ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en

el que tienen lugar la fusión de los
minerales de hierro y la
transformación química en un metal
rico en hierro llamado arrabio. El
arrabio es hierro líquido con 4-5% C y
0,4-0,8% Si, apto para su
trasformación posterior en acero. El
alto horno está constituido por dos
troncos en forma de cono unidos por
sus bases mayores. Mide de 20 a 30
metros de alto y de 4 a 9 metros de
diámetro; su capacidad de
producción puede variar entre 500 y
1500 toneladas diarias.

MATERIAS PRIMAS
La carga la componen:

El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.

Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón se

obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque,
además de actuar como combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir,
provoca que el metal hierro se separe del oxígeno. El carbono, en su forma industrial de
coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero
en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).

RESISTENCIA QUIMICA Y MECANICA DE LOS MATERIALES 1

FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro
– FeO – en metal hierro con CO)

FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de

hierro – FeO – en metal hierro con CO2)

Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con la
ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede
separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.
El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan
previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso
llamado sínter. Las proporciones del sínter son:

1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.

2. Carbón de coque ..........1 Tonelada.

3. Fundente........................½ Tonelada

Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una
inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura
aumenta.

FORMA DE OPERAR
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en
el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una
vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. La producción de arrabio de
un horno es de unas 1.500 a 3.000 Tn/día. Su trabajo es ininterrumpido ya que de pararse,
el refractario sufre graves daños y se tendría que cambiar. Normalmente funciona durante
10 años.

RESISTENCIA QUIMICA Y MECANICA DE LOS MATERIALES 2

TEMPERATURA DE TRABAJO
La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC -1800 °C) y es aquí donde el mineral de
hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.

FRUTOS OBTENIDOS
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión del coque
y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos
gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.

Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya

que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó
anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.

Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto

horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el
5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina
hierro de primera fusión.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, etc.

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 HORNO DE CUBILOTE
Para obtener piezas ferrosas
por moldeo, los hornos
fundamentales son dos:
Cubilote y Eléctrico por
Inducción.

El horno de cubilote está

compuesto por un cilindro
metálico vertical, recubierto por
refractarios. El fondo, se cierra
con una tapa sobre la que se
apisona una capa de tierra
inclinada hacia el orificio de
salida, sangrado o piquera. Encima de la zona donde se acumula el metal, llamada crisol,
se encuentra una cámara de aire o viento, donde converge el aire soplado por un ventilador,
que iguala su presión y lo conduce al interior del horno a través de las toberas. En la parte
superior, tiene una abertura lateral por donde se carga el horno. Más arriba, se encuentra
la chimenea que conduce los gases. Termina con un supresor de chispas y separador de
polvillo que acarrean estos gases.

MATERIAS PRIMAS
Se divide en dos grupos; la metálica formada por los siguientes componentes y porcentajes,
en fusión de la marcha y material que se desea obtener:

Material Metálico Máximo % Mínimo %

Chatarra de fundición 30 10

Chatarra de acero 45 0

Arrabio 40 0

Retornos 60 30

Ferroaleaciones (FeSi, FeMn) 3 2

Para gris, se utilizará arrabio, chatarra y colada de gris, y para nodular de nodular.

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Retornos idem, y se refiere a las coladas, piezas rechazadas, lingoteo de metal frío o fuera
de composición química. La calidad del metal a obtener y piezas que se fundirán (grandes
y gruesas o pequeñas y finas), determinan los porcentajes de materiales de carga. La carga
no ferrosa, está compuesta por coque que corrige la altura de la cama, consumida como
combustible y carburante, y la caliza o carbonato de calcio para fluidificar la escoria

FORMA DE OPERAR
Se inicia la marcha colocando por la boca de carga coque para formar la cama, que va
desde el piso hasta algo encima de las toberas; Antes de iniciar la colada, debe ser
perfectamente encendida y llevada a la altura correcta. Posteriormente, se introducen
alternativamente cargas metálicas y no metálicas (coque y caliza) en un número de 4-5
pares hasta alcanzar el nivel de la boca de carga. Al insuflar aire por las toberas hace subir
la temperatura por la combustión del coque, provocando la fusión del metal. Este cae en
gotas a través del coque, que lo carbura y calienta aún más, llegando al piso del horno. El
coque consumido por la combustión y carburación, es sustituido por el cargado entre cada
carga metálica, manteniendo la altura ideal de la cama. La arena arrastrada por los
materiales de carga, el refractario que se funde y oxidación del metal, producen una escoria
ácida y viscosa. Para neutralizarla y hacerla más fluida, se agrega caliza junto con el coque.
En la medida que va fundiendo el metal, baja la carga y se va restituyendo con nuevas
cargas metálicas y de coque. La conducción del horno cubilote, exige una experiencia muy
grande, y se debe controlar constantemente su marcha. Esta debe ser continua; si se para,
al reiniciar suceden descontrol de composición química y caída de temperatura,
proporcional al tiempo de parada.

FRUTOS OBTENIDOS
Son básicamente las fundiciones comunes y de baja aleación. No permite altamente
aleadas por su mayor temperatura de fusión y regulación de composición química, ni aceros
ni ferrosos por su alta carburación. O sea es aplicable para las fundiciones comunes:

- Gris.

- Maleable Corazón Blanco.

- Maleable Corazón Negro.

- Nodular o Esferoidal.

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- Blanca Baja Aleación.

TEMPERAURA DE TRABAJO
El material refractario empleado para recubrir los distintos órganos del cubilote consiste
básicamente en un ladrillo y una mezcla refractaria, muy resistente a la temperatura y la
abrasión. Este material debe ser inspeccionado antes de cada carga ya que se consume
debido a las altas temperaturas generadas durante el proceso (aprox. 1500°C).

BIBLIOGRAFIA
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Tucumán. (En línea). Recuperado del 4 de Febrero de 2017 de:
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