MATERIALES, TRATAMIENTOS TERMICOS, PRUEBAS DE DUREZA

JESUS HERNAN FORERO AVILA

EDDY GABRIEL TORRES BOCANEGRA
PABLO GIOVANI MENDOZA DUARTE
JONATHAN STEVEN CORTES ROJAS

NUMERO DE FICHA: 1503669

GRUPO NO. 03

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

CENTRO METAL MECANICO
TECNOLOGO EN DISEÑO CNC
METROLOGIA

BOGOTA
2017
 MATERIALES, TRATAMIENTOS TERMICOS, PRUEBAS DE DUREZA

JESUS HERNAN FORERO AVILA

EDDY GABRIEL TORRES BOCANEGRA
PABLO GIOVANI MENDOZA DUARTE
JONATHAN STEVEN CORTES ROJAS

NUMERO DE FICHA: 1503669

GRUPO NO. 03

Este trabajo nos permitirá obtener conocimientos en metrología y para las

prácticas en la materia de ajustes y el desarrollo del programa de formación en
diseño con maquinas CNC.

LIBARDO ENRIQUE RUIZ TOBARIA

Ingeniero Mecánico

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE

CENTRO METAL MECANICO
TECNOLOGO EN DISEÑO CNC
METROLOGIA
BOGOTA
2017
 Contenido

Introducción ............................................................................................................ 4
1.Definición de material y su clasificación en general ............................................. 5
1.2. Materiales inorgánicos ...................................................................................... 6
1.3. Materiales metálicos y no metálicos ................................................................. 8
1.4. Materiales ferrosos........................................................................................... 8
2. El acero ............................................................................................................... 9
2.1. Aceros al carbono .......................................................................................... 13
2.2. Definir que es un acero aleado, uso y características .................................... 13
2.3. Aceros rápidos (HSS) ....................................................................... 20
3. Definir que es tratamiento térmico ..................................................... 22
3.1 Clases de tratamiento térmico ........................................................................ 22

3.2 Definir que es tratamiento termo químico......................................................... 26

4 Pruebas de dureza no
destructiva ............................................................................................................ 27

4.1 Definir y características de: dureza Brinell, dureza Vickers, dureza Rocwell y
dureza Equetip ...................................................................................................... 28

Conclusiones ........................................................................................................ 34

Bibliografia ............................................................................................................ 35

Web-Grafia............................................................................................................. 36
 INTRODUCCION

En el proceso de formación de nosotros como tecnologos en CNC, es muy

importante el conocimiento de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales, ya que ésta
proporciona las herramientas necesarias para comprender el comportamiento
general de cualquier material, lo cual es necesario a la hora de desarrollar
adecuadamente diseños de componentes, sistemas y procesos que sean confiables
y económicos lo que nos permitirá conocer cuando un material es fácil de maquinizar
o no.

Por este motivo con este trabajo queremos definir que es un material y su
clasificación general, hablaremos sobre el acero, tratamientos térmicos y pruebas
de dureza y otros conceptos que nos permitirán conocer más sobre los diferentes
tipos de materiales que utilizaremos más adelante como aprendices en diseño de
CNC y poder identificarlos.

4
1.Definición de material y su clasificación en general.

Materiales naturales: son aquellos que se encuentran en la naturaleza, las

personas utilizamos materiales naturales con diferente origen: mineral, vegetal o
animal.

A partir de rocas y minerales se obtienen los materiales de origen mineral. Los

metales, la piedra o la arena son materiales de origen mineral.

A partir de las plantas obtenemos los materiales de origen vegetal. El material de

origen vegetal más importante es la madera, pero también existen otros que
empleamos de forma habitual, como las fibras vegetales (algodón, lino, mimbre) o
el corcho. Otros son materiales de origen animal. Por ejemplo, el cuero o la lana
que usamos en muchas prendas de vestir, en bolsos, zapatos, etc.

Materiales sintéticos: son aquellos creados por las personas a partir de materiales
naturales; por ejemplo, el hormigón, el vidrio, el papel o los plásticos.
Los objetos que nos rodean están fabricados con una gran variedad de materiales
que podemos clasificar de diferentes formas; por ejemplo, por su origen. Sin
embargo, el criterio más adecuado para clasificar materiales es por sus
propiedades.

MATERIAL APLICACIONES PROPIEDADE EJEMPLO OBTENCIÓN

S S
Madera Muebles. No conduce el Pino. Roble. A partir de
Estructuras. calor ni la Haya. árboles.
Embarcaciones. electricidad.
Fácil de
trabajar.
Metal Clips. Cuchillas. Buen conductor Acero. A partir de
Cubiertos. del calor y la Cobre. determinado
Estructuras. electricidad. Estaño. s minerales.
Dúctil y Aluminio.
maleable.
Plástico Bolígrafos. Ligero. Mal PVC. PET. Mediante
Carcasas de conductor del Porexpán procesos
electrodomésticos calor y la (corcho químicos, a
. Envases. electricidad. blanco). partir del
Metacrilato. petróleo.
Pétreos Encimeras. Pesados y Mármol. Se obtienen
Fachadas y suelo resistentes. Granito. de las rocas,
de edificios. Difíciles de en canteras.

5
 trabajar. Buenos
aislantes del
calor y la
electricidad.
Cerámica y Vajillas. Ladrillos, Duro. Frágil. Loza. Cerámica: a
vidrio tejas. Ventanas, Transparente Porcelana. partir de
puertas. Cristales. (solo vidrio). Vidrio. arcillas y
arenas por
moldeado y
cocción.
Vidrio: se
obtiene
mezclando y
tratando
arena, caliza
y sosa.
Textiles Ropa. Toldos. Flexibles y Algodón. Se hilan y
resistentes. Lana. tejen fibras
Fáciles de Nailon. de origen
trabajar. vegetal,
animal o
sintético.
Tabla 0.1

1.1. Materiales orgánicos:

Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos

materiales pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o
los tetracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas.
Algunos de los representantes de este grupo son:
 Plásticos
 Productos del petróleo
 Madera
 Papel
 Hule
 Piel

1.2. Materiales inorgánicos:

6
Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetales o relacionadas
con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el
calor mejor que las sustancias orgánicas. Algunos de los materiales inorgánicos
más utilizados en la manufactura son:
Los minerales
El cemento
 La cerámica
El vidrio
 El grafito (carbón mineral)

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca

se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben
ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las características requeridas
en tareas específicas. Estos procesos han requerido del desarrollo de técnicas
especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir
con requerimientos prácticos. También estos procesos aumentan notablemente el
costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original
del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirán directamente en
el costo de los materiales y los artículos que integraran.

Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales

originales en materiales útiles para el hombre requieren de estudios especiales para
lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución de costo. En la ingeniería la
transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya
que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un
material.

7
s://siempretecn

Imagen 01. Los metales son buenos conductores de la electricidad y el calor.

1.3. Materiales metálicos y no metálicos:

La química divide a los elementos en grupos de acuerdo a sus

características. En función de esto existen dos categorías opuestas: la de
los metales y la de los no metales . Con propiedades físicas y químicas
intermedias se define un tercer grupo: el de los metaloides.

¿Cuál es la diferencia entre metales y no metales? A grandes rasgos, se puede

decir que los metales tienden a perder electrones y los no metales tienden a ganar
electrones o a compartirlos; esto es debido al número de electrones de la capa más
externa, que en el primer caso es siempre menor de 4 (en general, 1, 2 o 3) y en el
segundo es de más de 4 (5, 6 o 7). Esto obedece a la teoría del octeto de Lewis.

1.4. MATERIALES FERROSOS:

compuestos por uno o más metales, aunque pueden contener otros componentes
no metálicos, como, por ejemplo, el carbono. Los materiales férricos son aquellos
materiales metálicos cuyo principal componente es el hierro. Por ejemplo, el hierro
dulce, los aceros y las fundiciones.

8
El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido a que sus propiedades
son muy deficientes. Pero se lo combinamos con pequeñas cantidades de Carbono,
un no metal, mejora notablemente sus propiedades. Según la cantidad carbono que
se agrega al hierro, podemos distinguir las siguientes aleaciones: hierro dulce,
aceros y fundiciones. Los aceros suponen el metal más importante por sus
aplicaciones.

2. El acero:

Aceros DIN
La normalización con base sistemática y científica nace a finales del siglo XIX, con
la Revolución Industrial en los países altamente industrializados, ante la necesidad
de producir más y mejor. Pero el impulso definitivo llegó con la primera Guerra
Mundial (1914-1918). Ante la necesidad de abastecer a los ejércitos y reparar los
armamentos, fue necesario utilizar la industria privada, a la que se le exigía unas
especificaciones de intercambiabilidad y ajustes precisos. Fue en este momento,
concretamente el 22 de Diciembre de 1917, cuando los ingenieros alemanes
Naubaus y Hellmich, constituyen el primer organismo dedicado a la normalización.
Designación de los tipos de acero. La designación se hacía hasta ahora según DIN
17006. Sin embargo, esta norma se ha retirado. Hasta que aparezca la
correspondiente norma ISO se forman abreviaturas por el sistema descrito en DIN
17006.Una designación completa consta de las partes de fabricación, composición
y tratamiento.
FABRICACION
Hay solo letras q indican el tipo de fusión, así como las propiedades que resultan de
la misma.
COMPOSICION
Figuran cifras y letras que indican las propiedades de uso, resistencia o la tracción,
composición química o grupo de calidad.
TRATAMIENTO
Figuras cifras y letras que indican el tipo de conformación, tratamiento térmico y
ámbito de garantía.

2.1. Aceros al carbono:

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen,
estimando que un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde
a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados. La composición química

9
de los aceros al carbono es compleja, además del hierro y el carbono que no supera
el 2%, hay en la aleación otros elementos necesarios para su producción, tales
como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la dificultad
de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del
contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción y su dureza,
incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la
ductilidad.
Influencia de los elementos:
1- Silicio: Es un elemento desoxidante. No conviene que este en una concentración
superior al 0,20% ya que así puede dificultar la operación de soldadura por
formación de sílice. A pesar de que no conviene que el Si este por encima del 0,20%
, en algunos aceros al carbono se añade hasta un 0,30%. Esto se hace en aceros
al carbono que van a ser modelados El Si da fluidez a los metales fundidos,
ayudándolos a llenar los huecos del molde.
2- Azufre: Es un elemento que perjudica mucho a las propiedades del acero. El
azufre es prácticamente insoluble en Fe metálico de forma que forma un eutectico
a 988 ºC, que es responsable de la fragilidad el caliente de los aceros. Para luchar
contra esto añadimos manganeso para que en vez de formarse FeS se forme sulfuro
de manganeso. Este sulfuro de manganeso pasa con facilidad a la escoria básica y
el que no queda en el acero formando inclusiones que incluso ayudan al acero a
aumentar su maquinabilidad.
3- Manganeso: Es un desoxidante y también desulfurante. Forma sulfuro de
manganeso evitando la fragilidad en caliente de los aceros como ya se dijo
anteriormente.
4- Fósforo: Es un elemento que aumenta la fragilidad de los aceros sobre todo en la
ferrita, la martensita y constituyentes del revenido en aceros. Tiene tendencia a la
segregación dando lugar a una segregación complementaria de carbono. Cuando
aparece en mas de un 1% de fósforo puede precipitar en Fe3P. El carbono se
deposita en las zonas donde hay poco fósforo. Así, en las zonas donde hay poco
carbono tienen una estructura ferrifica (zona blanca) y donde se concentra mas hay
una estructura perlitica (zona oscura). Este fenómeno, que se conoce con el nombre
de bandas fantasmas, no es bueno ya que ya que se obtiene un acero con
propiedades distintas en función de la zona.

 clasificación de los aceros por su contenido en carbono:

Acero extrasuave: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 % , tiene una
resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135HB y prácticamente
no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable.
Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.

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Acero suave: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 % , tiene una
resistencia mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160HB. Se puede
soldar con una técnica adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.
Acero semisuave: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 % . Tiene una
resistencia mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,
tornillos, herrajes.
Acero semiduro: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %. Tiene una resistencia
mecánica de 62-70kg/mm2 y una dureza de 280HB. Se templa bien, alcanzando
una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.
Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros
de motores de explosión, transmisiones, etc.
Acero duro: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %. Tiene una resistencia
mecánica de 70-75kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y
en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300HB.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de
espesores no muy elevados.
Aceros muy duros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 0,8
% .Tiene una resistencia mecánica de 75-80kg/mm2.
Aceros extraduros: tienen un contenido en carbono mayor al 0,8 %

 tratamientos térmicos de los aceros al carbono de construcción

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior
(Ac) entre 900-950ºC y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. En un acero
al carbono cuanta mas cantidad de carbono tiene el acero más templable es.
Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la

11
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del
temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido total: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenización (800-925 ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita
el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y
ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las
tensiones internas.
Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se desea
mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de
carbono variables de 0.35 a 0.60%.
Recocidos subcríticos: es decir, realizados a temperaturas inferiores a la crítica.
Los principales recocidos subcríticos son:
a) Recocido de ablandamiento o globulización. Es un tratamiento que se da a los
aceros después de la forja o laminación en caliente, para eliminar tensiones y dureza
en vista a un mecanizado posterior. Se calienta la pieza a una temperatura inferior
a la crítica y después se deja enfriar al aire libre.
b) Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono
(inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por laminado o estirado y
en los que la dureza ha aumentado por deformación de los cristales, habiéndose
disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta limites tan bajos
que no se puede seguir el proceso mecánico de transformación en frío porque se
rompe el acero.
Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los
aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el
acero a temperaturas entre 700º a 740ºC y luego enfriar lentamente. De esta forma
el material tiene una extraordinaria ductilidad.
Normalizado: Es un temple al aire que consiste en calentar el acero a unos 50ºC por
encima de la temperatura crítica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante
cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos
a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para
destruir la estructura en bruto de colada o la estructura cristalina no es la correcta.

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2.2. Definir que es un acero aleado, uso y características:
Es una aleación o combinación de hierro y carbono,
es básicamente hierro altamente refinado, su fabricación comienza con la
reducción del hierro, el hierro puro es uno de los ele mentos del acero.
Hemos clasificado al acero de la siguiente manera:

aceros al carbono
aceros aleados
 aceros de baja aleación y alta resistencia
 aceros resistentes al calor y a la presión
aceros inoxidables
aceros para herramientas
 aceros rápidos

2.1. Aceros al carbono:

En la composición química de los aceros al carbono, además de

hierro y carbono que generalmente no supera el 1%, hay otros elementos
necesarios para su producción, como silicio y manganeso, y otros que se consideran
impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente – azufre, fósforo,
oxígeno, hidrógeno-.
Estas impurezas existen en porcentajes máximos admisibles. Los aceros con
mucho azufre y fósforo son más frágiles y sometidos a choque pueden colapsar.
Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
Aunque el Azufre (S) y el Fósforo (P) se consideran elementos perjudiciales que
reducen la ductibilidad y tenacidad del acero, haciéndolo quebradizo, su presencia
es positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado.
De acuerdo a los porcentajes de carbono se pueden clasificar:

de 0,05% a 0,15% se llama acero muy dulce

de 0,25% a 0,40% acero dulce o de bajo carbono
de 0,55% a 0,65% acero de alto carbono
de 0,65% a 0,75% acero para resortes
 de 0,80 a 0,90% acero perlítico
de 1,1% a 1,3% acero muy duro

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 El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia mecánica y
dureza, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad
Por tanto, los de bajo C son relativamente blandos y poco resistentes pero con
extraordinaria ductilidad y tenacidad.
Son de fácil mecanizado, soldables y baratos.
Entre los aceros con estas características encontramos, por ejemplo, al SAE 1010,
con numerosas aplicaciones en la industria: elementos de maquinaria de gran
tenacidad, piezas embutidas, estampadas en frio o plegadas, herrajes, clavos,
bulones, remaches, etc. También se usan en piezas de mediana y baja
responsabilidad.
Los aceros medios en carbono - entre 0,25% y 0,60% - son más resistentes pero
menos dúctiles y maleables. Pueden ser tratados térmicamente mediante temple y
revenido para mejorar las propiedades mecánicas.

El SAE 1045, por ejemplo, en estado templado tiene buena dureza y tenacidad,
siendo muy utilizado en piezas que requieran de estas características: manivelas,
chavetas, ejes, cigüeñales, bielas, pistones, engranajes, cilindros, espárragos, etc.

Los aceros altos en carbono son más duros, resistentes y menos dúctiles que el
resto de los aceros al carbono. Casi siempre se utilizan con tratamientos de
templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y capaces de adquirir
la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los cuales
dan carburos muy duros. Se utilizan como herramientas de corte, matrices para
fabricar herramientas de herrería y carpintería, cuchillos, navajas, hojas de sierra,
brocas para cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos
e alta resistencia. Un disco de arado, por ejemplo, debido a su requerimiento de alta
dureza se fabrica con este tipo de acero.

El SAE 1095 es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricación

de resortes de todos los tipos, entre otros usos.

Según determinada bibliografía, dentro de esta categoría se ubican también a los

aceros resulfurados.

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Son aceros al C a los cuales se le incrementa el porcentaje de azufre (en
comparación a los de la serie 1000). Esta adición de azufre ocasiona algún sacrificio
en las propiedades de soldabilidad, forja y conformación en frío a cambio de
excelentes condiciones de maquinabilidad.
Así, un SAE 1120 tiene una maquinabilidad del 100% y un SAE 1020 del 60%, si
bien los porcentajes de carbono y de otros elementos prácticamente no difieren.

Aceros aleados

Se los pueden considerar aceros al carbono, a los cuales se le añaden elementos

en porcentajes lo suficientemente grandes para alterar sus características
fundamentales.
La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en
proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en
cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.

Aceros al Manganeso:
El manganeso es un elemento barato para endurecer el acero, se lo utiliza en 1% a
1,75% de Mn con 0,4% de carbono con o sin silicio. Si es sin Si es de la serie 13XX
y cuando tiene Si es de la serie 92XX y se lo denomina Silicio-Manganeso. Se los
conoce con el nombre comercial “Hardfield”

Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el

azufre formaría sulfuro de hierro que tiene bajo punto de fusión y que aparece en
los bordes del grano. Entonces cuando los lingotes de acero colado deben ser
laminados en caliente, dicho sulfuro se encuentra en estado líquido provocando el
desgranamiento del material. El Mn neutraliza el efecto pernicioso del azufre, ya que
tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma
MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas.

El resultado, es un acero de gran resistencia a choques repetidos y desgaste, pero

con cierta ductibilidad y maleabilidad.

15
Con estos aceros se fabrican la mayoría de los resortes. También se emplean en el
trazado de vías de ferrocarril, en mordazas de máquinas trituradoras, excavadoras,
etc.

Aceros al Níquel:
Son los de la serie SAE 23XX/25XX. El níquel es un elemento que evita el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad (por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que
uno grande porque presenta mejores propiedades).
Adicionándole del 2% al 5% de níquel, se aumenta la resistencia del acero sin
volverlo frágil y sobre todo le da tenacidad a altas temperaturas. También evita el
herrumbre (corrosión) y aumenta algo la dureza.
Los aceros para cementación (tratamiento termoquímico) son aceros de bajo
carbono a los que se le adiciona del 2% al 3% de níquel.
El Ni también modifica el coeficiente de dilatación, disminuyéndolo de tal manera
que con un 36% de Ni el coeficiente de dilatación es tan bajo como el del vidrio
(acero invar), sirviendo esta aleación para fabricar vidrio armado.

Aceros al Cromo-Níquel:
Serie SAE 31XX/33XX. La introducción de cromo en los aceros al Ni en la
proporción 2 partes de níquel y 1 de cromo, da un acero de mejores propiedades
que un acero al 3% de níquel y resulta más barato. Por ello, estos aceros tienen
tanta utilización; el tonelaje de los aceros al Cr-Ni utilizados es superior al de todos
los aceros aleados.
Uno de los más conocidos en Argentina, y de mayor comercialización es el SAE
3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Tiene gran tenacidad y templabilidad. El
excesivo Ni dificulta la maquinabilidad que es del 67%. También es bueno para la
cementación debido al bajo % de C (0,13% a 0,18%). Entre sus aplicaciones están
los pernos de pistón, engranajes, etc.
Aceros al Molibdeno:
Serie SAE 41XX. El Molibdeno en presencia del C se combina y forma un carburo
que le confiere dureza al material. Son aceros de gran resistencia mecánica y
dureza en caliente. Tienen buena templabilidad: permiten el temple en el aire de
mucho de los aceros para herramientas, en lugar de temple en aceite.
Se usa mucho para piezas forjadas y en tornillerías especiales

16
El Mo a menudo se combina con otros elementos de aleación, en los aceros aleados
comerciales.
SAE 4130 y SAE 4140 son los más comercializados en el país. El 4140 es un acero
al Cr-Mo de buena tenacidad que se usa para forjar piezas. Con estructura
globulizada (recocido que se le hace para ablandarlo y obtener alta embutición)
pueden estampar en frio.
La empresa BAHCO, utiliza 4140 globulizado para la confección de bocallaves y
demás herramientas.
Otras aplicaciones del SAE 4140 son piezas de alta exigencia en la construcción de
vehículos en general: cigüeñales, árboles, palieres, engranajes de transmisión, etc.
Otras piezas confeccionadas por estampado en frío como bulones de alta calidad.

Otro de los elementos que podemos encontrar aleado al Mo es el Ni; formando así
los aceros al Níquel–Molibdeno definidos por la norma SAE con las series
46XX/48XX. Pero se trata de aceros que no se producen en Argentina, debiendo
importarse en caso de su utilización.

Aceros al Cromo:
Serie SAE 51XX. El cromo se utiliza desde el 1% al 30% sólo o en combinación.
Con la presencia de C forma un carburo muy duro, confiriéndole al acero dureza,
resistencia al desgaste y mejor penetración de la dureza cuando se templa. Otra
característica notable es el aumento de la resistencia a la corrosión.

Por ejemplo, si comparamos un 5140 con un 1040 ambos templados y con el mismo
% de carbono, la dureza superficial de ambos es la prácticamente la misma, pero la
dureza hacia el interior disminuye en el caso del 1040 y casi no se modifica en el
5140.
El 5140 se utiliza mucho en ejes, arboles, bielas, punta de ejes, palieres, etc. Todos
estos elementos se templan.

Aceros al Vanadio:
Aunque no es un elemento de aleación principal, el papel que juega como elemento
de aleación secundario es muy importante. El V es un elemento formador de carburo
que no permite que la austenita se ablande, por eso lleva dureza especialmente a

17
altas temperaturas. También ofrece buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.

Cuando se combina con Cromo, obtenemos aceros al Cromo-Vanadio (SAE 61XX),

con características similares a las recién mencionadas, siendo utilizados en general,
en alambres para resortes, resortes de alta calidad, varillas de torsión, piezas de
construcción en general sometidas a severos esfuerzos y herramientas de mano.

Aceros al Cromo-Níquel-Molibdeno:
SAE 86XX/87XX. Son aceros de mediana templabilidad. Tienen alta resistencia y
muy buena tenacidad. Con estructura globulizada es apto para estampar en frio.
Los más fabricados en el país son el 8620 y el 8640.
El primero de ellos se utiliza para engranajes de cajas de velocidades que son de
altas revoluciones, pero siempre debe estar cementado y después templado.
El segundo, en bulones especiales de alta resistencia a esfuerzos estáticos y
dinámicos, piezas de alta responsabilidad, especialmente a la fatiga como por
ejemplo en estructuras de puentes grúas.

Aceros de baja aleaciones y alta resistencia

Tienen una gran cantidad de pequeños elementos aleantes y son de bajo porcentaje
de C (0,20% - 0,25%). También se los conoce como aceros construccionales. Son
dúctiles, maleables, fácilmente soldables y de alta resistencia, lo que permite su
relativa liviandad.

Trabajan con una relación de elasticidad muy alta y no pierden ductibilidad.

Algunos son endurecibles por temple.
Se trata de aceros comerciales que no están normalizados, cuyos nombres se los
dan los distintos fabricantes.

Aceros para tuberías de alta presión y temperatura

Se trata también de aceros especiales que no están normalizados por normas
SAE/AISI, sino que llevan el nombre del fabricante y que fueron diseñados para la
industria petrolera.

18
Son básicamente aleaciones de hierro-carbono-cromo-molibdeno y de hierro-
carbono-molibdeno, cuya característica principal es la resistencia a altas
temperaturas, razón por la cual los procesos de soldaduras en ellos son especiales.
El Cr puede variar del 4% al 9% y el Mo menor al 1%.
Aceros inoxidables:
Son principalmente una aleación de Hierro-Carbono-Cromo, identificada con la serie
400 de la norma SAE.
También pueden contener Níquel, y estos pertenecen a la serie 300. El Níquel
mejora propiedades mecánicas (a temperatura elevada), plasticidad, tenacidad y se
logra facilidad de soldadura.
Además el agregado de Níquel hace que se obtenga el acero austenítico a
temperatura ambiente.
Los inoxidables pueden diferenciarse según son:
Ferríticos: Tiene solamente Cr y bajo porcentaje de C, el más usado es el 430
porque es muy dúctil y tiene buena característica de formabilidad (partes
arquitectónicas)
Martensíticos: Este tipo contiene mayor porcentaje de C (mayor dureza) y también
son magnéticos, la diferencia es que son templables. Ejemplos: 410 (Cuchillería),
420 (discos de freno, material quirúrgico), 431 (válvulas).
Austeníticos: Tienen más de 7% de Ni, y no son magnéticos.
Los más usados, son el 304 (muy utilizado en la industria alimenticia) llamado
tradicionalmente 188 porque tiene 18 de Cr y 8 de Ni, y el 316 (se usa en productos
que tienen ácidos) por su alta resistencia a la corrosión, este tiene además un
pequeño porcentaje de molibdeno.
De esta clase existe una serie 200 que tiene propiedades semejantes, pero no se
vende en Argentina
También existen los aceros dúplex, son no templables y presenta estructura de
ferrita y austenita.
Aceros para herramientas:
Como se prevé estos aceros se usan para fabricar cepillos, sierras, fresas, machos,
cuchillas. Son básicamente Fe-C-W, y ofrecen características de tenacidad,
resistencia al desgaste y dureza.
Según normas SAE se clasifican:
W1-W7: Con alto porcentaje de C (1%). Son para trabajo en frío, templados al agua.

19
S1-S7: Para herramientas resistentes al choque. 0,5% C, con Mo y Cr
O1-O7: Para trabajo en frío, templado al aceite. Contienen alto porcentaje de C
(1,2%) y también Cr y Mo
M1-M36: Para alta velocidad, aleados con Mo
A1-A10: Tienen mucho C (1,7%). Son templados al aire, y para hacer trabajos en
frío. Se los llama indeformables, se usa por ejemplo en una guillotina.
H10-H19: Para trabajo en caliente, son aleaciones con Cr-Mo o Cr-W que forman
carburos de W y Mo, y le da mucha dureza.
P1-P6: Son de bajo porcentaje de C (0,1%), como el 1010 pero tienen Cr que le da
resistencia a la corrosión.

2.3. Aceros rápidos (HSS) :

Dentro de los aceros para herramienta tenemos los aceros rápidos que se llaman
así porque con su descubrimiento se aceleró notablemente el trabajo de las
máquinas herramientas.
Estos tienen además de W, Mo y Cr, elementos apropincuan al metal para trabajar
en caliente, de manera estando al rojo no pierden sus propiedades de corte.
SAE distingue las series T y M:

T1, T2, T3, T7, T9: Son aceros con W

T4, T5, T6: Aceros con W-Co

M30: Serie de aceros con Mo-Cr

Son utilizadas en herramientas macho, de trabajo a altas revoluciones.
Comercialización del acero:
El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido en acero
bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay que
laminar para poder convertirlo en las múltiples formas de comercialización del
mismo. Entre ellas:

Perfileria normalizada:
Perfiles conformados en frío o laminados en caliente de distintas dimensiones y
tolerancias según normas IRAM.

20
Entre estos perfiles tenemos, ángulos de alas iguales, perfil normal U, perfil normal
T y doble T, perfil normal H.
Generalmente las longitudes para su de comercialización van de los 6 a 12 metros,
dependiendo del ancho de la sección del perfil. También se hace por peso del
paquete, siendo sus valores mínimos más comunes 1000 kg, 2000 kg, 2500 kg.
Barras:
Las mismas se producen y comercializan en variadas medidas y calidades con
secciones redondas, cuadradas y hexagonales. Sus largos más comunes van de
los 6 a 12 metros debiéndose siempre consultar con el fabricante por largos
especiales.
Son muchos los aceros en los que se encuentra disponible este producto. Pero
también debe consultarse por factibilidad de construcción en aceros especiales (no
estándares), situación que por lo general, se traduce en la exigencia de la compra
completa de la colada, sin excepciones.
Dentro de este grupo podemos ubicar también a las barras de acero para hormigón
armado, en sus diferentes diámetros nominales en mm: “del 6”, “del 12”, etc.
Planchuelas (para la industria automotriz):
Se trata de barras rectangulares aptas para su empleo en fabricación de elásticos
utilizados para automotores medianos y grandes.
En calidades carbono, se pueden emplear para la fabricación de piezas y repuestos
para la industria metalmecánica. En aleados, para la fabricación de herramientas de
uso manual.
Sus secciones son rectangulares y sus medidas estandarizadas, con largos que van
desde 4 a 6 m ó 7 a 8 m
El tamaño del paquete, por lo general, tiene un peso de 2000/2500 kg.
Alambres:
El uso del alambre es muy variado en diferentes tipos de industrias como así
también en la construcción y en el sector rural.
Generalmente su forma de suministro es en rollos compactados, carreteles o
spiders, con diferentes pesos en función de su diámetro estándar.

Tubos:
Los tubos de aceros se producen a partir de flejes laminados en caliente, flejes
laminados en frío y flejes galvanizados por inmersión en caliente. Estos tubos

21
utilizan diferentes tipos de acero que varían de acuerdo a las necesidades de cada
cliente. Sus secciones pueden ser redondas, cuadradas o rectangulares de
diferentes espesores y su longitud estándar de 6.000 mm (máxima 8.000 mm,
mínima 4.000 mm.
Chapas:
Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa, siendo
su comercialización más típica las planchas con formas sinusoidales conocidas
también como “Acanaladas” y las Trapezoidales de medidas estandarizadas que
generalmente tienen un ancho de 1000-1100 mm y un largo de 13,5 m, flejes y
bobinas. Otras formas son flejes y bobinas.

Otras:
Alambrones
Palanquillas

3. Definir que es tratamiento térmico:

tratamientos térmicos, que son procesos en los cuales mediante una sucesión de
operaciones de calentamiento y enfriamiento, se modifica la microestructura y la
constitución de los metales y aleaciones sin variar su composición química.
La finalidad de estos procesos es mejorar las propiedades mecánicas del material,
especialmente la dureza, la resistencia, la tenacidad y la maquinabilidad.
Pero en estos procesos no se modifica la constitución química de los materiales.
Para ello se realizan los tratamientos termoquímicos, que son procesos en los
cuales se altera la estructura del
metal, modificando su composición mediante un proceso de difusión.

3.1. Clase tratamientos térmicos:

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y
normalizado.
Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más mecanizables, con
mayor dureza y

22
resistencia. Otro aspecto que mejoran es la homogeneización de la estructura.
TEMPLE
Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la
austenita en martensita. Mediante el temple se consigue:

 Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.

Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
Disminuir el alargamiento unitario.
 Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.
El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1. Calentamiento del metal.- Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y
rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es
hipoeutectoide, y por encima de A1 si el acero es eutectoide o hipereutectoide.
2. Homogeneización de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en todo el
volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para cada
pieza, aunque se puede calcular aproximadamente
3. Enfriamiento rápido. - Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un
fluido denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica de temple
con objeto de
obtener una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y resistencia del acero
El medio de temple puede ser:
• Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples con
aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las burbujas
de gas.
• Aceite: enfría más lentamente que el agua.
• Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los denominadas
aceros rápidos.
A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá
que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son más
fácilmente

23
 templables.
El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que
consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
Templabilidad
Se puede definir la templabilidad como la aptitud de un acero para endurecerse por
formación de martensita, como consecuencia de un tratamiento térmico. Para
determinar el grado de templabilidad de un acero se realiza el ensayo Jominy. El
ensayo consiste en realizar el templado de una probeta de dimensiones
determinadas según un proceso definido. El estudio de los resultados permite definir
el comportamiento del material ante el tratamiento de temple.
Para realizar el ensayo, se calienta en primer lugar la probeta cilíndrica 25 mm de
diámetro y 100 mm de longitud, a la temperatura de austenización durante 30
minutos en atmósfera controlada.
Tras finalizar el calentamiento, se cuelga la probeta por un extremo de modo que
un chorro de agua, a temperatura constante, incida directamente sobre su extremo
inferior durante 10 minutos. La probeta se irá enfriando a distinta velocidad según
la distancia respecto al punto de incidencia del chorro de agua.
El extremo inferior de la probeta se enfriará rápidamente, sufriendo un temple más
severo y será más duro que el otro extremo.
Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira
de 0.4 milímetros de espesor y se determina la dureza Rockwell C a lo largo de los
50 mm primeros de la probeta. En los primeros 12.5 mm las lecturas de dureza se
toman a intervalos de 1.6 mm y en los 37.5 mm siguientes cada 3.2 mm.
Después se traza una curva de templabilidad representando los valores de dureza
en función de la distancia al extremo templado, obteniéndose así la curva de
templabilidad. Si la dureza disminuye rápidamente conforme nos alejamos del
extremo templado, el acero tendrá una templabilidad baja, mientras que los aceros
cuyas curvas son casi horizontales serán de alta templabilidad, es decir, serán
susceptibles de endurecerse rápido cuando sufren temple.
Tipos de temple
1. Temple continuo de austenización completa.- se aplica a los aceros
hipoeutectoides.
Se calienta el material a 50ºC por encima de la temperatura crítica superior A3,
enfriándose en el medio adecuado para obtener martensita.

24
2. Temple continuo de austenización incompleta.- se aplica a los aceros
hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la
perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura superior
a la crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y cementita.
3. Temple superficial.- el núcleo de la pieza permanece inalterable, blando y con
buena tenacidad, y la superficie se transforma en dura y resistente al rozamiento.
Con el temple superficial se consigue que solamente la zona más exterior se
transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el que se mantiene el
calentamiento debe ser el adecuado para que solamente un reducido espesor de
acero se transforme en austenita.
4. Temple Escalonado (Martempering).- consiste en calentar el acero a temperatura
de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se transforme
completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un baño de sales
bruscamente hasta una temperatura próxima pero superior a Ms, con el fin de
homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura
para que toda la pieza se transforme en martensita.
5. Temple isotérmico (Austempering).- consiste en calentar el acero a temperatura
de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener austenita.
Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales hasta una temperatura
determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y luego se vuelve a
disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme en bainita.
AUSTENIZACIÓN COMPLETA

 Austenización incompleta Temple + revenido Martempering Austempering

RECOCIDO
Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después
muy lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen
estructuras de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los
cuales se ablanda el acero.
Su finalidad es suprimir los defectos del temple. Mediante el recocido se consigue:

Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.

Eliminar la acritud.
Afinar el grano y homogeneizar la estructura.

Es tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en

el proceso se pueden distinguir los siguientes tipos:

25
1. Recocido completo. - afina el grano cuando ha crecido producto de un mal
tratamiento. Se realiza en aceros hipoeutectoides.
2. Recocido incompleto. - elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita. Es más
económico que el anterior.
3. Recocido de globalización. - mejora la mecanibilidad en los aceros eutectoides e
hipereutectoides.
4. Recocido de recristalización.- reduce tensiones y elimina la acritud.
5. Recocido de homogenización.- elimina la segregación química y cristalina. Se
obtiene grano grueso por lo que es necesario un recocido completo posterior.
REVENIDO
Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las
tensiones internas que se generan al producirse la transformación martensítica.
Para evitarlo, se somete el metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar
la temperatura hasta una inferior a la de transformación (punto crítico AC1) para
transformar la martensita en formas más estables. Mediante el revenido se
consigue:

 Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.

Aumentar la plasticidad y la tenacidad

NORMALIZADO
Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar
al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más
fina y una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es
mayor.
Mediante este proceso se consigue:

 Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente

(colada, forja, laminación,) eliminando las posibles tensiones internas.
 Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por
ejemplo, mecanizado o temple).

El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque

en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final.
En el caso de los aceros con bastante contenido en carbono y mucha templabilidad,
este tratamiento puede equivaler a un temple parcial, donde aparezcan productos
perlíticos y martensíticos.

26
Para aceros con bajo contenido de carbono no aleados no existe mucha diferencia
entre el normalizado y el recocido.
Cuando se trata de aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 – 0,5%C) la
diferencia de propiedades es mayor que en el caso anterior; en general, el proceso
de normalizado da más dureza.

3.2. Definir que es tratamiento termoquímico:

Los más importantes son: cementación, nitruración, cianuración y sulfinización.

Además de los producir cambios en la estructura, también se producen cambios en
la composición química de su capa superficial añadiendo distintos productos.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas
especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos son variados,
pero entre ellos podemos destacar:

 Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuirla tenacidad del núcleo.
Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante.
Se aplican sobre herramientas de arranque de viruta, camisas de pistones,..

 CEMENTACIÓN
Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la superficie, en estado sólido
(carbón vegetal), líquido (cianuro sódico) o gaseoso (hidrocarburos). Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento.
Se consiguen superficies de gran dureza y resistencia superficial. Se aplica a piezas
resistentes al desgaste y a los choques.

 NITRURACIÓN
Consiste en aportar nitrógeno a la superficie de la pieza por medio de una corriente
de amoniaco.
Se consiguen durezas muy elevadas y superficies muy resistentes al desgaste, la
corrosión y la fatiga sin perder la dureza. Se aplica a piezas sometidas a choques y
rozamientos (ruedas dentadas, árboles de levas, ejes de cardán, aparatos de
medida).

 CIANURACIÓN

27
 Es una mezcla de cementación y nitruración. Se endurecen las piezas
introduciendo carbono y nitrógeno mediante baños de cianuro, carbonato y cianato
sódico. Después hay que templar las piezas.

 SULFINIZACIÓN
Consiste en aportar a la superficie azufre, carbono y nitrógeno para mejorar la
resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y evitar el agarrotamiento. Se aplica
a herramientas.

4. Prueba de dureza no destructiva:

Ensayos No destructivos: Macroscópicos, magnéticos, eléctricos, ultrasónicos, con

rayos x, etc. Sin embargo, no existe ninguna seguridad de que la pieza utilizada sea
igual a las ensayadas, en lo que respecta a las propiedades mecánicas y a la
ausencia de defectos.
Los Ensayos No Destructivos, también conocidos como END o NDT (Non
Destrucción Test) es una forma de ensayo de materiales y estructuras sin causar
ningún daño a la pieza a inspeccionar. Los ensayos no destructivos se realizan tanto
en los departamentos de Investigación y Desarrollo (I+D), como en la propia fábrica
o durante el servicio activo de la pieza. Los tipos de ensayo no destructivos que se
pueden realizan se clasifican atendiendo a la siguiente lista, la cual nos proporciona
el tipo de defectos a localizar, y las ventajas y desventajas de cada una de las
opciones.
Algunas Aplicaciones de los END:
 Detección y evaluación de Grietas.
 Detección de Fugas.
 Determinación de Posición.
Medidas Dimensionales.
 Caracterización de Estructura y Microestructura.
 Estimación de Propiedades mecánicas y Físicas.
 Medidas de Deformación.
 Determinación de Composición Química.

4.1 Definir y características de: dureza Brinell, dureza Vickers, dureza

Rocwell y dureza Equetip.

La dureza es una condición de la superficie del material, no representa ninguna

propiedad de la materia y está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas

28
del material. Si bien, es un término que nos da idea de solidez o firmeza, no existe
una definición única acerca la dureza y se la suele definir arbitrariamente en relación
al método particular que se utiliza para la determinación de su valor. De esta manera
algunas definiciones son [2] 1) Resistencia a la identación permanente bajo cargas
estáticas o dinámicas (dureza por penetración) 2) Absorción de energía bajo cargas
de impacto o dinámicas (dureza por rebote) 3) Resistencia a la abrasión (dureza por
desgaste) 4) Resistencia al rayado (dureza por rayado). Independientemente de las
definiciones enumeradas, en general, se entiende por dureza la propiedad que
tienen los materiales de resistir la penetración de un identador bajo carga. En este
sentido definiremos dureza como la resistencia de un material a la deformación
plástica localizada. Los diferentes métodos desarrollados para medir la dureza en
general consisten en producir una deformación local, en el material que se ensaya,
a través de un identador. Los valores obtenidos son siempre dependientes del
método y las condiciones en las que se ensaya por lo que para que un valor de
dureza sea útil y permita su comparación debe estar acompañado de la indicación
del método utilizado y las condiciones del ensayo. Los diferentes métodos utilizados
para obtener los valores de dureza se pueden clasificar en dos grandes grupos
según la forma de aplicación de la carga: Ensayos estáticos en lo que la carga se
aplica en forma estática o cuasi-estática. En este caso un identador se presiona
contara la superficie de ensayo con una carga que se aplica en forma relativamente
lenta. En general la medida de dureza en este tipo de ensayo resulta del cociente
de la carga aplicada y el área de la huella que deja el identador en la superficie,
como es el caso de los método Brinell, Vickers y Knoop, o bien es una medida de la
profundidad de la identación como en el ensayo Rockwell. Ensayos dinámicos en
los que la carga se aplica en forma de impacto. En general el identador es lanzado
sobre la superficie a ensayar con energía conocida y el valor de dureza se obtiene
a partir de la energía de rebote del penetrador luego de impactar en la muestra,
como sucede en el método de Shore y en el de Leeb, ambos conocidos como
métodos de dureza por rebote. Si bien se pueden clasificar en este grupo métodos
como el de Poldi, o uno mucho más moderno como el UCI Ultrasonic Contact
Impedance, los de rebote son los más representativos de los ensayos dinámicos de
dureza. En los ensayos dinámicos los resultados obtenidos son dependientes de las
propiedades elásticas del material que se ensaya y en general los valores son
comparables entre materiales en los que dichas propiedades son iguales, o bien se
requiere la calibración del instrumento antes de ensayar un material cuyo módulo
elástico es desconocido. En general se mide dureza cuando se ha establecido una
correlación entre la dureza y alguna otra propiedad del material, como por ejemplo
la resistencia a la abrasión o al desgaste, la resistencia a la tracción, etc. Sin
embargo debe advertirse que dichas correlaciones son aplicables en forma muy
cuidadosa sobre un rango acotado de materiales sobre los cuales se conoce,
empíricamente, las condiciones en que se cumple la relación entre la propiedad
buscada y el valor de la dureza. En general se puede utilizar la medición de dureza
para: evaluar la efectividad de un tratamiento térmico. evaluar la resistencia al
desgaste de un material evaluar la maquinabilidad del material. obtener una idea
de la resistencia a la tracción de un material. Los ensayos de dureza son junto

29
con el tracción son los más utilizados en la selección y control de calidad de los
materiales [3]. El empleo de los ensayos de dureza como instrumento de
clasificación y control de calidad en las líneas de producción ha sido favorecido
gracias a la automatización de los ciclos de medición de los métodos tradicionales
tales como el Rockwell o el Brinell. En este sentido existen aparatos que permiten
ciclos automáticos de medición muy rápidos en los que prácticamente no se
requiere la intervención del operador. Además el avance de la microelectrónica y el
software embebido han permitido el desarrollo de instrumentos medidores de
dureza portátiles muy fáciles y rápidos de utilizar, que permiten la medición de
piezas y lugares en los que los métodos tradicionales no son aplicables.

DUREZA BRINELL:
El ensayo de dureza brinell consiste en presionar la superficie del material a ensayar
con una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose la
impresión de un casquete esférico correspondiente a la porción de la esfera que
penetra Fig. 1. El valor de dureza, número de Brinell HB, resulta de dividir la carga
aplicada P por la superficie del casquete, por lo que B 2 P kg H π D h mm ⎡ ⎤ = ⎢ ⎥ ⎣
⎦ (1) La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la maquina,
mientras la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto entre
la bolilla y el material. Otra manera de determinar el número HB es partiendo del
diámetro d de la impresión lo cual tiene la ventaja de que se pueden efectuar tantas
mediciones como se estimen necesarias y en microscopios o aparatos
especialmente diseñados para tal fin. En este caso el valor del diámetro de la
impresión resultará del promedio de dos lectura realizadas a 90º entre si.
Considerando que 2 2 2 22 2 D DD d h α ⎛ ⎞ ⎛⎞ = −= − − ⎜ ⎟ ⎜⎟ ⎝ ⎠ ⎝⎠ (2)
reemplazando la Eq. 2 en la Eq. 1 se obtiene una expresión para el número de
Brinell en función del diámetro de la huella ( ) 2 2 2P HB π DD D d = − − (3) En la
práctica el número de Brinell se puede tomar directamente de una tabla ingresando
con el valor del diámetro de la impronta. En algunos materiales la penetración de la
bolilla origina una craterización Fig. 2.a y en tros una depresión Fig 2.b. En estos
casos los valores obtenidos a partir de la medición de h no coinciden con los
obtenidos en función de d, ya que la profundidad h medida no corresponde al
casquete cuyo diámetro es d, sino al de diámetro d1, cuya determinación exacta en
forma práctica es dificultosa. Por todo esto se ha generalizado la determinación de
HB a partir de d, ya que ofrece mayor seguridad de una determinación correcta. Ya
sea en la, determinación de h o en la de d, se requiere una precisión mínima de
0,01mm. Figura 1. Esquema básico de un ensayo de dureza Brinell Figura 2.a.
Craterización en la identación Figura 2.b Depresión en la identación Puede resultar
conveniente obtener el valor de dureza a partir de la penetración h mediada durante
el ensayo y luego comparar este valor con el que resulta de las mediciones de d. En
caso que los resultados sean muy disímiles, el operador deberá decidir acerca de
cual método es el que el arroja el resultado más exacto, en base a su experiencia

30
y al conocimiento del equipamiento utilizado. Algunos durómetros modernos están
dotados de sistemas electrónicos encargados de producir la identación y determinar
el valor de dureza automáticamente. Estos sistemas proveen el valor de dureza en
forma directa, sin necesidad de realizar mediciones ni utilizar tablas. La
determinación automática de la dureza se puede hacer de dos maneras: a través
de sensores electrónicos que miden directamente la profundidad de penetración h,
o bien mediante la determinación de las dimensiones de la huella a través de un
microscopio de 20X o 40X incorporado en el aparato. Estos sistemas automáticos
permiten ciclos de medición muy rápidos, lo que los hace aptos para formar parte
de una línea de producción en la que se requiere medir dureza en un alto número
de piezas.

DUREZA ROCKWELL:
Al igual que en el ensayo Brinell la dureza se determina en función del grado de
penetración de la pieza a ensayar a causa de la acción del penetrador bajo una
carga estática dada. Difiere del ensayo Brinell en que las cargas son menores y los
penetradores más pequeños por lo que la impronta será menor y menos profunda.
Además el ensayo Rockwell no requiere la utilización de formula alguna para la
determinación de la dureza. Esta se obtiene directamente del dial indicador de la
máquina ya que la misma está dada por el incremento de profundidad de
penetración debido a la acción del penetrador, el cual puede ser una bolilla de acero
o un cono de diamante. En la operación, la cual se muestra esquemáticamente en
la Fig. 5, se aplica inicialmente una carga de 10 kg la cual causa una penetración
inicial A que pone el penetrador sobre el material y lo mantiene en posición. El
indicador de la máquina se pone en cero, es decir se toma la línea de referencia a
partir de la cual se medirá la identación y se aplica la carga adicional, la que
generalmente es de 50 o 90 kg cuando se utiliza como penetrador una bolilla de
acero y es de 140 kg cuando se utiliza el cono de diamante. 1º) Se coloca la pieza
sobre la máquina 2º) Se eleva la pieza hasta aplicar la carga de 10 kg (dial en cero)
3º) Se aplica la carga adicional, en este caso 140 kg 4º) se vuelve atrás la palanca
para retirar la carga adicional y se lee el valor de dureza Figura 5. Secuencia de en
ensayo de dureza Rockwell Al aplicar la carga adicional el material fluye
plásticamente, resultando una penetración total B. Posteriormente, se retira la carga
adicional, permitiendo la recuperación elástica del material resultando una
penetración final C. Una vez que la carga principal se retira, el valor de dureza se
lee directamente del indicador de la máquina y dependerá de la penetración h dada
por la diferencia entre la línea de referencia A y la línea final C. En las máquinas con
sistema de indicación analógico la carátula lleva dos grupos, que difieren por 30
números de dureza, en los que se agrupan las diferentes escalas correspondientes
al método, que el otro corresponde a las que utilizan el cono de diamante. Las
escalas Rockwell tienen divisiones de 0,002 mm, es decir la diferencia de
penetración entre lecturas HRB = 53 y HRB = 56 es de 0,006 mm. Como las escalas

31
están invertidas un número más alto implica mayor número Rockwell el cual esta
dado por HR = E – h (13) Donde E es el número total de divisiones de la escala y h
es el incremento de penetración
Dureza Rockwell:

Superficial La dureza Rockwell superficial es una extensión del método, en el que

las escalas surgen de las combinaciones de los mismos penetradores, el cono de
diamante y las mismas bolillas, con cargas menores. En este caso se utiliza una
carga inicial de 3 kg y cargas adicionales de 12, 27 y 42 kg. La dureza superficial
con el cono de diamante puede emplearse en piezas extremadamente delgadas
tales como hojas de afeitar, o bien en aquellas que han sido endurecidas
superficialmente en una capa de muy delgado espesor, como es el caso de los
aceros nitrurados o cementados. Con los penetradores esféricos se pueden ensayar
los aceros blandos, bronces, etc. La máquina de ensayo tiene una escala única
dividida en 100 partes iguales, correspondiendo cada división a 0,001mm, lo que
hace a un rango total de penetración de 0,1 mm. En este caso las combinaciones
entre penetradores y cargas se distinguen con subíndices, constituidos por el valor
de la carga total en kg y las letras N, T, W, X e Y. De esta manera para indicar las
condiciones de ensayo es necesario indicar la carga empleada y la escala, de
manera que HR30N significa dureza Rockwell superficial – carga: 30 kg –
penetrador: cono de diamante HR45T significa dureza Rockwell superficial – carga:
45 kg – penetrador: bolilla 1/16”. La escala N se emplea, en general en los
materiales indicados para las escalas A, C y D del método estándar; la T reemplaza
a las B, F y G y las W, X e Y se usan en metales muy blandos.

DUREZA VICKERS:
La determinación de la dureza Vickers es similar a la Brinell ya que se obtiene del
cociente de la carga aplicada por la superficie de la impronta. Sin embargo en este
caso se utiliza una carga pequeña y el penetrador es un diamante en forma de
pirámide. De esta manera el valor de dureza Vickers resulta: 2 136 2 8 2 P HV sen
(14) Dado que l 2 = d2 /2 se puede obtener una expresión en función de la diagonal
d, la cual resulta 2 1 854 , P HV d = (15) También es posible expresar el número
Vickers en función de la profundidad de penetración h de la siguiente manera 2 2
136 136 4 1 2 2 P HV h tan tan =(16) Ya sea en la determinación de d o h se requiere
una exactitud de 0,001 mm y el valor de d resultará del promedio de ambas
diagonales. Las cargas pueden variar de 1 a 100 kg según el espesor y tipo de
material. En general las máquinas estándar proveen cargas de 1, 2.5, 5, 10, 20, 30,
50, 100 y 120 kg de las cuales las de 30 y 50 kg son las más usadas. De esta
manera para indicar las condiciones de ensayo solo es necesario indicar la carga,
así HV30 significa dureza Vickers con una carga de 30 kg.

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Microdureza Vickers Se emplea el penetrador piramidal Vickers de la Fig. 9 y la
dureza se determina por la Eq. 15, solo que en este caso, por la gran sensibilidad
del método, la constante se toma con mayor exactitud (2 sen(68º) = 1,85436).
Aplicando cargas de 0,3 kg la profundidad de penetración puede ser de 3 o 4μ en
los materiales más duros, por lo que se puede ensayar piezas con espesores de 30
a 40μ. Con menores cargas los espesores ensayar pueden ser de 10 o 20μ.

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 CONCLUSIONES

Después de realizar este trabajo podemos dar por entendida toda la terminología y
definición sobre los materiales, los tratamientos térmicos y pruebas de dureza que
existen.
Además, podremos identificar los materiales por sus características y así poderlos
clasificar esto es muy importante ya que así podremos saber cuáles son de fácil
mecanizado.
Hemos entendido que es acero, como se obtiene y su clasificación según la Norma
DIN.
Todo el concepto conocido mediante la elaboración de este trabajo nos ayudara de
forma importante en el desarrollo de nuestro curso como tecnólogos en diseño CNC.

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 BIBLIOGRAFIA

1. Gonzales Arias, Ay Palazon, A. C. A., 1973, Ensayos Industriales. Ediciones

Litenia [2] Davis, H. E, Troxell, G. E y Wiskocil, C. W.,1964 Ensaye e Inspección de
los Materiales en Ingeniería.
2. McGRAW-HILL. [3] Santos E, Yenque D., J. Rojas O., Rosales U., V., 2001,
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80. [4] Pelorosso, P. O.
3. Metalografía y ensayo de Metales. Cesarini Hnos. [5] Low S.R., 2001, Rockwell
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4. National Institute of Standards and Technology. U.S. [6] Franck S., 2005, Mobile
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Technology. [7] FAQ’s – Hardness

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 WEBGRAFIA

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2- http://www.mailxmail.com/curso/excelencia/cienciamateriales/capitulo7.htm
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entos/Presentaciones%2520clase/Tema%252011%252012%2520Clases%2520de
%2520aceros%2520y%2520fundiciones.pdf+dureza+de+los+aceros+extraduros&
hl=es&ct=clnk&cd=53&gl=es&client=firefox-a

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