INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
E.S.I.Q.I.E.

Laboratorio de Procesos de Separación por Membrana y los que

Involucran una Fase Sólida.

Práctica No. 2:
“Secador de tambor.”

Profesor:
Zavala Aguilera Miguel

Alumno:
Peña Ramos Edith Rocío

Grupo: 3IM90

Fecha de entrega:
OBJETIVOS.
1. Que el alumno identifique las partes de que consta un secador de tambor.
2. Determinar la velocidad de secado de material húmedo.
3. Calcular la masa de vapor empleada durante el secado.

MARCO TEÓRICO.
Los secadores del tipo tambor fueron desarrollados al inicio del siglo XX. Eran
utilizados para secar prácticamente todos los materiales líquidos para alimentos.
Hoy en día son utilizados sobre todo en la industria alimenticia para secar una
variedad de productos como lácteos, alimentos para bebé, cereales para el
desayuno, pulpas de frutas y vegetales, puré de papa, almidones cocidos y
levaduras usadas.
Es uno de los métodos de secado más eficientes en términos de consumo de
energía y, es muy efectivo para secar líquidos con una alta viscosidad o alimentos
en forma de puré.
En una operación de secado, el material en forma de líquido, solución acuosa o puré
es aplicado como una capa ligera sobre la superficie exterior de un par de tambores
que se encuentran girando y que están siendo calentados por dentro mediante
vapor. El producto seco es recolectado y transferido, normalmente de manera
neumática, a un molino para reducir el tamaño de su partícula y poder ser
empacado. Para poder asegurar un producto que sea consistente y que cumpla con
las necesidades del cliente, se requiere desarrollar un balance muy delicado entre
la tasa de alimentación de la solución, la velocidad de rotación del tambor, el nivel
de presión de vapor que alimenta al tambor.

Descripción
Consiste en uno o dos tambores o cilindros huecos, fabricados en hierro colado de
alta calidad, acero fabricado o acero inoxidable, que se encuentran montados de
manera horizontal, junto con una estructura de soporte, un sistema de alimentación
de producto, una cuchilla y sus componentes auxiliares. Una secadora de tambor o
de rodillos típica puede tener, ya sea uno o dos tambores o rodillos, con rodillos de
aplicación más pequeños. El diámetro típico de las secadoras utilizadas en el
procesamiento de alimentos varía desde 24” (60 cms.) hasta 60” (152 cms.) de
diámetro y con longitudes que van desde 24” (60 cms.) hasta 144” (365 cms.).

Las ventajas del secado mediante tambores o rodillos son:

  Los productos cuentan con buena porosidad y por ende con buena
rehidratación, debido a la evaporación por ebullición.
 Las secadoras de tambor o de rodillos pueden secar alimentos MUY viscosos
tales como pastas y almidones gelatinizados o cocidos, los cuales no pueden
ser secados con facilidad mediante otros métodos.
 Las secadoras de tambor o de rodillos normalmente cuentan con alta
eficiencia energética.
 Las secadoras de tambor o de rodillos pueden ser limpias e higiénicas.
 Las secadoras de tambor o de rodillos son fáciles de operar y mantener.
 Las secadoras son flexibles y muy adecuadas para corridas de producción
múltiple pero pequeñas.

Aplicaciones:
Secado con aire de paso (TAD, según su sigla en inglés), termo soldado, termo
fijado, curado, acabado de tejidos no tejidos como mallas hiladas (hidroentramado),
, mallas recubiertas e impregnadas con espuma de poliuretano. Termo soldado,
impacto, curado, acabado y enfriamiento de productos tejidos no tejidos como
mallas, polímeros súper absorbentes) y polímeros, fibra textil y estopa.

Material y Equipo
El secador es del tipo de calentamiento indirecto, marca “KESTNERLILLE”, de
operación continua y de alimentación por inmersión y consta de las siguientes
partes:
a) Tambor – secador, construido de acero inoxidable de 20 cm de diámetro
exterior y 40 cm de longitud, con línea de alimentación de vapor al interior y
salida de condensado, está sustentado con rodamientos que permiten que el
tambor gire sobre su eje, el área disponible para el secado es de 0.1884 m 2.
b) Charola de inmersión, con capacidad total de 4.4 L y 2.0 L en operación
normal, enchaquetada en el fondo para calentamiento de mezcla.
c) Motovariador de velocidad, consta de un motor eléctrico (1.0 C.F. y 880
r.p.m.), un reductor de velocidad de engranes, un sistema de poleas
ajustables que permite regular la velocidad del tambor entre 1 y 10 r.p.m.,
una estrella mediante la cual se le transmite el movimiento a otra de mayor
diámetro con una cadena para hacer girar el tambor secador.
d) Cuchilla o raspador (para separar el material seco de la superficie del
tambor).
e) Tolva de recepción de producto seco.
f) Tanque de alimentación (capacidad de 44.54 L, diámetro de 35.35 cm, altura
de 45 cm, costa de indicador de nivel de vidrio).
g) Equipo auxiliar:
 Válvula general de alimentación de vapor.
 Válvula reductora de presión de vapor.
  Válvula de paso de vapor al tambor.
 Válvula de paso de vapor a la chaqueta de la charola.
 Filtros en las líneas de condensado de vapor.
 Trampas de vapor.
 Válvula de alimentación de suspensión al secador.
 Indicador de presión (manómetro).
 Válvula de purga de condensado de vapor.
 Válvula para drenar la charola.
 Válvula general de agua.
 Válvula de agua al tambor.
 Válvula de agua al rociador del tambor.
 Válvula de agua al tanque de alimentación.

PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN.

1. Preparar una mezcla de dicalite en agua, de acuerdo a las indicaciones del

Profesor

2. Se verifica que todas las válvulas estén cerradas.

3. Cargar el tanque de alimentación con la mezcla de dicalite, y se mantiene en

agitación constante para evitar su asentamiento. Alimentar el secador hasta la mitad
del nivel de la charola.

4. Se abre la válvula de purga de vapor, y a continuación se abren la válvula general

de alimentación de vapor, y la válvula reductora para desalojar el condensado de la
tubería.

5. Se abren las válvulas de alimentación de vapor al tambor y a la charola, cerrando

simultáneamente la válvula de purga. Se controla la presión del vapor a 1 bar con
la válvula reductora de vapor al tambor hasta que su superficie esté caliente y se
alcance la ebullición de la mezcla. Se controla la intensidad de la ebullición,
regulando la apertura de las válvulas correspondientes.

6. Se pone en movimiento el tambor, oprimiendo el interruptor localizado en la parte

inferior.

7. Se empieza a recibir producto y se inicia la alimentación a la charola, a un flujo

tal que el nivel permanezca constante.
8. Se continúa la operación hasta régimen permanente, el cual tiene una duración
aproximada de 30 minutos. Durante ese lapso se obtiene el producto seco y se
toman los siguientes datos: - Temperatura de la alimentación. - Temperatura de
suspensión en la charola. - Presión de vapor al tambor. - Tiempo de operación.

9. Se pesa el producto y se determina su contenido de humedad.

10. Se interrumpe la alimentación y el suministro de vapor a la charola y al tambor.

11. Se abre la válvula de drén de la charola para eliminar residuos de la mezcla de

dicalite, y se limpia la superficie del tambor con agua de la línea de lavado.
Posteriormente se detiene el movimiento del tambor.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN.

 Preparar una mezcla de dicalite en agua,

 Verificar que todas las válvulas estén cerradas, cargar el tanque de

alimentación y mantener agitación constante Controlar la presión de vapor a
1.3 kg/cm2, controlar la intensidad de la ebullición, regulando la apertura de
las válvulas correspondiente.

 Alimentar el secador hasta la mitad del nivel de la charola, abrir la válvula de

purga de vapor, general de vapor y reductora. Abrir válvula de alimentación
de vapor al tambor y a la charola, cerrando simultáneamente la de purga.

 Poner en movimiento el tambor (interruptor en la parte inferior).

 Se inicia a recibir producto y se inicia la alimentación a la charola, a un flujo

tal que el nivel permanezca cte.

 Continuar la operación hasta régimen permanente, obteniendo el producto

seco.

 Y los siguientes datos: Temp. de alimentación, temp. de suspensión en la

charola, presión de vapor al tambor, tiempo de operación.

 Abrir la válvula de drén de la charola y limpiar la superficie del tambor con

agua de la línea de lavado, finalmente detener el tambor.
 Pesar el producto y determinar su contenido de humedad. Irrumpir la
alimentación y el suministro de vapor a la charola y al tambor.

Tablas de Propiedades de Vapor

Datos experimentales
Se necesitó una solución de lechada con una concentración de 0.100 kg/L para ello se
pesaron 0.400 kg de dicalite seco en 1.0 L de H2O
Área: 0.1884 m2
Capacidad calorífica de lechada alimentada: 0.924 kcal/ kg°C

TALIMENTACIÓN (°C) TEBULLICION W PRODUCTO WSOLIDO SECO (g)

PV (Bar) (°C) (g)
0.5
22 92 400.0 300

1 ℎ𝑜𝑟𝑎
ϴ=37.2 seg *3600 𝑠𝑒𝑔 = 0.01033 ℎ

Cálculos
1.- Humedad inicial (X1)
𝑘𝑔 𝐻2𝑂
𝑋𝑖 =
𝑘𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

1.0 𝑘𝑔 𝐻2𝑂 𝐾𝑔 𝐻2𝑂

𝑋1 = = 2.5
0.400 𝑘𝑔 𝑑𝑖𝑐𝑎𝑙𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑘𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

2.- Humedad final (X2)

0.400 − 0.300 𝐾𝑔 𝐻2𝑂

𝑋2 = = 0.3333
0.300 𝑘𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

3.- Velocidad de secado

−𝐿𝑠 𝐾𝑔 𝐻2𝑂
𝑁𝑐 = (𝑥2 − 𝑥1) =
𝐴𝜃 ℎ𝑚2
−0.300 𝐾𝑔 𝐻2𝑂
𝑁𝑐 = (0.3333 − 2.5) = 334.04
0.1884 ∗ 0.01033 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑚2
4.-Masa del líquido evaporada
 𝐾𝑔 𝐻2𝑂 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑀𝑒 = 𝑁𝑐 ∗ 𝐴 =
ℎ

𝐾𝑔 𝐻2𝑂 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑀𝑒 = 334.04 ∗ 0.1884 = 62.93
ℎ

5.-Masa del producto seco

𝐿𝑠 𝑘𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
𝑀𝑠 = =
𝜃 ℎ

0.300 𝑘𝑔 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
𝑀𝑠 = = 29.04
0.01033 ℎ

6.-Masa de suspensión alimentada

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
𝑀𝑠𝑢𝑠𝑝 = 𝑀𝑠 + 𝑀𝑒 =
ℎ

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
𝑀𝑠𝑢𝑠𝑝 = 29.04 + 62.93 = 91.97
ℎ

7.-Calor de suspensión
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑠𝑢𝑠𝑝 = 𝑀𝑠𝑢𝑠𝑝 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆T = ℎ

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑠𝑢𝑠𝑝 = 91.97 ∗ 0.924 ∗ (92 − 22) = 5948.62 ℎ

8.-Calor de vapor
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑣𝑎𝑝 = 𝑀𝑒 ∗ 92 = ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑣𝑎𝑝 = 62.93 ∗ 543.5 = 34,202.45 ℎ

9.-Calor total
𝑄𝑠𝑢𝑠p+Qvap=Qtotal
 Qtotal= 5948.62+34 202.45 = 40,151.07 kcal/h
10.- Gasto masa de vapor

Qt=Gmvap*𝑉𝑎𝑝 @pabs

1.033 760𝑚𝑚ℎ𝑔
𝑃𝑚𝑎𝑛 = 0.5𝑏𝑎𝑟 ∗ = 392.54𝑚𝑚ℎ𝑔
1 𝑏𝑎𝑟 1

Patm=585 mmhg
Pabs=392.54 + 585 mmhg=977.54 mmHg

1𝑎𝑡𝑚
𝑃𝑎𝑏𝑠 = 977.54 𝑚𝑚𝐻𝑔 ∗ = 1.2862𝑎𝑡𝑚
760𝑚𝑚𝐻𝑔

Gmvap= Qt/𝑉𝑎𝑝 = 40151.07 / 535.03= 75.04 Kgvap/h

Tabla de resultados

Humedad Humedad Velocidad Masa Masa del Masa de Calor de Calor de Calor total
inicial final de secado evaporada producto suspensión suspensión vapor 𝐤𝐜𝐚𝐥
𝐊𝐠 𝐇𝟐𝐎 𝐊𝐠 𝐇𝟐𝐎 𝐊𝐠 𝐇𝟐𝐎 𝐊𝐠 𝐇𝟐𝐎 seco alimentada 𝐤𝐜𝐚𝐥 𝐤𝐜𝐚𝐥 𝐡
PV 𝐤𝐠 𝐬ó𝐥𝐢𝐝𝐨 𝐬𝐞𝐜𝐨 𝐡𝐦𝟐 𝐤𝐠 𝐬ó𝐥𝐢𝐝𝐨 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐬𝐮𝐬𝐩𝐞𝐧𝐬𝐢ó𝐧
𝐤𝐠 𝐬ó𝐥𝐢𝐝𝐨 𝐬𝐞𝐜𝐨 𝐡𝐦𝟐 𝐡 𝐡
𝐡
(Bar) 𝐡
0.5
2.5 0.3333 334.04 62.93 29.04 91.97 5948.62 34,202.45 40151.07
OBSERVACIONES
Existen varias deficiencias en el equipo las cuales hacen inapropiado el uso de
este. Los resultados que se presentan en este reporte tienen un margen de
desviación de la realidad.
Los errores presentes son:
1) El tanque de alimentación esta sin agitación, esto permite que el sólido
sedimente y produzca un error en la concentración de la muestra que
se alimenta a la charola.
2) Válvula de descarga del tanque de alimentación del dicalite es
inapropiada y no permite un buen control del flujo de alimentación.
3) Tambor incrustado en los tres tercios del tambor, esto ocasiona que
no se lleve una transferencia de calor óptima y por lo cual el secado
de la lechada no es el apropiado.
4) Charola de recolección del sólido seco incrustada.
5) La recolección del sólido se llevó a cabo mediante la ayuda de un
folder, esto no es la mejor manera de recolectar el sólido ya que puede
haber mala recolección del sólido.
6) Las cuchillas están abiertas, esto produce que el tambor valla teniendo
incrustaciones y que el peso de sólido seco obtenido no sea el
correcto.
7) La balanza que se tiene en el laboratorio de operaciones unitarias no
es la mejor ya que no da lecturas correctas y existe mucha variación
con respecto al peso que se requiere.
CONCLUSIÓN
Se identificaron las partes de que consta un secador de tambor y cuál era su
funcionamiento, el secador de tambor es un equipo utilizado para eliminar líquido
contenido en una sustancia.
De acuerdo a los resultados obtenidos se observa que en el secador a medida que
pasa el tiempo de operación la velocidad de secado va aumentado y hay un punto
en el que llega al descenso, el valor máximo se toma como el óptimo ya que es a la
mayor velocidad que se pudo llegar en esta operación. La velocidad de secado varía
mucho debido a varios factores, el primordial es que nunca se llega al régimen
permanente, debido a que la alimentación no es constante produciendo una
variación en la temperatura del dicalite que está en la charola, las incrustaciones
que tiene el equipo son factores que afectan la operación, la solución que está en
la charola va aumentando su concentración y esto hace que varíen todas las
variables produciendo un error en la operación.
Se calcula que para lograr el secado del dicalite alimentado con concentración de
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐾𝑔
14 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑐𝑎𝑙𝑖𝑡𝑒 se necesitan 6.078 h de vapor de agua manteniendo una velocidad
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
de secado constante de 21.25 , este valor es estimativo ya que se
h m2
tomó un balance global de toda la alimentación del dicalite y todo el sólido seco,
esto no es lo apropiado ya que nunca se mantuvo una operación continua y el no
llegar a ella produce que no se pueda obtener el balance correcto.
El secador de tambor del laboratorio no es el apropiado para el secado de la lechada
de dicalite por todos los motivos que anteriormente se mencionan, para llevar a cabo
un secado óptimo sugiero que se utilice un secador de tambores gemelos donde la
alimentación sea por rociadores, con ello evitamos el aumento de la concentración
de la lechada en la charola del secador además se podría llegar más fácilmente al
régimen permanente ya que los rociadores permitirían un flujo continuo.