Resumo

A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista de

Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvida com a colaboração de Roderic Bowen. Neste
período foram introduzidas técnicas preditivas que permitiam através da análise de óleo
diagnosticar problemas nos equipamentos. Atualmente as leis ambientais tornaram ainda mais
rigorosas as medidas de manutenção relacionadas com a utilização do óleo na indústria, sendo
necessária à implementação de estações de tratamento e métodos de descarte e reaproveitamento
dos lubrificantes.

A análise de óleo é aplicada como técnica de manutenção para os sistemas de

lubrificação, sistemas hidráulicos e equipamentos elétricos. Neste estudo será estudada a
aplicação da análise de óleo relacionada com a lubrificação dos equipamentos.

1
 Introdução
Neste trabalho abordaremos sobre a técnica de avaliação das condições de desgaste,
conhecida como Ferrográfica. Tratamos a ferrografica como técnica onde podemos avaliar as
condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e
observação das partículas que ficaram suspensas no lubrificante.

Através de processos específicos, descritos mais adiante, possibilita a separação,

classificação, medição e visualização das partículas existentes em uma amostra de lubrificante. É
empregada na análise de falhas, na avaliação rápida do desempenho de lubrificantes e também
como uma técnica e manutenção preditiva

2
 A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista
de Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvida com a colaboração de Roderic Bowen e
patrocínio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e outras entidades. Inicialmente
tinham como objectivos proposto quantificar a severidade do desgaste de máquinas apoiandoce
nas seguintes premissas:

 Toda máquina desgasta-se antes de falhar.

 O desgaste gera partículas.
 A quantidade e o tamanho das partículas são diretamente proporcionais
à severidade do desgaste que pode ser constatado mesmo a olho nu.
 Os componentes de máquinas, que sofrem atrito, geralmente são lubrificados,
e as partículas permanecem em suspensão durante um certo tempo.
 Considerando que as máquinas e seus elementos são constituídos basicamente
de ligas de ferro, a maior parte das partículas provém dessas ligas.

Tribológia
A palavra tribológia vem do grego onde: tribo = esfregar e logos = Estudo. Podemos
então definir o conceito de tribologia como sendo uma ciência que estuda a interação entre
superfícies em movimento relativo. O termo tribologia foi estabelecido, em 1966, pelo governo
do Reino Unido (UK). H. Peter Jost gerou um relatório para o departamento inglês de educação
e ciêcia dos impactos econômicos associados ao estudo da tribologia.

O objetivo da tribologia é resolver os problemas relacionados com o atrito entre superfícies. Para
conseguir atingir esse objetivo, é necessário que se tenha conhecimento da relação de três
grandes áreas de estudo:

1 - Física

2 - Química

3 - Mecânica

Pode-se então concluir que os seus principais pilares são o atrito, a lubrificação e o desgaste.

A técnica ferrografica satisfaz todos os requisitos exigidos pela manutenção preditiva e

também pode ser empregada na análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de
lubrificantes.

Manutenção Preditiva : A manutenção Preditiva se utiliza da análise de vibrações,

termografia, ferrografia, análise de óleo, etc., para realizar uma avaliação segura das condições
de funcionamento dos equipamentos, acompanhando da evolução de falhas detectas nas
máquinas. Com isso, é possível fornecer previsões de quebra dos equipamentos, garantindo a
operação sem riscos de quebra inesperadas até a execução de uma parada planejada.

Ferrografia
A ferrografia determina o grau de severidade, modos e tipos de desgastes em
Equipamentos por meio de identificação do acabamento superficial, coloração,natureza, e
tamanho das partículas em uma amostra de óleo ou graxas lubrificantes.

3
 A técnica Ferrográfica
Consiste na contagem das partículas depositadas em papel de filtro e observadas em
microscópio. Este método, porém, não proporciona condições adequadas para a classificação
dimensional, que é de grande importância para a avaliação da intensidade do desgaste de
máquinas. Apoiando-se na quinta premissa, Westcott inventou um aparelho para separar as
partículas de acordo com o tamanho. O aparelho chama-se ferrógrafo e e constituído de
um tubo de ensaio, uma bomba peristáltica, uma mangueira, uma lâmina devidro, um ímã e um
dreno. ver a imagem numero 1 em anexo(pag 9}

Funcionamento do Ferrógrafo
A bomba peristáltica, atuando na mangueira, faz com que o lubrificante se desloque do
tubo de ensaio em direção à lâmina de vidro, que se encontra ligeiramente inclinada e apoiada
sobre um ímã com forte campo magnético.
A inclinação da lâmina de vidro garantirá que o fluxo do lubrificante tenha apenas uma
direção. O lubrificante, do tubo de ensaio até a extremidade final da mangueira, transporta
partículas grandes e pequenas com a mesma velocidade. Quando o fluxo passa sobre a lâmina de
vidro, a velocidade de imersão ou afundamento das partículas grandes passa a ser maior que a
velocidade das pequenas.
Isto ocorre devido à ação do campo magnético do ímã. Nesse momento, começa a separação
entre partículas grandes e pequenas. As partículas grandes vão se fixando na lâmina de vidro
logo no seu início, e as menores depositam-se mais abaixo.
Com esse ferrógrafo, constatou-se que as partículas maiores que 5 mm fixam-se no
início da placa de vidro e que as partículas entre 1 mm e 2 mm fixamse seis milímetros abaixo.
Essas posições têm grande importância, pois as partículas provenientes de desgastes severos
geralmente apresentam dimensões com mais de 15 mm, enquanto as partículas provenientes de
desgastes normais apresentam dimensões ao redor de 1 mm a 2 mm. O dimensionamento de
partículas é efetuado com o auxílio de um microscó- pio de alta resolução.
Muitas tentativas foram feitas até se obter a vazão de fluido e o ímã mais adequados. Nos
ferrógrafos atuais, a vazão é de 0,3 ml de fluido por minuto e 98% das partículas ficam retidas na
lâmina de vidro, mesmo as não magnéticas.

Ferrograma
A observação visual das partículas do ferrograma é feita através do Ferroscópio, que nada
mais é que um microscópio metalográfico e biológico fundido em um único aparelho.

Os recursos de luz transmitida e refratada, a magnificência das partículas através de

vários aumentos, a utilização de lentes coloridas e polarizadas, são recursos disponíveis para a
melhor visualização e estudo de cada partícula presente. Ver a imagem 2 em anexo (pag 9

Ferrografia Quantitativa
Com a evolução do ferrógrafo, chegou-se ao ferrógrafo de leitura direta, que permite
quantificar as partículas grandes e pequenas de modo rápido e objetivo. Seu princípio é o mesmo
adotado nas pesquisas com ferrogramas. Ver a imagem 3 em anexo na (pag9

A luz, proveniente da fonte, divide-se em dois feixes que passam por uma fibra óptica. Esses
feixes são parcialmente atenuados pelas partículas nas posi- ções de entrada e seis milímetros
4
abaixo. Os dois feixes atenuados são captados por sensores ópticos ou fotodetectores que
mandam sinais para um processador, e os resultados são mostrados digitalmente em um display
de cristal líquido.
Os valores encontrados são comparados com os valores obtidos por um ensaio sobre uma
lâmina limpa, considerando que a diferença de atenuações da luz é proporcional à quantidade de
partículas presentes. O campo de medição vai de 0 a 190 unidades DR (Direct Reading = Leitura
Direta), mas é linear apenas até 100. O valor L + S, chamado concentração total de partículas, é
um dos parâmetros utilizados para avaliação do desgaste.

Significados:
L - (abreviatura de large, que significa grande) corresponde ao valor encontrado de partículas
grandes (> 5 mm).
S - (abreviatura de small, que significa pequeno) corresponde ao valor encontrado de partículas
pequenas (< 5 mm).

Outros parâmetros podem ser utilizados juntamente com o L + S, por exemplo, o índice de
severidade Is = (L + S) (L - S).

Ferrografia Analítica
A identificação das causas de desgaste é feita por meio do exame visual da morfologia,
cor das partículas, verificação de tamanhos, distribuição e concentração no ferrograma. Pela
ferrografia analítica, faz-se a classificação das partículas de desgaste em cinco grupos. O quadro
a seguir mostra os cinco grupos de partículas de desgaste e as causas que as originam. Ver
imagem 4 em anexo (pag 10
Coletas de amostras de lubrificante

Coleta de Amostras: A análise do óleo é realizada em amostras de lubrificantes retirado

do equipamento. Os cuidados na obtenção destas amostras são:
- Garantir a homogeneidade da amostra;
- A coleta deve ser feita com o equipamento operando;
- Não pode haver contaminação no local de retirada da amostra;
- O recipiente de coleta deve estar isento de contaminação;
- O ponto de coleta deve ser sempre o mesmo;
- Deixar escoar um pouco de lubrificante antes da coleta;
- Normalmente a quantidade necessária é de meio litro;
- Identificar corretamente a amostra com as informações necessárias.

Tipos de Análise de Lubrificantes: As análises dos lubrificantes podem ser divididas em

quatro grupos: análise físico-química; análise de contaminações; espectrometria; ferrografia.

Análises Físico-Química: A análise físico-química tem como objetivo principal a

identificação das condições do lubrificante. Estas análises podem ser efetuadas de forma pontual,
ou seja, medidas isoladas; ou análise periódica, ao longo do tempo, para o acompanhamento das
condições do lubrificante. A seguir são descritas as principais análises físico-química utilizadas
na manutenção dos equipamentos.

Análise de Contaminação: A contaminação do lubrificante ocorre devido à presença de

substâncias externas que infiltram no sistema, pelo desgaste do equipamento ou por reações que
ocorrem no próprio lubrificante.

5
Os principais ensaios utilizados na manutenção para detectar a presença de lubrificantes são:

Ferrografica- a que destacamos desde o inicio deste trabalho.

Espectrometria: A espectrometria pode ser feita pelo método da absorção atômica ou de

emissão ótica. Em termos gerais este ensaio indentifica todos os elementos químicos presentes
no lubrificante. A amostra é introduzida numa câmara de combustão e os materiais são
“desintegrados” até o seu nível atômico. Cada elemento químico possui frequências particulares,
como impressões digitais, tornando possível a identificação. Estes tipos de ensaios fornecem
informações sobre o desgaste do equipamento, com dados precisos do conteúdo de substâncias
metálicas (ferro, cobre, alumínio, níquel, cromo, chumbo, etc) assim como contaminações
externas, como por exemplo o silício. Além disso, podem avaliar os aditivos presentes no
lubrificante.

Análise de Vibração
Atualmente as indústrias e processos têm enfrentado desafios, tais como: redução de custos
de manutenção, aumento do tempo de operação das máquinas, mão de obra enxuta com objetivo
de reduzir o custo de conversão, tornando seus produtos e serviços mais competitivos.

A busca de novas técnicas para ajudar a reduzir esses custos são intensas. Umas da
melhores técnicas e alternativas é a Manutenção Preditiva através da Análise de Vibração.

Como funciona a Manutenção Preditiva através da Análise de Vibração?

A vibração mecânica é um movimento oscilatório de uma máquina ou de um componente
da maquina, em torno de um ponto de referência. A vibração pode ser destrutiva quando
ultrapassar os limites toleráveis pela máquina. A falha ocorre por fadiga.

As principais fontes causadoras de vibração são : desbalanceamento, desalinhamento,

folgas mecânicas, eixo empenado, defeitos de rolamentos, lubrificação, falha elétricas em
motores, engrenamentos defeituosos, falha em polias e correias, etc.

Quando coletamos dados de vibração, o acelerômetro é conectado ao ponto a ser medido, e

as ondas mecânicas da vibração da máquina , fazem oscilar uma massa dentro do sensor , essa
massa tem o mesmo princípio do sistema massa/mola/rigidez , que ao ser excitado, transforma
essas oscilações num sinal elétrico proporcional à amplitude do movimento de vibração. Esse
sinal é passado para o coletor via cabo e este sinal de onda (domínio no tempo) é processado
através da Transformada Rápida de Fourier (FFT), para que se obtenha então o espectro de
vibração (domínio na frequência), que é bem mais fácil de se analisar, pois seu conteúdo passa a
ser frequências de resposta do sistema que se está medindo. ver imagem 5 em anexo
coletor_acelerometro( pag 10

Na prática podemos encontrar várias frequências e amplitudes de vibração presentes em

cada ponto de medição de uma máquina. As frequências nos informam a origem do defeito e as
amplitudes, a gravidade do defeito. Gráfico de tendência, espectros em aceleração e em
envelope mostrando a falha na gaiola do rolamento 6319 da tampa traseira do Motor ABB
250KW. Ver a imagem 6 em anexo (pag 10

6
 Implantação, levantamento técnico e relatórios
Para implantação da Análise de Vibração e geração de relatórios é necessário estabelecer
as seguintes etapas :

 Especialista em Análise de Vibração

 Lista dos equipamentos a serem medidos com respectiva identificação e cadastramento no

sistema;

 Levantamento de dados construtivos e operacionais dos equipamentos, tais como:

rolamentos, número de dentes das engrenagens, rotação, potência, desenhos construtivos,
etc.;

 Histórico de manutenção dos equipamentos;

 Escolha dos pontos de medição e sua identificação no sistema e na máquina;

 Grandezas a serem medidas para cada ponto;

 Níveis de alarme para cada ponto de medição;

 Periodicidade das medições;

 Programação dos pontos de coleta de dados;

 Informações e relatórios periódicos.

 levantamentos_relatorios

7
 Conclusão
Chegamos a conclusão que a análise de óleo como técnica de manutenção
começou a ser aplicada na década 50. A crise do petróleo intensificou o uso da análise de
óleo, que passou a cumprir uma nova função na manutenção das máquinas, permitindo o
monitoramento das condições do óleo lubrificante e identificar a necessidade de troca ou
apenas reposição parcial

As atividades de Manutenção Preditiva permitem ganhos financeiros para a

empresas. Aumento da disponibilidade dos equipamentos e Homem hora – A utilização
de programas preditivos pode eliminar paralisações imprevistas devido a falha de
máquinas, bem como reduzir a necessidade de programação de paradas desnecessárias
para serviços preventivos.

8
 Anexos

Figura numero 1

Figura numero 2 Ferrograma

Ferrografia Quantitativa Figura numero 3

9
Analítica Figura 4

Figura numero 5

Figura numero 6

10
 Bibliografia

Análise de lubrificantes por meio da técnica ferrográfica( aula de manutenção Geral 33)

Assertiva soluções Em preditivas/serviços/analise-de-vibracoes.pdf pag 1,a3.

Manutenção preditiva de um redutor analise de vibrações de partículas de desgaste.pdf(25 de

julho de 2013

11