Pintura Protetiva

Os prejuízos causados pela corrosão têm conseqüências verdadeiramente gigantescas, quando se observa que
¼ da produção mundial de aço, destina-se a reposição de materiais consumidos por ela, além de causar
problemas quanto à segurança e também a estética, desvalorizando os equipamentos.

No combate a corrosão, a proteção pela pintura é o método mais empregado, pois nele aliam-se as vantagens
de eficiência, facilidade de execução e baixos custos, aos efeitos estéticos e decorativos que a pintura confere
aos equipamentos pintados.

Por meio de sistemas de pintura, podemos obter três mecanismos proteção anticorrosiva:

1 - Proteção por Barreira: Quando a película forma uma barreira entre o substrato e o ambiente.

2 - Proteção Anódica: Quando se utilizam pigmentos inibidores de corrosão (zarcão, cromato de zinco e outros).

3 - Proteção Catódica: Quando se utilizam primers ricos em zinco sendo este sacrificado em benefício do ferro.

ESPESSURA DE CAMADAS ÚMIDAS DE TINTAS

Imediatamente após a aplicação das tintas os solventes começam a
evaporar. Com isso, a espessura da camada diminui, dependendo do teor
de solventes, ou seja, de acordo com o volume de sólidos.

A medida da espessura úmida da camada de tinta aplicada é feita

imediatamente após a aplicação, com um pente de aço inoxidável que tem
dois dentes com o mesmo comprimento e outros com comprimentos
variáveis, em forma de escada. O pintor apoia o pente sobre a superfície pintada e verifica qual foi o dente de
maior valor que molhou e o primeiro após que não molhou. No exemplo acima, 175 mm foi o maior valor que
molhou e 225 mm foi o primeiro que não molhou. O valor da espessura é: (175+225) ¸2 = 200mm.

A medida de espessura úmida permite que o pintor já saiba no momento da aplicação qual será a espessura
seca que será obtida. Isto é importante para o controle de qualidade da pintura. Quando a espessura seca
(EPS) é especificada, os sólidos por volume(SV) são dados na ficha técnica e a % de diluição (% Dil)
efetivamente realizada, é anotada, podemos calcular a espessura úmida usando a seguinte fórmula:

EPS ´ (100 + % Dil)

EPU =
SV

Exemplo: Se a espessura seca especificada é de 120 mm, o teor de sólidos é de 75 % e a diluição feita na
preparação da tinta foi de 20%, que EPU será obtida?

EPU = 120 x (100 + 20) = 192 mm

75

Por outro lado, tendo a espessura úmida, o pintor pode calcular a espessura3 seca que será obtida usando a
seguinte fórmula:

EPU x SV
EPS =
100+% Dil

Calculo de tintas

O que é rendimento de uma tinta?

Rendimento é a área coberta por um volume de tinta líquida, aplicada sobre a superfície, numa certa
espessura. Existem três formas de rendimento de uma tinta: O Rendimento Teórico, o Rendimento Prático e o
Rendimento Real.

Rendimento Teórico
Este tipo de Rendimento, que não leva em consideração as perdas decorrentes da preparação, método de
aplicação, resíduos de tinta, na embalagem e nos equipamentos de pintura e desperdícios por mão de obra não
treinada.
Trata-se de um valor calculado que serve para comparar o custo por metro quadrado de duas ou mais tintas.
Serve também para calcular o Rendimento Prático e para obter-se a quantidade de tinta a ser adquirida.
Para se calcular o Rendimento Teórico, pode-se utilizar a seguinte fórmula :

SV. 10
Rt =
EPS

Onde:
Rt = Rendimento Teórico (em m2/L)
SV = Sólidos por Volume (em %)
EPS = Espessura da Película Seca (em µm)
10 = constante de fórmula para que o resultado seja expresso em m2/L
Obs.: para obter Rt em m2/galão, multiplicar o resultado por 3,6.
Exemplo: 1 litro de uma tinta com sólidos por volume de 70
% é espalhado sobre a superfície e depois de seca a
espessura da película fica com 25 mm.

1 Litro de outra tinta com sólidos por volume de 20% é

espalhado sobre a superfície e depois de seca a espessura da
película fica também com 25 mm. Observando o desenho ao
lado, a tinta com SV maior cobre área maior na mesma
espessura, e portanto o Rendimento com o mesmo volume de
tinta líquida é maior.

Rendimento Prático
Neste tipo de Rendimento, que é calculado a partir do
Rendimento Teórico, as perdas de tinta são estimadas em
função do método de aplicação.

Fator de
Método Perdas Médias Cálculo do Fator
Aproveitamento
Pincel 10 a 20% 0,8 a 0,9 -
Rolo 10 a 30% 0,7 a 0,9 Fa = 100-perdas
Pistola Convencional 20 a 40% 0,6 a 0,8 100
Pistola Airless (sem ar) 10 a 20% 0,8 a 0,9 -
Os valores apresentados na tabela acima são apenas orientativos.
Cálculo do rendimento prático: Rp = Rt x Fa

Fórmula para o cálculo do Rendimento Prático

Rp = Rt x Fa

Ex.: Calcular o Rendimento Prático de uma tinta com Sólidos por Volume de 7%, espessura da película seca de
25 mm e aplicada com pistola convencional.

Quantidade de tinta
A Quantidade de tinta a ser adquirida para cada m2 a ser pintado, por demão, é calculada dividindo-se a área
da superfície pelo Rendimento Prático da tinta.

Fórmula para calcular a quantidade de tinta:

 Onde : Qt = Quantidade de tinta (em L)
Qt = Rp x A Rp = Área a ser pintada (em m2)
A = Rendimento Prático (em m2/ L)

Obs.: Para obter a Qt em galões, dividir por 3,6.

Custo de uma pintura

Quem compra tinta olhando apenas o ser preço por litro ou por galão pode se enganar e ter muito prejuízo.
O custo de uma pintura não é somente o preço da tinta líquida. É lógico que é necessário saber o preço da tinta
líquida, mas isso não é tudo. O teor de sólidos por volume e em que espessura da película seca a tinta será
aplicada também são fatores importantes. Vejamos o porquê:

Tinta Tinta
Preço por litro (R$/L) 150,00 180,00
Sólidos por volume (%) 30 40
Espessura da película seca (µm) 100 100

Rendimento da tinta: Rendimento da tinta:

30 x 10 300 3,0 m2/ L 40 x 10 400 4,0 m2/ L
= = = =
100 100 100 100

Preço por litro R$ / L

Custo por m2 = = = R$/ m2
Rendimento teórico m2 / L

Custo da pintura com a tinta: Custo da pintura com a tinta:

150,00 R$ 50,00/ m2 180,00 R$ 45,00/ m2
= =
3,0 4,0

Portanto a Tinta, que parecia ser a mais barata pois custava menos Reais por Litro, mostrou-se mais cara
quando calculamos o custo por m2.
Se a área pintada fosse de 1.000 m2, o custo da Tinta seria de R$ 50.000 e o da Tinta‚ de R$ 45.000,00. O
gasto a mais com a Tinta seria de R$ 5.000,00.

POR QUE PINTAR SUPERFÍCIES GALVANIZADAS?

Se a galvanização a quente já é, por si mesma, uma grande proteção anticorrosiva, então por que pintá-la?
Dois motivos justificam a pintura de galvanizados:
a) A necessidade de cores para a estética, identificação ou sinalização, e;
b) A máxima durabilidade em meios agressivos.

Somente a camada de zinco depositada é suficiente para proporcionar muitos anos de vida útil ao aço carbono.
No gráfico abaixo, extraído do Manual de Galvanização do ICZ, pode-se observar o comportamento da
galvanização em diversos meios.
 Espessura µm 20 100 150 200
Massa/Área g/m2 355 710 1.065 1.420

Tabela elaborada com base na norma ABNT NBR 7399 (massa específica do zinco: 7,10 g/cm3). Através do
gráfico é possível estimar o tempo de duração das galvanizações a quente, por que a camada é uniforme e
constituída preponderantemente por zinco, sendo o desempenho da proteção, função exclusivamente da
espessura e da agressividade do meio ambiente.

Observa-se também que a mesma espessura da camada de zinco exposta a um ambiente industrial e que dura
cerca de 10 anos para sofrer desgaste significativo, pode durar quase 40 anos quando exposta a um ambiente
rural (sem poluição e sem névoa salina).

Princípio da proteção
Utilizadas de proteção contra a corrosão do aço. Em clima úmido o tipo de corrosão mais importante é o
provocado por processos eletroquímicos. Quando dois metais diferentes são colocados em contato em um
líquido condutor de eletricidade chamado de eletrólito, o metal mais eletronegativo, cede elétrons para o outro,
que tem carência de elétrons.

O metal mais eletronegativo se sacrifica, cedendo os elétrons as custas da liberação de íons para o eletrólito. A
conversão do metal à íons, faz com que ele se desmanche. Já o que está recebendo os elétrons permanece
intacto.
É a corrosão eletroquímica.

O metal mais eletronegativo, menos nobre, é o Anodo (o que se corrói) e o metal mais eletropositivo é o
Catodo (o que permanece intacto). Este é o princípio das pilhas galvânicas - o eletrólito fecha o circuito e a
lâmpada se acende, pois os elétrons fluem do anodo para o catodo.

No desenho abaixo, os elétrons fuem através do fio metálico; a prova disto é quea lâmpada se acende. No
eletrólito, o transporte de cargas elétricas se realiza por meio de íons (sais, gases ou ácidos dissolvidos na
água.)
Para que a corrrosão eletroquímica ocorra, é necessário que existam as três condições:

a) Metais com potenciais diferentes;

b) Presença do eletrólito e
c) Contato elétrico entre os metais.
No caso do par metálico zinco/ferro, o zinco é o anodo e o ferro o catodo. Já para o caso ferro/cobre, o ferro é
anodo e o cobre, catodo. Na tabela abaixo podem ser verificados os potenciais anódicos e catódicos dos
principais metais usados na engenharia.

Elementos Metálicos Potencial mais Eletronegativo - Nobre Anódico

Magnésio - 2,38
Alumínio - 1,66
Zinco - 0,76
CATÓDICO
Cromo - 0,74
+ NOBRE
Ferro - 0,44
Níquel - 0,23
Hidrogênio 0,00
 Cobre + 0,34
Prata + 0,80
Ouro + 1,50 mais eletropositivo

A galvanização é uma proteção do tipo catódica, ou seja o zinco se corrói protegendo o aço que é composto
basicamente por ferro. O ferro neste caso se comporta como catodo, daí o nome de proteção catódica.
Enquanto há zinco suficiente não há corrosão do ferro. Este tipo de proteção é conhecida também como
revestimento de sacrifício, pois o zinco se desgasta para proteger o aço.

Isoladamente , o ferro tem velocidade de corrosão maior do que o zinco. Entretanto, na galvanização, além do
zinco se constituir em uma camada adicional, seus produtos de corrosão são menos solúveis em água dos que
os do ferro. O sucesso da associação zinco/ferro é devido aos produtos de corrosão do zinco, geralmente
brancos, que permanecem por tempos maiores na superfície, dificultando a sua desintegração.

Em regiões rurais, se forma carbonato de zinco por causa do gás carbônico (CO2) da atmosfera. Nas regiões
marítimas e industriais, onde existem névoa salina e gás anidrido sulfuroso (SO2) respectivamente, o desgaste
é maior em virtude dos produtos de corrosão serem principalmente cloreto de zinco e sulfato de zinco, ambos
mais solúveis do que o carbonato de zinco. A menor solubilidade do carbonato, é benéfica pois as águas de
chuvas não lavam a superfície tão rápido como acontece com os outros produtos de corrosão do zinco. Isto
explica as diferenças de comportamento mostradas no primeiro gráfico.

A pintura
Uma entidade australiana, a Australazian Zinc Development Association, efetuou um estudo onde demonstrou a
vantagem de se pintar o galvanizado:
No gráfico abaixo pode ser observado um resumo da pesquisa:

O aço pintado durou cerca de 3 anos para apresentar ferrugem. O mesmo aço porém galvanizado, durou cerca
de 4 anos e este aço galvanizado e pintado, durou mais de 10 anos. A explicação é a sinergia: Os produtos de
corrosão do aço são mais volumosos, possuem maior solubilidade e em 3 anos levantam e destroem a tinta.

Já os do zinco são menos volumosos, menos solúveis e após 3 anos ainda não afetam a camada de tinta que
continua protegendo. O tempo total (11) é maior do que a soma das parcelas individuais (3 + 4 = 7). Isto é
sinergia. A tinta é a mesma, a espessura da camada é a mesma, mas a sua durabilidade sobre o zinco é maior.

O aço galvanizado pintado dura muito mais do que se pode supor, desde que sejam utilizadas tintas
adequadas. É muito freqüente observar-se que painéis e tubos galvanizados pintados, apresentam
destacamentos da pintura.

O motivo é o desconhecimento da maioria dos pintores que utilizam tintas à óleo e alquídicas (primer e esmalte
sintéticos), por serem estas as mais comuns e mais fáceis de serem encontradas no mercado. Algumas
semanas após a pintura, estas tintas apresentam, ainda, aderência e desempenho satisfatório e no entanto,
tempos depois começam se destacar.
Estes tipos de tintas falham quando aplicada sobre zinco pelas seguintes razões:
As tintas a óleo , os primers e os esmaltes sintéticos contém óleos vegetais. Estes óleos por sua vez contém
ácidos graxos livres que reagem com os produtos de corrosão do zinco de caráter alcalino. Nesta reação dos
compostos ácidos com os alcalinos, se formam sabões de zinco. Por causa da alta permeabilidade ao vapor de
água e ao oxigênio destas resinas, as películas de tintas não estarão mais aderidas diretamente sobre o zinco,
mas sobre seus produtos de corrosão, principalmente óxido, hidróxido e sabões de zinco.

Compostos solúveis sob a película de tinta provocam o surgimento de bolhas por causa do fenômeno de
osmose, que também contribuem para agravar o problema de destacamento. A presença de óxido de zinco na
superfície, causa envelhecimento precoce da película de tinta alquídica com conseqüente perda de aderência e
de flexibilidade. Com o fissuramento, a água penetra na interface Metal/Tinta, onde existem os compostos
solúveis e os sabões, causando o colapso total do sistema de pintura, culminando com o seu destacamento
completo.

A solução é o emprego de tintas insaponíficáveis, de alta aderência e de alta impermeabilidade. Até bem pouco
tempo a tinta chamada "wash primer", a base de resina vinílica, ácido fosfórico e pigmento de cromato de
zinco, foi muito usada. O ácido reagia com a superfície de zinco formando fosfato de zinco e o pigmento
fornecida o cromato, formando um complexo de cristais na superfície do zinco, que propiciava a aderência da
tinta.

No entanto esta tinta não era tão impermeável e continha cromo, um metal pesado perigoso para a saúde.
Posteriormente veio a tinta epoxi-isocianato, que hoje é a mais usada na indústria por oferecer uma série de
vantagens. A tinta epoxi-isocianato é insaponificável, se liga quimicamente ao zinco e oferece uma excelente
base de aderência para diversos sistemas de pintura, como por exemplo alquídicos, acrílicos, epoxídicos e
poliuretanos.

Atualmente existem também as tintas acrílicas à base de água que proporcionam grande aderência sobre o
galvanizado. Sobre os acrílicos à base de água devem ser usadas tintas de acabamento também acrílicas.

Sistema de pintura para aço galvanizado

Lembrando que para estas superfícies, são necessárias tintas de alta aderência e alta impermeabilidade, na
tabela 1 são apresentados alguns sistemas:

MEIO INTERNO EXTERNO

AMBIENTE Úmido Seco Industrial Seco
lixamento (lixa 120) e desengorduramento com pano limpo embebido em
PREP. DE SUPERF.
solvente limpo
Epóxi-
Epóxi-isocianato Epóxi-isocianato
Epóxi-isocianato isocianato
PRIMER 1 demão de 25 1 demão de 25
1 demão de 25 mm 1 demão de
mm mm
25 mm
Epóxi
1 demão de 125 Poliuretano
Epóxi Epóxi
mm 1 demão
2 demãos de 125 1 demão de 125
ACAB. Poliuretano de 125 mm
mm mm
1 demão de 125 Total : 150
Total : 275 mm Total : 150 mm
mm mm
Total : 275 mm

Quando o galvanizado deve ser pintado?

O quanto antes, de preferência enquanto o galvanizado está novo, pois se a camada de zinco for consumida,
mais difícil e cara fica a limpeza da superfície e por não existir mais a sinergia do sistema zinco/tinta, menor
será a durabilidade da pintura. O Sr. T.J.Eberhardt, fez as seguintes considerações em artigo publicado na
revista Eletric Light and Power, cujo resumo é apresentada na tabela 2:

Tabela 2 - Pintura sobre aço galvanizado

AUMENTO DO CUSTO DA
LIMPEZA
Área afetada Durabilidade
EM RELAÇÃO A SUPERFÍCIE SEM
FERRUGEM
sem ferrugem 10 a 12 anos -
5 a 10 % 8 a 10 anos 25%
10 a 20 % 5 a 8 anos duplica ou triplica
depende da profundidade da
acima de 20 % 4 a 5 anos
corrosão e do meio
Da tabela, pode-se concluir que, se por hipótese, um sistema de pintura aplicado sobre galvanizado intacto
tiver durabilidade estimada em cerca de 10 a 12 anos (até apresentar ferrugem), sobre galvanizado com cerca
de 10 a 20 % de ferrugem, terá apenas a metade do tempo previsto e custará o dobro ou até mesmo o triplo,
em relação ao intacto.

O aumento do custo da preparação de superfície será tanto maior quanto mais danificado o galvanizado estiver,
devido à dificuldade de remoção dos produtos de corrosão, necessitando de ferramentas mecanizadas ou de
jateamento abrasivo. O pior, é a necessidade de trocar peças corroídas, como custos ainda maiores.

Até no caso de manutenção, a pintura do galvanizado, enquanto ele está novo, é vantajosa, pois os gastos na
ocasião da repintura serão apenas com a remoção da camada de tinta envelhecida e com o lixamento
superficial do galvanizado. Há interesse na preservação da camada de zinco, que ainda estará íntegra para
receber a nova pintura e atuar junto com ela por outros tantos anos.