, pode-se concluir ao final do processo
se a coleta de dados foi satisfatória.
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Figura 9 – Tela de ajustes e critérios de rejeição durante o processo (DPV eVolution Reference Manual).
Spray View
(1) Botão de fonte de vídeo: Indica a fonte da imagem exibida na tela de vídeo. O símbolo
de uma câmera indica que a imagem vem direto da câmera.
(2) Controle de brilho da imagem: É utilizado principalmente para ajustar a intensidade da
imagem, a fim de facilitar a análise pós-processo.
(3) A barra de brilho da nuvem de aspersão: Este parâmetro controla a duração da
exposição, que ocorre antes do pulso de laser. Controla diretamente a intensidade da nuvem de
plasma.
(4) O controle de comprimento das partículas: Baseado no diagrama temporal, este
comando o intervalo de tempo durante o qual o obturador da câmara fica aberto, a partir da
chegada do impulso de luz do laser. Este ajuste oferece a flexibilidade de otimização das faixas
de reflexão das partículas e várias velocidades.
(5) O controle de potência do laser: Controla a potência do impulso do laser. Mudanças
neste controle tornam-se ativas apenas quando soltar-se o botão do mouse.
(6) Operação dos parâmetros: Ao clicar neste botão irá aparecer a janela “Parâmetros Spray
View”. Ele é dividido em três seções, unidades de medida, limiar de preto e comprimento
máximo.
(7) Indicador de conexão da câmera: A todo tempo, o software verifica se a comunicação
com o sensor está ocorrendo. Quando o sensor não está conectado ou se a ligação com a câmera
ainda não está estabelecida, o ícone de conexão da câmera aparecerá.
(8) Controles de vídeo: O usuário pode clicar nos controles de vídeo para abrir o menu de
operações relacionadas ao carregamento de vídeo e gravação.
(9) Salvando e carregando arquivos de instalação: O usuário pode carregar uma
configuração, salvar os parâmetros reais na configuração atualmente ativa ou salvar os
parâmetros reais de operação em uma nova configuração.
Para cada processo a ser monitorado, o utilizador tem flexibilidade para fazer uma
configuração otimizada que poderá ser carregada a qualquer momento, para o caso de processos
repetitivos.
6. Dificuldades Encontradas
Houve atraso na entrega dos equipamentos a serem utilizados para coleta de dados,
ocasionando uma sequência de atrasos, quanto ao treinamento, testes iniciais e deposições (ainda
não realizadas). Para as realização dos testes iniciais, foi complicado marcar uma data com a
empresa Revesteel Metalização, pois era preciso encontrar um dia específico para disponibilizar
um profissional da empresa, para o acompanhamento e orientação com os equipamentos de
soldagem HVOF e Plasma APS.
Entre os conteúdos ministrados, que fazem parte das áreas do curso e possuem relação com
o estágio, encontram-se de forma direta: Soldagem (processos de soldagem utilizados no estágio),
Ciência dos Materiais (comportamento das ligas aspergidas), Materiais de Construção Mecânica
1 e 2 (entendimento das transformações de fases dos materiais); e de forma indireta: Ensaios
Mecânicos (como analisar as amostras) e Mecânica dos Sólidos C (entendimento sobre possíveis
defeitos na microestrutura).
8. Resultados
As medições iniciais, ainda em fase de teste, foram realizadas somente com o DPV
eVolution, pois não era possível utilizar os dois equipamentos no mesmo dia, porque além de
demandar tempo para instalação e configurações necessárias, existe a dificuldade em transporte,
pois os equipamentos não ficam na empresa onde seriam feitos os testes. Como foi marcado
apenas um dia, no período de testes, foi utilizado o DPV. Essas medições foram realizadas na
empresa Revesteel Metalização, sendo coletados os dados de soldagem por aspersão HVOF e os
dados com a Plasma APS. A Figura 12, mostra a utilização do equipamento nos testes iniciais
com a Aspersão HVOF, e as Fig. 13 e 14, mostram como foram coletados os dados de cada
processo, HVOF e Plasma APS, respectivamente.
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Figura 12 – Testes iniciais de Aspersão HVOF utilizando o DPV eVolution (Revesteel, 2013)
Na Figura 13 podem ser visualizados dados das partículas como a velocidade, temperatura
e diâmetro, e também as distâncias X e Y do ponto de origem, com variações em milésimos de
segundos, para o teste com Aspersão HVOF.
Figura 13 – Exemplo de dados inicialmente coletados das partículas aspergidas por HVOF.
Na Figura 14 podem ser visualizados dados das partículas como a velocidade, temperatura
e diâmetro, e também as distâncias X e Y do ponto de origem, com variações em milésimos de
segundos, para o teste com Aspersão Plasma APS.
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Figura 14 – Exemplo de dados inicialmente coletados das partículas aspergidas por Plasma APS.
A partir dos dados coletados, de 5000 partículas, é possível realizar uma análise gráfica,
principalmente da temperatura e da velocidade para as partículas de ambos os processos de
aspersão. Com esta análise, foram comparados os gráficos obtidos através dos dados, sendo a
temperatura x número de partículas e da mesma forma com a velocidade, como nas Fig. 15 a 18.
1400
1200
1000
Número de Partículas
800
600
400
200
0
1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Temperatura das Partículas (ºC)
1600
1400
1200
Número de Partículas
1000
800
600
400
200
0
2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600
Temperatura das Partículas (ºC)
Figura 16 – Gráfico de dados de temperatura versus número de partículas de Aspersão Plasma APS.
Comparando as temperaturas nos dois processos observa-se que os valores alcançados pelo
Plasma foram mais altos do que as temperaturas das partículas aspergidas por HVOF. Com os
dados, obtém-se as variações dos valores, sendo o mínimo, máximo e a média para as partículas,
em relação a cada parâmetro.
A partir dos limites e média dos valores, verifica-se que mesmo inversos os limites
mínimos, a temperatura média e máxima das partículas aspergidas a Plasma é maior do que a
obtida na aspersão HVOF. Isto acontece porque um arco elétrico "não transferido" é constringido
entre o eletrodo e bocal de constrição. O propósito da constrição é controlar e aumentar a
densidade de energia do fluxo de arco, o que consequentemente aumenta o valor da temperatura
das partículas.
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1000
800
Número de Partículas
600
400
200
0
350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
Velocidade (m/s)
1400
1200
1000
Número de Partículas
800
600
400
200
0
50 100 150 200 250 300
Velocidade (m/s)
Figura 18 – Gráfico de dados de velocidade versus número de partículas de Aspersão Plasma APS.
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A velocidade das partículas para o processo HVOF é maior do que no processo de aspersão
a Plasma. Os limites medidos ficaram entre 564±48 (m/s), para a velocidade da aspersão HVOF,
e na Plasma APS obteve-se 169±34 (m/s). Esses valores são confirmados pelos gráficos
apresentados pelas Fig. 17 e 18, anteriores.
9. Conclusão
Com a utilização dos equipamentos, foi possível obter dados importantes sobre as
partículas aspergidas termicamente, tanto com a soldagem a aspersão HVOF, quanto com a
Plasma APS. Controlando os parâmetros que geraram esses dados obtidos, possivelmente será
controlado o resultado quanto ao revestimento, ou seja, para obter o revestimento com as
propriedades desejadas, o controle dos parâmetros de soldagem é de suma importância.
Referências Bibliográficas
CORTÉS, R.S. Estudos de Revestimentos de Alumínio Depositados por três Processos de
Aspersão Térmica para a Proteção do Aço contra a Corrosão Marinha. Tese (Doutorado).
UFSC, Florianópolis, SC, Brasil, 1998.
DPV EVOLUTION. Reference Manual. Tecnar Automation Ltd. Edition 1. St-Bruno, Quebec –
Canada, Nov. 2012.
PAWLOWSKI, L. The science and engineering of thermal spray coatings. England: John
Wiley & Sons, 2008.
SPRAY VIEW. Reference Manual. Tecnar Automation Ltd. Edition 1. St-Bruno, Quebec –
Canada, Mai. 2007.
TECNAR AUTOMATION LTD. Sensors for Advanced Process Control. St-Bruno, Quebec –
Canada, 1989.