A manutenção preditiva no setor sucro-alcooleiro

A cana no Brasil

Embora seja planta exótica, originária da Nova Guiné, no Oceano Índico, a cana-de-
açúcar é um vegetal intimamente ligado à história brasileira, desde os primórdios da coloni-
zação portuguesa até os dias de hoje. Basta dizer que o Brasil é o principal produtor mundial
de etanol e açúcar de cana.
O setor sucro alcooleiro tem uma importâcia grande na geração e movimentação da
economia brasileira. Além da produção de alimentos (no período de renovação da lavoura) e
combustível renovável o setor tem uma capacidade instalada para geração de energia elétrica
correspondente a “uma Itaipú”. O período de geração de energia elétrica é realizado quando os
nossos reservatórios estão baixos, uma vez que a nossa matriz energética utiliza os recursos
hídricos (Hidroelétricas) para gerar grande parte na energia consumida.
Para manter esta estrutura em funcionamento é necessário lançar mão de técnica que
permitem garantir o funcionamento das instalações com o menor número de paradas provoca-
das por quebras ou interrupções emergenciais.

Historicamente a cana de açúcar é um dos principais produtos agrícolas do Brasil,

sendo cultivada desde a época da colonização. Do seu processo de industrialização obtém-se
como produtos o açúcar nas suas mais variadas formas e tipos, o álcool (anidro e hidratado), o
vinhoto, utilizado na ferti-irrigação da lavoura e o bagaço – combustível para produção de va-
por no acionamento de turbinas para atender o processo e geração de eletricidade (co-gera-
ção). Atualmente a geração de energia elétrica que é comercializada com empresas especiali-
zadas garante uma receita significativa para a usina (fonte geradora).

Devido à grandeza dos números do setor sucroalcooleiro no Brasil, não se pode tratar
a cana-de-açúcar, apenas como mais um produto, mas sim como o principal tipo de biomassa
energética, base para todo o agronegócio sucroalcooleiro.

A busca pela redução dos custos

Poucas vezes na história da cana-de-açúcar no Brasil, a redução de custos foi uma

meta tão perseguida quanto agora – foco direcionado para manutenção na atual entressafra.
Cálculos de consultores e usinas apontam que a atividade representa 40% do custo
industrial de uma planta sucroalcooleira.

Em função desta situação a técnica de manutenção empregada na indústria tem uma

grande importância para garantir o funcionamento dos equipamentos envolvidos na produção.
As técnicas empregadas buscam garantir :

- confiabilidade nas instalações e equipamentos;

- disponibilidade dos equipamentos para a produção;
- redução de custos com paradas provocadas por falhas (par ada imediata) ou defeitos (mau fun-
cionamento).

Situação atual do setor no Brasil

O texto abaixo contém parte do discurso do presidente da UNICA, Marcos Sawaya Jank, no
evento de lançamento do “Compromisso Nacional para Aperfeiçoar as Condições de Trabalho
na Cana-de-Açúcar”, no dia 25/06/2009, no Palácio do Buriti, em Brasília.

“ - O Brasil responde por um terço da produção mundial de cana-de-açúcar, 20% da produção

e 40% das exportações mundiais de açúcar, 30% da produção e 60% das exportações mundi-
ais de etanol. O etanol já representa mais da metade do consumo nacional de combustíveis
para automóveis leves e a biomassa da cana responde por 3% da produção de eletricidade,
com potencial de chegar a 15% da matriz elétrica brasileira até 2015. Desde o ano passado, a
indústria da cana-de-açúcar já é a segunda principal fonte de energia do país, atrás do petróleo
e acima da hidroeletricidade.

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 O setor sucroenergético brasileiro conta com quase 400 indústrias processadoras, mais
de mil indústrias de suporte, 70 mil fornecedores de cana e gera quase 1 milhão de empregos
diretos em 20 estados brasileiros.”

Evolução histórica dos conceitos da manutenção

A história da manutenção acompanha a evolução tecnológica, econômica e social do mundo.

Para entender seu desenvolvimento como ciência pode-se dividi-la em sete fases:

1a Fase: pré manutenção – século XVIII

 Não existiam quipes de manutenção;
 O próprio operador ou dono da máquina era o responsável pelo reparo;
 A parada da máqina não causava maiores problemas.

2a Fase: Primeiras equipes – século XIX
 Surgem as grandes invenções: a eletricidade, as máquinas e motores a vapor;
 Aparecem as primeiras equipes;
 Ter a mão os recursos: MANU + TENERE = MANUTENÇÃO.

3a Fase: Corretiva – 1900 a 1920

 Deflagrada a primeira guerra mundial;
 Surgem as primeiras indústrias;
 A parada da máquina atrasa a produção;
 Formam-se as equipes de manutenção corretiva.

4a Fase: Preventiva – 1920 a 1950

 Inicia-se a segunda guerra mundial;
 Início da aviação comercial;
 Aparece a eletrônica (transistor), com o primeiro computador;
 É necessário prevenir: surge a manutenção preventiva.

5a Fase: Racionalização – de 1950 a 1970

 Crise do petróleo;
 Os custos aumentam demasiadamente;
 Aparece a engenharia de manutenção;
 Não basta só consetar e prevenir: isso precisa ser realizado com economia.

6a Fase: Produtiva total – de 1970 a 1980

 Crescimento das empresas e concorrências;
 Técnicas japonesas (desenvolvidas pós 2a guerra);
 Envolvimento da operação na Falha Zero;
 Produção = operação + manutenção;
 O operador e o usuário das máquinas são importantes;
 Surge a Manutenção Produtiva Total (MPT).

7a Fase: Manutenção baseada em confiabilidade – de 1980 até hoje

 Diversidade dos itens físicos;
 Complexidade tecnológica;
 Questão jurídica e legal;
 Questão ambiental e segurança do trabalho.

(Fonte: Guia básico para manutenção hoteleira. Editora Senac.Autor Eduardo Linzmayer)

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 A manutenção preditiva no setor sucro-alcooleiro

Conceituação
Podemos fazer uma analogia com os conceitos utilizados pela manutenção com um
sistema de saúde para o ser humano.
No sistema da saúde temos:
- Pronto socorro – atendimentos emergenciais
- Postos de saúde – vacinas, consultas e orientações
- Laboratórios para análises – exames clínicos como: sangue, urina, dermatológicos, etc.
Nas atividades realizadas pelas equipes de manutenção temos:
- Corretiva – emergencial ou programada
- Preventiva – evitar paradas emergenciais
- Preditiva – monitorar o funcionamento do equipamento ou instalação sem a obrigatoriedade
da parada.
Unindo os conceitos com saúde temos
- Manutenção corretiva – Pronto socorro (atendimentos emergenciais)
- Manutenção preventiva – Posto de saúde (vacinas, orientações, avaliações periódicas, etc)
- Manutenção preditiva – Exames laboratoriais (sangue, urina, etc).

A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que usa a condição operacional real
do equipamento e sistemas da planta industrial para otimizar a operação total da planta
industrial.
A preditiva é a atuação realizada com base na modificação de parâmetro de condição
ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Pode ser
comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos
equipamentos.
Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, estamos reali-
zando uma Manutenção corretiva planejada.
É conhecida também como manutenção sob condição ou Manutenção com base no
estado do equipamento (Condition Based Maintenance).
O termo associado á Manutenção preditiva é o de PREDIZER. Esse é o grande obje-
tivo da Manutenção preditiva: Predizer (ou prevenir) as falhas nos equipamentos ou sistemas
através de acompanhamento dos diversos parâmetros, permitindo a operação contínua pelo
maior tempo possível. Ou seja, a Manutenção preditiva privilegia a DISPONIBILIDADE á me-
dida que não promove intervenções nos equipamentos em operação.
Além disso, a intervenção só é decidida quando os parâmetros acompanhados indicam
sua real necessidade, ao contrário da Manutenção Preventiva que pressupõe a retirada do
equipamento de operação baseada no tempo de operação.
Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabele-
cido, é tomada a decisão de intervenção. Isto permite uma preparação prévia do serviço, além
de outras decisões alternativas relacionadas com a produção.

Acompanhamento preditivo
A avaliação do estado do equipamento se dá através de medição, acompanhamento ou moni-
toração de parâmetros. Esse acompanhamento pode se feito de três formas:

 Acompanhamento ou monitoração subjetiva;

 Acompanhamento ou monitoração objetiva;
 Monitoração contínua

A monitoração subjetiva é aquela exercida pelo pessoal de Manutenção utilizando os

sentidos, ou seja, tato, olfato, audição e visão. Quando um mecânico coloca a palma da mão
sobre uma caixa de mancal, pode perceber a temperatura e a vibração. Evidentemente quanto
mais experiente, mais confiáveis serão os diagnósticos; no entanto esta monitoração não deve
ser adotada como base para decisão por ser extremamente subjetiva.

A monitoração objetiva é o acompanhamento feito através de equipamentos ou

instrumentos específicos. É objetiva, pois:
 Fornece um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado;
 O valor medido independe do operador do instrumento, desde que utilizado o mesmo
procedimento.
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 A monitoração objetiva pode ser classificada em:

 Monitoração contínua
 Monitoração pontual

Em situações onde o tempo de desenvolvimento do defeito é muito curto e/ou em

equipa-mentos de alta responsabilidade, adota-se o monitoramento contínuo. Nos demais
equipamentos ou onde o defeito pode ser acompanhado ou ainda onde a falha não impacta a
continuidade operacional, adota-se um plano de medições periódicas, sendo a freqüência,
função da importância do equipamento ou do histórico do equipamento.

PRINCIPAIS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO

PREDITIVA
Em termos práticos, uma técnica de Manutenção preditiva deve atender aos seguintes
requisitos:
 Permitir a coleta de dados com o equipamento em funcionamento, ou com o mínimo de
interferência possível no processo de produção.
 Permitir a coleta dos dados que possibilitem a análise de tendência.
Somente para efeito didático, podemos classificar as técnicas preditivas nas categorias
indicadas na tabela abaixo .
Algumas técnicas de Ensaios Não Destruivos (END), listadas na tabela, só podem ser
aplicados com o equipamento fora de operação, o que invalidaria a condição de que as
técnicas preditivas são aplicáveis com o equipamento em funcionamento. Para melhor
visualização considerar que as técnicas listadas nos quadros em laranja são aplicáveis com o
equipamento em operação enquanto as contidas nos quadros verdes dependem (em geral) da
retirada do equipamento de operação para sua realização. Neste artigo serão abordadas
apenas as técnicas preditivas que podem ser aplicadas com os equipamentos em operação.

TABELA 1
Radiações ionizantes
Raios X Gamagrafia
Energia eletromagnética
Partículas magnéticas
Correntes parasíticas
Inspeção visual
Endoscopia ou Boroscopia
Detecção de vazamentos
Análise de Óleos
lubrificantes ou isolantes
Viscosidade, Número de
Neutralização Acidez ou
Basicidade, Teor de água
Insolúveis, Contagem de
partículas Metais por
Espectrometria por
Infravermelho
Cromatrografia gasosa,
Tensão Interfacial, Rigidez
Dielétrica, Ponto de Fulgor
Ferrografia
Ferrografia quantitativa
Ferrografia analítica
Ensaios Elétricos
Corrente, Tensão, Isolação
Perdas Dielétricas, Rigidez
Dielétrica, Espectro de
corrente ou tensão
Energia Acústica
Ultra-som, Emissão Acústica
Fenômenos de viscosidade
(Líquidos penetrantes)
Análise de Vibrações
Nível global, Espectro de vibrações
Pulso de choque
Análise de temperatura – Termometria
Termometria convencional
Indicadores de temperatura
Pirometria de radiação
Termografia
Verificações de geometria
Metrologia convencional
Alinhamento de máquinas rotativas
Forças
Células de carga, Teste de pressão Teste hidrostático, Teste de vácuo,
Detecção de trincas

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Análises de vibrações

O acompanhamento e a análise de vibração tornaram-se um dos mais importantes

métodos de predição na indústria tendo a sua maior aplicação em equipamentos rotativos
(bombas, turbinas, redutores, ventiladores, compressores). O estágio atual de desenvolvimento
dos instrumentos, sistemas de monitoração e softwares especialistas é muito avançado, o que
vem permitindo, por exemplo, que outras variávis, além da vibração, sejam acompanhadas
simultaneamente pelos mesmos instrumentos.
Alguns dos principais instrumentos para medição e monitoração de vibração estão mostrados a
seguir:
 Analisador de vibração
São os aparelhos para medição de vibração mais simples existentes no mercado. São
capazes de medir deslocamento e velocidade de vibração. Alguns modelos possuem filtros
que permitem ajustar a medição da característica de vibração para uma determinada
freqüência.

 Coletor/analisador de dados
São instrumentos que oferecem uma variedade muito grande de recursos incluindo
interface com softwares especialistas. Além de medir variáveis relacionadas á vibração,
aceitam diversos outros parâmetros como temperatura, corrente elétrica e variáveis de
processo.
Estes instrumentos são a base de trabalho de um programa de monitoramento de
máquinas rotativas em indústrias cuja quantidade de equipamentos justifique sua
aquisição. São capazes de fornecer as seguintes informações: espectro de vibração,
espectro de corrente (motores elétricos), forma de onda, nível global de vibração e
temperatura, dentre outros.

 Monitoramento On-Line
Quando se deseja um acompanhamento contínuo do equipamento em função de sua
criticidade para o processo ou alto custo, adota-se monitoramento on-line. Esse tipo de
monitoramento é feito através de probes (sensores) instalados nos mancais, cujos sinais
são levados até painéis de controles instalados no campo, ao lado das máquinas, na casa
de controle ou locais remotos. Até alguns anos atrás, este tipo de instalação era restrito a
máquinas de grande porte (grupos geradores, compressores centrífugos e axiais de grande
porte). Atualmente, com o desenvolvimento da micro – eletrônica e de sensores, o preço
vem sofrendo queda significativa e já é muito comum o monitoramento contínuo em
máquinas de médio porte ou em equipamentos de uso geral.

Temperatura
A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento
de sua variação permite constatar alteração na condição dos equipamentos, componentes e do
próprio processo produtivo. A seguir estão listados alguns exemplos clássicos, onde a
monitoração da temperatura é primordial.
 Temperatura de mancais de máquinas rotativas;
 Temperatura da superfície de equipamentos estacionários;
 Temperatura de barramentos e ligações (conexões) elétricas

A medição de temperatura pode ser feita por uma série de instrumentos, alguns dos quais
estão listados a seguir:

 Termômetro de contato;
 Pirômetro de radiação ou Pirômetro ótico;
 Radiômetro;
 Termógrafos ou termovisores

Uma das técnicas preditivas que proporciona maior retorno e evita a ocorrência de
acidentes ou paradas de produção é a termografia em instalações elétricas. O mau contato, a
partir do qual se desencadeia a falha, pode ser detectado e corrigido pela utilização de
radiômetros ou de termovisores.

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 Por sua relevância para a Manutenção, tanto em indústrias como em instalações
prediais, é altamente recomendável a existência de um programa de acompanhamento das
instalações elétricas.

Radiômetro
São instrumentos que coletam a radiação infravermelha através de um sistema ótico
fixo e a direciona para um detector que pode ser do tipo termopilha, pirelétrico ou
fotodetectores. São instrumentos portáteis, de custo baixo que, fornecidos a um eletricista que
conhece a planta, guiado por um programa de inspeções periódicas, fornece excelentes
resultados.

Termografia
A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido no últimos
30 anos. Atualmente os termovisores estão cada vez menores e mais precisos. Oferecendo
recursos importantes para o acompanhamento e controle de tendência.
Algumas das principais aplicações da termografia em instalações industriais são:

Área elétrica onde existe necessidade de acompanhamento de componentes defeituoso

ou mau contato;
 Usinas siderúrgicas – verificação do revestimento de altos fornos, dutos de gás,
regeneradores e carros torpedos;
 Fábricas de cimento – fornos rotativos para pesquisa de queda de refratários;
 Área de petróleo e petroquímica – vazamentos em válvulas de segurança, problemas
com refratários em fornos, caldeiras e unidades de craqueamento catalítico.

Análise de óleo
Existem duas formas de encararmos as informações obtidas a partir de uma análise de
óleo:
 Condições do lubrificante – determinação das propriedades físico químicas do
lubrificante para garantir uma boa lubrificação;
 Condições da máquina – análise de substâncias estranhas ao lubrificante (gases ou
partículas em suspensão no lubrificante).
Para avalias as condições do lubrificante estão disponíveis diversos testes:
 Viscosidade;
 Índice de Neutralização – Acidez (TAN) e Basicidade (TBN);
 Teor de água;
 Insolúveis;
 Espectrometria (presença de metais);
 Rigidez Dielétrica;
 Ponto de Fulgor

CONCLUSÕES
Para garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações com confiabilidade é
fundamental que a Manutenção atue:
 Privilegiando a adoção da Manutenção Preditiva em detrimento da Manutenção
Preventiva, sempre que possível.
 Adotando a Engenharia de Manutenção como uma maneira de analisar e promover as
melhorias necessárias na planta.
Com esta ações estaremos diminuindo os custos e privilegiando A Disponibilidade dos
equipamentos e instalações.
Um programa de manutenção preditiva pode minimizar o número de quebras de todos
os equipamentos mecânicos da planta industrial e assegurar que o equipamento reparado
esteja em condições mecânicas aceitáveis. Ele pode identificar problemas da máquina antes
que se tornem sérios já que a maioria dos problemas mecânicos podem ser minimizados se
forem detectados e reparados com antecedência. Os modos normais de falha mecânica
degradam-se em uma velocidade diretamente proporcional a sua severidade; portanto, quando
um problema é detectado logo, normalmente pode-se evitar maiores reparos.
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 Dessa forma é necessário reduzir fortemente a Manutenção Preventiva e aumentar a
participação da Manutenção Preditiva como forma de obtermos melhores resultados para
nossas empresas e nosso país. A Manutenção Preditiva é a 1º. Quebra de paradigma na
Manutenção e através dela estaremos no caminho para a excelência.

Referência bibliográfica

Kardec, Alan ; Nascif; Baroni, Tarcisio – Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas –

Editora Quality Mark, Rio de Janeiro,2002 – Coleção Manutenção – Abraman
Linzmayer, Eduardo – Guia Básico para manutenção Hoteleira – Editora Senac – São
Paulo,2008
Almeida, Márcio Tadeu – Artigo: Manutenção preditiva : confiabilidade e qualidade

Autor:
Nilson J. Guiselini
Engenheiro mecânico
Gerente de engenharia
M&MLabtest Ltda. – Ribeirão Preto - SP