Problemas de contacto y distribución de tensiones

destacadas de una conexión por perno.

Autores: Harukazu OHASHI, Chitoshi MIKI y Shuichi ONO.
Este documento presenta el mecanismo de transferencia de fuerza y el comportamiento
a la fatiga de una conexión por perno de anclaje para un puente colgante tipo caja. Las
pruebas de carga estática se realizaron con una muestra a escala completa, y la
distribución de la presión de contacto y la tensión de flexión del pasador se midieron
bajo las condiciones normales de diseño y de carga del viento. En las pruebas de carga
cíclica subsiguientes, se encontró que se produjeron grietas por fatiga en la soldadura
de cierre en el orificio. El análisis de elementos finitos mostró la distribución de la presión
de contacto y la tensión en las soldaduras de las placas de anclaje y secundarias.

1. Introducción
Para los puentes colgantes, como los puentes Honshu-Shikoku, un cable flexible
(CFRC) se utiliza como soporte y se sujeta a una banda de cable y la toma se fija
mediante el soporte de la viga (Fig.1-(a)). Sin embargo, el anclaje de pasador para
conectar las cuerdas de suspensión a las vigas de refuerzo y las bandas de cable son
muy importantes, especialmente para los puentes colgantes tipo caja porque esto
simplifica los detalles de conexión. Mediante el uso de un anclaje de conexión, el soporte
puede tratarse básicamente como un miembro recto, extendiendo así la aplicación de
diferentes cuerdas y cables. Por ejemplo, la utilización de un cable de cables paralelo
(PWS) con alta resistencia a la tensión puede disminuir el número y/o diámetro, el cual
puede resultar en una simplificación de los detalles de conexión tanto en la viga de
refuerzo como en la banda de cables. Su alto rendimiento a la fatiga prolongara su vida.
Otra técnica de extrusión de polietileno desarrollada para cables de soporte de puentes
colgantes se puede utilizar para conformar soportes, lo que aumentará la confiabilidad
contra la corrosión. El tubo de polietileno cubre hasta la boca del toma y puede
deformarse a medida que el soporte se deforma al doblarse debido a la oscilación de la
carga del viento.
Se ha utilizado un anclaje de conexión en puentes colgantes reales, incluido el puente
de Brooklyn de 118 años de antigüedad y puentes modernos como los puentes de
Severn y Humber en el Reino Unido. Sin embargo, no hay información detallada sobre
el diseño de estructuras de anclaje.
Para investigar el mecanismo de transferencia de fuerza y para examinar la resistencia
a la fatiga de un anclaje de conexión, se realizaron pruebas de carga estática y cíclica
en una muestra a escala completa. Finalmente, se analizaron las condiciones de
contacto y la distribución de tensiones en el anclaje, las placas secundarias y las
soldaduras mediante el método de elementos finitos elásticos.

2. Detalles de anclaje con conexión por perno y problemas relacionados

El soporte de una cuerda de suspensión esta conectada por un perno de anclaje (Fig
2). Bajo la condición de carga normal del diseño, la fuerza vertical del soporte actúa
sobre el anclaje de la conexión. La componente de la carga variable es
aproximadamente un 20 a 30% de la fuerza total de tracción que actúa respectivamente
sobre el anclaje.
Sin embargo, bajo la condición de carga de viento del diseño, una fuerza lateral también
actúa en el anclaje de conexión del perno como resultado del desplazamiento horizontal
relativo entre los cables principales y la viga de refuerzo. El ángulo de inclinación
máximo calculado del soporte es de 3,2° para un puente colgante tipo caja aerodinámica
de 1.000 m de largo. El espacio entre el pasador y el orificio permite la inclinación del
eje del perno en condiciones de carga de viento, como se muestra en la Fig. 3.
Los principales problemas discutidos aquí se resumen a continuación.
(1) La placa de anclaje está mayormente reforzada mediante placas secundarias para
complementar la falta de área de sección debido al orificio. J. Beke estudió la
distribución de la tensión del perno de cierre sometida a la fuerza de tracción que
actúa en el orificio. Más tarde, mediante el uso de un método de elementos de
contorno, Suzuki et al. analizo la distribución de la tensión alrededor del orificio
generadas para una restricción sísmica.
Además, la resistencia a la fatiga de los pernos de cierre se investigó por completo
después del colapso del puente Point Pleasant en 1957. Sin embargo, el diseño del
anclaje reforzado con placas secundarias no se ha estudiado.
(2) Las placas secundarias están soldadas a la placa de anclaje a lo largo de la periferia
exterior de estás. El diseño de la soldadura debe ser establecido.
(3) Con el fin de evitar la corrosión del orificio, la soldadura de cierre a menudo se realiza
en el espacio entre la placa de anclaje y la placa secundaria. La condición de tensión
en la soldadura de cierre, no solo la soldadura de filete, debe investigarse.
(4) En la práctica de diseño, el pasador está diseñado para soportar la presión de
contacto (esfuerzo de rodadura) y el momento de flexión, asumiendo el ángulo del
área de contacto y la distribución de la presión. En muchos diseños, el ángulo de
contacto se establece en 90° y la presión es una distribución cosenoidal. Estas
suposiciones deben ser verificadas.

3. Métodos de prueba
(1) Probeta de prueba
Un modelo de tamaño real de un anclaje de conexión fue fabricado como espécimen
de prueba. La figura 4 muestra el detalle del anclaje de conexión. El agujero es de
133mm y el perno es de 130mm. Se utilizo acero SM490Y para el anclaje y un acero
al cromo-molibdeno, SCM435 para el perno. La dureza Brinell es de 150 para la placa
y de 269-331 para el perno. Tabla 1 muestra las propiedades mecánicas y químicas
del acero utilizado para las piezas de prueba.
Con el fin de excluir los factores desconocidos en el proceso de fabricación, el método
de fabricación y los procedimientos de soldadura fueron los mismos que en el plan de
fabricación real (ver Fig. 5). La placa de anclaje se soldó directamente en la placa de
cubierta mediante una soldadura de penetración total. La soldadura de cierre se realizó
dentro del orificio. Después de la soldadura, se realizó la perforación final del trabajo
de orificio.
(2) Pruebas de cargas estáticas y cíclicas
Una carga vertical fue aplicada en la pieza de muestra a través de un cable fijado a
una máquina de prueba de fatiga a gran escala con 5,900 kN estática y 3,900 kN
capacidad de carga dinámica (Fig. 6). Para la condición de carga de viento, la base de
la muestra se fijó en el ángulo de inclinación máximo del diseño de 3,2° para un puente
colgante tipo caja de 1,000 m.
La carga cíclica se aplicó a la misma muestra, comenzando con la condición de carga
ordinaria de diseño. Después de dos millones (2x106) de repeticiones, todas las grietas
 por fatiga fueron reforzadas por soldadura. Luego se aplicaron cargas cíclicas a la
misma muestra para la condición de carga de viento de diseño.

4. Resultados de pruebas de carga estática

Se aplicó carga estática a la muestra y se midió la tensión en la placa de anclaje, la
placa secundaria y la estructura de refuerzo dentro de la viga de caja. La medición de
la deformación del pasador se realizó mediante la colocación de Strain Gages a 2 mm Comentado [Jz1]: Capaz se refiere a que el Strain
de profundidad. El área de contacto se midió simultáneamente mediante el uso de papel gages tiene 2mm de ancho.
de escala de presión (la presión de contacto máxima que se medirá es de 700 kgf/cm2). Comentado [Jz2]: Escala de presión de prueba?
El papel de presión de escala se insertó en el orificio y luego se aplicó una carga vertical.
La figura 7 muestra los esfuerzos principales medidos en la estructura de anclaje, tanto
en condiciones normales como en las condiciones de carga del viento.
También las costillas laterales para la placa de anclaje, que fue diseñada para resistir la
fuerza lateral, soportaban tensión de tracción incluso en carga vertical.
Bajo la condición de carga de viento, se puede notar una diferencia de esfuerzos entre
ambas caras de las placas secundarias debido a la carga excéntrica.
La figura 8 muestra el área de contacto entre el perno y el agujero medido por el papel
de la escala de presión de 0,2 mm de grosor. El área de contacto era casi uniforme a lo
largo del eje del pasador. La discontinuidad del área de contacto en la interfaz entre el
anclaje y la placa secundaria que se encuentra en la referencia 5) no se observó en esta
prueba. Al aumentar la carga vertical, la región de contacto se extendió a la periferia y
el área de contacto aumentó de forma casi lineal (Fig. 9).
Bajo la condición de carga de viento, el área de contacto se concentró en cualquiera de
los dos placas debido a la inclinación del pasador. Y, el perno solo estaba en contacto
en la cara superior del orificio. Esto implica que una alta tensión de corte actuó en la
soldadura de cierre que conecta el anclaje y las placas secundarias.
Las tensiones del perno se midieron en la parte superior e inferior de este. La figura 10
muestra la tensión de flexión del pasador en diferentes ubicaciones. El centro del
momento de inercia estaba por encima del eje neutro.
La deformación del orificio se midió después de un total de cuatro millones (4x106) de
repeticiones de la prueba de carga cíclica, con dos millones (2x106) cada una en
condiciones normales y las condiciones de carga del viento. Como se muestra en la Fig.
11, la deformación residual del orificio era de 0,7 mm en su borde izquierdo.

5. Resultados de pruebas de cargas cíclicas

La tabla 2 muestra la amplitud de carga aplicada. Bajo la condición de carga normal, la
carga mínima se ajustó a la fuerza de tracción debido a la carga fija de diseño y la
amplitud de la carga se ajustó a la fuerza de tracción debida a la carga variable.
La mayor amplitud de carga para la condición de carga de viento podría ser
aproximadamente el 15% de la carga de viento de diseño considerando un componente
de ráfaga. En la prueba, sin embargo, la carga de viento de diseño se aplicó
considerando la duración de la prueba disponible.
Bajo la condición de carga normal, no se encontraron grietas en las soldaduras entre el
anclaje y las placas secundarias. Sin embargo, cuando se retiró el pasador después de
completar todas las pruebas, incluida la condición de carga de viento, se encontraron
grietas en la soldadura de cierre en la superficie del orificio (Fig. 12). Esas grietas se
ubicaron en una zona de alta tensión y las grietas se extendieron a lo largo de la línea
de soldadura y finalmente a la placa de anclaje. El número de ciclos al inicio de las
grietas no se pudo confirmar desde la superficie fracturada.
La profundidad de penetración de la soldadura de cierre se midió a partir de las
superficies fracturadas (Fig. 13). La profundidad de penetración varió de 7. 5 mm a casi
cero.
Ambas grietas se iniciaron cerca de los lugares donde había poca penetración.

6. Análisis y evaluación
(1) Modelo de elementos finitos
Después de las pruebas, se llevó a cabo un análisis de tensión mediante el método de
elementos finitos elásticos en un modelo de corte (Fig. 14). Los desplazamientos y
rotaciones de todos los nodos que están soldados a la placa de la plataforma se fijaron
en todas las direcciones. El elemento básico utilizado fue un elemento sólido de ocho
nodos. La soldadura de filete fue modelada como un elemento prisma sólido. En las
interfaces entre la placa de anclaje y las placas secundarias, las coordenadas de
ambos nodos coinciden para ambas placas, lo que indica que todas las placas están
separadas entre sí, excepto en las soldaduras. El sofware utilizado para el análisis fue
NASTRAN versión 68. El número de nodos es 3,568 y el tamaño mínimo del elemento
es 5 mm. Este tamaño de elemento es el mismo que el tamaño de la soldadura de
filete. Es posible que este tamaño no sea lo suficientemente pequeño para evaluar la
tensión local debida a la soldadura. Sin embargo, dado que el objetivo principal del
análisis es comparar con el diseño convencional, el tamaño del elemento se considera
suficiente.
Los parámetros considerados en el análisis fueron; grosor del anclaje y placas
secundaria, relación de diámetro entre el pasador y el orificio, y efecto de soldadura
de cierre y condiciones de carga como se muestra en la Tabla 3.
Para evaluar la condición de contacto entre el pasador y el orificio, se usó un elemento
de separación en la interfaz unida a la dirección normal y tangencial del pasador (Fig.
15). El elemento de brecha transmite la fuerza de compresión solo cuando la brecha
se calcula menos que cero. La rigidez axial del elemento de separación al momento
del cierre se estableció en 1x107 kgf/cm, que es un valor suficientemente grande para
evitar el atrincheramiento de los nodos correspondientes. Cuando se abre la brecha,
la rigidez axial es 10-3 kgf/cm. En este análisis, la fricción no fue considerada.
Para la condición de carga normal, la carga vertical se aplicó a los extremos del
pasador. Para la condición de carga de viento, se conectaron barras rígidas inclinadas
a los extremos del pasador para dar un ángulo de inclinación.
(2) Distribución de las tensiones y deformaciones
La deformación de la estructura del anclaje se mostró en la Fig. 16. Para el análisis de
los resultados de modelos sin soldadura de cierre en condiciones de carga de viento,
se observó un desplazamiento relativo en la superficie del orificio del pasador en el
límite entre el anclaje y las placas secundarias.
Las tensiones principales en la estructura de anclaje bajo la condición de carga
ordinaria se muestran en la Fig. 17. La zona de contacto en la periferia del orificio
estaba en compresión, pero otras áreas estaban en tensión de arco. No hubo
diferencias significativas en la distribución de tensiones entre el anclaje y las placas
secundarias.
La Fig. 18 y la Fig. 19 muestran tensiones alrededor del orificio durante la condición
de carga normal. La tensión radial, σr, es más alto en la cara exterior (sección 1) que
en el interior, lo que significa que una mayor tensión en los cojinetes actúa en los
elementos de borde de la placa secundaria. La tensión periférica, σθ, se concentra en
la superficie exterior de las placas secundaria. En la parte superior del pasador, una
tensión σθ en la superficie exterior es aproximadamente dos veces más alta que la
placa de anclaje.
(3) Distribución de la presión de contacto
a) Teoría de contanto de Hertz’s
Los problemas de contacto son tratados clásicamente por la teoría de Hertz´s.
Asumimos que el contacto entre dos cuerpos es muy pequeños comparado con sus
tamaños, y la superficie de contacto se mantiene elástica. El área de contacto y la
presión de contacto se obtienen de la siguiente ecuación, asumiendo que los módulos
elásticos de ambos cuerpos son los mismos. Esto implica que la presión de contacto
se ve afectada por las relaciones de diámetro del perno y del agujero.

b) Efecto de la relación de diámetro en la condición de contacto

En general, el diámetro de un agujero está determinado por la capacidad de trabajo
del sitio de insertar el perno en el agujero. En la prueba, la relación del perno y los
diámetros del orificio se estableció en 1,023, que es la condición de contacto de Hertz
según "Especificaciones de diseño para puentes de carreteras".
Cuando la relación de diámetro se vuelve más pequeña, es decir, el diámetro del
orificio se cierra con respecto al del perno, la condición de contacto cambia de Hertz a
la condición plana. La Fig. 20 muestra que los cambios de la presión de contacto a
medida que la relación de diámetros cambia de 1,02308 (la diferencia de diámetros es
de 3 mm) a 1,00769 (la diferencia de diámetros es de 1 mm). La tensión máxima se
reduce significativamente a medida que la relación de diámetros se cierra a 1,0. Pero
incluso en la condición más cercana, el ángulo de contacto sigue siendo de 58 grados,
lo que indica que el supuesto de diseño de 90 grados o incluso más no es apropiado
(consulte la Fig. 21)

c) Comparación
La figura 22 muestra la distribución de la presión de contacto a lo largo del eje del
perno. Bajo la condición de carga ordinaria, la presión de contacto pico calculada fue
8,642kgf/cm2, pero la presión disminuyó y se niveló a 4,091 kgf/cm2 en el punto medio
del pasador. El factor pico es 2,1.
Pero en la condición de carga de viento, la presión máxima calculada fue de 17,559
kgf/cm2. En un modelo sin soldadura de cierre, la distribución de la presión de contacto
fue discontinua en el límite del anclaje y las placas secundaria.
Las áreas de contacto medidas por el experimento, obtenidas del análisis de
elementos finitos y la teoría de contacto de Hertz, se comparan en la Tabla 4. El
experimento proporciona el análisis de elementos finitos y más altos y la teoría de
Hertz es casi idéntica. Se considera que el grosor del papel de la escala de presión
(0,2 mm) aumenta el área de contacto aparente.
Durante la condición de carga de viento, la presión máxima en el borde del perno fue
de 17,559 kgf/cm2, que supero a la tensión de soporte admisible del acero SM490Y (-
7,000 kgf/cm2). En el uso práctico, esta alta presión de contacto no se considera un
problema, ya que el área es muy local y, por lo tanto, la presión de contacto se
redistribuirá al ceder el material.
Debido a la deformación plástica del orificio, el área de contacto obtenida del
experimento se considera mucho mayor que el análisis elástico de elementos finitos.
(4) Momento flector en el perno
En la práctica convencional de diseño de pasadores según las "Especificaciones de
diseño para puentes de carreteras", un pasador se modela como una viga simplemente
soportada con una carga concentrada que actúa en la mitad del tramo (Fig. 23). En
este caso, la tensión permitida se incrementa en un 40% considerando la diferencia
entre la condición de soporte y el supuesto de diseño.
A partir de las tensiones medidas en siete ubicaciones diferentes en la parte superior
e inferior del pasador, se estimó el momento de flexión. También de la misma manera,
el momento de flexión se calculó integrando la tensión de los elementos obtenida del
análisis de elementos finitos.
Como se muestra en la Fig. 24, la comparación entre el método de diseño
convencional, el análisis de elementos finitos y el experimento, el momento de flexión
del perno medido está más cerca de la condición de carga uniforme en el método de
diseño convencional.
(5) Evaluación de fatiga y diseño de soldaduras
Las grietas que se inician en la soldadura de cierre del orificio se convirtieron en el
problema más grave porque este tipo de grietas no se pueden detectar en la práctica.
El esfuerzo de rodadura se transmite desde el pasador al anclaje y las placas
secundarias individualmente, pero las soldaduras también interactúan especialmente
en condiciones de carga de viento. Cuando no se realiza la soldadura de cierre, la
tensión transportada por las placas secundarias eventualmente se transmite a la placa
de anclaje a través de la soldadura de filete.
Si se realiza la soldadura de cierre, a tensión también es transportada por esta
soldadura y transmitida a la placa de anclaje. La figura 25 muestra la distribución de
tensiones en las soldaduras.
El análisis de elementos finitos mostró que la soldadura de cierre restringe el
desplazamiento relativo entre el anclaje y las placas secundaria. Bajo la condición de
carga de viento, la tensión máxima de Von Mises a una soldadura de cierre de 5 mm
alcanzó 3,713 kgf/cm2 a 30 grados medidos desde la parte superior. Cuando la
soldadura de cierre es incluso más pequeña en tamaño, se estima que se produjo una
mayor concentración de tensión en la soldadura de sellado. Esta concentración de
tensión se considera la causa de la grieta que se encuentra en el experimento. A partir
de estos análisis, se revela que la soldadura de cierre puede volverse dañina cuando
esta se realiza debido a la protección contra la corrosión del orificio. En la práctica, se
mantendrá una penetración de soldadura suficiente para evitar la concentración de
esfuerzos.
Sin embargo, cuando no hay soldadura de cierre pero solo soldadura de filete, la
tensión en la soldadura de filete es solo un 4% mayor que con la soldadura de cierre.
Esto indica que el tamaño de la soldadura de filete para las placas secundarias no se
ve afectado por la presencia de soldadura de cierre. El tamaño de la soldadura de
filete, 9 mm, en el análisis se determinó a partir de √2. 𝑡, donde t es el espesor de la
placa mas gruesa. El esfuerzo de Von Mises en el centro del elemento en la soldadura
de filete es de 2,321 kgf/cm2 (mirar Tabla 5) que es menor que la tensión de fluencia
para el acero SM490Y.
Pero en el informe anterior5) sobre la prueba cíclica para los anclajes de conexión de
un pasador se demostró que las grietas por fatiga se produjeron por la soldadura de
filete en condiciones de carga de viento. Esta muestra era diferente al utilizado en este
análisis, estructuralmente y en soldadura, es decir, no había suficiente restricción de
la flexión fuera del plano y no tenía soldadura de cierre en el orificio. La causa de las
grietas de la soldadura de filete en la prueba anterior probablemente se debió a la gran
deformación por flexión fuera del plano.
(6) Selección de la composición del espesor de la placa de anclaje y la placa
secundaria
La selección del anclaje y la composición del espesor de las placas de duplicación se
confía al diseñador y parece que no hay restricciones. Sin embargo, a partir del análisis
anterior, se estima que durante las condiciones de carga del viento donde la fuerza de
compresión actúa de manera excéntrica con respecto al orificio, la composición afecta
la distribución de la tensión. El análisis de elementos finitos se llevó a cabo
manteniendo el mismo espesor total, es decir, una placa de anclaje más gruesa con
una placa secundaria más delgada (placa de anclaje de 40 mm y placas secundaria
de 30 mm: caso A); así como una placa de anclaje más delgada con placas
secundarias más gruesas (placa de anclaje de 10 mm y placas secundarias de 45 mm:
caso B).
La tensión máxima de Von Mises en las soldaduras se comparó entre los dos casos.
La tensión en la soldadura de cierre del caso B fue un 26% menor que la de la caso A,
mientras que la tensión en la soldadura de filete fue solo un 4% menor. Esto indica que
cuando se realiza la soldadura de cierre, la tensión se soporta más al dobla la placa,
pero cuando no se realiza la soldadura de cierre, no parece haber una diferencia
significativa entre los dos casos.
7. Conclusiones
Los siguientes resultados fueron obtenidos de este estudio:
(1) La distribución de la presión de contacto se puede calcular mediante FEM utilizando
un elemento de separación en las interfaces entre el pasador y el orificio.

(2) Asumir que el ángulo de contacto del pasador de 90 grados no es adecuado para
diseñar estructuras de anclaje y pasador.
Se puede usar la relación obtenida entre la relación de diámetro entre el perno y el
orificio como se muestra en la Fig. 20. Minimizar la relación de diámetros entre el
perno y el orificio reduce efectivamente la presión de contacto máxima.

(3) El borde del orificio es una región altamente presionada que se deformará
plásticamente por una carga excéntrica debido a la acción del viento.

(4) El momento de flexión del pasador se calcula utilizando la teoría de la viga

suponiendo que la carga vertical es una distribución uniforme a lo largo del eje del
pasador.

(5) La carga excéntrica debida a la carga del viento causó grietas en la soldadura del
cierre. Esta grieta se extendió a lo largo de la línea de soldadura y luego a la placa
de anclaje. Además, está se estaba iniciando donde la penetración de la soldadura
era pequeña y la presión de contacto estaba altamente concentrada.

(6) Bajo la condición de carga de viento, la tensión en la soldadura de cierre es

extremadamente alta y la tensión máxima se produce a 30 grados desde la parte
superior. Esto es una causa de la grieta de la soldadura de cierre. Para evitar esta
grieta, la penetración de la soldadura debe ser la suficiente.

(7) La tensión en la soldadura de filete no se vio muy afectada por la presencia de la

soldadura de sellado en el orificio como se muestra en la Tabla 5
(8) La selección del espesor de la placa de anclaje y secundaria de las placas no afectó
la distribución de la tensión en las soldaduras.

[1] Hangers=Soporte

[2] Socket=Toma (Toma corrientes)

[3] Stiffening gilder= Vigas de refuerzo

[4] Bearing to the girder= Apoyo de las vigas