PLANTA DE PRODUCCION DE METANOL A PARTIR DEL GAS NATURAL

VIABILIDAD ECONOMICA.

ANALISIS DEL MERCADO

Demanda histórica del metanol
A pesar que el metanol tiene otros usos industriales (disolvente, anticongelante, y otros)
en el análisis de mercado se considera el uso más común en nuestro país, que es el uso
como reactivo para la producción de biodiesel, para lo cual se necesita cerca de 20 litros
de metanol por 100 litros de aceite, o 12 % en peso de metanol (ICCA, 2012). En la Tabla
3.6 se resume las importaciones de los últimos diez años.

El mayor consumo de metanol en nuestro país es para la producción de biodiesel. El

mercado de biodiesel es un mercado en crecimiento y por lo tanto está asegurado su
consumo. El aumento súbito del 2013 respecto al 2012 se debe al inicio de la producción
de biodiesel en nuestro país.

Demanda proyectada de metanol

En la actualidad de los 9 500 BPD (barriles por día) de capacidad instalada de producción
de biodiesel (Industrias del Espino, Heaven Petroleum y Pure Biofuels) en nuestro país
solo está operativa la planta de 1000 BPD de Industrias Espino (Osinergmin, 2011).
Esperando materia prima, en especial aceite de menor precio se espera que en el futuro
entre en operación las otras plantas que hacen un total de 8 500 BPD.
Para proyectar la demanda se va a considerar los datos históricos, y además el consumo
que habría para la producción de 8 500 BPD para dos plantas de biodiesel que están
instaladas, pero en la actualidad no operan.
La gráfica de la Figura 3.2 representa los datos históricos y la proyección de los mismos
en un horizonte de 10 años.
De acuerdo a los datos proyectados para el 2025 la demanda proyectada ascendería a 45
000 toneladas por año. A esta cantidad se le adiciona el metanol necesario para la
producción de 8 500 BPD, equivalente a 493 600 000 litros por año (434 368 toneladas),
considerando 12% de metanol para la producción de biodiesel, se necesitaría un total de
52 124 toneladas de metanol.
Entonces la demanda proyectada de metanol para el año 2025 seria los 45 000 toneladas
proyectados en base a la demanda histórica más el metanol que se utilizaría para producir
8 500 BPD de biodiesel, es decir un total de 97 124 toneladas de metanol por año.

Oferta histórica y proyectada de metanol en el Perú

Nuestro país es importador de metanol para distintos usos, aumentando el nivel de
importaciones desde que se comenzó a producir biodiesel.
Por lo tanto no hay oferta de metanol en nuestro país, todo procede de las importaciones.
Según el anuario de comercio exterior que publica SUNAT los países que venden metanol
a Perú son principalmente: Chile, Estados Unidos y Venezuela entre otros, tampoco existe
oferta proyectada de metanol en nuestro país.

Demanda insatisfecha proyectada

Al no existir oferta proyectada la demanda proyectada se convierte en demandas
insatisfecha proyectada, es decir que el 2025 se requerirá producir 97 124 toneladas al
año de metanol para cubrir el mercado interno. Las 45 000 toneladas que requiere nuestro
país para otros usos diferentes al biodiesel representa el 46,33% de la demanda
insatisfecha proyectada total.

Mercado Objetivo
El principal consumidor de metanol es la industria de biodiesel. De los dos o tres millones
anuales que se producía a nivel mundial en el 2004 se llegó en el 2008 a una producción
de 11,1 000 000 de toneladas (IICA, 2010). Recientes estudios proyectan que para el 2024
la producción mundial de biodiesel será de 25,5 millones de toneladas (OCDE/FAO,
2015). Considerando que se necesita aproximadamente 12% en peso en la formulación
de biodiesel la necesidad a nivel mundial seguirá creciendo.
En este proyecto se considera que en nuestro país existirá una mayor producción de
biodiesel y por lo tanto nuestro mercado objetivo será los consumidores de metanol para
la producción de biodiesel. Se espera producir la totalidad de metanol para la capacidad
instalada de biodiesel en el Perú, que llega a 9 500 BPD es decir un total de 58 256
toneladas de metanol.
En caso de fracasar los proyectos de producción de biodiesel se tiene otros consumidores
potenciales de metanol en nuestro país, que son las industrias de producción de
formaldehido, ácido acético y metacrilato de metilo. De acuerdo a las proyecciones, el
mercado global de metanol para biodiesel e industria química sería 97 124 toneladas por
año.
Además se debe tener en cuenta que otros grandes importadores de metanol en
Sudamérica son Ecuador y Colombia. Por último la instalación de esta planta no tendrá
riesgo porque la demanda mundial actual de metanol para biodiesel y otras industrias
llega a cerca de 85 000 000 de toneladas y las proyecciones para el 2023 indican que se
necesitaran 100 000 000 de toneladas. (IPA, 2016). Además como insumo industrial
tiene una amplia gama de aplicaciones.
Comercialización
Por ser un insumo industrial la venta tendrá un solo canal de distribución, vendiéndose
en forma directa a los consumidores finales de metanol: fábricas de producción de
biodiesel, de solventes, etc.
3.3.7 Análisis y Evaluación de Precios
El precio del metanol está asociado principalmente con el precio del gas natural. El precio
del metanol en el Perú incluye el costo por transporte marítimo. A continuación
mostramos los precios CIF obtenidos de ADUANET.

El precio actual es cercano a 500 dólares la tonelada. Sin embargo por ser un precio
dependiente del gas natural, el cual en las proyecciones mundiales tiende a disminuir su
precio, para el proyecto se considera un precio de 450 dólares la tonelada.

CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE MERCADO

El estudio de mercado indica que la demanda insatisfecha para el 2026 sería cerca a las
100 000 toneladas por año. Teniendo en cuenta que no hay oferta en el mercado nacional,
que todo sería importado, se tomara el riesgo de considerar el 60% de dicha demanda, es
decir una capacidad de 60 000 toneladas al año, que operando en forma continua la
producción diaria alcanzaría 180 toneladas por día, o 7,5 ton/hora.
ESTUDIO ECONOMICO FINANCIERO
Durante el presente capítulo, se hace una descripción detallada del Balance Económico
del proyecto, donde se evalúa la factibilidad económica del mismo.
La evaluación económica se basa en el costo total de los equipos de procesos
transportados a la futura planta industrial. Se emplearon índices utilizados por Peters,
Timmerhaus y Wet, en su texto “Diseño de Planta y Economía para Ingenieros
Químicos”. Los índices fueron modificados con criterio para nuestra realidad. Los
cálculos detallados se muestran en el Apéndice.

ESTIMACION DE INVERSION TOTAL

La inversión total es el capital necesario para la ejecución del proyecto y se estima en 48

496 750 dólares americanos.
La inversión total está constituida por el capital fijo total que asciende 46 924 080 dólares
americanos; y un capital de trabajo u operación estimada en 1 572 670 dólares
americanos.
CAPITAL FIJO TOTAL
- Costo fijo

El costo fijo es de 46 924 080 dólares americanos y está formado por la suma de los costos
directos y los costos indirectos de la planta.
5.1.1.1 Costo directo o físico
EL costo directo es 40 566 624 dólares americanos y está constituido por:
A. Costo total de equipo principal y auxiliar
B. Costo total del equipo de proceso instalado.
C. Costo total de tuberías y accesorios.

D. Costo total de instrumentación.

E. Costo de instalaciones eléctricas.
F. Costo de estructuras.
G. Costo de servicios.
H. Costo de terreno y mejoras.
A continuación detallamos los costos directos:
A. Costo de equipo principal y auxiliar de proceso
El costo CIF del equipo principal y auxiliar colocado en planta asciende a 30 273 600
dólares americanos. Con este valor y utilizando los índices de Peters, Timmerhaus & Wet
se obtuvo los distintos valores para calcular la inversión total del proyecto, que se resume
en la Tabla 6.1.
B. Costo de instalación de todos los equipos

Se considera el 10% del costo del equipo puesto en la planta, es decir: 3 027 360 dólares
americanos.
C. Tuberías y accesorios

La estimación de costos se realiza teniendo en cuenta dimensiones y material de

construcción, incluye el costo de compra y de instalación. Los módulos incluyen sus
conexiones. 4% del costo del equipo total. Llega a 1 210 944 dólares americanos.
D. Instrumentación y control
Este renglón ha sido estimado según los costos unitarios de los principales equipos a usar
en automatización de la planta. Se considera el 3% del costo de los equipos. El costo es
908 208 dólares americanos.
E. Instalaciones eléctricas

Se estima de acuerdo a las recomendaciones dadas por P&T., siendo el 3% del costo de
compra total del equipo, se obtuvo un valor de 908 208 dólares americanos.
F. Estructuras de la planta

El costo de estructuras incluye los costos de cimentación para el área de proceso a precios
locales. Se considera 3% del costo de equipo principal. El costo asciende a 908 208
dólares americanos.
G. Servicios

Incluye los gastos de instalaciones de agua, vapor, aire comprimido. Se considera el 9%

del costo del equipo. El costo es de 2 724 624 dólares americanos.
H. Terrenos y mejoras

El costo del terreno se ha estimado teniendo en cuenta el lugar y ubicación de la planta,

comprende los costos de: preparación del terreno, asfaltado, veredas, sardineles y cercado
de la planta. Se considera el 2% del costo de equipo principal. El costo considerado es de
solo 605 472 dólares americanos.
5.1.1.2 Costos indirectos
EL costo indirecto es 6 357 456 dólares americanos y está constituido por:
A. Costo de ingeniería y supervisión.
B. costo de la construcción
C. Costo de seguros e impuestos de la construcción
D. Comisión para contratistas.
E. Imprevistos.

A continuación detallamos los costos indirectos:

A. Ingeniería y supervisión

Se considera el 6% del costo total de la planta puesta en el Parque Industrial Praderas de

Lurín. El valor asciende a 1 816 416 dólares americanos.
B. Costo de la construcción

Se considera 8% del costo total de la planta. Asciende a 2 421 888 dólares americanos.
C. Costo de seguros e impuestos de la construcción

Se considera solo el 2% del costo del todo el equipo. Asciende a 605 472 dólares
americanos.

D. Comisión para contratistas

Este renglón considera el 3% del costo físico de la planta, que viene a ser 908 208 dólares
americanos.
E. Imprevisto
Se ha considerado 605 472 dólares americanos, con la finalidad de subsanar cualquier
eventualidad que demande el gasto y que no se haya considerado dentro del costo de
construcción de la planta. Se estima como el 2% del costo total de la planta.
Inversión de capital fijo
Es la suma de los costos directos totales y los costos indirectos totales, que viene a ser 46
924 080 dólares americanos.

CAPITAL DE PUESTA EN MARCHA O CAPITAL DE TRABAJO

Este renglón abarca los gastos efectuados para realizar pruebas y reajustes del equipo del
proceso antes de la operación comercial de la planta. Se calculó un capital de 1 572 670
dólares americanos.
Se considera que se va procesar en forma continua, 8 000 horas de operación al año.
a) Inventario de materia prima: se considera para un mes de operación. Alcanza la
suma de 340 170 dólares americanos
b) Inventario de materia en proceso: se considera un día de operación. En
promedio es 45 000 dólares americanos.

c) Inventario de producto en almacén: el producto se embarca inmediatamente. El valor

alcanzado es 312 500 dólares americanos
d) Cuentas por cobrar: equivale a un mes de ventas. Llega a 562 500 dólares americanos.
e) Disponibilidad en caja: sirve para pagar salarios, suministros e imprevistos. Se
considera un mes de producción. Asciende a 312 500 dólares americanos.

∴ LA INVERSION TOTAL: es la suma de capital fijo más el capital de trabajo, y alcanza

el valor de 48 496 750 dólares americanos.

ESTIMACIÓN DEL COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN

El costo total de fabricación está constituido por el costo de manufactura y los gastos
generales. El costo total anual es de 15 877 241 dólares americanos. El resumen de la
estima del costo de producción y del costo unitario se muestra en la Tabla 5.2
Costo de manufactura
Este renglón incluye:
A. Costo directo de manufactura.
B. Costos indirectos.
C. Costos fijos.

Detallamos a continuación cada costo:

A. Costo directo de manufactura

Constituido por los costos de materia prima, mano de obra, supervisión, mantenimiento
y reparación de la planta, suministros para las operaciones y servicios auxiliares. El costo
asciende a 9 711 839 dólares americanos.
- Materia prima

La materia prima utilizada para la producción de metanol incluye principalmente el gas

natural. También se usa catalizador de reformación y catalizador de síntesis. Para la
capacidad diseñada el costo total asciende a 8 164 089 dólares americanos.
- Mano de obra

La operación de la planta requiere de 20 operarios por un turno a un sueldo de 300 dólares

americanos. Este número de operarios ha sido estimado por el método Wessel, el cual se
70

basa en el número de pasos principales del proceso, capacidad de producción y el grado

de automatización.
El costo de mano de obra por año asciende a 234 000 dólares americanos.
- Supervisión e ingeniería

En este renglón se considera todo el personal comprometido con la supervisión directa de

las operaciones de producción de las distintas instalaciones. Se considera el 20% del costo
de la mano de obra: el costo de supervisión e ingeniería es de 46 800 dólares americanos.
- Mantenimiento y reparaciones

Están comprendidos los gastos que se requieren para mantener la planta en óptimas
condiciones de operación, y se estima como el 2% del capital fijo que es 938 481 dólares
americanos.
- Auxiliares y servicios

Se considera los gastos por conceptos de lubricantes, pintura, materiales de limpieza,

agua, energía eléctrica, etc. para su estimación se ha considerado el 15% del costo anual
de mantenimiento, cuyo costo es de 140 772 dólares americanos.
- Costo de suministros de operación

Se considera el 20% del costo de mantenimiento o 0,5 al 1% de la inversión de capital

fijo. Cuyo costo es 187 696 dólares americanos. 71
B. Costos indirectos de fabricación

Comprende los gastos de laboratorio, cargas a la planilla y los gastos generales de la

planta. Asciende a 119 340 dólares americanos.
- Cargas a la planilla

Constituye todos los gastos por concepto de beneficios sociales. Se ha considerado como
el 21% de la suma de los Costos de mano de obra y supervisión. El costo asciende a 49
140 dólares americanos.
- Laboratorio

Comprende los costos de los ensayos de laboratorio para el control de las operaciones y
el control de calidad del producto, así como también las remuneraciones por supervisión.
Costo: 15% del costo de mano de obra. Asciende a 35 100 dólares americanos.
- Gastos generales de la planta

Lo conforman gastos destinados a satisfacer servicios, tales como: asistencia médica,

protección de la planta, limpieza, vigilancia, servicios recreacionales, etc.
Se ha estimado como el 15% del costo de mano de obra. Asciende a 35 100 dólares
americanos.
C. Costos fijos de fabricación

Los costos fijos son independientes del volumen de producción de la planta, están
formados por la depreciación, impuestos y los seguros. El total asciende a 5 630 889
dólares americanos. 72

- Depreciación

El capital sujeto a depreciación es el capital fijo total excluyendo el costo del terreno. Se
ha considerado el 10% del capital fijo. Asciende a 4 692 408 dólares americanos.
- Impuestos

El pago de impuestos a la propiedad para zonas poco pobladas se considera el 1% del

capital fijo total, 4 692 40 dólares americanos.
- Seguros

Se ha considerado el 0.5% del capital fijo total, 4 692 40 dólares americanos.

Gastos generales (VAI)
Comprende los gastos realizados por concepto de: administración, ventas y distribución,
investigación y desarrollo. El total asciende a 415 172 dólares americanos.
a. Administración

Comprende los gastos por derecho de salarios de funcionarios, contadores, secretarias,

así como los gastos de gerencia de actividades administrativas. Se estima como el 10%
del costo de la mano de obra, supervisión y mantenimiento. Asciende a 121 928 dólares
americanos. 73

b. Ventas y distribución
Incluye los costos por derecho de publicidad para la venta del producto, así como los
gastos para la distribución. La venta se hace directa a la empresa que importará el
producto. Se estima como el 5% del costo fijo de fabricación. Asciende a 281 544 dólares
americanos.
c. Investigación y desarrollo 5.1.3 COSTO UNITARIO

Este renglón está encaminado a mejorar la calidad, proceso y en general para abaratar los
costos de producción. Se estima como el 5% de la mano de obra, 11 700 dólares
americanos.
∴ COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN
Es igual a la suma del costo de fabricación y los gastos generales (VAI).
Asciende a 15 877 241dólares americanos.
Trabajando 8 000 horas al año a un ritmo de 7 500 kg/h la producción anual sería de 60
000 000 kilogramos, por lo tanto el costo unitario es de 0,2646 dólares americanos/kg.

BALANCE ECONÓMICO Y RENTABILIDAD

En el análisis de la rentabilidad del proyecto se considera el precio de venta puesto en la
fábrica de 0,57 dólares por kg.
5.1.5.1 Análisis de estado de pérdidas y ganancias
- Precio de venta por unidad
Se considera un precio de venta de 0,57 dólares americanos/kg
- Ingreso de ventas anuales
Es el producto del precio de venta por el volumen de producción anual. Se considera un
ingreso de ventas de 34 200 000 dólares americanos.
- Costo de fabricación
Se considera un costo de fabricación de 15 877 241 dólares americanos.
- Utilidad bruta
La diferencia entre los ingresos por ventas y total de fabricación. Se considera en 18 322
758 dólares americanos.
- Impuesto a la renta
Se considera el 30% de la utilidad neta. Asciende a 4 228 328 dólares americanos.
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- Utilidad neta
Es la utilidad bruta menos los impuestos a la renta. Se considera en 14 094 429 dólares
americanos
5.2 ANÁLISIS ECONÓMICO
5.2.1 RETORNO SOBRE LA INVERSION
- Antes del Impuesto
Se expresa como la relación porcentual entre las utilidades antes de impuestos y de
inversión total.
El retorno sobre la inversión antes de los impuestos obtenidos es de 36,22%, lo que
demuestra la factibilidad económica del proyecto.
- Después del Impuesto.
Se expresa como la relación porcentual entre las utilidades después de impuestos y de
inversión total.
El retorno sobre la inversión después de impuestos obtenidos es de 26,55%, lo que
demuestra nuevamente la factibilidad económica del proyecto (Ver Apéndice).
5.2.2 TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
Es el tiempo expresado en años, en que se recupera la inversión de capital fijo, operando
8000 horas por año.
El tiempo de repago antes de impuestos es de 2,11 años y después de impuestos es de
2,58 años.
77
5.2.3 PUNTO DE EQUILIBRIO
Es el nivel de producción, en el cual no se obtiene ni pérdidas ni ganancias. Según los
cálculos realizados el punto de equilibrio es 25,18% de la capacidad total de la planta.

VI. CONCLUSIONES
Al finalizar este proyecto se concluye que es rentable y el retorno sobre la inversión es de
26,55% después de impuestos; lo que conlleva a asegurar que es factible de instalar una
planta de producción de metanol a partir de gas natural. El análisis se realizó con un precio
de 0,57 dólares americanos el kg.
Que existe un mercado asegurado para el consumo del producto, puesto que la necesidad
de metanol en el mercado nacional para el 2026 llegaria a 100 000 toneladas.
La capacidad instalada será de 60 000 000 kg por año de metanol, lo que operando en
forma continua 8 000 horas al año representa una producción de 7 500 kg/h.
Que técnicamente es factible y se ha empleado la tecnología de reformación con vapor
para producir el gas de síntesis con una relación molar de hidrogeno a monóxido de
carbono de 4:1
La factibilidad económica de la planta se interpreta con los siguientes indicadores:
▪ La inversión total para la instalación de la planta de metanol asciende a 48 496 750 de
dólares americanos.
▪ Tiempo de recuperación de la inversión 2,58 años
▪ La tasa de retorno sobre la inversión es de 26,55 %
▪ El costo por toneladas de metanol asciende a 0,2646 dólares americanos.
▪ El precio de venta por toneladas se consideró 0,57 dólares americanos.
▪ La planta estará al cuidado del medio ambiente teniendo cuidado de tratar todos los
efluentes líquidos que salgan de la planta.