APQP COMO METODOLOGÍA “LEAN” DE PROYECTOS PARA EL DISEÑO E INDUSTRIALIZACIÓN DE NUEVOS

PRODUCTOS

APQP - Planificación Avanzada para la Calidad de Productos - Advanced Product Quality Planning es una
metodología desarrollada a finales de 1980 por una comisión de expertos de las empresas fabricantes de
automóviles: Ford, GM y Chrysler para mejorar los proyectos de nuevos modelos de autos y sus componentes.

Es por ello que entendemos la metodología APQP como un modelo que puede ser soportado por los principios y
métodos Lean que nos permite gestionar proyectos de forma eficiente y establecer un plan para crear
productos/servicios eficientes desde el diseño con la finalidad de obtener productos aceptados y valorados por
los clientes.

En forma general la metodología Lean Project propone 5 fases para considerar en el momento que se desea lanzar
un proyecto. Estas fases se resumen en la siguiente estructura:

En cada fase se organiza los recursos que deben considerarse en el plan del proyecto para garantizar que se
alcanzarán los objetivos del proyecto.

En el caso de APQP se propone 5 fases, pero enfocadas al diseño y desarrollo de un nuevo producto o gama de
productos, haciendo énfasis en obtener la calidad y fiabilidad delos componentes y funciones del nuevo producto.
Las fases para este tipo de proyectos establecidas en la metodología APQP son:

Fase 1 Plan y definición de Programa para el desarrollo del producto.

Fase 2 Diseño y desarrollo del producto.

Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso.

Fase 4 Validación del producto y proceso.

Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acción correctiva.

Fase 1 Plan y definición de programa para el desarrollo del producto.

En esta fase se recogen las necesidades específicas delos clientes, sus requerimientos y expectativas acerca el
producto. La Herramienta principal de esta fase son las Matrices QFD Despliegue de la Función de la Calidad del
Producto o gama de productos en las cuales se recogen y se integran 4 dimensiones claves:

a) Dimensión “La Voz del Cliente”: son las funciones y especificaciones detalladas, una a una, que exigen los
clientes para el producto.
b) Dimensión especificaciones técnicas y funciones del producto: Se debe garantizar un diseño robusto,
seguro y fiable del producto. Fiabilidad de sus componentes, facilidad de mantenimiento y garantía para
cumplir los parámetros establecidos para su funcionamiento.
c) Dimensión procesos productivos: Cuáles procesos productivos contamos para fabricar el nuevo producto.
Qué recursos tecnológicos necesitamos y en que debemos invertir.
d) Dimensión fiabilidad del producto durante su vida útil. El producto debe ser fácil de operar, fiable, con un
mantenimiento mínimo anual y seguro para el cliente.

Fase 2 Diseño y desarrollo del producto o la gama de productos

En la Fase de diseño APQP tiene por objetivo conocer y evaluar los componentes y funciones del producto en la
fase de diseño y garantizar su fiabilidad y el cumplimiento de los parámetros de operación. La herramienta más
utilizada son las Matrices AMFE tanto para el producto como para el proceso productivo, la verificación del diseño,
revisiones del prototipo y las especificaciones de materiales e ingeniería.
Las Matrices AMFE permiten determinar todos los posibles modos de fallos que puedan tener los componentes
del producto que afecten las funciones o generen situaciones inseguras para los clientes.

Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso industrial

En la Fase 3 se direccionan las características de los procesos productivos para fabricar los componentes y partes
del producto. En esta Fase 3 se debe asegurar el desarrollo de una línea de fabricación. El sistema de manufactura
debe asegurar que los requisitos, necesidades y expectativas del producto serán obtenidos y no habrá cambios ni
modificaciones en la fase de industrialización final.

Fase 4 Validación del producto y proceso

En esta Fase 4 se realizan los prototipos y pre-series de los productos, delineando las condiciones obligatorias de
producción y los requisitos necesarios dentro de las instalaciones industriales. Abarca:

a) Pruebas de producción e indicadores de eficacia obtenidos.

b) Evaluación de los sistemas de medición.
c) Estudio preliminar de la habilidad y capacidad del proceso: Run at Rate.
d) Aprobación de partes y componentes en producción (PPAP).
e) Plan de control de producción.
f) Evaluación del empaque.
g) Plan de calidad. Prueba de validación de producción.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acciones correctivas

Se inicia la industrialización y nos centramos en la reducción de la variabilidad de los procesos de producción tanto
manuales como capacitivos donde Lean Manufacturing nos brinda los métodos necesarios para analizar los
cuadros de indicadores de productividad, capacidad y calidad del producto y sus componentes. Esta fase abarca:

Reducción de las variabilidades de los indicadores de procesos. Eliminar las causas que generan variabilidad y no
conformidades.

Satisfacción del cliente. Garantizar que los clientes están satisfechos con el producto. Clientes claves hacen
pruebas de las pre-series de productos aportando ideas de mejora.

Entrega y servicio. Garantizar y cumplir con las fechas de entrega prometidas a los clientes y dar el servicio post
venta prometido.

Planes de calidad y de control para la mejora continua del producto y del proceso. Metodología del Plan de Control
dentro de los procesos industriales.

La Metodología APQP como propuesta Lean para ejecutar Proyectos de Diseño de nuevos productos se adapta a
cualquier industria que tenga la visión de diseñar y ensamblar nuevos productos incorporando nuevos enfoques
de I+D+I para mejorar y posicionar sus productos en los diferentes mercados internacionales.

La combinación de la Metodología de Lean Project conjuntamente con APQP y las herramientas de análisis que
ambas utilizan permiten optimar la ejecución de los proyectos de nuevos productos desde la fase de diseño
incorporando todo el conocimiento y lecciones aprendidas de otros proyectos similares.