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10-09-2012

Gestão da manutenção -
introdução
UFCD 4564

Introdução à Manutenção

Todo o equipamento ou bem está sujeito a


um processo de deterioração,
especialmente se estiver em actividade ou
funcionamento, para o qual foi concebido

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Introdução à Manutenção
Para que a produtividade de uma instalação
fabril, constituída por uma diversidade
enorme de equipamentos ou bens, tenha
resultados positivos, é necessário que todos
eles sejam mantidos nas melhores
condições de funcionamento

Introdução à Manutenção
Assim, todo esse equipamento deverá sofrer, ao longo da
sua vida útil de funcionamento,
reparações,
inspecções programadas,
rotinas preventivas programadas e adequadas,
substituição de peças e órgãos,
mudanças de óleo,
lubrificações,
limpezas,
pinturas,
correcções de defeitos
etc

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Introdução à Manutenção

 O conjunto de todas estas acções

constitui aquilo a que se chama

manutenção.

Introdução à Manutenção
A manutenção, reputada de tarefa secundária e
dispendiosa, alvo de reduções fortes em tempo de crise
ou em situações económicas difíceis, passou, então,
pelos custos das suas intervenções, a ser considerada
factor determinante na economia das empresas, capaz
de alterar radicalmente os índices de produtividade, a
livre concorrência e o aumento de produção por
empregado.

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Qual o objectivo da
Manutenção
O objectivo principal é a obtenção de níveis produtivos
elevados dos equipamentos ou bens.

Devemos, contudo, ter em atenção os factores


associados ao objectivo e que poderão, de algum modo,
criar situações divergentes.

Assim, factores como a segurança, a qualidade, o custo


da reparação e a disponibilidade devem ser factores
de análise importantes

Qual o objectivo da
Manutenção
Segurança

Tem a ver com a segurança dos operadores, com a


segurança dos equipamentos e, de uma forma genérica,
com a segurança da comunidade.

A manutenção tem aqui uma acção importante, pois


compete a ela criar condições para a detecção, avaliação
e controlo dos riscos potenciais a que os operadores
possam estar sujeitos.

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Qual o objectivo da
Manutenção
Qualidade
Todos os equipamentos ou bens devem
proporcionar altos rendimentos, com a
tendência para o “zero defeito”, nas
melhores condições de higiene e
protecção ambiental, resultante da
operação que está a ser executada.

Qual o objectivo da
Manutenção
Custo

Todas as acções de manutenção deverão conduzir


à minimização do custo do produto resultante
da operação a realizar.

Deverá também estar em causa o próprio custo


da reparação, pois que poderá não ser já
aceitável.

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Qual o objectivo da
Manutenção
Disponibilidade
De um modo geral, todos os equipamentos
deverão estar disponíveis para a produção,
bem como deverá ser reduzido ao mínimo
o seu tempo de imobilização, quer devido a
falhas no planeamento da produção quer
devido a avaria ou paragem forçada

Como definir Manutenção?

Pode ser definida como o conjunto de

acções que permitem manter ou controlar

o estado original de funcionamento de um

equipamento ou bem.

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Como definir Manutenção?


De forma mais abrangente, poderemos dizer que
manutenção de um equipamento ou bem é um
conjunto de acções realizadas ao longo da vida
útil desse equipamento ou bem, de forma a
manter ou repor a sua operacionalidade nas
melhores condições de qualidade, custo e
disponibilidade, de uma forma segura.

Retrospectiva e evolução das


expectativas da Manutenção

1ª Geração 2ª Geração 3ª Geração


• Reparar quando • Elevada • Elevada disponibilidade
partir responsabilidade • Elevada fiabilidade
• Longa vida dos • Elevado grau de segurança
equipamentos • Melhor qualidade do
• Baixos custos produto
• Sem danos no meio
ambiente
• Longa vida do
equipamento
• Eficiência do investimento

1940 1950 1960 1970 1980 2000

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Retrospectiva e evolução das


expectativas da Manutenção
Pela evolução ao longo do tempo, a expectativa para a manutenção aponta para
alguns conceitos a desenvolver, de forma a

caminhar-se para a ausência de falhas dos equipamentos ou bens, com base em


que:

• a qualidade produz-se, não se controla;

• não existem culpados, mas sim causas;

• deverá ser controlado o processo e não o resultado ou, então, inspeccionar


continuamente o homem;

 • todo o defeito encontrado é importante, pois assim poderá ser eliminado;

 • é muito importante que a correcção do defeito seja efectuada pelo seu


causador.

A importância da Manutenção
Aos seus problemas tradicionais vieram juntar-se agora as
economias de energia, a conservação do meio ambiente, a
renovação
dos equipamentos e das instalações, a fiabilidade, a
manutabilidade, a eficácia, a optimização dos processos
industriais, a sua própria
qualidade e a valorização dos seus técnicos.
Sente-se uma importância crescente da manutenção como um
dos vectores fundamentais da economia das empresas.

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A importância da Manutenção
Esgotamento de matérias-primas
Preservação e protecção ambiental

Deterioração da resistência ao IMPORTÂNCIA Exigências crescentes da qualidade


desgaste dos equipamentos CRESCENTE DA dos equipamentos e da manutenção
Aumento dos custos de manutenção MANUTENÇÃO em particula

Segurança das pessoas, dos Automação crescente


equipamentos e do património Desenvolvimento tecnológico
Melhoria da qualidade de vida dos equipamentos

Tipos de Manutenção
De um modo geral, a manutenção de equipamentos ou bens pode ser esquematizada
conforme o diagrama seguinte.

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
PREVENTIVA CURATIVA

MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO
SISTEMÁTICA CONDICIONADA

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Manutenção preventiva sistemática


É executada em intervalos fixos de tempo de vida.
De notar que a expectativa mínima do tempo de vida dos componentes é dada
pela experiência ou pelo construtor.
É normalmente utilizada nas operações de lubrificação, nas verificações periódicas
obrigatórias e na substituição de componentes com custo reduzido.

As intervenções de manutenção desencadeiam-se com base


num modelo matemático, construído com os dados referentes
ao passado do equipamento ou do seu tipo, que traduz a
respectiva lei da degradação e preconiza a periodicidade das
intervenções, decorrente da avaliação do risco de falha.

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Modelos matemáticos

Disponibilidade do Equipamento


D=


Em que MTBF ((Mean Time Between Failures) Tempo médio entre


Avarias

e MTTR Mean Time to Repare

MTBF é igual ao somatório de todos os TBF ocorridos


entre as paragens por avaria, dividido pelo número total de
avarias

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Para o caso concreto de um veículo, em cujo historial se encontram


registadas as seguintes referências

Deste modo o MTBF é:

MTBF = 7.890+786+18.715+21.329+26.902+35.338+6.960
= 16.846 Km
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MTTR, ou Tempo Médio de Reparação (ou recuperação),


é o tempo estimado de recuperação do sistema perante
uma avaria.
Pode abranger o tempo que leva a diagnosticar o
problema, o tempo que leva a chegar um técnico ao local e
o tempo que leva a reparar fisicamente o sistema

Vantagens
• o custo de cada operação de manutenção é predeterminado;
• a gestão financeira é simplificada;
• as operações e paragens são programadas de acordo com a
produção
Desvantagens
• o custo de cada operação é elevado, devido à periodicidade;
• existe maior possibilidade de erro humano, dada a frequência de
intervenção;
• o custo da mão-de obra é elevado, pois, de um modo geral, estas
intervenções são realizadas aos fins-de-semana;
• a desmontagem, ainda que superficial, incita à substituição de peças
provocadas pela síndrome de precaução;
• a multiplicidade de operações aumenta o risco de introdução de
novas avarias.
AS PARAGENS SISTEMÁTICAS, AINDA QUE PLANEADAS,TÊM
UM CUSTO ELEVADO.

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Manutenção preventiva condicionada


É realizada em função do estado dos componentes do equipamento.

É também chamada de manutenção inteligente, já que a intervenção se faz


apenas com a manifestação da necessidade.
É uma manutenção preventiva, subordinada a um tipo de acontecimento
predeterminado (autodiagnóstico), à informação de um sensor, a uma medida
de um desgaste, ou outro indicador que possa revelar o estado de
degradação do equipamento.

É geralmente aplicada a máquinas vitais para a produção, a equipamentos cuja


avaria compromete a segurança e a equipamentos críticos, com avarias caras
e frequentes.

Vantagens
• aumento da longevidade dos equipamentos
• controlo mais eficaz de peças de reserva e sua limitação
• custo menor de reparação
• aumento de produtividade

Faseamento
Fase 1 - Detecção do defeito que se desenvolve
A detecção do defeito é efectuada normalmente pelo registo de vibrações ou através da medição de alguns
parâmetros, tais como pressão, temperatura, aceleração, intensidade de corrente e caudal.

Fase 2 - Estabelecimento de diagnóstico


Nesta fase localizam-se a origem e a gravidade dos defeitos

Fase 3 - Análise da tendência

Faz-se um pré-julgamento do tempo disponível antes da avaria, de modo a determinar o momento de início de
vigilância apertada e prever a reparação

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Ferramentas
• análise das vibrações;
• análise dos lubrificantes utilizados;
• inspecção visual;
• medições ultra-sónicas;
• termografia;
• análise dos parâmetros de rendimento.

Manutenção curativa

Deve ser reservada aos equipamentos cuja indisponibilidade tenha pouca

importância sobre a produção e cujo custo anual suposto de reparação, bem

como as avarias imprevisíveis sejam aceitáveis

É uma política de manutenção que corresponde aos


problemas aleatórios surgidos e que se aplica apenas após a
avaria.

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Para diminuir as consequências

• análise do modo de falha, efeitos e acção crítica no equipamento;

• diagnósticos mais rápidos das avarias através de uma árvore de

causas de falhas ou através de um histórico de falhas ou quebras

• método de vigilância mais apertada nos pontos mais nevrálgicos

Desvantagens
• exige grande stock de peças de reserva;
• provoca desconto técnico e financeiro;
• acarreta perda de produção.

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A Gestão da Manutenção
A Manutenção como um processo

Todos os equipamentos ou bens físicos passam por várias fases de um ciclo de

vida universal, compreendendo:

• desenho;

• fabrico;

• instalação;

• utilização/manutenção

A Gestão da Manutenção
Princípios
Utilização e manutenção são os dois lados da mesma moeda, porque é
inconcebível a utilização de um equipamento ou bem sem
que ocorra desgaste

O desgaste de um equipamento ou bem é um processo normal e

inevitável. Cada equipamento ou bem tem o seu próprio grau de uso

permissível no que respeita à totalidade das funções que executa que, sob

condições específicas, está inerente àquele equipamento ou bem, quer devido ao

seu fabrico quer devido à sua recuperação depois de uma manutenção correctiva

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A Gestão da Manutenção
A acção de manutenção constitui, por si só, um sistema e um processo de

engenharia. Actualmente, a última palavra na prática profissional de trabalhos de

manutenção torna indispensável a mudança do paradigma na esfera da

engenharia de manutenção

Na manutenção moderna, não podemos pensar e agir de acordo com acções

simples e separadas (uma aproximação reactiva) mas deve-se pensar e agir em

termos de sistemas e processos – uma acção de engenharia proactiva, mais

criativa e formativa

A Gestão da Manutenção
O sistema de manutenção abrange um leque de acções visando identificar,

preservar e expandir – técnica, económica e ecologicamente e com garantia

de segurança – qualquer equipamento ou bem

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Desenvolvimento contínuo e sustentado da Manutenção

A manutenção é uma tecnologia chave para o tão chamado desenvolvimento


sustentado. A ideia base é utilizar com mais eficácia os recursos existentes – tais
como matéria-prima, equipamento, energia – necessários para produzir bens e
serviços, provocando assim uma redução do fluxo de materiais, um excedente de
recursos naturais e uma redução de desperdício. Isto exige a presença das
seguintes características:
• longevidade dos produtos;
• influência no período de vida (ciclo de vida) dos produtos;
• optimização na limpeza dos meios disponíveis de produção (aumento da
produtividade dos recursos);
• re-uso antes da reciclagem

Metas e objectivos da Manutenção

O objectivo principal da manutenção é realizar completamente a sua


contribuição para a obtenção do objectivo máximo da empresa, evitando
por esse meio qualquer prejuízo para a mesma.

Outro aspecto com peso significativo nos objectivos económicos da

manutenção é a preservação do valor do equipamento ou, pelo menos, o de

evitar a sua degradação devido a manutenção negligente

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Simultaneamente com os seus objectivos económicos e de organização, a função da

manutenção tem também um objectivo de engenharia, uma vez que se trata de

equipamentos cujas condições de operação devem ser implementadas e preservadas

relativamente aos standards requeridos, que são exclusivamente determinados

pela utilização futura do equipamento.

O objectivo do controlo do progresso do processo de desgaste é, portanto, tornar

disponível o grau de uso permissível por um período estipulado, o chamado tempo

de utilização, com o mínimo de poluição ambiental e o mínimo consumo de recursos.

O grau de desgaste permissível não será tão grande quanto possível, mas

sim tão grande quanto razoavelmente necessário.

O ponto óptimo de decisão para se executar uma manutenção num equipamento

ou bem não é ele estar perto de uma falha ou paragem, mas sim a percepção futura

da utilização.

Manutenção é um investimento no futuro. Um equipamento não deve ser

reparado só porque está avariado, mas sim porque o seu operador quer tirar partido

dele no futuro.

A manutenção não deve ser uma reacção a acontecimentos, mas sim a vontade

de ter uma influência activa no processo de desgaste.

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O processo de desgaste dos equipamentos depende dos mecanismos de desgaste e


da actuação da carga interna a que estão sujeitos

As primeiras influências do processo de desgaste de um equipamento são


ocasionadas por:

• idade;

• sobrecarga mecânica;

• deformação;

• fadiga;

• corrosão;

• cavitação;

• poluição.
De salientar que qualquer mecanismo de desgaste será uma reacção física

e/ou química da carga interna. Esse desgaste terá consequências no aspecto

visual e, consequentemente, alguma mudança mensurável

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A carga interna, como factor de influência sobre o curso do processo de desgaste,


é função das propriedades dos componentes do equipamento (seu desenho e
fiabilidade) e da carga externa (ambiente, natureza, duração da tarefa específica que
realiza, actuando no equipamento, etc.).

A carga externa pode ser qualquer força ou factor actuando sobre o equipamento,
tal como:
• condições do processo tecnológico (cargas estáticas e dinâmicas, temperatura,
processo de lubrificação, campos magnéticos, etc.);
• condições ambientais como o tempo, a vibração a que está sujeito, a localização na
terra ou no mar.

Controlo dos equipamentos

O controlo do estado dos equipamentos, através de leituras periódicas ou em


contínuo, permitirá:
• melhorar a segurança;
• melhorar a disponibilidade das máquinas;
• reduzir os custos dos ciclos de vida

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Planeamento da manutenção

Planeamento da manutenção
 VANTAGENS DO PLANEAMENTO DA
MANUTENÇÃO

Embora a Manutenção seja uma função onde muitas das


actividades são imprevistas, originadas por avarias fortuitas
e esporádicas, são indiscutíveis as vantagens de execução
do Planeamento, mesmo que ele assuma desvios

consideráveis.

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Planeamento da manutenção
As vantagens mais evidentes da execução de Planeamento
podem resumir-se:
 redução dos TTR - Tempos Técnicos de Reparação, com o
consequente aumento da disponibilidade

 optimização da utilização dos meios existentes, quer humanos,


quer técnicos, pela distribuição dos cargos de trabalho face às
disponibilidades, em termos de pessoal técnico e de ferramentas
específicas

Planeamento da manutenção
 diminuição de stocks graças ao conhecimento antecipado dos
materiais necessários e respectivos volumes

 formação do pessoal técnico, por forma a prepará-lo para a


execução das várias intervenções

 diminuição de custos das intervenções, em consequência da


normalização de procedimentos e da utilização sistemática de
rotinas de execução que já tenham provado ser mais eficazes;

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Planeamento da manutenção
ORGANIZAÇÃO DA INFORMAÇÃO

A primeira fase de um qualquer processo de resolução de


problemas, preocupação diária da Manutenção, consiste na recolha
de informação sobre os mesmos, de forma a permitir a emissão de
um diagnóstico, seguido da definição do processo de actuação ou
de resolução dos ditos problemas.

Importa pensar antes de agir e, para tal, são necessários dados


objectivos sobre a situação e os equipamentos envolvidos

Planeamento da manutenção
 Normalmente, as empresas dispõem de muita informação sobre os
equipamentos e/ou unidades produtivas que possuem;

no entanto, por se encontrar dispersa (pelo Serviço de Compras, pela


Produção, pelos departamentos técnicos, pelos gabinetes dos
engenheiros ou pelos armários dos chefes de oficina), essa informação
acaba por ser desconhecida ou inacessível a quem, em momentos de
urgência, mais dela precisa: a equipa da Manutenção,

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Planeamento da manutenção
 Quais as razões para estes factos?

 muitos dos documentos não estão em português, mas nas


línguas dos países fabricantes ou fornecedores;
 tratam-se, normalmente, de publicações técnicas, de difícil
interpretação ou assimilação
 prescrevem actuações ou procedimentos genéricos, que não têm
em consideração as condições reais de funcionamento
 são pouco funcionais para uma consulta rápida
 são documentos originais, que importa preservar e conservar

Planeamento da manutenção
Ou poderão ser de outro tipo, como, por exemplo

 não há procedimentos definidos para a localização de


documentos;

 a entidade que solicita a aquisição dos equipamentos necessita dos


respectivos manuais para saber como operar com eles;

 não há uniformidade no tipo de documentação disponível, pelo


que nunca se sabe qual a informação que dela se consegue extrair

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Planeamento da manutenção
 Como ultrapassar estas e outras dificuldades reais

 Importa que a área de Manutenção seja dotada de uma


equipa que tenha por missão centralizar a informação
técnica e dar-lhe tratamento, criando Cadernos de
Máquina

Planeamento da manutenção
 Caderno de máquina e sua inserção na Documentação
Global

Um Caderno de Máquina é, pois, um dossier onde


devem estar incluídos os documentos referentes a um
dado equipamento, ou conjunto de equipamentos
semelhantes, de modo a facilitar a consulta e a tornar
acessível a sua informação aos utilizadores comuns da
documentação da Manutenção

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Planeamento da manutenção
 A documentação da Manutenção compreende diversos
tipos de documentação técnica que, em traços gerais, se
pode dividir em:
documentação técnica geral,
documentação técnica específica.

 A documentação técnica geral compreende formulários, livros


técnicos, revistas, etc..

 A documentação técnica específica compreende catálogos,


cadernos de máquina, desenhos gerais ou específicos, etc..

Planeamento da manutenção
 Partes constituintes de um Caderno de Máquina

As partes essenciais de um Caderno de Máquina deverão ser:

 Especificação,
 Historial,
 Reservas,
 Instruções de Manutenção,
 Desenhos,
 Subequipamentos.

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Planeamento da manutenção

Planeamento da manutenção
 PREPARAÇÃO DO TRABALHO
Na base do Planeamento das actividades da Manutenção, está
sempre um conhecimento profundo dos equipamentos, suas
características e especificações, a partir das quais é possível
criar Preparações de Trabalho, ou seja, procedimentos a
seguir nas intervenções de Manutenção.

Uma preparação completa e eficiente deverá fornecer todos os


elementos necessários à execução do Trabalho, como sejam

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Planeamento da manutenção
Instruções sobre o trabalho a realizar:

Máquinas e/ou ferramentas a utilizar:


• Desenhos,
• Esquemas de montagem, • Qualidade e tipo,
• Recomendações sobre segurança, • Recomendações sobre utilização,
• Desenhos de ferramentas especiais,
• Cálculos,
• Recomendações sobre segurança,
• Traçados, • Instruções de manutenção,
• Folgas, • Limites (força, pressão, velocidade, etc.),
• Esquemas de apertos,
• Etc.
• Esquemas de folgas,
• Velocidades de corte,
• Avanços,

No entanto, deverá ter-se o bom senso de definir o Grau de Preparação que interessa a um
dado trabalho ou Indústria, levando em conta que a Preparação, quanto mais completa for,
melhores resultados produz, mas também mais cara se torna.

Planeamento da manutenção
Métodos de Planeamento

Na Manutenção, são frequentemente utilizados três Métodos de Planeamento,


que iremos referir com algum pormenor:

• Gráfico de Barras,

• Gráfico de Gantt,

• Método Pert

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Planeamento da manutenção
Os dois primeiros (Gráfico de Barras e Gráfico de Gantt) são muito semelhantes,
sendo as diferentes fases ou operações representadas por barras horizontais (série
de barras), cujo tamanho é proporcional ao tempo que cada operação demora a
desenrolar-se

A diferença reside no facto de o Gráfico de Gantt apresentar a

interdependência entre as diferentes fases ou operações, enquanto o

Gráfico de Barras se limita a quantificá-las e situá-las no tempo

Planeamento da manutenção
Vejamos um exemplo de um gráfico de barras

Neste gráfico de barras, as tarefas A a H estão definidas em termos de duração

e encadeamento, mas não é definida nenhuma relação de interdependência

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Planeamento da manutenção

Se quisermos estabelecer que:

• a tarefa D só pode iniciar-se após a conclusão de B e C;

• a tarefa H só pode iniciar-se após a conclusão das tarefas D e F e G;

• a tarefa A deve estar concluída antes de se iniciarem as tarefas B, C e E;

• a tarefa E deve estar concluída antes de se iniciar F e G;

poderemos completar o gráfico de barras transformando-o num Gráfico


de Gantt

Custo e Stocks da Manutenção

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Custo e Stocks da Manutenção


IMPORTÂNCIA DA ANÁLISE DOS CUSTOS

As margens de lucro das empresas são, actualmente, muito


baixas, em muitos sectores de actividade. Assim,
compreende-se facilmente o interesse da implementação de
uma organização racional e económica da Manutenção.

Custo e Stocks da Manutenção


Os custos da Manutenção podem ser classificados em dois
grandes grupos

• Custos Directos

• Custos Indirectos

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Custo e Stocks da Manutenção


Custos directos

Os custos directos dizem respeito aos meios directamente


utilizados nas reparações, e, na sua essência, constam de:

• Mão-de-Obra;
• Peças substituídas;
• Consumíveis utilizados;
• Trabalhos subcontratados;
• Uma parcela dos Custos Globais de Manutenção;
• Uma parcela dos Custos de Posse de Stock.

Custo e Stocks da Manutenção


Custos indirectos

Como se pode deduzir do seu nome, estes custos não resultam


directamente da avaria, mas sim das consequências dessa avaria para o
utilizador directo e para a empresa em geral

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Custo e Stocks da Manutenção


Estes custos englobam:
• os custos de perdas dos produtos não fabricados, das matérias-primas
em curso de transformação, da perda de qualidade e da perda de produtos
desclassificados. Chamar-lhe-emos "Custos de Desclassificação";

• os custos de mão-de-obra (da fabricação) parada;

• os custos de amortização dos equipamentos parados;

• as despesas induzidas, por prazos não conseguidos (penalidades, perda


de cliente, fraca imagem, etc.) e perda de qualidade na fabricação;

• despesas com o arranque do processo de produção.

Custo e Stocks da Manutenção


STOCKS DE MANUTENÇÃO

A Manutenção deverá preocupar-se por gerir bem os seus


materiais em armazém, por forma a diminuir a respectiva
parcela de Custo do Stock

Estes custos de stocks devem-se a três tipos de despesas:

• de aquisição (das peças e/ou consumíveis),

• de posse do stock

• de ruptura do stock

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Custo e Stocks da Manutenção


Custo de aquisição

Estes custos englobam todas as despesas relacionadas com o


processo de compra, ou seja, os custos administrativos relacionados
com a necessidade de execução do controlo das existências e de um
serviço de compras que faça consultas, execute a encomenda,
recepcione os materiais, etc..
De igual forma, estes custos englobam uma parcela de outros custos
administrativos da empresa, oriunda de outros serviços que ocupam
parte do seu tempo em tarefas relacionadas com o Armazém e com o
Serviço de Compras (transporte, deslocações, actividades
informáticas, salários, etc.).

Custo e Stocks da Manutenção


Custo de posse do stock
Este custo diz respeito às peças e consumíveis que a Manutenção possui em
armazém, englobando duas parcelas distintas:

• o encargo financeiro inerente ao stock

• as despesas de armazenagem

A primeira diz respeito ao preço de aquisição, agravado pelo custo de empate do


capital.

A segunda envolve o custo de espaço em armazém, a parcela do custo de


funcionamento do armazém (salários, encargos sociais, energia, transportes,
etc.), os seguros, perdas por roubo, deterioração, outros custos administrativos
e custos de obsolescência, ou dos monos, que sempre se formam nos armazéns.

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Custo e Stocks da Manutenção

Custo de ruptura do stock


Estas despesas dizem respeito aos prejuízos causados, na empresa, pela
inexistência das peças ou consumíveis no momento em que a Manutenção
deles necessita. Também estas despesas têm duas parcelas de cálculo.

Uma diz respeito aos custos directos referentes ao atraso na reparação


por redução do tempo útil de trabalho, tanto das pessoas envolvidas na
reparação, como na produção, como, ainda, de equipamento avariado.

Outra parcela, mais difícil de calcular, tem a ver com os custos indirectos
provocados pela demora causada na reparação e no seu reflexo em
termos de imagem da empresa.

TPM

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- TOTAL

- PRODUCTIVE

- MAINTENANCE

75

TPM

 Introduzido pela 1ª vez Japão em 1971

 Tem como base a manutenção preventiva efectuada na Europa e nos EUA

 Introdutor do TPM começou em 1950 o seu estudo para a sua aplicação

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38
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TPM

 TPM - (Definição)

Conceito Inovador à manutenção, que optimiza a eficiência do


equipamento e promove a Manutenção Autónoma por parte dos
operadores nas tarefas do dia a dia

Promove actividades de grupo em toda a organização para melhorar a


eficiência do equipamento e treinar os operadores para partilhar
responsabilidades nas tarefas de rotina de inspecção, limpeza, manutenção
e pequenas reparações com o pessoal da Manutenção.

77

TPM

 Que Significado Tem a Palavra “TOTAL”

◦ Eficiência Total
◦ Sistema de Manutenção Total

◦ Participação Total de Todos os Empregados

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39
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TPM

As 15 grandes perdas.

Maiores factores contributivos

As Sete Grande Perdas Equipamento


1- Equipamento Avariado
2 - Mudança de Parâmetros e ajuste
3 - Perdas por Ferramentas

4 - Tempo Inactivo e Pequenas Paragens


5 - Velocidade Reduzida

6 - Defeitos de Processo
7 - Nº de produto final Reduzido

79

Modulo de TPM

 8- Baixo rendimento de materiais


Materiais e Recursos  9 - Baixa eficiência de energia
energéticos
 10 - Baixa eficiência de moldes e
gabarits

80

40
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TPM

 11 - Falhas administrativas
 12 - Falhas operacionais
 13 - Falhas de logística
Mão de Obra
 14 - Desorganização da produção
 15 - Medições e ajustes excessivos

81

TPM
As Sete grandes perdas. Maiores factores contributivos

 Resultam da perda duma função


quer eléctrica, quer mecânica
quer química.

 Requer intervenção da
manutenção

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41
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TPM
As Sete grandes perdas. Maiores factores
contributivos

 Resultam da mudança de produto que


está a correr.
 Mudança de ferramentas
 Ajustes quer de processo quer de
equipamento
 Requer a intervenção do operador
ou programador

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TPM
As Sete grandes perdas. Maiores factores
contributivos

 Ferramentas que se partem, que


falham, que se deterioram, etc.
(ex: Dispositivos de montagem
que se deterioram, punções que
se partem, ...)

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42
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TPM
As Sete grandes perdas. Maiores factores
contributivos

 Pequenas interrupções no processo


de fabrico, tais como peças que
encravam , etc.
 Requerem apenas intervenção do
operador.
 Causam atraso na operação seguinte

85

TPM
As Sete grandes perdas. Maiores factores
contributivos

 Resultam numa diferença entre o


tempo de ciclo ideal da máquina e o
que ela está a fazer na realidade.

86

43
10-09-2012

Modulo de TPM
As Sete grandes perdas. Maiores factores contributivos

 Defeitos causados pelo processo que


requerem reparação, retrabalho ou
simplesmente rejeições sem
recuperação (Lixo).

87

Modulo de TPM
As Sete grandes perdas. Maiores factores contributivos

 Perdas que normalmente ocorrem


durante as fases iniciais de produção,
ou após períodos de inactividade tais
como férias, fins de semana até se
atingir o ritmo adequado.

88

44
10-09-2012

TPM

99.9 % É BOM OU MAU ?

◦ 1 Bebé que morre no parto em 1000

◦ 1 Avião que cai em cada 1000 que descolam

◦ 1 Doente em cada 1000 que morre numa operação de rotina

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Modulo de TPM
Conceito do Zero e princípios básicos da gestão da Qualidade

Zero Avarias
Zero Defeitos
Zero Acidentes
Zero Desperdício

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45
10-09-2012

Modulo de TPM
Conceito do Zero e princípios básicos da gestão da Qualidade

 Vantagens da Obtenção do “Zero”

◦ Melhoria dos Tempos de Operação do Equipamento


◦ Redução de Custos
◦ Minimização do Inventário
◦ Aumento de Produtividade

91

Modulo de TPM
Medição da eficiência dos equipamentos

 Disponibilidade do Equipamento

Tempo de Operação
Disponibilidade =
Tempo Disponível dia

Tempo Disp. dia = Tempo Turno - Actividades planeadas

Tempo de Operação = Tempo disp.- Paragens não planeadas

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46
10-09-2012

Modulo de TPM
Medição da eficiência dos equipamentos

Eficiência / Desempenho do Tempo ideal ciclo X Nº Unid. Produzidas


Equipamento = Tempo de Operação

Número de Peças Boas


ível de qualidade =
Número Total Peças produzidas

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Modulo de TPM
Medição da eficiência dos equipamentos

 Eficiência Global Equipamento (OEE)=


Disponibilidade X Desempenho X Qualidade

Este valor deverá ser > 85%


(Exemplo para a sua obtenção:)

Disponibilidade > 90%

Desempenho > 95%

Qualidade > 99%

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47
10-09-2012

Modulo de TPM
Medição da eficiência dos equipamentos

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Modulo de TPM
Ciclo de Vida do Equipamento - Como parar deterioração acelerada

 Medicina Preventiva  Manutenção Preventiva


 Reduz incidência de doenças e  Reduz a incidência de avarias e
incrementa o nível médio vida aumentado o tempo médio de
através da prevenção da doença operação do equipamento.

 COMO ATINGIR ?  COMO ATINGIR ?

 Higiene Básica  Limpeza

 Dieta Adequada  Lubrificação adequada

 Testes Periódicos feitos por  Conduzindo inspecções


especialistas.  Pequenos ajustes/reapertos

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48
10-09-2012

Modulo de TPM
Ciclo de Vida do Equipamento - Como parar deterioração acelerada

 ATITUDE É O FACTOR DETERMINANTE

 NUNCA ESQUECER
 Manutenção Preventiva por si só não é suficiente para
evitar avarias !!!!!

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Modulo de TPM
Ciclo de Vida do Equipamento - Como parar deterioração acelerada

Avarias Inesperadas

Sujidade
Poeiras

Abrasão

Desajustes
Riscos
Empenos

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49
10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM
Passo 1 - Anunciar decisão da Direcção de implementar um programa TPM

Hoje decidi que vamos


implementar um
programa de TPM. Mais
alguém tem algo contra?

99

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM
Passo 1 - Anunciar decisão da Direcção de implementar um programa TPM

◦ Direcção deve comunicar decisão mostrando entusiasmo pelo


projecto.
◦ Conceitos e objectivos devem ser bem publicados e disseminados
pela organização.
◦ Benefícios esperados devem ser comunicados
◦ Direcção deve estar verdadeiramente empenhada

100

50
10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM
Passo 2 - Lançamento da campanha Educacional.

◦ Treino
◦ Levantar a moral
◦ Vencer resistência à mudança

101

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

Passo 3 – Criação de Organizações para promoção do TPM

◦ Formação de
pequenos grupos de
trabalho

102

51
10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM
 Passo 4 – Estabelecimento de Políticas e objectivos.

◦ Políticas podem ser genéricas


◦ Objectivos devem sempre ser
quantificáveis
◦ Como
◦ Quanto
◦ Quando

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Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM
 Passo 5 – Formulação de plano mestre para desenvolvimento do TPM.

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52
10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

Passo 5 - Formulação de plano mestre para desenvolvimento do TPM.

◦ Melhorar a eficiência do equipamento eliminando as sete perdas


◦ Estabelecer programa manutenção autónoma
◦ Consolidar Qualidade
◦ Estabelecer plano para departamento Manutenção
◦ Treino para aperfeiçoamento de técnicas

105

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

Passo 6 - Lançamento do TPM.

◦ Início da batalha para acabar com as sete perdas


◦ Cada Trabalhador é um participante
◦ Afastamento da maneira tradicional de fazer as coisas

106

53
10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM
Passo 7 -
Melhorar Eficiência do equipamento

◦ Seleccionar equipamentos a “atacar”


◦ Definir o problema
◦ Analisar o problema
◦ Isolar cada condição que possa causar o problema
◦ Avaliar o equipamento, material e métodos
◦ Planear a investigação
◦ Investigar os maus funcionamentos
◦ Formulação de planos de melhoria

107

Modulo de TPM
OS 8 PILARES DO TPM

TPM
MELHORIA DO EQUIPAMENTO

HIGIENE, SEGURANÇA , AMBIENTE

TPM EM ÁREAS DE NÃO PRODUÇÃO


MANUTENÇÃO PLANEADA
MANUTENÇÃO AUTÓNOMA

MANUTENÇÃO DA QUALIDADE

EDUCAÇÃO E FORMAÇÃO

CONTROLO INICIAL

5 S´s

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54
10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 Passo 8 - Estabelecimento de plano manutenção autónoma para operadores

◦ O conceito dos 5 S’s


seiri - Utilização/Organização
seiton - Arrumação/Ordenação

seiso - Limpeza

seiketsu - Respeito

shitsuke - Disciplina

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Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

◦ 1 - Limpeza inicial
◦ Processo educativo
◦ Não limpar apenas por
limpar

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55
10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

◦ Limpeza é inspecção
◦ Inspeccione usando os seus
sentidos
◦ Visão
◦ Olfacto
◦ Tacto
◦ Audição

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Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 Deterioração Forçada vs deterioração Normal

Início

Inspecção
Inspecção

Inspecção Predição

•Temperatura Deterioração atural


•Falta óleo
Deterioração Forçada
•Desalinhamentos
•etc.
Nível falha
Avaria Avaria

Tempo

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10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

2 - Contaminantes
Tipos de contaminantes
◦ Sujidade

◦ Poeiras
◦ Limalhas

◦ Derrames

Acções
 Eliminação das causas
 Soluções para prevenção
 Melhorar área de trabalho

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Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 3 - Lubrificação
 Importância da lubrificação
 Reduz o atrito
 Aumenta a vida do equipamento

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10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 4 - Inspecção Geral
 Treino em procedimentos de inspecção
 Um único procedimento de cada vez
 Lições de um só tema

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Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 5 - Inspecção Autónoma
 Operadores estão aptos a desempenhar este tipo de
tarefas
 Manutenção pode-se focar no plano e na prevenção

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10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 6 - Organização e Arrumação
 Tornar o posto de trabalho num local organizado e
arrumado

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Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 7 - Implementação plena da manutenção


autónoma
 Actividades de pequenos grupos esta solidificada
 Treino foi ministrado
 Confiança é grande
 Competência aumentou
 Moral elevada

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10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 Passo 9 –
Implementação de programa de manutenção
planeada para Departamento de Manutenção

◦ Departamento de Manutenção preocupa-se com tarefas


preventivas ao invés de correctivas
◦ Número de avarias vão diminuir
◦ Volume manutenção vai diminuir
◦ Qualidade da manutenção vai aumentar

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Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 Passo 10 –
Treino Para Melhoramento de Aptidões

 O Pessoal da manutenção deve ser como os médicos, devem ser


competentes, caso contrário a condição dos seus pacientes
piorará ao invés de melhorar.

120

60
10-09-2012

Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

Passo 11 –
Gestão Inicial do equipamento

◦ Normalmente aquando da instalação de novos


equipamentos algo corre mal durante a fase de
testes.
◦ Manutenção normalmente tem que intervir para
corrigir várias situações antes da entrada destes
em funcionamento

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Modulo de TPM
Passos para um plano de implementação de TPM

 Passo 12 –
Implementação total do TPM e
redefinir objectivos mais agressivos

◦ Aperfeiçoamento da implementação de TPM


◦ Identificar novas oportunidades de melhoria
◦ Atingir este ponto não é difícil, difícil é manter-se entre
os melhores.

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10-09-2012

Plano de manutenção do IEFP Evora

1- Desmontar a instalação em sub instalações

2- Planear no tempo a intervençaõ para cada sub instalação

3- Planear os vários tipos de intervenção para cada sub instalação

4- Planear as varias fazes de intervenção para cada sub instalação

5- Planear os recursos da intervenção

• Recursos humanos

• Recursos de equipamento

• Recursos financeiros

tecnicas de manutenção de aeronaves


falhas de manutenção aeronaves

introdução manutenção

manutenção preventiva
manutenção correctiva

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