INDICE GENERAL

CAPITULO I: INTRODUCCION ……………………………………………………………

1.1. LA ARRACACHA…………………………………………………………………
1.1.1. DEFINICION…………………………………………………………………………
1.1.2. LA ARRACACHA EN BOLIVIA………………………………………………………
1.2. OBJETIVOS……………………………………………...........................................
1.2.1. OBJETIVO GENERAL……………………………………………………………......
1.2.2. OBJETIVO ESPECIFICOS……………………………………………………………
1.3. JUSTIFICACION DEL PROYECTO…………………………………………………….

CAPITULO II: MARCO TEORICO……………………………………………………………..

2.1. SECADO DE SOLIDOS……………………………………………………………………

2.1.1. INTRODUCCION…………………………………………………………………………

2.1.2. DEFINICIONES…………………………………………………………………………..

2.1.3. PERIODOS DE SECADO…………………………………………………………………

2.1.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE SECADO…………………..

2.2. DESHIDRACION DE ALIMENTOS…………….............................................................

2.2.1. DESHITDRATACION POR AIRE CALIENTE……………………………………………

2.2.2. DESHIDRATADORES ESTATICOS…………………………………………………...

2.2.3. EFECTOS DE LA DESHIDRATACION SOBRE LOS ALIMENTOS…………………

2.3. PSICOMETRIA……………………………………………………………………………

2.3.1. DEFINICIONES…………………………………………………………………..............

CAPITULO III: DISEÑO DE LA CAMARA DE DESHIDRATACION DE LA

ARRACACHA……………………………………………………………………………………….

3.1. DESCRIPCION DEL EQUIPO……………………………………………..........................

3.1.1. SELECCIÓN DEL TIPO DE DESHIDRATADOR…………………………...................

3.1.2. PARTES DEL DESHIDRATADOR……………………………………….......................

3.1.3. FUNCIONAMIENTO DEL DESHIDRATADOR…………………..................................

3.1.4. PROCESO DE DESHIDRATACION CON RECALENTAMIENTO DE AIRE……….

3.2. DETERMINACION DE VALORES INICIALES PARA EL CALCULO………................

3.3. CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR DEL VENTILADOR……………………..

3.4 CALCULO DEL EL CALOR NECESARIO PARA EL PROCESO DE DESHIDRATADO

DE ARRACACHA…………………………………………………………………………………

CAPITULO IV: COSTOS

4.1. INTRODUCCION……………………………………………………………………………..

4.2. COSTOS INDIRECTOS………………………………………………………………………..

4.3. COSTOS DIRECTOS…………………………………………………………………………..

CAPITULO V: CONCLUSIONES

5.1. RECOMENDACIONES……………………………………………………………………….

5.2. CONCLUSIONES……………………………………………………………………………..
CAPITULO I
INTRODUCCION

1.1. La arracacha

1.1.1. Definición

La arracacha es una planta alimenticia originaria de los andes y cultivada

actualmente en Colombia, Brasil, Perú, Bolivia, Venezuela y Ecuador entre los
600 y 3200 msnm. Pertenece a la familia de las apiaceas, al igual que la
zanahoria y el apio.

La planta de la arracacha tiene un tronco cilíndrico corto con numerosos brotes

en la parte superior de donde parten las hojas de peciolos largos y sus flores
son de color purpura. Su parte comestible es la raíz que asemeja a una
zanahoria engrosada. Esta puede ser de color blanco, amarillo o morado
según la variedad. Esta raíz tuberosa reservante es apreciada no solo por su
sabor sino también por su digestibilidad ya que contiene un almidón muy fino
así como también un alto contenido de calcio y vitamina A (variedad amarilla) y
niveles adecuados de niacina, ácido ascórbico y fosforo. Los tallos jóvenes
pueden ser consumidos en ensalada y las holas pueden ser utilizadas como
forraje para ganado vacuno y porcino.

Dado su valor nutricional el consumo de arracacha es recomendado en la dieta

alimenticia de niños, ancianos y convalecientes. Aunque la arracacha es más
conocida por sus raíces, ninguna parte de esta planta queda sin
aprovecharse. Los tallos y las hojas se usan como alimento para animales y
las hojas, que tienen un alto contenido de oxidantes, también se usan en
muchas aplicaciones medicinales tradicionales.

Por la escasa producción de semillas, la propagación es comúnmente

vegetativa. La plantación puede hacerse en cualquier época del año, pero se la
realiza mayormente al principio de la temporada de lluvia.

La planta tiene cuatro estructuras principales: las raíces de almacenamiento, la

cepa, los tallos aéreos y las hojas.

 Las raíces de almacenamiento constituye el principal producto

económico de la planta, pues allí se acumula la mayor parte del
almidón y los demás nutrientes. Regularmente tienen forma cónica, con
longitud variable entre 5 y 25 centímetros y hasta 12 centímetros de
diámetro. Son de color amarillo, crema o violáceo y pesan entre 100 y
300 gramos. No regeneran brotes, por lo cual no son utilizadas como
material de propagación.
 La cepa o tronco es una estructura cilíndrica gruesa de longitud y
diámetro variables, lo cual depende de factores genéticos y de manejo
del cultivo. Las raíces de almacenamiento de conectan a la base de la
cepa a través de cuellos o coronas comprimidas, las cuales se
desprenden fácilmente de la cepa en el momento de la cosecha.

 Los tallos aéreos o cormelos son estructuras que se desprenden de

la parte superior de la cepa. Son estructuras específicas de la
arracacha que presentan numerosas yemas y sirven como material de
propagación.

 Las hojas consisten en peciolos alargados con láminas bipinadas

características de cada variedad, de 30 a 60 centímetros de longitud,
de color verde intenso cuando jóvenes y amarillo al madurar.

FIGURA1.1. Cultivo de arracacha (Izquierda) y sus raíces (Derecha).

TABLA 1.1. Composición química de las tres variedades de arracacha.

1.1.2. La arracacha en Bolivia

El cultivo de arracacha en Bolivia se desarrolla en gran magnitud en San

Juan de La Miel, en la Provincia de Nor Yungas a 200 kilómetros de la
Ciudad La Paz, donde se estima que se cuenta con 170 hectáreas de
cultivo. Durante más de 20 años ha sido el principal abastecedor del
mercado de consumo local de la ciudad de La Paz. Sin embargo, debido
tanto a la falta de planificación y al empleo de métodos inapropiados de
cultivo como también a la perdida de nutrientes del terreno, la calidad del
producto obtenido ha sido degradada considerablemente a un estado
irreversible a corto plazo, lo cual ha provocado una menor demanda
comercial. Colomi, dentro de la provincia Chapare en el departamento de
Cochabamba, es actualmente el mayor productor de la variedad amarilla
de arracacha en Bolivia. Este centro de producción emergente ha
duplicado su producción y comercialización en el periodo de dos años.
Tiene una superficie cultivada de 15 hectáreas con un rendimiento
aproximado de 9200 kg/Ha distribuidos en los meses de abril hasta
septiembre y esto facilita la cosecha a lo largo de todo el año para
satisfacer una demanda de 12900 kg de arracacha al mes para el
consumo en la ciudad de La Paz.
FIGURA 1.2. Microcentros de alta diversidad de raíces y tubérculos en el municipio
de Colomi (Provincia Chapare, Departamento de Cochabamba)

Fuente: “Manejo sostenible de la agro diversidad de tubérculos andinos: síntesis de

investigación y experiencias en Bolivia”, PROINPA.
 FIGURA 1.4. Cosecha de arracacha.

Fuente; Elaboración propia.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

 Diseñar y calcular un deshidratador para el procesamiento

de arracacha.

1.2.2. Objetivos específicos

 Evaluar los requerimientos del proceso de obtención de

harina de arracacha.
 Seleccionar el tipo de deshidratador.
 Obtener arracacha deshidratada al 5-7% de humedad.
 Conseguir la arracacha deshidratada en un tiempo de
secado de 3-4 horas.
 Calcular y diseñar la cámara de deshidratación
 Calcular y diseñar el sistema de intercambio de calor
para elevar la temperatura del aire.
 Determinar el consumo de combustible para la
variación de la temperatura y la humedad de aire.
 Calcular el consumo de energía necesario para la
deshidratación de arracacha.
  Calcular y diseñar el ventilador requerido para impulsar
el aire.
 Diseñar la estructura de soporte del equipo.

 Garantizar la seguridad en el manejo del equipo.

 Optimizar el diseño de la deshidratadora
 Mejorar las pérdidas de energía en la deshidratadora.
 Perfeccionar el flujo de aire manteniendo una velocidad
constante en la cámara de secado.
 Dimensionar adecuadamente para que sea
transportable, evitar espacios ociosos, exceso de
material y costos elevados.
 Calcular los costos de fabricación del equipo.
 Realizar los planos de fabricación del equipo.

1.3. Justificación del proyecto

La deshidratación de arracacha representa una alternativa técnicamente

factible para la obtención de derivados que a su vez abre diferentes
posibilidades para continuar su procesamiento y obtener productos con mayor
valor agregado y así obtener mayor beneficio para el sector productivo además
de la creación de empleos. Como ha sido comprobado en productos similares,
la deshidratación es de gran efectividad para la arracacha ya que disminuye en
gran proporción su peso y volumen manteniendo en gran medida el beneficio
más importante del producto, su valor nutricional.

Las ventajas en el diseño de un deshidratador frente a otras unidades de

deshidratado son: dimensiones del equipo reducidas en comparación con el
volumen de producto, operación integrada fácilmente a procesos continuos de
producción, producto resultante con contacto uniforme de humedad, y
aprovechamiento de energía más eficiente.

Además del consumo del producto en su estado deshidratado, el producto final

de este proceso puede ser rehidratado para su consumo o utilizado para la
producción de harinas, que entre otros usos es empleada como sustituto de
otras harinas para la elaboración de panes, pastas espesantes, extensor de
sopas , condimentos, papillas para bebes y dulces. También puede ser
utilizada en reemplazo del sorgo para la alimentación animal como fuente de
energía y en la industria como saborizante o ingrediente de sopas
instantáneas.
CAPITULO II

MARCO TEORICO
2.1. Deshidratado de sólidos

2.1.1. Introducción

El término de deshidratación se refiere a la separación de un líquido de un sólido.

Por lo general, la separación de la humedad de los sólidos (o de los líquidos) se

efectúa por evaporación en una corriente gaseosa. Por lo tanto, para estos
procesos de deshidratado, se debe tener en cuenta los mecanismos de
transferencia de calor y transporte de materia. En el caso particular de un
deshidratador de alimentos, la humedad será vapor de agua y el gas empleado
para el deshidratado será aire.

2.1.2. Definiciones

 Humedad. El contenido en humedad de un sólido puede expresarse

sobre base seca o base húmeda. En los cálculos de deshidratado
resulta más conveniente referir la humedad a base seca, debido a
que esta permanece constante a lo largo del proceso de
deshidratado.

 Humedad de equilibrio. Cuando un sólido húmedo se pone en

contacto, durante tiempo suficiente, con aire de temperatura y
humedad determinada y constante, se alcanzaran las condiciones
de equilibrio entre el aire y el sólido húmedo.

 Humedad libre. Se denomina humedad libre de un sólido con

respecto al aire en condiciones determinadas a la diferencia entre la
humedad del sólido y la humedad de equilibrio con el aire en las
condiciones dadas.

2.1.3. Periodos de secado

En todo proceso de secado se distinguen dos etapas: En la primera, la

humedad del solido disminuye linealmente con el tiempo de secado, esto
se interpreta como periodo de velocidad de secado constante. El secado se
efectúa a esta velocidad constante hasta alcanzar un valor crítico, a partir
del cual la velocidad de secado disminuye hasta anularse al llegar al valor
de equilibrio con el aire, en las condiciones de operación. La segunda
etapa se identifica como periodo de velocidad decreciente, y se extiende
desde la humedad crítica hasta la humedad final del sólido. En la imagen
 2.1 y 2.2 se muestran los tipos de gráficos que se obtienen de los valores
de tiempo versus humedad y humedad versus velocidad de secado.

Imagen 2.1: Grafico ejemplo de tiempo versus humedad

Fuente: Ocon y Tojo. Página 244. Se observa que al principio la humedad del
solido disminuye linealmente con el tiempo de secado.

Imagen 2.2: Grafico ejemplo de humedad versus velocidad de secado

Fuente: Ocon y Tojo. Página 244. Representa un periodo de velocidad constante y

otro a un periodo de velocidad decreciente.
 2.1.4. Factores que influyen en la velocidad de secado

 Velocidad del aire. Si la radiación y la conducción a través del solido

con despreciables, la velocidad de secado es proporcional al flujo
de aire por unidad de área en distinta magnitud según sea el flujo
paralelo o perpendicular.

 Temperatura del aire. Al aumentar la temperatura del aire aumenta

la diferencia de temperatura con el sólido, por tanto, la velocidad de
secado aumenta.

 Humedad del aire. La velocidad de secado varía directamente con

la diferencia de temperatura con el sólido, por tanto al aumentar la
humedad del aire disminuye la velocidad de secado.

 Espesor del sólido. Al aumentar el espesor del solido disminuye el

área de contacto por unidad de volumen y, por consiguiente,
disminuye la velocidad de secado.

2.2. Deshidratación de alimentos

La deshidratación es uno de los métodos más antiguos utilizados por el

hombre para la conservación de alimentos. Esta técnica genera una gran
ventaja en la cual los alimentos deshidratados son más concentrados que
cualquier otra forma de producto alimenticio preservado. Son menos costosos
de producir, el trabajo requerido es mínimo y el equipo de proceso limitado.
Aunque es posible hacerlo naturalmente, sin la intervención de equipos de
deshidratación, la utilización de un equipo garantiza la higiene del proceso y no
depende de un clima adecuado para la ejecución. Además se eleva la
eficiencia y capacidad de producción, los requerimientos de almacenamiento
del alimento deshidratado son mínimos y los costos de distribución son
reducidos.

El diseño de un equipo de deshidratación implica el control sobre las

condiciones climatológicas dentro de una cámara o medio circulante. Tomando
en cuenta la temperatura, humedad y velocidad del aire que circula por el
producto.
Existen diferentes métodos de deshidratado a la vez que modificaciones de los
mismos. El método a escoger depende del tipo de alimento que se va a
deshidratar, el nivel de calidad que se quiere alcanzar y el costo que se pueda
justificar. A continuación se nombra los más importantes:
  Deshidratación al aire libre. Está limitada a las regiones
templadas o cálidas donde el viento y la humedad del aire se
adecuan a las necesidades de temperatura y la humedad para
la deshidratación del alimento. Generalmente se aplica a frutas
y semillas, aunque también con frecuencia se aplica a algunas
hortalizas como los pimientos y tomates.

 Deshidratación por roció. Los sistemas de deshidratación por

roció requieren la instalación de un ventilador de potencia
apropiada así como un sistema de calentamiento de aire, un
atomizador, una cámara de desecación y los medios
necesarios para retirar el producto seco. Mediante este método,
el producto a deshidratar, presentado como fluido, se dispersa
en forma de una pulverización atomizada en una
contracorriente de aire seco y caliente, de modo que las
pequeñas gotas son secadas, cayendo al fondo de la
instalación. La gran rapidez de este método representa una
buena ventaja.

 Deshidratación al vacío. Este sistema presenta la ventaja de

que la evaporación del agua es más fácil con presiones bajas.
En los secadores mediante vacío la transferencia de calor se
realiza mediante radiación y conducción y pueden funcionar por
baches o mediante banda continua.

 Deshidratación por circulación de aire caliente. Para que pueda

llevarse a cabo, es necesario que la presión de vapor de agua
en el aire que rodea al producto a deshidratar sea
significativamente inferior que su presión parcial saturada a la
temperatura de trabajo. Es un proceso controlado, en el que el
costo de operación y espacio requerido es menor.

Se explica con más detalle a continuación:

2.2.1. Deshidratación por aire caliente.

Cuando el aire caliente entra en contacto con un alimento húmedo, su

superficie se calienta y el calor transmitido se utiliza como calor latente de
evaporación, con lo que el agua que contiene pasa a estado de vapor. El
agua escapa de la superficie de los alimentos por los siguientes
mecanismos:
  Por capilaridad.
 Por difusión, provocada por las diferencias en las concentraciones
de solutos entre las distintas partes del alimento.
 Por difusión de agua, absorbida en diversas capas sobre las
superficie de los componentes solido del alimento.
 Por difusión gaseosa provocada por el gradiente de vapor existente
en el interior del alimento.

2.2.2. Deshidratador estático.

Consisten en instalaciones cilíndricas o rectangulares en las que el

producto descansa sobre redes. En ellas el alimento es atravesado por un
flujo de aire caliente a una velocidad relativamente baja. Estos equipos
poseen una gran capacidad de deshidratación y su costo de adquisición y
de funcionamiento es bajo.

2.2.3. Efectos de la deshidratación sobre los alimentos

 Textura. La principal causa de alteración de la calidad de los

alimentos deshidratados por este sistema reside en las
modificaciones que este provoca en su textura. En los alimentos
adecuadamente escaldados, las pérdidas de texturas están
provocadas por la gelatinización del almidón, la cristalización de la
celulosa y por tensiones internas provocadas por variaciones
localizadas en el contenido de agua durante la deshidratación.
 Aroma. El calor no solo provoca el paso del agua a vapor durante la
deshidratación, sino también la pérdida de algunos componentes
volátiles del alimento. La intensidad con la que está perdida se
produce depende tanto de las temperaturas y las concentraciones
de sólidos en el alimento, así como de la presión de vapor de las
sustancias volátiles y su solubilidad en el vapor de agua.
 Color. La deshidratación cambia las características de la superficie
de los alimentos y por tanto su color. Los cambios químicos
experimentados por los pigmentos derivados, el caroteno y la
clorofila, están producidos por el calor y la oxidación que tienen
lugar durante la deshidratación. Por lo general, cuanto más largo es
el proceso de deshidratación y más elevada la temperatura,
mayores son las pérdidas de estos pigmentos.
 Valor nutritivo. Las pérdidas de valor nutritivo que se producen
durante la preparación y/o cocción de frutas y verduras son
generalmente mayores que las que ocasiona el propio proceso de
deshidratación
2.3. Psicrometría

La psicometría utiliza propiedades termodinámicas para analizar los estados y

procesos realizados con aire húmedo.

2.3.1. Definiciones.

 Aire atmosférico. Contiene varios componentes gaseosos así como

vapor de agua y otros contaminantes.
 Aire seco. Es aire atmosférico filtrado que no contiene vapor de
aguas ni contaminantes.
 Aire húmedo. Es una combinación de aire seco y vapor de agua.
La cantidad de vapor contenida varía desde cero hasta un máximo
de saturación que depende de la temperatura y presión de la
mezcla.
 Humedad específica (x). es la masa de vapor de agua asociada a 1
kilogramo de aire seco.
 Humedad relativa (HR). Es la relación entre la presión de vapor
existente en el aire a una temperatura definida y la presión de
vapor saturante a esta misma temperatura.
 Presión de vapor saturante (Pvs). Es la presión de vapor de agua
existente en el aire a una temperatura definida a la cual el aire no
puede admitir más vapor.
 Entalpia (h). Designa la cantidad de calor total que contiene una
cierta masa de materia que se halla en un estado físico bien
definido.
 CAPITULO III

DISEÑO DE LA CAMARA DE DESHIDRATACION

3.1. Descripción del equipo.

3.1.1. Selección del tipo de deshidratador.

Para seleccionar el método de deshidratación más conveniente que pueda ser

utilizado en un caso particular, las características que deben ser tomadas en
cuenta son:

 El tipo de alimento que se quiere deshidratar.

 El nivel de calidad que se debe alcanzar.
 El costo que se puede justificar.

Siguiendo ese criterio, la selección de un deshidratador estático es

conveniente para este proyecto porque presenta las siguientes
características, entre otras:

 La disposición en bandejas resulta en una alta productividad con

equipos de dimensiones reducidas.
 Su operación no depende directamente de las condiciones climáticas
de la zona.
 Los parámetros de secado pueden ser controlados y automatizados.
 El producto resultante tiene un contenido uniforme de humedad.
 Se garantiza la homogeneidad del producto.
 Los materiales de construcción pueden garantizar larga vida útil al
equipo.
 El uso de energía es reducido y eficiente.

3.1.2. Partes del deshidratador

Para llevar a cabo el proceso de deshidratación el equipo debe contener con los
siguientes elementos:

 Cámara de secado
 Ventilador centrifugo
 Intercambiador
 3.1.3. Funcionamiento del deshidratador

La humedad del producto es absorbida por la corriente de aire impulsada por el

ventilador. El fuljo de aire contenido dentro del equipo es calentado por
intercambiadores para mejorar la velocidad de secado y elevar la capacidad de
deshumidificación del aire.

3.2. Determinación de los datos necesarios para el cálculo

DATOS GENERALES

Temperatura ambiente en Colomi 10 °C

Temperatura de deshidratado 50°C
Humedad relativa del ambiente 70 %
Humedad de la arracacha 74,10 °C
Capacidad del deshidratador 100kg de arracacha
Densidad del aire a 50 °C 1,096 [kg/m3]
Viscosidad del aire a 50 °C 1,960*10-5 [Pa s]

Se recomienda que el deshidratado de arracacha sea en un rango de temperatura de 40 a 60 [oC]

según experiencias anteriores lo más recomendable en 50 [oC].

Se propuso mejorar el anterior diseño invirtiendo la dirección del flujo de aire y el cambio de
tuberías cuadradas por tuberías cilíndricas para el deshidratado de arracacha debido a la gran
pérdida de energía en el anterior diseño el cual exigía una potencia para el motor mucho mayor,
la mejora se presenta a continuación:
3.3. Calculo de Potencia del Motor del ventilador

Se utilizó balance de energía mecánica para los tubos en régimen turbulento, el cual considera la
energía interna, cambio de presión, perdidas por fricción a través de las tuberías y sus accesorios.

Dimensiones aproximadas de la
 Deshidratadora de arracacha

NOMBRE [metros]

LONGITUD TUBERIA L1 1,35

LONGITUD TUBERIA L2 1,86

LONGITUD CODO 90° L3 0,48

ANCHO CAMARA c 1,05

ALTURA CAMARA b 1,00

LARGO a 2,70

DIAMETRO TUBERIAS 0,30

Calculo de Potencia del Motor

Se utilizó balance de energía mecánica para los tubos en régimen turbulento, el cual considera la
energía interna, cambio de presión, perdidas por fricción a través de las tuberías y sus accesorios.

Calculo de pérdida de presión en los conductos del proceso:

∑F = h
Debido a que hay cambio de sección, el incremento, reducción de área y accesorios, se
presenta las siguientes perdidas por fricción:
h1 = Perdidas por fricción a través de la tubería recta
h2 = Perdidas de energía debido a estrechamiento
h3 = Perdida por fricción en la cámara de deshidratado
h4 = Perdida de energía por reducción
h5 = Perdida por fricción en el accesorio (codo a 90°)
h6 = Perdida de energía por reducción
  Calculo del caudal del aire en la
cámara de deshidratado

𝑄 = 𝑉𝐴

Según mediciones realizadas la velocidad

en la cámara de deshidratado es de 2,3
m/s.

𝑄 = (2,3)(0,90)(0,95)
𝑚3 𝑚
𝑄 = 7079,4 [ ] = 1,97 [ ]
ℎ 𝑠

 Variación de la velocidad en el proceso de deshidratado:

Según la ley de la continuidad, la velocidad a la entrada de la

recirculación E1 de sección más pequeña es:

𝑄 1,97 𝑚
𝑉𝐸1 = = (0,253)(0,953)
= 8,17 [ ]
𝐴 𝑠

Donde:
AA = Área de la sección transversal de la entrada a
la recirculación E1
Q = Caudal del flujo de aire

Se tiene:
Ancho de la entrada a (E1) = 0,953 [m]
Largo de la entrada a (E1) = 0,253 [m]
Caudal del flujo del aire (Q) = 1,97 [m3/s]

Debido al incremento de sección transversal en la salida

de la recirculación E2 se tiene una velocidad:
𝑄 1,97 𝑚
𝑉𝐸2 = = (0,361)(0,285)
= 19,14 [ ]
𝐴 𝑠

Donde: A = Área transversal de la sección E2

  En las tuberías C y D la velocidad será la misma debido a que ambas presentan la
misma área transversal.
𝑄 (1,97)∗4 𝑚
𝑉𝐶 = 𝑉𝐷 = = (𝜋)(0,3)2 = 27,87 [ ]
𝐴 𝑠

 La velocidad a la entrada del cono conectada al ventilador centrifugo:

𝑄 (1,97) 𝑚
𝑉𝐹2 = = (0,307)(0,216)
= 29,71 [ ]
𝐴 𝑠

La velocidad en la salida del cono:

𝑄 (1,97) 𝑚
𝑉𝐹1 = = (0,676)(0,902)
= 3,23 [ ]
𝐴 𝑠

Una vez obtenidas las diferentes velocidades en cada punto del proceso podemos calcular
las perdidas por fricción en el proceso
Calculo de perdidas de presión a lo largo del proceso:
Calculo h1 = Perdidas por fricción a través de la tubería recta.-
Las pérdidas por fricción a lo largo de un tramo recto de un conducto circular son
directamente proporcionales a la longitud del conducto y al cuadrado de la velocidad del
fluido, e inversamente proporcionales al diámetro del conducto y al término 2g. Cuando
se expresa en metros de columna de agua resulta igual a:

𝒗𝑫 𝟐 𝝆
h1 = 2ϝ𝒈𝑫𝝆 (L2 + Le)
𝒂

ϝ = Factor de fricción de fanning para un

fluido en turbulencia
L2 =Longitud de tubería (t)
Le = Longitud equivalente de codo
D = Diámetro del tubo
Ԑ = Rugosidad equivalente para acero
VD = Velocidad del aire para la tubería
𝝆𝒂 = Densidad del agua en condiciones
normales
𝝆 = Densidad del aire a 50 °C

Calculo del factor de Fanning:

El factor de fricción adimensional, es función de la rugosidad relativa y del
Número de Reynolds.
La Rugosidad relativa definida como la altura promedio de las rugosidades para
un material dado, y el diámetro absoluto del conducto.
De tablas obtenemos la rugosidad relativa del acero inoxidable:
Ԑ 0,005
= = 1,67x10-4
𝐷 30

27,86∗1,096∗0,30 [𝑚/𝑠] [𝐾𝑔/𝑚3 ] [𝑚]

Re =
1,96 𝑥10−5 [𝑃𝑎 ∗ 𝑠𝑒𝑔]
 Propiedades físicas del aire obtenidas de tablas
ρ: Densidad del aire a 50 [ºC] = 1,096[Kg/m3]
µ: Viscosidad del aire = 1,96x10-5 [Pa seg]
vD: Velocidad del aire por la tubería = 14,85 [m/s]
Reemplazando los valores:

Re = 467365,71
De tablas obtenemos el factor de fanning para acero inoxidable:

Ϝ = 0.004

Para la longitud:
L2 = 1,47 m

La longitud equivalente debido al codo de 90º es:

Le = 35 D0
Le = 35*0,30 = 10,5 [m]

(27,87)2 (1,096)(1000)
h1 = 2(0,004) (0,3)(9,8)(1000)
(1,47 + 10,5)

h1 =27,728 [mmcda]

Calculo h2 = Perdidas de energía debido a la reducción.-

En el tramo E-D
𝒗𝑫 𝟐 𝝆
h2 = K 𝟐𝜶𝒈 𝝆 K = 0, 55
𝒂
𝐴𝐷
(1 − )
𝐴𝐸

vD : Velocidad de aire en la sección más

pequeña = 27,86 [m/s]
vE : Velocidad del aire en la sección más
grande = 8,17 [m/s]
K : Coeficiente de perdida por contracción
α : Factor de conexión de velocidad de
energía unitaria = 1
AD : Área de sección transversal
AE : Área de sección transversal más grande
Debido a que la sección E no es circular, se puede asemejar a 4 veces su radio hidráulico y
este será utilizado como su diámetro para cálculos posteriores

DE = 4RH
RH: Radio hidráulico de la tubería
DE: Diámetro equivalente de la tubería

4 0,29 ∗ 0,95
DE = ( ) = 0,444
2 0,29 + 0,1

0,3 (14,85)2 (1,096)

h4 = 0,55 (1 − )
0,444 2(9,8)

h2 = 2,200[mmcda]

Calculo h3 = Perdidas por fricción en la cámara de deshidratado.-

𝒗 𝟐 𝝆
h3 = 2 ϝ a 𝑫 𝑨∗𝒈 𝝆
𝑬 𝒂

ϝ = Factor de fricción de fanning para un fluido en turbulencia

a = Largo de la cámara
VA = Velocidad del aire en la cámara
DE = Diámetro equivalente de la cámara

Calculo del factor de fanning:

La humedad relativa es

4,6𝑥10−5
Ԑ= = 4,98*10-5
0,924
 𝑣𝐴 𝜌 𝐷𝐸
Re =
µ
DE: Diámetro equivalente de la cámara
ρ: Densidad del aire a 50 [ºC] = 1,096[kg/m3]
µ: Viscosidad del aire = 1,96x10-5 [Pa s]
vD: Velocidad del aire en la cámara A = 2.3 [m/s]
Como la sección es no circular para los posteriores cálculos asemejamos a 4
veces su radio hidráulico (RH):

DE = 4RH

4 0,95 𝑥 0,90
DE = ( ) = 0,924
2 0,95+0,90

Numero de Reynolds
2,3∗1,096∗0,924
Re =
1,96 𝑥10−5

Re = 118837,71
De tablas obtenemos Fanning:
ϝ = 0,042
a =2,7 [m]
vA = 2,3[m/s]
De = 0,924[ m]
(2,3)2 (1,096)
h3 = 2 (0,042) (2,7) (0,924)(9,8)

h3 = 0,145 [mmcda]

Calculo h4 = Perdidas de energía por

ensanchamiento.-
𝑨𝑭𝟐 𝟐 𝑽𝑭𝟐 𝟐 𝝆(𝟏,𝟎𝟗𝟔)
h4 = (𝟏 − )
𝑨𝑭𝟏 𝟐𝒈𝝆𝒂

AF2: Área transversal de la tubería circular F2

AF1: Área transversal de la tubería circular F1
VF2 : Velocidad de aire en la sección más pequeña = 29,71 [m/s]
 (0,307)(0,216) (29,71)2 (1,096)
h4 = (1 − (0,902)(0,677))
2(9,8)

h4 =43,998 [mmcda]

Calculo h5 = Perdidas de energía en el codo

𝒗𝑬𝟏 𝟐 𝝆
h5 = Kf 𝟐𝒈𝝆𝒂
Kf : Factor de perdida para el accesorio
vE : Velocidad del aire en la tubería E

Kf =0,75 “para un codo de 90º”

8,172 1,096
h5 = 0,75 ( )
2∗9,8

h5 = 0,184 [mmcda]
Calculo h6 = Perdidas de energía por
reducción.-
𝒗𝑬 𝟐
h6 = K K = 0, 55
𝟐𝜶
𝐴
(1 − 𝐴𝐸 )
𝐴

vE : Velocidad de aire en la sección más pequeña

vA : Velocidad del aire en la cámara de deshidratado
K : Coeficiente de perdida por contracción
α : Factor de conexión velocidad de energía unitaria
=1
AE : Área de sección transversal del codo (De = 0,444
m)
AA : Área de sección transversal de la cámara de
deshidratado (De = 0,924 m)
 (0,253)(0,953) (8,17)2 1,096
h6 = 0,55 (1 − (0,90)(0,95)
) 2(9,8)

h6 = 1,474[mmcda]
La perdida por fricción será mucho menor al anterior diseño
Una vez calculada todas las perdidas experimentadas en el proceso obtenemos la
sumatoria total por perdidas (∑F)

∑F = h = h1 + h2 +h3 + h4 + h5+ h6
h = 27,728 + 2,200 + 0,145 + 43,998 + 0,184+1,474
h = 75,729 [mmcda]

Balance de energía necesaria para la potencia del motor, en un sistema

cerrado.-

𝒉𝒆𝟏 + 𝒉𝒅𝟏 = 𝒉𝒆𝟐 + 𝒉𝒅𝟐 + ∆𝒉𝒑𝟏−𝟐

Donde:

he1 = Presión estática en el punto 1

 he2 = Presión estatica en el punto 2
hd1 = Presión dinamica en el punto 1
he2 = Presión dinamica en el punto 2

∆he2 = Perdidas por presión en los puntos 1- 2

𝑝1 𝑝2
ℎ𝑒1 = , ℎ𝑒2 =
𝛾 𝛾
2𝜌 2𝜌
ℎ𝑑1 = (V12), ℎ𝑑2 = (V22)
𝑔𝜌𝑎 2𝑔
Donde:

p1 = Presión manométrica en el punto 1

p2 = Presión manométrica en el punto 2

𝜌= Densidad del aire a temperatura de 50°C

ρa = Densidad del agua en condiciones normales (1000kg / m3)
V1 = Velocidad de flujo en el punto 1
V2 = Velocidad de flujo en el punto 2

Calculamos la presión estática en los puntos 1 y 2:

𝑘𝑔 𝑚 𝑁
𝑝1 = 𝜌ℎ𝑔 = 1,096 ( ) 1,183(𝑚)9,81 (𝑠2 ) = 12,72(𝑚2 )
𝑚3

𝑁
𝑝1 12,72( 2 )1000(𝑚𝑚)
𝑚
ℎ𝑒1 = = 𝑁 = 124,65(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
𝛾 102,04( 3 )
𝑚

𝑘𝑔 𝑚 𝑁
𝑝2 = 𝜌ℎ𝑔 = 1,096 ( ) 0,998(𝑚)9,81 (𝑠2 ) = 10,73(𝑚2)
𝑚3

𝑁
𝑝2 10,73( 2 )1000(𝑚𝑚)
𝑚
ℎ𝑒2 = = 𝑁 = 105,16(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
𝛾 102,04( 3 )
𝑚
Calculamos la presión dinámica en los puntos 1 y 2:
2𝜌 2
ℎ𝑑1 = 𝑣
𝑔𝜌𝑎 1
Reemplazando la densidad del agua (1000 kg/m3), del aire a temperatura de 50°C (1,096
kg/m3) y la gravedad tenemos:
2
2𝜌 2 2(1,096)
ℎ𝑑1 = 𝑣 = (27,86) = 173,61(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
𝑔𝜌𝑎 1 9,8

2
2𝜌 2 2(1,096)
ℎ𝑑2 = 𝑣 = (29,71) = 197,43(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)
𝑔𝜌𝑎 2 9,8

𝒉𝑻 = 𝒉𝒆 + 𝒉𝒅 + ∆𝒉𝒑𝟏−𝟐

Sumando algebraicamente las presiones estáticas y dinámicas obtenemos la presión total:

ℎ 𝑇 = (ℎ𝑒2 − ℎ𝑒1 ) + (ℎ𝑑2 − ℎ𝑑1 ) + ∆ℎ𝑝1−2

ℎ 𝑇 = (105,16 − 124,65) + (173,61 − 197,43) + 75,729

ℎ 𝑇 = 119,04(𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎)

Calculo de la potencia del motor:

𝑄ℎ 𝑇 𝑔
𝑃𝑜𝑡 =
ᶇ
Reemplazando los datos calculados:
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑔
m = Flujo másico (𝑄 = 1,97 [ ] ∗ 1,096 [𝑚3] = 2,15 [ 𝑠 ])
𝑠
n = Eficiencia del motor (0,85)

(2,15)(119,04)(9,8)
𝑃𝑜𝑡 = = 3 (𝑘𝑊)
0,85
𝑃𝑜𝑡 = 3(𝑘𝑊) como minimo 4 (hp)
3.4. Calculo de transferencia de calor necesario para llevar a cabo el
proceso de deshidratación de arracacha
Balance de calor.-

QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
Donde:

QT = Calor necesario o total para llevar a cabo la deshidratación

Q1 = Flujo de calor que gana el aire para aumentar de temperatura en el intercambiador

de calor

Q2 = Flujo de calor debido a la perdida por la pared de la tubería

Q3 = flujo de calor necesario para el deshidratado de la arracacha

Q4 = Flujo de calor perdido para calentar la bandeja de secado

Q5 = Flujo de calor debido a las perdidas por la pared de la cámara de secado

Calculo de Q1 , flujo de calor que gana el aire para aumentar de temperatura en el

intercambiador.-

Q1 = m Cpa (TB –TA )

Donde:

Cpa : Calor especifico del aire = 1006 [J/Kg °K]

TB : Temperatura del aire en el punto B = 50 [°C]

TA : Temperatura ambiente = 23 [°C]

El calor necesario para la temperatura de 23 [°C] a 50 [°C] es:

Q1 = (1,394) (1006) (50 –23)

Q1 = 37863,828 [J/s]
Calculo de Q2 Flujo de calor debido a la perdida por la pared de la tubería.-

Q2 = A2 U2 ΔT
1
U2 = 𝐷
𝐷2 𝐷2 ∗ 𝐿𝑛( 2⁄𝐷 )
+ 1 + 1
ℎ1 𝐷 1 2𝐾𝑎 ℎ2
D1 = 0,277

D2 = 0,323

Calculo de coeficiente de transferencia de calor por convección interna

 Flujo Turbulento.-
Nu = 0,023 Re0,8 Pr0,3
Nu: Numero adimensional Nusselt
Pr: Numero adimensional Pradlt
Re: Numero adimensional Reynolds

Propiedades físicas del aire a 50 [°C].-

 Viscosidad (µ) = 1,96x10-5 [Pa s]

 Capacidad Calorifica (Cp) = 1006 [J/Kg °K]
 Coeficiente de transferencia de calor (Ka) = 0,0279 [W/m
°K]
 Densidad (ρ) = 1,096 [Kg/m3]

𝐶𝑝 µ −5 )
Pr = = (1006)0,0279
(1,96𝑥10
𝐾𝑎

Pr = 0,707

𝑣𝑎 𝜌 𝐷1 (79,58) (1,096) (0,277)

Re = =
µ 1,96𝑥10−5

Re = 1232645,48
 Nu = 0,023 (1232645,48)0,8 (0,707)0,3

Nu = 1546,05

ℎ1 𝐷1 𝑁𝑢 𝐾𝑎
Nu = h1 =
𝐾𝑎 𝐷1

(1546,05)(0,0279)
h1 =
0,277

h1 = 155,72 [W/°K]

 Calculo de coeficiente de transferencia de calor por convección externa

𝐷2 3 𝜌2 𝑔 𝛽 ∆𝑇
Gr =
µ2

ΔT = TW - TA
TW = 50 ℃
TA = 23 ℃
𝑇𝑊 + 𝑇𝐴
TF = = 36,5 [℃]
2

Propiedades físicas a 36 [°C].-

 Viscosidad (µ) = 1,894x10-5 [Pa s]

 Capacidad Calorifica (Cp) = 1004,8 [J/Kg °K]
 Conductividad térmica (Ka) = 0,0279 [W/m °K]
 Densidad (ρ) = 1,142 [Kg/m3]
 Coeficiente de expansión térmica (β) = 3,23x10-3 [J/°K]

Gr: Numero adimensional de Grashof

(0,323)3 (1,142)2 (9,8)(3,23𝑥10−3 )(50−23)

Gr =
(1,894𝑥10−5 )2

Gr = 104706149,2

𝐶𝑝 µ (1004,8)(1,894𝑥10−5 )
Pr = =
𝐾𝑎 0,0275
 Pr =0,692

Gr*Pr = 72456653,23

ℎ2 𝐷2
Nu = 0,53 (Gr*Pr)1/4 = 𝐾𝑎

0,53 (72456653,23)1/4 0,0275

h2 =
0,323
h2 = 4,163 [W/m2 K]
1
U2 = 0,323∗ 𝐿𝑛(0,323⁄0277)
0,323 1
+ +
155,72 ∗ 0,277 2(0,0279) 4,163

U2 = 0,8797 [W/m2 K]

𝜋
Q2 = (0,323)2 (0,88)(50 − 23)
4
Q2 = 1,947 [J/s]
Calculo de Q3 flujo de calor necesario para el deshidratado de la arracacha.-
Tel calor requerido para elevar la temperatura del agua contenida en la arracacha hasta su
evaporación
Q3 = ṁar Cpar ∆T + %Hṁλ
El cañor especifico de de raíces reservado como la arrrecacha es de 1256 [J/Kg ºK]
El calor latente de vaporización a 50 ºC es: λ =2382770 [J/Kg]
25 21
Q3 = ( )(1256) (50-10) + (0,7) ( ) (2382770)
3600 3600
Q3 = 11931,80 [J/seg]
Calculo de Q4 Flujo de calor perdido para calentar las bandejas de secado.-
El flujo de calorque se pierde para calcular las bandejas del deshidratador

Q4 = ṁac Cpac ∆T

La capacidad calorifica del acero inoxidable es Cp :460[J/Kg ºK]

El peso de una bandeja es de 6,5 Kg, como son un total de 22 bandejas, se necesita
calcular 123,2 Kg deacero en un tiempo de 4 horas

(123,2)(460)(50−10)
Q4 =
14400
Q4 =157,42[J/seg]
Calculo de Q5 Flujo de calor debido a las perdidas por la pared de la cámara de secado.-
El flujo de calor debido a la pérdida por las paredes en la cámara de la deshidratadora de
arrracacha
𝑇𝑐 −𝑇𝑎
Q5 = 𝐴 1 ∆𝑋 1
ℎ𝑐
+𝐾 +ℎ
𝑎𝑐 𝑎

TC: temperatura de la cámara

Ta : temperatura del ambiente
Δx : Espesor de acero inoxidable en la cámara
hc : Coeficiente de transferencia de calor por convección interna
kAc : conductividad térmica del acero inoxidable
ha : coeficiente de transferencia de calor por convección externa

 Calculo del coeficiente de transferencia de calor por convección interna.-

A través de números adimensionales:

ℎ 𝐷
Nu = 1 1 Nu = 0,023 Re0,8 Pr0,3
𝐾𝑎

Propiedades físicas a 50 [°C].-

 Viscosidad (µ) = 1,957x10-5 [Pa s]

 Capacidad Calorifica (Cp) = 1006 [J/Kg °K]
 Conductividad térmica (Ka) = 0,0279 [W/m °K]
 Densidad (ρ) = 1,096 [Kg/m3]
 𝐶𝑝 µ (1006)(1,957𝑥10−5 )
Pr = =
𝐾𝑎 0,0279

Pr =0,7037
Con una velocidad de aire en la cámara del deshidratador de 2,3 [m/s]

𝑣𝑎 𝜌 𝑏 23 (1,096) (1)
Re = =
µ 1,957𝑥10−5

Re = 128809,40

Nu = 0,023 (128809,40)0,8 (0,7037)0,3

Nu = 253,46

(253,46) (0,0279)
hc =
1
hc = 7,07[W/mºK]

 Calculo del coeficiente de transferencia de calor por convección externa

A través de números adimensionales:

𝑏3 𝜌2 𝑔 𝛽 (𝑇𝑤 −𝑇𝑎 )
Gr =
µ2

𝑇𝑤 +𝑇𝑎
Tf = 2
= 30[º𝐶 ]

Propiedades físicas a 30ºC:

 Viscosidad (µ) = 1,866x10-5 [Pa s]
 Capacidad Calorifica (Cp) = 1004,8 [J/Kg °K]
 Conductividad térmica (Ka) = 0,0264 [W/m °K]
 Densidad (ρ) = 1,168 [Kg/m3]
 Coeficiente de expansión térmica (β) = 3,31x10-3 [J/°K]
 1⁄ ℎ𝑎 𝑏
Nu = 0,13 (Gr ∗ Pr) 3=
𝑘𝑎

13 (1,168)2 (9,8)(3,31𝑥10−3 )(50−10)

Gr =
(1,866𝑥10−5 )2

Gr = 94861,089

𝐶𝑝 µ (1004,8)(1,866𝑥10−5 )
Pr= =
𝐾𝑎 0,0264

Pr= 0,71

0,13
ha = (Pr * Gr)1/3 ka
𝑏
0,13 1⁄
ha = [(94861,089) (0,71)] 3 ∗ (0,0264)
1

ha = 0,139[W/mºK]

Una temperatura de secado Tc = 50 ºC, de ambiente en Colomi Ta = 10ºC y un espesor de

acero inoxidable Δx = 1[mm], con un área transversal A = 1,05 [m] y un kac=16,3[W/mK]
sacado se tablas
50−10
Q5 = (1,05) ( 1 0,001 1 )
+ +
7,07 16,03 0,139

Q5 = 5,725 [J/s]

Por lo tanto, el flujo de calor total o necesario para llevar a cabo el proceso de
deshidratado, este calor proviene del que se pierde al quemar el combustible

QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
QT = 19338,30 [J/s]
El combustible que se debe emplear es el gas licuado de petróleo (GLP) que tiene un
poder calorífico (PCI) de 49700,2[KJ/Kg], la cantidad de combustible que se debe emplear
es el siguiente:
𝐽 𝑠𝑒𝑔
(19338,30)(𝟑𝟔𝟎𝟎) (𝑠𝑒𝑔)∗( ℎ )
ṁcomb = (49700,2)(𝟏𝟎𝟎𝟎)
[ 𝐽 𝑔 ]
(𝑔)∗(𝐾𝑔)

ṁcomb = 1,40 [𝑘𝑔/ℎ]

CAPITULO IV

COSTOS

4.1. Introducción

En este capítulo se presentaran los costos directos e indirectos que implican la fabricación
de la deshidratadora de arracacha.

4.2. Costos directos

En la tabla 5.1 se detallan los precios del material necesario para la fabricación del
equipo, sin valor agregado.

Tabla 5.1: Materiales sin valor agregado, en bolivianos.

N⁰ Denominación Unidad Cantidad Unitario Total

1 Plancha Inox 1mm m2 300
2 Plancha Galvanizada 0,25 mm m2 21
3 Lana de vidrio 3 ½’’ Rollo 18 m 1395
4 Tubo cuadrado 50x50x2 M 204
5 Angulares L 1 ¼’’ M 85
6 Pletinas 2’’ m2 71
7 Pletinas 1’’ m2 36
8 Plancha SAE 1010 1, 6 mm m2 220
9 Electrodo revestido 6013 Caja 30 kg 400
10 Pernos
CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Para la realización de este estudio se ha aplicado el conocimiento teórico de diversas ramas de la

ingeniería mecánica: mecánica de fluidos, transferencia de calor, dibujo y diseño mecánico. A
continuación se presentan las principales conclusiones y recomendaciones alcanzadas a partir de
este estudio:

5.1. Conclusiones

 Se realizó el diseño de un deshidratador estático que responde a las necesidades del

producto en su capacidad de producción, capaz de trabajar en las condiciones climáticas
del lugar de cultivo, utilizando materiales y equipos disponibles en el mercado local de
Cochabamba y alimentado con energía de fácil accesibilidad en el lugar de trabajo.

 Se seleccionó el tipo de deshidratador en base a las características bromatológicas de la

arracacha, la finalidad del producto deshidratado y su rendimiento energético.

 Se trabajó con la arracacha para experimentar diferentes condiciones de deshidratación.

Consecuentemente, se pudo observar el comportamiento del producto y se obtuvo
valores de diseño como la temperatura optima de secado, el tiempo de trabajo y la
energía calorífica requerida.

 Se calculó y diseño la cámara de deshidratación del equipo y sus condiciones de

operación, tomando en cuenta su capacidad, la humedad de la arracacha, la temperatura
y el caudal del aire.

 Se calcularon los costos directos e indirectos de la construcción del equipo, utilizando

materiales disponibles en el mercado local.

 Se realizaron los planos de construcción del deshidratador estático para la deshidratación

de arracacha.

 Se realizaron las hojas de procesos para guiar la construcción de la deshidratadora de

arracacha, conforme a la maquinaria y equipo necesario para la construcción adecuada.
5.2. Recomendaciones

 El equipo puede ser utilizado para la deshidratación de otros alimentos además de la

arracacha, así como la oca y la papa, pero debe considerar diferentes parámetros a
utilizar para lograr una óptima deshidratación del producto.

 La operación del equipo en ambientes de baja humedad optimiza la utilización de

combustible necesario para retirar humedad del alimento.

 La operación del equipo y la manipulación del producto procesado debe realizarse con la
inocuidad que requiere todo alimento destinado al consumo humano.